PL182565B1 - Wełna mineralna - Google Patents
Wełna mineralnaInfo
- Publication number
- PL182565B1 PL182565B1 PL95320363A PL32036395A PL182565B1 PL 182565 B1 PL182565 B1 PL 182565B1 PL 95320363 A PL95320363 A PL 95320363A PL 32036395 A PL32036395 A PL 32036395A PL 182565 B1 PL182565 B1 PL 182565B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- mineral wool
- fibers
- wool according
- composition
- feo
- Prior art date
Links
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 title 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 98
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 claims abstract description 71
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 67
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 claims abstract description 44
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 39
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 34
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 29
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 28
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 19
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 10
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 claims description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 10
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 8
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract description 3
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 abstract 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract 2
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 17
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 16
- 210000004072 lung Anatomy 0.000 description 11
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 10
- 210000002540 macrophage Anatomy 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 8
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000000338 in vitro Methods 0.000 description 5
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 5
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 5
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 4
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 4
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 4
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 3
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 3
- -1 B 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- DHMQDGOQFOQNFH-UHFFFAOYSA-N Glycine Chemical compound NCC(O)=O DHMQDGOQFOQNFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 2
- 238000007380 fibre production Methods 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- JVTAAEKCZFNVCJ-UHFFFAOYSA-N lactic acid Chemical compound CC(O)C(O)=O JVTAAEKCZFNVCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 2
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 description 2
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 2
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 2
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-K Citrate Chemical compound [O-]C(=O)CC(O)(CC([O-])=O)C([O-])=O KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- FEWJPZIEWOKRBE-JCYAYHJZSA-N Dextrotartaric acid Chemical compound OC(=O)[C@H](O)[C@@H](O)C(O)=O FEWJPZIEWOKRBE-JCYAYHJZSA-N 0.000 description 1
- 239000004471 Glycine Substances 0.000 description 1
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- LCTONWCANYUPML-UHFFFAOYSA-M Pyruvate Chemical compound CC(=O)C([O-])=O LCTONWCANYUPML-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- 229910000272 alkali metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000287 alkaline earth metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 229910052586 apatite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000010882 bottom ash Substances 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 239000008139 complexing agent Substances 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 230000001627 detrimental effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 1
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000000921 elemental analysis Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 238000001727 in vivo Methods 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000014655 lactic acid Nutrition 0.000 description 1
- 239000004310 lactic acid Substances 0.000 description 1
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 239000010450 olivine Substances 0.000 description 1
- 229910052609 olivine Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- VSIIXMUUUJUKCM-UHFFFAOYSA-D pentacalcium;fluoride;triphosphate Chemical compound [F-].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O VSIIXMUUUJUKCM-UHFFFAOYSA-D 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 230000002685 pulmonary effect Effects 0.000 description 1
- 230000011218 segmentation Effects 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 229940095064 tartrate Drugs 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
- C03C13/06—Mineral fibres, e.g. slag wool, mineral wool, rock wool
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C2213/00—Glass fibres or filaments
- C03C2213/02—Biodegradable glass fibres
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Inorganic Fibers (AREA)
- Artificial Filaments (AREA)
- Surface Treatment Of Glass Fibres Or Filaments (AREA)
- Materials For Medical Uses (AREA)
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
- Stringed Musical Instruments (AREA)
- Pens And Brushes (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
- Fittings On The Vehicle Exterior For Carrying Loads, And Devices For Holding Or Mounting Articles (AREA)
- Surface Treatment Of Glass (AREA)
- Seal Device For Vehicle (AREA)
- Prostheses (AREA)
Abstract
1. Welna mineralna zawierajaca sztuczne wlókna szkliste rozpuszczalne przy pH 4-5, wytworzone z kompozycji zawierajacej SiO2, Al2O3 , CaO, MgO i FeO, przy czym lepkosc tej kompozycji w 1400°C wynosi 10-70 P, znamienna tym, ze w przeliczeniu na tlenki, których zawartosc podano w procentach wagowych, zawiera 32-48% SiO2, 18-28% Al2O3 , 10-28% CaO, 2-20% MgO, 2-12% FeO, 0-7%Na2O + K2O, 0-4% TiO2 oraz 0-8% innych skladników, a wlókna wykazuja szybkosc rozpuszczania co najmniej 20 nm/dzien, okreslona przy pH 4-5. PL PL PL PL PL PL PL PL
Description
Przedmiotem wynalazku jest wełna mineralna zawierająca sztuczne włókna szkliste (w skrócie MMVF od angielskiej nazwy Man Madę Vitreous Fibres), trwałe w użyciu, lecz korzystniejsze pod względem biologicznym od znanych ze stanu techniki.
Włókna MMV wytwarza się ze stopu szklistego materiału, takiego jak skała, żużel, szkło lub z innych stopów mineralnych. Stop wytwarza się przez stapianie w piecu kompozycji mineralnej o pożądanym składzie. Kompozycję zazwyczaj wytwarza się przez zmieszanie skał lub minerałów tak, aby uzyskać pożądany skład. Kompozycja mineralna często zawiera, w przeliczeniu na tlenki, co najmniej 32% SiO2, poniżej 30% A12O3 i co najmniej 10% CaO. W opisie wyniki analizy elementarnej podawane są wagowo w przeliczeniu na tlenki. Tlenek żelaza może stanowić mieszaninę FeO i Fe2O3, ale liczony jest jako FeO.
W francuskim opisie patentowym nr 2 662 687 ujawniono włókna mineralne ulegające rozkładowi w środowisku fizjologicznym, mające następujący skład (w % wag.): 37-55% SiO2 7,5-15% A12O3, 7-40% CaO, 4-12% MgO, 1-20% Fe2O3, 0,5-7% P2O5, przy czym zawartość Na2O + K2O i TiO2 wynosi poniżej 10%.
W europejskim opisie patentowym nr 489 897 również ujawniono włókna mineralne ulegające rozkładowi w środowisku fizjologicznym, mające następujący skład (w % wag): 37-58% SiO2,4-14% A12O3,7-40% CaO, 4-16% MgO, 0-15% Fe2O3,1-10% P2O5, przy czym zawartość Co + MgO + Fe2O3 wynosi co najwyżej 25%, a zawartość Na2O + K2O wynosi poniżej 10%.
Wydajne i oszczędne wytwarzanie stopu w piecu oraz włókien ze stopu wymaga, aby kompozycja wykazywała odpowiednią temperaturę likwidusu i odpowiednią lepkość w procesie formowania włókien. Wymagania te narzucają ograniczenia odnośnie doboru składu kompozycji poddawanej topieniu.
Jakkolwiek nie zostało naukowo potwierdzone, że występuje zagrożenie dla zdrowia związane z wytwarzaniem i stosowaniem włókien MMV, preferencje handlowe skłoniły produ
182 565 centów do dostarczania włókien MMV zachowujących wymagane właściwości fizyczne włókien MMV (takie jak trwałość w podwyższonej temperaturze i w warunkach wilgotnych), ale takich, które można uznać za bezpieczniejsze pod względem biologicznym.
Takie uznanie zwiększonego bezpieczeństwa zazwyczaj jest oparte na teście in vitro, w którym bada się szybkość rozpuszczania lub zdolność włókien do degradacji w cieczy, która ma symulować płyn w płucach, takiej jak roztwór Gamble’a o pH 7,4-7,8. Konsekwencją zwiększonej szybkości rozpuszczania przy pH 7,5 jest to, że włókna będą zazwyczaj wykazywać zmniejszoną odporność na wilgoć.
Opublikowano liczne zgłoszenia patentowe, w których opisano włókna o zwiększonej szybkości rozpuszczania w takim teście in vitro, np. WO87/05007, WO89/12032, EP 412878, EP 459897, WO92/09536, WO93/22251 i WO94/14717.
Cechą charakterystyczną włókien znanych z tych zgłoszeń patentowych i uznawanych za wykazujące zwiększoną szybkość rozpuszczania w takich testach in vitro jest to, że włókna powinny zawierać glin w zmniejszonej ilości. Przykładowo w WO87/05007 stwierdzono, że zawartość A12O3 musi wynosić poniżej 10%. Zawartość glinu w wełnie mineralnej i w wełnie żużlowej wynosi zazwyczaj 5-15% (w przeliczeniu na udział wagowy A12O3), a wiele z tych włókien uznanych za odpowiednie pod względem biologicznym zawiera glin w ilości poniżej 4%, a często poniżej 2%. Znane jest stosowanie fosforu w takich kompozycjach o niskiej zawartości A12O3, w celu zwiększenia szybkości rozpuszczania w tym teście szybkości rozpuszczania przy pH 7,5.
Problemem występującym w przypadku wielu z tych włókien o niskiej zawartości A12O3 (oprócz niepewności, czy rzeczywiście są one bardziej przydatne pod względem biologicznym) jestto, że właściwości stopu nie sąw pełni zadowalające z punktu widzenia wytwarzania włókien w typowych lub łatwych do przystosowania urządzeniach do topienia i wytwarzania włókien. Na przykład lepkość stopu w dogodnej temperaturze formowania włókien może być za niska. Inny problem może stanowić to, że wysoka szybkość rozpuszczania przy pH 7,5 może spowodować zmniejszenie trwałości w warunkach wilgotnych, które mogą wystąpić podczas eksploatacji.
Oprócz testów in vitro przeprowadzono także testy in vivo. Przykładowo w Oberdórster in VDI Berichte 853,1991, str. 17-37, podano, że zklirensem włókien zpłuc sązwiązane dwa podstawowe mechanizmy, a mianowicie rozpuszczanie w prawie obojętnym płynie płucnym oraz rozpuszczanie w kwaśnym środowisku (przy pH 4,5-5) utworzonym wokół włókien otoczonych przez makrofagi w płucach. Uważa się, że makrofagi ułatwiają usuwanie włókien z płuc przyspieszając miejscowe rozpuszczanie otoczonego obszaru włókna, co prowadzi do osłabienia i rozerwania włókien tak, że zmniejsza się średnia długość włókien, co umożliwia makro fagom porwanie i odtransportowanie krótszych włókien z płuc. Mechanizm ten jest zilustrowany w artykule Morimoto i innych, w Occup. Εηνϊτοη. Med. 1994,51,62-67, a zwłaszcza na fig. 3 i 7, oraz w artykułach Luoto i innych, w Environmental Research 66 (1994) 198-207 oraz Staub-Reinhaltung der Luft 52 (1992), 419-423.
Tradycyjne włókna szklane oraz wiele włókien MMV, które uznaje się za włókna wykazujące zwiększoną rozpuszczalność w płynie płucnym (przy pH 7,5), charakteryzują się gorszą rozpuszczalnością przy pH 4,5 niż przy pH 7,5, toteż prawdopodobnie atak makrofagów nie będzie znacząco przyczyniał się do skrócenia, a w ostateczności do usunięcia włókien w płuc.
Znane włókna MMV z minerałów, żużla i innych mieszanek o stosunkowo wysokiej zawartości ziem alkalicznych, mogą wykazywać większą szybkość rozpuszczania przy pH 4,5 niż przy pH 7,5, ale stop użytych surowców ma raczej niskąlepkość. W przypadku znanych włókien, reklamowanych jako dopuszczalne pod względem biologicznym, nie osiągnięto zadowalającej kombinacji szybkości rozpuszczania przy pH 4,5 i właściwości stopu. W przypadku włókien, które obecnie uważa się za korzystne w oparciu o testy in vitro, lepkość stopu jest raczej niska, gdy zawierają wymaganą niską ilość glinu. Niska lepkość stopu bez wątpienia powoduje spadek wydajności produkcji w porównaniu z produkcją normalną.
Pożądane byłoby uzyskanie wełny mineralnej z włókien MMV, które można by uznać za ulegające degradacji biologicznej w płucach, przy czym właściwości stopu umożliwiałyby
182 565 osiągnięcie normalnej, wysokiej wydajności produkcji, a te włókna byłyby wytwarzane z tanich surowców. Korzystnie włókna powinny wykazywać dobrą odporność na starzenie w warunkach atmosferycznych przy narażeniu na wilgotne warunki otoczenia w czasie eksploatacji.
Nieoczekiwanie stwierdzono, że powyższe wymagania spełniają włókna o znacznie większej zawartości tlenku glinu, tworzące wełnę mineralnąo lepszych właściwościach, a zwłaszcza o lepszej rozpuszczalności biologicznej.
Tak więc wełna mineralna według wynalazku zawiera sztuczne włókna szkliste rozpuszczalne przy pH 4-5, wytworzone z kompozycji zawierającej SiO2, A12O3, CaO, MgO i FeO, przy czym lepkość tej kompozycji w 1400°C wynosi 10-70 P, a cechą tej wełny jest to, że w przeliczeniu na tlenki, których zawartość podano w procentach wagowych, zawiera 32-48% SiO2,16-28% A12O3,10-28% CaO, 2-20% MgO, 2-15% FeO, 0-12% NajO + K20,0-4% TiO2 oraz 0-8% innych składników, a włókna wykazują szybkość rozpuszczania wynoszącą co najmniej 20 nm/dzień, określoną przy pH 4-5.
Korzystnie wełna mineralna zawiera poniżej 68% SiO2 + A12O3.
Korzystnie wełna mineralna zawiera MgO w ilości od co najmniej 5 aż do 20%.
Korzystnie wełna mineralna zawiera poniżej 10% FeO.
Korzystnie wełna mineralna zawiera powyżej 5% FeO.
Korzystnie wełna mineralna zawiera co najmniej 18% A12O3, zwłaszcza co najmniej 20% A12O3, a najkorzystniej zawiera 20-26% A12O3.
Korzystnie wełna mineralna zawiera poniżej 42% SiO2.
Korzystnie wełna mineralna zawiera co najmniej 0,5% TiO2.
Korzystnie wełna mineralna mineralna zawiera włókna o szybkości rozpuszczania przy pH 7,5 wynoszącej poniżej 15 nm/dzień.
Korzystnie wełna mineralna zawiera włókna o temperaturze spiekania co najmniej 800°C.
Wełna mineralna zawiera włókna o szybkości rozpuszczania co najmniej 20 nm/dzień, określonej przy pH 4-5. Przykładowo mogą to być włókna o szybkości rozpuszczania co najmniej 30 lub nawet co najmniej 50 nm/dzień albo nawet większej.
Dzięki odpowiedniej lepkości stopu można go stosować do wytwarzania włókien znanymi sposobami oraz wytwarzać włókna rozpuszczalne w układach biologicznych przy pH 4-5.
Korzystnie oznacza się lepkość stopu jednej lub większej liczby kompozycji i określa się szybkość rozpuszczania włókien przy pH 4-5, dobiera się kompozycję o lepkości stopu 10-70 P w 1400°C, z której wytworzone włókna wykazują szybkość rozpuszczania przy pH 4-5 co najmniej 20 nm/dzień i majążądany skład w przeliczeniu na tlenki oraz z takiej kompozycji wytwarza się włókna i następnie wełnę mineralną.
Wełna mineralna według wynalazku zawiera sztuczne włókna szkliste o dobrej szybkości rozpuszczania przy pH 4,5, co ułatwia ich klirens z płuc przez makrofagi (a tym samym zapewnia rzeczywistą zdolność do degradacji biologicznej), nawet jeśli włókna wykazują niską lub umiarkowaną szybkość rozpuszczania przy pH 7,5. Umożliwia to zachowanie dobrej trwałości w warunkach wilgotnych (bez utraty zdolności do degradacji biologicznej). Włókna można wytwarzać ze stopu o korzystnych właściwościach, takich jak temperatura likwidusu, szybkość krystalizacji i lepkość stopu. Włókna można wytwarzać z tanich surowców.
Inną zaletą wełny mineralnej z takich włókien jest to, że po wystawieniu na działanie wilgoci i skroplonej wody, powstały roztwór zawierający produkty rozpuszczania wykazuje podwyższone pH, ale włókna mogą wykazywać zmniejszonąrozpuszczalność przy podwyższonym pH, a więc mogą rozpuszczać się w mniejszym stopniu i są znacznie trwalsze.
Wynalazek dotyczy wełny mineralnej w postaci różnych wyrobów wytworzonych z kompozycji o lepkości stopu w 1400°C wynoszącej 10-70 P, w przypadku których przy wytwarzaniu, promocji, sprzedaży lub stosowaniu wykonuje się pomiar lub powołuje się na pomiar rozpuszczalności przy pH około 4,5 (np. od 4 do 5) i/lub w środowisku makrofagów w płucach, bez względu na to, czy szybkość rozpuszczania mierzy się w czasie konkretnego wytwarzania takich wyrobów.
182 565
Wełnę mineralną wytwarza się z kompozycji zapewniającej uzyskanie włókien o odpowiedniej rozpuszczalności. Przykładowo wykonuje się pomiary rozpuszczalności przy pH 4-5 oraz lepkości stopu jednej lub większej liczby kompozycji i dobiera się kompozycję częściowo lub w całości w oparciu o odpowiednią lepkość stopu i rozpuszczalność przy pH 4-5, oraz stosuje się kompozycje o takim samym lub zasadniczo takim samym składzie do wytwarzania włókien MMVF. Jakkolwiek odchylenia od składu muszą być na tyle małe, aby nie wpłynęły na rozpuszczalność przy pH 4-5. Gdy wykonuje się pomiary dla umożliwienia selekcji wytwarzanych włókien, rozpuszczalność można określać przy dowolnym pH (zazwyczaj w zakresie 4-5), przy którym występuje korelacja z pH 4,5. Lepkość stopu można oznaczyć na podstawie dedukcji z istniejących danych albo wykonując pomiar i/lub obliczenia dla dowolnej temperatury (zwykle w zakresie 1370-1450°C),wprzypadkuktórej uzyskuje się wartości korelującez wartościami dla 1400°C.
Selekcji kompozycji nie trzeba dokonywać w tym samym miejscu lub w przybliżeniu w tym samym czasie, gdy realizuje się produkcję w stali produkcyjnej z użyciem wybranej kompozycji. W związku z tym producent może przeprowadzić testy lub zlecić innym wykonanie testów dla określenia rozpuszczalności, a następnie wykorzystać informację z tych testów jako częściową podstawę do selekcji kompozycji, którą zastosuje do wytwarzania włókien w skali produkcyjnej.
Wełnę mineralną dostarcza się jako wyrób o określonym składzie, z podaniem lepkości stopu użytego do jej wytworzenia, oraz oznacza i sprzedaje jako wyrób o określonej szybkości rozpuszczania przy pH 4-5 lub w środowisku makrofagów.
Wełnę mineralną zazwyczaj dostarcza się w opakowaniach zawierających nalepkę lub wkładkę, albo sprzedawanych przy wykorzystaniu reklamy odnoszącej się do rozpuszczalności przy pH 4-5 lub środowisku makrofagów, albo odnoszącej się do metody badań, zgodnie z którą mierzy się taką rozpuszczalność.
Wełna mineralna według wynalazku znajduje różne zastosowania. Może ona stanowić podłoże do upraw ograniczych oraz wzmocnienia włókniste.
Wełna mineralna może zawierać jeden rodzaj nowych włókien którą, stanowią te włókna o wyżej podanej rozpuszczalności, lepkości stopu i składzie, w których zawartość A12O3 wynosi co najmniej 18%. Inne przydatne włókna zawierają ponad 16% A12O3. Często jest to zawartość ponad 19do20%,np. do 26 lub 28%. We włóknach zawierających powyżej 16% A12O3 łączna zawartość składników alkalicznych (Na2O + KJ) wynosi zazwyczaj co najmniej 1%, a korzystnie co najmniej 2%, do 7 lub 10% albo powyżej. Zawartość składnika alkalicznego wynosi zazwyczaj poniżej 5%, a korzystnie poniżej 3%, gdy ilość A12O3 wynosi powyżej 16%. Takie włókna wykazują dobrą ognioodpomość oraz dobre inne właściwości mechaniczne.
Wełna mineralna może zawierać inny rodzaj nowych włókien, którą stanowią te włókna o wyżej podanej rozpuszczalności, lepkości stopu i składzie, w których zawartość Na2O + K2O wynosi ponad 6%, a zawartość A12O3 zwykle wynosi 16-18%. Często włókna zawierają 0,5-4% TiO2, zwykle 1-2% TiO2. Jako składnik alkaliczny co najmniej 5%, a często co najmniej 7% stanowi Na2O. Całkowita zawartość składnika alkalicznego (Na2O + K2O) wynosi korzystnie 8-12%, często 8-10%.
Skład kompozycji do wytwarzania włókien można dobierać w ogólnych zakresach podanych powyżej, aby uzyskać określoną lepkość stopu i szybkość rozpuszczania włókien przy pH 4,5. Ponadto łatwo można dostosowywać skład kompozycji dla osiągnięcia innych pożądanych właściwości, takich jak temperatura likwidusu kompozycji i temperatura spiekania włókien.
Przykładowo gdy stwierdzi się, że lepkość w 1400°C konkretnego stopu jest za wysoka, można ją obniżyć zmniejszając całkowitą ilość SiO2 + A12O3. Natomiast gdy lepkość stopu jest za niska, można ją ewentualnie podwyższyć zwiększając całkowitą ilość SiO2 + A12O3, zazwyczaj do wielkości w zakresie 55-75%, często 60-75%, albo zwiększając ilość tlenków metali alkalicznych. Można również obniżyć lepkość zwiększając całkowitą ilość składników w postaci tlenków metali ziem alkalicznych i FeO.
Gdy szybkość rozpuszczania przy pH 4,5 jest za niska, można ją ewentualnie zwiększyć obniżając ilość SiO2, lecz może wówczas okazać się konieczne zwiększenie ilości A12O3 (i/lub dodanie takiego składnika jak P2OS) dla zachowania właściwości stopu.
182 565
Zawartość SiO2 wynosi zazwyczaj co najmniej 32%, często co najmniej 34%, a korzystnie co najmniej 35%. Jest ona zazwyczaj niższa niż 47%, a korzystnie niższa niż 45% i często wynosi 38-42%. Jednakże ilości 42-47% są korzystne, gdy ilość A12O3 wynosi nie więcej niż 16%.
Zawartość A12O3 wynosi zazwyczaj co najmniej 16%, a korzystnie co najmniej 18%. Gdy ilość składnika alkalicznego jest stosunkowo niska, dobrą rozpuszczalność przy pH 4,5 można uzyskać przy zawartości A12O3 powyżej 16 lub 17%, zwłaszcza co najmniej 18%, ale korzystnie co najmniej 20%, a często co najmniej 24%. Jest ona zazwyczaj niższa niż 28%, a korzystnie niższa niż 26%. Często korzystne są ilości w zakresie 20-23%.
Łączna zawartość SiO2 + A12O3 wynosi zazwyczaj 55-75%, zwykle co najmniej 56%, a korzystnie co najmniej 57%. W korzystnych produktach jest ona często wyższa niż 60%, a najkorzystniej wynosi co najmniej 61 lub 62%. Jest ona zazwyczaj niższa niż 70 lub 68%, a korzystnie niższa niż 65%. Gdy zawartość A12O3 wynosi powyżej 16%, to ilość SiO2 + A12O3 wynosi 56-60%.
Ilość CaO wynosi zazwyczaj co najmniej 14%, a korzystnie co najmniej 18%. Jest ona zazwyczaj niższa niż 28%, a korzystnie niższa niż 25%. Ilości w zakresie 14-20% sączęsto korzystne.
Ilość MgO wynosi zazwyczaj co najmniej 5%, korzystnie co najmniej 6%, a często co najmniej 8%. Jest ona zazwyczaj niższa niż 15%, a korzystnie niższa niż 11%. Gdy zawartość A12O3 wynosi tylko 16%, ilość ta wynosi korzystnie 5-11%.
Ilość FeO wynosi zazwyczaj co najmniej 3%, a korzystnie co najmniej 5%. Jest ona zazwyczaj niższa niż 12%, korzystnie niższa niż 10%, a najkorzystniej niższa niż 8%. Ilości w zakresie 5-7% są często korzystne. Korzystnie zawartość CaO + MgO + FeO wynosi 25-40%.
Kompozycja często zawiera TiO2 w ilości do 3 lub 4%, zazwyczaj do 2%. Ilość TiO2 wynosi zazwyczaj co najmniej 0,2%, a często co najmniej 0,5 lub 1%.
Kompozycja może zawierać szereg innych składników w ilościach nie wpływających na pożądane właściwości. Do przykładowych innych składników należy P2OS, B2O3, BaO, ZrO2, MnO, ZnO i V2O5.
Często pożądane jest stosowanie P2O5 i/lub B2O3, np. w celu uzyskania odpowiednich właściwości stopu lub otrzymania włókien o odpowiedniej rozpuszczalności. Całkowita ilość P2O5 i B2O3 wynosi zazwyczaj nie więcej niż 10%. Ilość P2O5 jest zwykle większa od ilości B2O3 i zazwyczaj wynosi co najmniej 1 lub 2%. Często B2O3 nie występuje. Korzystnie kompozycja zawiera 1-8%, zazwyczaj 1-5% P2O5 i 0-5% B2O3 (często 1-4% B2O3).
Całkowita ilość tych różnych innych składników wynosi zazwyczaj poniżej 15%, a często poniżej 10 lub 8%. Każdy z tych innych składników, które są obecne, zazwyczaj występuje w ilości nie większej niż 2%, z tym, że P2O5 i/lub B2O3 mogą występować w większych ilościach.
Stop może wykazywać normalną charakterystykę krystalizacji, z tym, że gdy pożądane jest ograniczenie krystalizacji do minimum, można to osiągnąć dodając magnezu w stosunkowo niewielkich ilościach, np. 2-6% MgO.
Gdy pożądane jest otrzymanie włókien o zwiększonej ognioodpomości, zazwyczaj pożądane jest zwiększenie ilości FeO, która korzystnie wynosi wówczas co najmniej 6%, np. do 8% lub powyżej, np. 10%, przy czym zawartość MgO powinna wówczas wynosić co najmniej 8%.
Skład kompozycji jest korzystnie taki, że włókna wykazują szybkość rozpuszczania przy pH 4,5 co najmniej 25, a korzystnie co najmniej 40 nm/dzień. Pożądane jest, aby szybkość rozpuszczania była możliwie jak najwyższa (przy zachowaniu odpowiedniej odporności na wilgoć i ciepło), lecz zazwyczaj nie jest konieczne, aby wynosiła ona powyżej 150 lub 100 nm/dzień, a zwykle wynosi ona poniżej 80 nm/dzień.
Jakkolwiek wysoka szybkość rozpuszczania przy pH 7,5 została zaproponowana jako pożądana właściwość (jako oznaka uznanej zdolności do degradacji biologicznej), w rzeczywistości często jest to właściwość niepożądana, gdyż jest oznaką słabej odporności na starzenie w warunkach atmosferycznych pod działaniem wilgoci. Rozpuszczanie się w płucach przy pH 7,5 nie jest absolutnie niezbędne do tego, aby włókna ulegały degradacji biologicznej. Korzystnie rozpuszczalność włókien w roztworze Gambl’a przy pH 7,5 wynosi poniżej 25, a najkorzystniej poniżej 15 nm/dzień.
182 565
Lepkość kompozycji w 1400°C wynosi zwykle co najmniej 12 lub 15 P, a korzystnie co najmniej 118 P. Jakkolwiek może ona wynosić np. nawet 60 P, to zazwyczaj jest ona niższa niż 40 P, a korzystnie wynosi nie więcej niż 30 P.
Gdy pożądane jest, aby włókna wykazywały dobrą ognioodpomość, ich skład korzystnie powinien być taki, aby temperatura spiekania wynosiła co najmniej 800°C, a korzystnie co najmniej 1000°C.
Temperatura likwidusu wynosi zazwyczaj co najmniej 1200°C, a często co najmniej 1240°C. Może ona wynosić np. nawet 1400°Ć, lecz korzystnie niejest ona wyższa niż 1340°C.
Zaletą zastosowania stopów o umiarkowanej zawartości glinu jest to, że kompozycja może zawierać łatwo dostępne materiały o umiarkowanej zawartości glinu, takie jak skały, piasek i odpady. Ogranicza to do minimum konieczność stosowania drogich materiałów o wysokiej zawartości tlenku glinu, takich jak boksyt lub kaolin, przy równoczesnym ograniczeniu do minimum konieczności stosowania drogich materiałów o niskiej zawartości tlenku glinu, takich jak piasek krzemionkowy lub piasek oliwinowy, ruda żelaza itp. Takie droższe materiały można jednak stosować w razie potrzeby. Do typowych, łatwo dostępnych materiałów o średniej zawartości tlenku glinu, które można stosować jako część lub całość kompozycji, należą anortozyt, fonolit i gabro.
Kompozycję do wytwarzania włókien zazwyczaj tworzy się przez zmieszanie odpowiednich ilości występujących w przyrodzie materiałów skalnych i piasków, takich jak anortozyt, gabro, wapień, dolomit, diabaz, apatyt, materiały zawierające bor, oraz materiałów odpadowych, takich jak odpady wełny mineralnej, glinokrzemiany, żużel, zwłaszcza żużle o wysokiej zawartości tlenku glinu (20-30%), takie jak żużel kadziowy, piasek formierski, pył z filtrów, popiół lotny, popiół denny oraz odpady o wysokiej zawartości tlenku glinu z produkcji materiałów ogniotrwałych.
Kompozycj ę można przekształcić w stop w znany sposób, np. w piecu ogrzewanym gazem, w piecu elektrycznym lub w piecu kopułowym. Zaletą, jest to, że można łatwo uzyskać kompozycję o stosunkowo niskiej temperaturze likwidusu (przy zachowaniu odpowiedniej lepkości w 1400°C), co zmniejsza ilość energii niezbędnej do wytworzenia stopu.
Stop można przekształcić we włókna w zwykły sposób, np. w procesie garnkiem przędzalniczym lub w procesie z kaskadą rotorów, np. opisanym w WO92/06047.
Wełna mineralna według wynalazku może zawierać włókna o dowolnej odpowiedniej średnicy i długości.
Wełnę mineralną można dostarczać w dowolnej postaci typowej dla tego rodzaju wyrobów. Można ją dostarczać w postaci wyrobu zawierającego luźne, nie związane włókna. Zazwyczaj są one związane środkiem wiążącym, np. w wyniku formowania włókien łączenia ich w znany sposób. Zazwyczaj wełnę spaja się z wytworzeniem płyt, arkuszy lub innych kształtowych wyrobów.
Wełnę mineralną według wynalazku można formować i stosować w tych samych celach jak wyroby ze zwykłych włókien MMV, np. jako płyty, arkusze, rury lub inne kształtowe wyroby służące jako izolacja cieplna, izolacja przeciwogniowa oraz do ochrony przed hałasem lub do zmniejszania i regulowania hałasu, po odpowiednim ukształtowaniu jako podłoża do upraw ogrodniczych, bądź też w postaci swobodnych włókien do wzmacniania cementu, tworzyw lub innych produktów, albo jako wypełniacz.
Przy realizacji wynalazku szybkość rozpuszczania oznacza się zgodnie z następującą procedurą.
300 mg włókien umieszcza się w butelkach polietylenowych zawierających 500 ml zmodyfikowanego roztworu Gamble’a (ze środkiem kompleksującym), nastawionego odpowiednio na pH 7,5 lub 4,5. Raz dziennie sprawdza się pH i w razie potrzeby nastawia się je z użyciem HCI.
Testy przeprowadza się przez tydzień. Butelki utrzymuje się w łaźni wodnej w 37°C i wytrząsa się intensywnie 2 razy dziennie. Próbki roztworu pobiera się po 1 i 4 dniach i wykonuje się oznaczenia Si w spektrofotometrze do absorpcji atomowej (Perkin-Elmer).
182 565
Zmodyfikowany roztwór Gamble’a ma następujący skład:
MgCl2-6H2O
NaCl
CaCl2-2H2O
Na2SO4
Na2HPO4
NaHCO3 (winian Na^ · 2 H2O (cytrynian Na3) · 2 H2O 90% Kwas mlekowy
Glicyna
Pirogronian Na Formalina gditr 0,212 7,120 0,029 0,079 0,148 1,950 0,180 0,152
0,156 0,118 0,172 1 ml
Rozkład średnicy włókien oznacza się dla każdej próbki mierząc średnicę co najmniej 200 pojedynczych włókien metodą wyznaczania odcinków oraz z użyciem mikroskopu skaningowego lub mikroskopu optycznego (powiększenie 1000 x). Odczyty wykorzystuje się do obliczania powierzchni właściwej próbek włókien z uwzględnieniem gęstości włókien.
Na podstawie rozpuszczania SiO2 (rozpuszczanie sieci) obliczano zmianę grubości na skutek rozpuszczania oraz określano szybkość rozpuszczania (nm/dzień). Obliczenia oparte były na zawartości SiO2 we włóknach, powierzchni właściwej i. ilości rozpuszczonego Si.
W niniejszym opisie temperaturę spiekania oznaczano zgodnie z następującąprocedurą.
Próbkę (5 x 5 x 7,5 cm) wełny mineralnej wykonanąz kompozycji badanych włókien umieszczano w piecu ogrzanym do 700°C. Po 1,5 godzinnej ekspozycji oceniano skurcz i spiekanie próbki. Procedurę powtarzano stosując za każdym razem świeżąpróbkę oraz temperaturę wyższą o 5 0°C od poprzedniej temperatury pieca, aż do ustalenia maksymalnej temperatury pieca, w której nie obserwuje się spiekania lub nadmiernego skurczu próbki.
W opisie lepkość w puazach (P) w 1400°C obliczano metodą Bottingi i Weilla, American Journal of Science, Vol. 272, maj 1972, str. 455-475.
Wynalazek ilustrują poniższe przykłady.
Kompozycje do wytwarzania wełny mineralnej wytwarzano przez zmieszanie w odpowiednich proporcjach surowców podanych w tabeli, po czym każdą topiono w piecu tyglowym i rozwłókniano sposobem z kaskadą rotorów. Oznaczano lepkość stopu każdej kompozycji i rozpuszczalność włókien. Skład kompozycji i ich właściwości podano w poniższej tabeli. Wszystkie kompozycje A - W okazały się odpowiednie i otrzymano z nich produkty o dobrej rozpuszczalności w układach biologicznych.
Produkt 1 ma skład podobny do handlowej wełny żużlowej, ale lepkość stopu jest niewłaściwa. Pordukt 2 jest produktem o wysokiej zawartości glinu, ale proporcje wszystkich składników są takie, że lepkość stopu jest zbyt wysoka, aby można było przeprowadzić właściwe przędzenie. Produkt 3 jest podobny do zwykłej wełny mineralnej, o normalnych, dobrych właściwościach, ale o bardzo małej szybkości rozpuszczania przy pH 4,5. Tak więc w przypadku wytwarzania produktów porównawczych 1,2 i 3, zawierających A12O3 w ilości odpowiednio 8,8, 32,8 i 13,2%, nie zostały spełnione wszystkie kryteria wymagane przy wytwarzaniu produktów z włókien MMV rozpuszczalnych w układach biologicznych
182 565
Tabela
Typ włókna | %ĆO!S | x© o | χθ CM O | FeO % | CaO % | MgO % | χ© O z | K2O % | Suma | Lepkość P 1400°C | Szybkość rozpuszczania pH 7,5 (st) nm/dzień | Szybkość rozpuszczania pH 4,5 (st) nm/dzień | Temperatura spiekania °C I , |
A | 34,5 | 28,0 | 1,8 | 3,3 | 25,4 | 5,6 | 0,6 | 0,8 | 100,0 | 21,2 | 9,5 | 34,8 | >800 |
B | 36,2 | 26,3 | 1,9 | 4,9 | 17,7 | 10,8 | 1,0 | 1,1 | 100,0 | 19,4 | 6,8 | 45,1 | >800 |
c | 38,3 | 25,0 | 1,7 | 3,0 | 24,9 | 5,6 | 0,7 | 0,8 | 100,0 | 24,7 | 7,4 | 53,8 | >800 |
D | 38,1 | 24,7 | 1,8 | 4,6 | 17,4 | 11,3 | u | 0,8 | 100,0 | 20,0 | 7,9 | 64,2 | >800 |
E | 43,2 | 20,0 | 1,6 | 5,0 | 16,6 | 11,5 | 1,2 | 0,8 | 100,0 | 22,8 | 5,0 | 57,9 | >800 |
F | 43,2 | 19,8 | 1,5 | 3,4 | 24,7 | 5,6 | l,o | 0,8 | 100,0 | 27,1 | 4,8 | 47,0 | >800 |
G | 47,7 | 19,4 | 0,8 | 3,7 | 16,6 | 10,8 | 0,4 | 0,4 | 100,0 | 34,7 | 3,0 | 21,0 | >800 |
H | 43,7 | 18,8 | 3,6 | 5,4 | 16,4 | 9,7 | 1,8 | 0,7 | 100,0 | 25,1 | 5,8 | 38,6 | >800 |
I | 45,6 | 18,1 | 1,5 | 5,3 | 16,5 | 9,7 | 2,5 | 0,7 | 100,0 | 30,8 | 3,1 | 44,4 | >800 |
J | 46,9 | 18,9 | 0,5 | 3,3 | 17,0 | 9,5 | 3,4 | 0,5 | 100,0 | 44,0 | 0,9 | 35,2 | >800 |
K | 44,1 | 18,7 | 1,6 | 5,2 | 16,5 | 9,8 | 3,3 | 0,7 | 100,0 | 30,3 | 2,6 | 41,1 | >800 |
L | 39,6 | 24,3 | 1,8 | 3,2 | 21,7 | 6,7 | 1,8 | 0,8 | 100,0 | 30,8 | 5,7 | 49 | >800 |
M | 43,8 | 20,4 | 1,2 | 10,3 | 15,6 | 8,3 | 0,2 | 0,3 | 100,0 | 21,9 | 3,9 | 39,7 | >1000 |
N | 42,9 | 23,2 | 0,7 | 8,8 | 17,5 | 5,1 | 0,6 | 1,4 | 100,0 | 36,8 | - | 45,9 | >900 |
0 | 43,1 | 19,9 | 1,6 | 10,1 | 15,0 | 9,3 | 0,6 | 0,4 | 100,0 | 19,8 | 4,6 | 51,9 | >1000 |
P | 37,8 | 18,3 | 0,9 | 12,0 | 15,8 | 10,1 | 4,7 | 0,3 | 100,0 | 15,0 | 10,2 | 61,5 | >1000 |
Q | 40,0 | 22,2 | 2,0 | 7,5 | 15,2 | 10,7 | 1,5 | 0,8 | 100,0 | 19,4 | 7,1 | 61,1 | >1000 |
R | 45,3 | 17,5 | 1,1 | 5,7 | 20,3 | 7,8 | 1,7 | 0,6 | 100,0 | 25,9 | 1,8 | 48,6 | >1000 |
S | 37,2 | 16,1 | 1,6 | 3,3 | 21,5 | 10,1 | 9,3 | 1,0 | 100,0 | 29,2 | 5,2 | 48,0 | >800 |
U | 42,9 | 16,6 | 1,7 | 6,4 | 16,8 | 9,6 | 5,2 | 0,8 | 100,0 | 25,3 | 3,1 | 21,9 | >1000 |
V | 38,9 | 16,4 | 1,4 | 8,4 | 20,0 | 7,9 | 6,4 | 0,6 | 100,0 | 20,2 | 9,5 | 33,0 | >1000 |
w | 42,5 | 16,4 | 1,7 | 5,8 | 21,1 | 6,3 | 5,4 | 0,8 | 100,0 | 27,1 | 4,1 | 32,9 | >1000 |
1 | 42,7 | 8,8 | 0,3 | 0,4 | 36,9 | 9,4 | 0,7 | 0,3 | 100,0 | 8,2 | 13,9 | 41,1 | >700 |
2 | 39,7 | 32,8 | 1,7 | 7,0 | 15,7 | 2,1 | 0,3 | 0,7 | 100,0 | 100,0 | 7,8 | 59,3 | >1000 |
3 | 46,9 | 13,2 | 3,0 | 6,4 | 17,1 | 9,4 | 2,6 | 1,3 | 100,0 | 23,7 | 2,0 | 3,0 | >1000 |
Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz.
Cena 2,00 zł.
Claims (36)
- Zastrzeżenia patentowe1. Wełna mineralna zawierająca sztuczne włókna szkliste rozpuszczalne przy pH 4-5, wytworzone z kompozycji zawierającej SiO2, A12O3, CaO, MgO i FeO, przy czym lepkość tej kompozycji w 1400°C wynosi 10-70 P, znamienna tym, że w przeliczeniu na tlenki, których zawartość podano w procentach wagowych, zawiera 32-48% SiO2,18-28% A12O3,10-28% CaO, 2-20% MgO, 2-12% FeO, 0-7% Na2O + K20,0-4% TiO2 oraz 0-8% innych składników, a włókna wykazują szybkość rozpuszczania co najmniej 20 nm/dzień, określoną przy pH 4-5.
- 2. Wełna mineralna według zastrz. 1, znamienna tym, że zawiera poniżej 68% SiO2 + A12O3.
- 3. Wełna mineralna według zastrz. 1, znamienna tym, że zawiera MgO w ilości od co najmniej 5 aż do 20%.
- 4. Wełna mineralna według zastrz. 1, znamienna tym, że zawiera poniżej 10% FeO.
- 5. Wełna mineralna według zastrz. 1, znamienna tym, że zawiera powyżej 5% FeO.
- 6. Wełna mineralna według zastrz. 1, znamienna tym, że zawiera co najmniej 18% A12O3.
- 7. Wełna mineralna według zastrz. 6, znamienna tym, że zawiera co najmniej 20% A12O3.
- 8. Wełna mineralna według zastrz. 6, znamienna tym, że zawiera 20-26% A12O3.
- 9. Wełna mineralna według zastrz. 1, znamienna tym, że zawiera poniżej 42% SiO2.
- 10. Wełna mineralna według zastrz. 1, znamienna tym, że zawiera co najmniej 0,5%TiO2.
- 11. Wełna mineralna według zastrz. 1, znamienna tym, że jej włókna wykazują szybkość rozpuszczania przy pH 7,5 wynoszącą poniżej 15 nm/dzień.
- 12. Wełna mineralna według zastrz. 1, znamienna tym, że temperatura spiekania włókien wynosi co najmniej 800°C.
- 13. Wełna mineralna zawieraj ąca sztuczne włókna szkliste rozpuszczalne przy pH 4-5, wytworzone z kompozycji zawierającej SiO2, A12O3, CaO, MgO i FeO, przy czym lepkość tej kompozycji w 1400°C wynosi 10-70 P, znamienna tym, że w przeliczeniu na tlenki, których zawartość podano w procentach wagowych, zawiera 32-48% SiO2,16-28% A12O3,10-28% CaO, 2-20% MgO, 2-15% FeO, 0-10% Na2O + K2O, 0-4% TiO2 oraz 0-8% innych składników, z wyjątkiem przypadku gdy wełna zawiera 32-48% SiO2, 18-28% A12O3, 10-28% CaO, 2-20% MgO, 2-12% FeO, 0-7% Na2O + K20,0-4% TiO2 oraz 0-8% innych składników, a włókna wykazują szybkość rozpuszczania co najmniej 20nm/dzień, określoną przy pH 4-5.
- 14. Wełna mineralna według zastrz. 13, znamienna tym, że zawiera poniżej 68% SiO2 + ai203.
- 15. Wełna mineralna według zastrz. 13, znamienna tym, że zawiera MgO w ilości od co najmniej 5 aż do 20%.
- 16. Wełna mineralna według zastrz. 13, znamienna tym, że zawiera poniżej 10% FeO.
- 17. Wełna mineralna według zastrz. 13, znamienna tym, że zawiera powyżej 5% FeO.
- 18. Wełna mineralna według zastrz. 13, znamienna tym, że zawiera co najmniej 18% A12O3.
- 19. Wełna mineralna według zastrz. 18, znamienna tym, że zawiera co najmniej 20% A12O3.
- 20. Wełna mineralna według zastrz. 18, znamienna tym, że zawiera 20-26% A12O3.
- 21. Wełna mineralna według zastrz. 13, znamienna tym, że zawiera poniżej 42% SiO2.
- 22. Wełna mineralna według zastrz. 13, znamienna tym, że zawiera co najmniej 0,5% TiO2.
- 23. Wełna mineralna według zastrz. 13, znamienna tym, że jej włókna wykazują szybkość rozpuszczania przy pH 7,5 wynoszącą poniżej 15 nm/dzień.
- 24. Wełna mineralna według zastrz. 13, znamienna tym, że temperatura spiekania włókien wynosi co najmniej 800°C.182 565
- 25. Wełna mineralna zawierająca sztuczne włókna szkliste rozpuszczalne przy pH 4-5, wytworzone z kompozycji zawierającej SiO2, A12O3, CaO, MgO i FeO, przy czym lepkość tej kompozycji w 1400°C wynosi 10-70 P, znamienna tym, że w przeliczeniu na tlenki, których zawartość podano w procentach wagowych, zawiera 32-48% SiO2,16-28% A12O3,10-28% CaO, 2-20% MgO, 2-15% FeO, od powyżej 10 do 12% Na2O + K2O, 0-4% TiO2 oraz 0-8% innych składników, a włókna wykazują szybkość rozpuszczania co najmniej 20 nm/dzień, określoną przy pH 4-5.
- 26. Wełna mineralna według zastrz. 25, znamienna tym, że zawiera poniżej 68% SiO2 + A12O3.
- 27. Wełna mineralna według zastrz. 25, znamienna tym, że zawiera MgO w ilości od co najmniej 5 aż do 20%.
- 28. Wełna mineralna według zastrz. 25, znamienna tym, że zawiera poniżej 10% FeO.
- 29. Wełna mineralna według zastrz. 25, znamienna tym, że zawiera powyżej 5% FeO.
- 30. Wełna mineralna według zastrz. 25, znamienna tym, że zawiera co najmniej 18% AL^.
- 31. Wełna mineralna według zastrz. 30, znamienna tym, że zawiera co najmniej 20% A12O3
- 32. Wełna mineralna według zastrz. 30, znamienna tym, że zawiera 20-26% A12O3
- 33. Wełna mineralna według zastrz. 25, znamienna tym, że zawiera poniżej 42% SiO2
- 34. Wełna mineralna według zastrz. 25, znamienna tym, że zawiera co najmniej 0,5% TiO2
- 35. Wełna mineralna według zastrz. 25, znamienna tym, że jej włókna wykazują szybkość rozpuszczania przy pH 7,5 wynoszącą poniżej 15 nm/dzień.
- 36. Wełna mineralna według zastrz. 25, znamienna tym, że temperatura spiekania włókien wynosi co najmniej 800°C.* * *
Applications Claiming Priority (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
GB9422468A GB9422468D0 (en) | 1994-11-08 | 1994-11-08 | Mad-made vitreous fibres |
GB9424126A GB9424126D0 (en) | 1994-11-23 | 1994-11-23 | Man-made vitreous fibres |
GB9424127A GB9424127D0 (en) | 1994-11-23 | 1994-11-23 | Man-made vitreous fibres |
GBGB9500667.2A GB9500667D0 (en) | 1995-01-13 | 1995-01-13 | Man-made vitreous fibres |
PCT/EP1995/004394 WO1996014274A2 (en) | 1994-11-08 | 1995-11-08 | Man-made vitreous fibres |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
PL320363A1 PL320363A1 (en) | 1997-09-29 |
PL182565B1 true PL182565B1 (pl) | 2002-01-31 |
Family
ID=27451226
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
PL95320363A PL182565B1 (pl) | 1994-11-08 | 1995-11-08 | Wełna mineralna |
PL95320344A PL181150B1 (pl) | 1994-11-08 | 1995-11-08 | Sztuczne włókna szkliste |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
PL95320344A PL181150B1 (pl) | 1994-11-08 | 1995-11-08 | Sztuczne włókna szkliste |
Country Status (24)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US5935886A (pl) |
EP (7) | EP1157974A1 (pl) |
JP (2) | JP3786424B2 (pl) |
CN (2) | CN1073053C (pl) |
AT (5) | ATE197948T1 (pl) |
AU (1) | AU706317B2 (pl) |
BE (1) | BE1009073A7 (pl) |
BG (2) | BG62250B1 (pl) |
CA (2) | CA2204773C (pl) |
CZ (2) | CZ290224B6 (pl) |
DE (12) | DE792845T1 (pl) |
DK (5) | DK0791087T3 (pl) |
ES (6) | ES2111508T3 (pl) |
FI (2) | FI972515A (pl) |
FR (1) | FR2726548B1 (pl) |
GR (3) | GR980300011T1 (pl) |
HU (2) | HU222253B1 (pl) |
NL (1) | NL1001607C2 (pl) |
PL (2) | PL182565B1 (pl) |
RO (2) | RO120335B1 (pl) |
SI (4) | SI0877004T1 (pl) |
SK (2) | SK55097A3 (pl) |
UA (1) | UA46749C2 (pl) |
WO (2) | WO1996014454A2 (pl) |
Families Citing this family (105)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1996014454A2 (en) * | 1994-11-08 | 1996-05-17 | Rockwool International A/S | Man-made vitreous fibres |
US6346494B1 (en) * | 1995-11-08 | 2002-02-12 | Rockwool International A/S | Man-made vitreous fibres |
GB9525475D0 (en) * | 1995-12-13 | 1996-02-14 | Rockwool Int | Man-made vitreous fibres and their production |
GB9525641D0 (en) † | 1995-12-15 | 1996-02-14 | Rockwool Int | Production of mineral fibres |
DE19604238A1 (de) * | 1996-02-06 | 1997-08-07 | Gruenzweig & Hartmann | Mineralfaserzusammensetzung |
US6043170A (en) * | 1996-02-06 | 2000-03-28 | Isover Saint-Gobain | Mineral fiber composition |
GB9604264D0 (en) * | 1996-02-29 | 1996-05-01 | Rockwool Int | Man-made vitreous fibres |
US6067821A (en) * | 1996-10-07 | 2000-05-30 | Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. | Process for making mineral wool fibers from lumps of uncalcined raw bauxite |
BE1010725A3 (nl) * | 1996-10-30 | 1998-12-01 | Calumite Company Europ Naamloz | Werkwijze voor het valoriseren en het eventueel daartoe bewerken van potslakken. |
EP0946441A1 (fr) * | 1996-11-28 | 1999-10-06 | Isover Saint-Gobain | Additif fibreux pour materiau cimentaire, materiaux et produit le contenant |
KR100446053B1 (ko) * | 1997-06-05 | 2004-08-30 | 호야 가부시키가이샤 | 정보 기억 매체용 기판 |
FI109293B (sv) * | 1997-08-15 | 2002-06-28 | Paroc Group Oy Ab | Mineralfiber och förfarande för att öka elasticiteten och minska sprödheten hos en mineralfiber |
GB9717484D0 (en) | 1997-08-18 | 1997-10-22 | Rockwool Int | Roof and wall cladding |
GB9717486D0 (en) * | 1997-08-18 | 1997-10-22 | Rockwool Int | Roof and wall cladding |
GB9717482D0 (en) | 1997-08-18 | 1997-10-22 | Rockwool Int | Roof and wall cladding |
FR2768144B1 (fr) * | 1997-09-10 | 1999-10-01 | Vetrotex France Sa | Fils de verre aptes a renforcer des matieres organiques et/ou inorganiques |
DE69802111T3 (de) | 1997-12-02 | 2011-05-19 | Rockwool International A/S | Herstellung von synthetischen glasfasern |
SI1037861T1 (sl) * | 1997-12-02 | 2008-10-31 | Rockwool Int | Briketi za pripravo mineralnih vlaken in njihova uporaba |
NL1008041C2 (nl) | 1998-01-16 | 1999-07-19 | Tidis B V I O | Toepassing van een wateroplosbaar bindmiddelsysteem voor de productie van glas- of steenwol. |
ATE283244T1 (de) | 1998-04-06 | 2004-12-15 | Rockwool Int | Synthetische glasfasermatten und deren herstellung |
FR2778401A1 (fr) * | 1998-05-06 | 1999-11-12 | Saint Gobain Isover | Composition de laine minerale |
DE19840497C1 (de) * | 1998-09-05 | 2000-02-10 | Oesterr Heraklith Gmbh | Mineralfasern |
CA2276729A1 (en) * | 1998-07-10 | 2000-01-10 | Albert Henry Kent | Fiberized mineral wool and method for making same |
FR2783516B1 (fr) * | 1998-09-17 | 2000-11-10 | Saint Gobain Isover | Composition de laine minerale |
CZ20012748A3 (cs) * | 1999-02-22 | 2002-03-13 | Bioxid Oy | Způsob výroby řízeně biodegradovatelných keramických vláken z hydrosolu kysličníku křemičitého |
US6265335B1 (en) | 1999-03-22 | 2001-07-24 | Armstrong World Industries, Inc. | Mineral wool composition with enhanced biosolubility and thermostabilty |
AU4758900A (en) * | 1999-05-28 | 2000-12-18 | Rockwool International A/S | Man-made vitreous fibres and products containing them |
FR2797867B1 (fr) * | 1999-07-29 | 2001-12-07 | Saint Gobain Isover | Composition de laine minerale susceptible de se dissoudre dans un milieu physiologique |
WO2001060754A1 (en) | 2000-02-15 | 2001-08-23 | Rockwool International A/S | Man-made vitreous fibres and products containing them |
DE10010664B4 (de) * | 2000-03-04 | 2007-05-24 | Asglawo Technofibre Gmbh | Verstärkungsfasern für zementgebundene Betonelemente |
FR2806402B1 (fr) * | 2000-03-17 | 2002-10-25 | Saint Gobain Isover | Composition de laine minerale |
FI117383B (fi) * | 2000-12-22 | 2006-09-29 | Paroc Group Oy Ab | Raaka-aine mineraalikuitujen tuottamiseksi |
DE10114985C5 (de) | 2001-03-26 | 2017-08-24 | Hans-Peter Noack | Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle |
FR2823501B1 (fr) * | 2001-04-11 | 2003-06-06 | Saint Gobain Isover | Composition de laine minerale |
JP2003082569A (ja) * | 2001-04-13 | 2003-03-19 | Toshiba Monofrax Co Ltd | 無機繊維製品 |
JP4472218B2 (ja) * | 2001-08-30 | 2010-06-02 | ニチアス株式会社 | 無機繊維及びその製造方法 |
JP3880038B2 (ja) | 2001-09-28 | 2007-02-14 | ニチアス株式会社 | 生体溶解性ハニカム構造体 |
JP2005511471A (ja) * | 2001-12-12 | 2005-04-28 | ロックウール インターナショナル アー/エス | 繊維及びその製造方法 |
FR2856055B1 (fr) * | 2003-06-11 | 2007-06-08 | Saint Gobain Vetrotex | Fils de verre aptes a renforcer des matieres organiques et/ou inorganiques, composites les renfermant et composition utilisee |
CA2541440C (en) | 2003-10-06 | 2012-04-10 | Saint-Gobain Isover | Fire protection gate and correlated fire protection inset |
EP1522642A1 (de) * | 2003-10-06 | 2005-04-13 | Saint-Gobain Isover G+H Ag | Dämmstoffbahnen aus einem zu einer Rolle aufgewickelten Mineralfaserfilz für den klemmenden Einbau zwischen Balken |
EP1680561B1 (de) | 2003-10-06 | 2012-09-19 | Saint-Gobain Isover | Dämmelement aus mineralfasern für den schiffsbau |
DK1678386T4 (da) * | 2003-10-06 | 2021-02-15 | Saint Gobain Isover | Isoleringsmaterialeelement af sammenfiltrede mineralfibre til klemmende indbygning imellem bjælker |
DE10349170A1 (de) | 2003-10-22 | 2005-05-19 | Saint-Gobain Isover G+H Ag | Dampfbremse mit einer Abschirmung gegen elektromagnetische Felder |
DE102004014344B4 (de) * | 2004-03-22 | 2008-06-19 | Saint-Gobain Isover G+H Ag | Biologisch abbaubare Glaszusammensetzung und Mineralwolleprodukt hieraus |
FR2879591B1 (fr) * | 2004-12-16 | 2007-02-09 | Saint Gobain Vetrotex | Fils de verre aptes a renforcer des matieres organiques et/ou inorganiques |
ATE448280T1 (de) | 2005-05-12 | 2009-11-15 | Hempel As | Verfahren zur herstellung einer rissfesten epoxidlackschicht und dafür geeignete lacke |
US9656903B2 (en) | 2005-11-04 | 2017-05-23 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Method of manufacturing high strength glass fibers in a direct melt operation and products formed there from |
US7799713B2 (en) | 2005-11-04 | 2010-09-21 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Composition for high performance glass, high performance glass fibers and articles therefrom |
US9187361B2 (en) | 2005-11-04 | 2015-11-17 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Method of manufacturing S-glass fibers in a direct melt operation and products formed there from |
US7823417B2 (en) * | 2005-11-04 | 2010-11-02 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Method of manufacturing high performance glass fibers in a refractory lined melter and fiber formed thereby |
US8586491B2 (en) | 2005-11-04 | 2013-11-19 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Composition for high performance glass, high performance glass fibers and articles therefrom |
US8338319B2 (en) * | 2008-12-22 | 2012-12-25 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Composition for high performance glass fibers and fibers formed therewith |
US8198505B2 (en) * | 2006-07-12 | 2012-06-12 | The Procter & Gamble Company | Disposable absorbent articles comprising non-biopersistent inorganic vitreous microfibers |
US7807594B2 (en) * | 2007-08-15 | 2010-10-05 | Johns Manville | Fire resistant glass fiber |
EP2231789B1 (en) | 2007-12-10 | 2012-02-08 | Hempel A/S | Alkyl silicate paint compositions with improved cracking resistance |
US8900431B2 (en) | 2008-08-27 | 2014-12-02 | Edwards Lifesciences Corporation | Analyte sensor |
USD615218S1 (en) | 2009-02-10 | 2010-05-04 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Shingle ridge vent |
USD628718S1 (en) | 2008-10-31 | 2010-12-07 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Shingle ridge vent |
DE102008062810B3 (de) * | 2008-12-23 | 2010-07-01 | Saint-Gobain Isover G+H Ag | Verwendung von Tonen und/oder Tonmineralen zur Schmelzbereichserniedrigung einer Mineralfaserschmelze |
US8252707B2 (en) * | 2008-12-24 | 2012-08-28 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Composition for high performance glass fibers and fibers formed therewith |
WO2011006875A2 (en) | 2009-07-13 | 2011-01-20 | Rockwool International A/S | Mineral fibres and their use |
EP2354105A1 (en) * | 2010-02-05 | 2011-08-10 | 3B | Glass fibre composition and composite material reinforced therewith |
WO2011113303A1 (zh) * | 2010-03-18 | 2011-09-22 | Yang Dening | 有高强度及节能减排环保和低黏度特征的玻璃纤维及制备方法与玻璃纤维复合材料 |
DK2558425T3 (da) * | 2010-04-12 | 2019-09-30 | Usg Interiors Llc | Mineraluld ud af genbrugsmaterialer |
CN102050583A (zh) * | 2010-10-27 | 2011-05-11 | 泰山玻璃纤维有限公司 | 一种耐化学腐蚀的玻璃纤维 |
BR112013012232A2 (pt) | 2010-11-16 | 2016-08-09 | Unifrax I Llc | fibra inorgânica |
CN102173594B (zh) * | 2011-02-14 | 2012-05-23 | 重庆国际复合材料有限公司 | 一种无硼无氟玻璃纤维组合物 |
US9650282B2 (en) | 2011-02-23 | 2017-05-16 | Dening Yang | Glass fiber with properties of high strength, energy saving, environment protecting and low viscosity, production method thereof and composite material containing the same |
KR101477733B1 (ko) * | 2011-04-12 | 2014-12-30 | 주식회사 케이씨씨 | 생용해성 미네랄울 섬유 조성물 및 미네랄울 섬유 |
EP2599839B1 (en) | 2011-12-01 | 2015-07-08 | Rockwool International A/S | Mineral wool substrate |
KR101516981B1 (ko) * | 2011-12-14 | 2015-05-06 | 주식회사 케이씨씨 | 염용해성이 향상된 미네랄울 섬유 조성물 및 이로부터 얻어진 미네랄울 섬유를 함유하는 건축자재 |
EA025519B1 (ru) * | 2011-12-16 | 2016-12-30 | Роквул Интернэшнл А/С | Композиция расплава для изготовления искусственных стекловидных волокон |
FR2985725B1 (fr) | 2012-01-17 | 2015-06-26 | Saint Gobain Isover | Composition d'encollage pour fibres, notamment minerales, a base d'acide humique et/ou fulvique, et produits isolants resultants. |
KR101348274B1 (ko) * | 2012-04-05 | 2014-01-09 | 주식회사 케이씨씨 | 체액에 대한 용해성이 우수한 미네랄울 섬유 제조용 조성물 및 그로부터 제조된 미네랄울 섬유 |
CN103539361B (zh) * | 2012-07-09 | 2015-10-14 | 浙江轩鸣新材料有限公司 | 以粉煤灰为主要原料的无机纤维及其制造方法 |
CN103539347A (zh) * | 2012-07-09 | 2014-01-29 | 上海华明高技术(集团)有限公司 | 一种固体废弃物为原料的无机纤维及其制造方法 |
US20150204403A1 (en) | 2012-08-13 | 2015-07-23 | Rockwool International A/S | Graphite Coated Fibres |
US10370855B2 (en) | 2012-10-10 | 2019-08-06 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Roof deck intake vent |
USD710985S1 (en) | 2012-10-10 | 2014-08-12 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Roof vent |
US9546107B2 (en) | 2012-10-18 | 2017-01-17 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Glass composition for the manufacture of fibers and process |
RU2015143291A (ru) | 2013-03-15 | 2017-04-24 | ЮНИФРАКС АЙ ЭлЭлСи | Минеральное волокно |
WO2014171562A1 (ko) * | 2013-04-15 | 2014-10-23 | 주식회사 케이씨씨 | 체액에 대한 용해성이 우수한 미네랄울 섬유 제조용 조성물 및 그로부터 제조된 미네랄울 섬유 |
US9611082B2 (en) * | 2013-05-13 | 2017-04-04 | Owens-Brockway Glass Container Inc. | Seal ring for foil-sealing a container |
LT3309133T (lt) * | 2013-10-16 | 2019-09-25 | Rockwool International A/S | Cheminiai stiklo pluoštai |
JP6554269B2 (ja) | 2014-07-08 | 2019-07-31 | ニチアス株式会社 | 生体溶解性無機繊維の製造方法 |
CN104261685A (zh) * | 2014-07-15 | 2015-01-07 | 宣汉正原微玻纤有限公司 | 一种可快速生物降解的玻璃纤维棉及其制备方法 |
CN107002295B (zh) | 2014-07-16 | 2020-03-06 | 尤尼弗瑞克斯 I 有限责任公司 | 具有改进的收缩率和强度的无机纤维 |
US10023491B2 (en) | 2014-07-16 | 2018-07-17 | Unifrax I Llc | Inorganic fiber |
CA2953765A1 (en) | 2014-07-17 | 2016-01-21 | Unifrax I Llc | Inorganic fiber with improved shrinkage and strength |
CN105645774A (zh) * | 2014-12-01 | 2016-06-08 | 杨德宁 | 一种低析晶温度、低析晶速度、耐高温、特高铝玻璃纤维的应用及其制备方法、复合材料 |
FR3043399B1 (fr) * | 2015-11-09 | 2018-01-05 | Eco'ring | Procede de production de laine de roche et de fonte valorisable |
US9919957B2 (en) | 2016-01-19 | 2018-03-20 | Unifrax I Llc | Inorganic fiber |
US10094614B2 (en) * | 2016-12-14 | 2018-10-09 | Usg Interiors, Llc | Method for dewatering acoustical panels |
US10882779B2 (en) | 2018-05-25 | 2021-01-05 | Unifrax I Llc | Inorganic fiber |
CN108950791A (zh) * | 2018-07-27 | 2018-12-07 | 合肥岑遥新材料科技有限公司 | 一种玻璃纤维复合材料及其制备方法 |
KR101964114B1 (ko) * | 2018-08-23 | 2019-08-20 | 한국세라믹기술원 | 슬래그 및 암석을 이용한 세라믹 섬유, 및 그 제조 방법 |
KR102042930B1 (ko) * | 2018-08-23 | 2019-12-02 | 한국세라믹기술원 | 석탄회 및 암석을 이용한 세라믹 장섬유 및 그 제조 방법 |
CN109748494A (zh) * | 2019-03-05 | 2019-05-14 | 沈阳化工大学 | 一种利用废耐火材料废树脂砂和硼泥制备硅酸铝棉方法 |
CA3197128A1 (en) | 2020-11-19 | 2022-05-27 | Lars Elmekilde Hansen | Method of preparing a melt for the production of man-made mineral fibres |
CN113402175B (zh) * | 2021-07-06 | 2022-08-19 | 山东鲁阳节能材料股份有限公司 | 一种可溶玻璃纤维毯及其制备方法 |
CN113582536B (zh) * | 2021-08-20 | 2023-08-01 | 山东鲁阳节能材料股份有限公司 | 一种可溶性矿物纤维毯的制备方法及制备*** |
WO2023079108A1 (en) | 2021-11-05 | 2023-05-11 | Rockwool A/S | Method of preparing a melt for the production of man-made mineral fibres |
CN113880442B (zh) * | 2021-11-18 | 2022-06-07 | 浙江大学 | 一种纳米级玻璃纤维的制备方法及其产品 |
WO2024047238A1 (en) | 2022-09-02 | 2024-03-07 | Rockwool A/S | Process for recycling waste mineral material |
Family Cites Families (33)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2020403A (en) * | 1933-06-19 | 1935-11-12 | Isaiah B Engle | Process for producing mineral fiber |
US2300930A (en) * | 1938-08-08 | 1942-11-03 | Anthracite Ind Inc | Mineral wool |
US2576312A (en) * | 1948-08-16 | 1951-11-27 | Baldwin Hill Company | Method of making mineral wool |
US3736162A (en) * | 1972-02-10 | 1973-05-29 | Ceskoslovenska Akademie Ved | Cements containing mineral fibers of high corrosion resistance |
US4002482A (en) * | 1975-02-14 | 1977-01-11 | Jenaer Glaswerk Schott & Gen. | Glass compositions suitable for incorporation into concrete |
US4002492A (en) * | 1975-07-01 | 1977-01-11 | Exxon Research And Engineering Company | Rechargeable lithium-aluminum anode |
US4037470A (en) * | 1976-08-19 | 1977-07-26 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Method and apparatus for measuring high energy laser beam power |
DK143938C (da) * | 1978-01-02 | 1982-04-19 | Rockwool Int | Alkaliresistente,syntetiske mineralfibre og fiberforstaerket produkt paa basis af cement eller calciumsilikat som bindemiddel |
JPS605539B2 (ja) * | 1980-03-17 | 1985-02-12 | 日東紡績株式会社 | 耐アルカリ性、耐熱性無機質繊維 |
DK28082A (da) * | 1981-01-23 | 1982-07-24 | Berthlehem Steel Corp | Mineraluld og fremgangsmaade til fremstilling af samme |
CS236485B2 (en) * | 1981-07-20 | 1985-05-15 | Saint Gobain Isover | Glass fibre |
FR2509716A1 (fr) * | 1981-07-20 | 1983-01-21 | Saint Gobain Isover | Composition de verre convenant a la fabrication de fibres |
US4560606A (en) * | 1981-11-16 | 1985-12-24 | Owens-Corning Fiberglas Corporation | Basalt compositions and their fibers |
DD237434A3 (de) * | 1983-12-30 | 1986-07-16 | Hans Rosenberger | Verfahren zur herstellung temperaturbestaendiger gesteinsfasern |
US5037470A (en) * | 1985-12-17 | 1991-08-06 | Isover Saint-Gobain | Nutritive glasses for agriculture |
FR2591423B1 (fr) * | 1985-12-17 | 1988-09-16 | Saint Gobain Isover | Verres nutritifs pour l'agriculture |
CA1271785A (en) * | 1986-02-20 | 1990-07-17 | Leonard Elmo Olds | Inorganic fiber composition |
WO1989012032A2 (en) * | 1988-06-01 | 1989-12-14 | Manville Sales Corporation | Process for decomposing an inorganic fiber |
AU630484B2 (en) * | 1989-08-11 | 1992-10-29 | Isover Saint-Gobain | Glass fibres capable of decomposing in a physiological medium |
US5250488A (en) * | 1989-08-11 | 1993-10-05 | Sylvie Thelohan | Mineral fibers decomposable in a physiological medium |
FR2662688B1 (fr) * | 1990-06-01 | 1993-05-07 | Saint Gobain Isover | Fibres minerales susceptibles de se decomposer en milieu physiologique. |
DK163494C (da) * | 1990-02-01 | 1992-08-10 | Rockwool Int | Mineralfibre |
SU1724613A1 (ru) * | 1990-03-11 | 1992-04-07 | Украинский Научно-Исследовательский, Проектный И Конструкторско-Технологический Институт "Укрстромниипроект" | Стекло дл изготовлени минерального волокна |
FR2662687B1 (fr) * | 1990-06-01 | 1993-05-07 | Saint Gobain Isover | Fibres minerales susceptibles de se decomposer en milieu physiologique. |
FI93346C (sv) * | 1990-11-23 | 1998-03-07 | Partek Ab | Mineralfibersammansättning |
FR2690438A1 (fr) * | 1992-04-23 | 1993-10-29 | Saint Gobain Isover | Fibres minérales susceptibles de se dissoudre en milieu physiologique. |
JPH05301741A (ja) * | 1992-04-28 | 1993-11-16 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | 酸溶出に適した繊維用ガラス組成物 |
DE4219165A1 (de) * | 1992-06-11 | 1993-12-16 | Rohde & Schwarz | Antenne |
SK45594A3 (en) * | 1992-08-20 | 1994-09-07 | Saint Gobain Isover | Method of producing mineral wool, and mineral wool produced thereby |
US5401693A (en) * | 1992-09-18 | 1995-03-28 | Schuller International, Inc. | Glass fiber composition with improved biosolubility |
DK156692D0 (da) * | 1992-12-29 | 1992-12-29 | Rockwool Int | Mineralfiberprodukt |
WO1996014454A2 (en) * | 1994-11-08 | 1996-05-17 | Rockwool International A/S | Man-made vitreous fibres |
US5576252A (en) * | 1995-05-04 | 1996-11-19 | Owens-Corning Fiberglas Technology, Inc. | Irregularly-shaped glass fibers and insulation therefrom |
-
1995
- 1995-11-08 WO PCT/EP1995/004395 patent/WO1996014454A2/en active IP Right Grant
- 1995-11-08 DE DE0792845T patent/DE792845T1/de active Pending
- 1995-11-08 US US08/836,537 patent/US5935886A/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 PL PL95320363A patent/PL182565B1/pl unknown
- 1995-11-08 CA CA002204773A patent/CA2204773C/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 EP EP01119722A patent/EP1157974A1/en not_active Ceased
- 1995-11-08 AU AU38715/95A patent/AU706317B2/en not_active Withdrawn - After Issue
- 1995-11-08 SI SI9530536T patent/SI0877004T1/xx unknown
- 1995-11-08 HU HU9702122A patent/HU222253B1/hu not_active IP Right Cessation
- 1995-11-08 SI SI9530584T patent/SI0792844T1/xx unknown
- 1995-11-08 DK DK95937882T patent/DK0791087T3/da active
- 1995-11-08 EP EP97107509A patent/EP0792843A3/en not_active Withdrawn
- 1995-11-08 CN CN95196117A patent/CN1073053C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 RO RO97-00856A patent/RO120335B1/ro unknown
- 1995-11-08 SI SI9530468T patent/SI0792845T1/xx unknown
- 1995-11-08 PL PL95320344A patent/PL181150B1/pl unknown
- 1995-11-08 US US08/836,516 patent/US5932500A/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 DE DE0792844T patent/DE792844T1/de active Pending
- 1995-11-08 AT AT97107511T patent/ATE197948T1/de active
- 1995-11-08 EP EP95937882A patent/EP0791087B1/en not_active Revoked
- 1995-11-08 RO RO97-00857A patent/RO118949B1/ro unknown
- 1995-11-08 FR FR9513230A patent/FR2726548B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 DE DE0791087T patent/DE791087T1/de active Pending
- 1995-11-08 SK SK550-97A patent/SK55097A3/sk not_active Application Discontinuation
- 1995-11-08 DE DE69519589T patent/DE69519589T2/de not_active Revoked
- 1995-11-08 SI SI9530123T patent/SI0791087T1/xx not_active IP Right Cessation
- 1995-11-08 EP EP98114194A patent/EP0877004B1/en not_active Revoked
- 1995-11-08 JP JP51506796A patent/JP3786424B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 EP EP97107510A patent/EP0792844B1/en not_active Revoked
- 1995-11-08 WO PCT/EP1995/004394 patent/WO1996014274A2/en active IP Right Grant
- 1995-11-08 DE DE69506277T patent/DE69506277T2/de not_active Revoked
- 1995-11-08 AT AT95937881T patent/ATE173721T1/de active
- 1995-11-08 CN CN95196118A patent/CN1044923C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 UA UA97062629A patent/UA46749C2/uk unknown
- 1995-11-08 CZ CZ19971404A patent/CZ290224B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1995-11-08 HU HU9702124A patent/HU219310B/hu not_active IP Right Cessation
- 1995-11-08 AT AT97107510T patent/ATE213721T1/de active
- 1995-11-08 DK DK95937881T patent/DK0790962T3/da active
- 1995-11-08 DE DE19581829T patent/DE19581829T1/de not_active Ceased
- 1995-11-08 AT AT98114194T patent/ATE206101T1/de active
- 1995-11-08 AT AT95937882T patent/ATE169352T1/de not_active IP Right Cessation
- 1995-11-08 ES ES97107511T patent/ES2111508T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 NL NL1001607A patent/NL1001607C2/xx not_active IP Right Cessation
- 1995-11-08 DE DE69525645T patent/DE69525645T2/de not_active Revoked
- 1995-11-08 DE DE0792843T patent/DE792843T1/de active Pending
- 1995-11-08 DK DK97107510T patent/DK0792844T3/da active
- 1995-11-08 DK DK98114194T patent/DK0877004T3/da active
- 1995-11-08 BE BE9500932A patent/BE1009073A7/nl not_active IP Right Cessation
- 1995-11-08 ES ES97107510T patent/ES2111507T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 DE DE69522969T patent/DE69522969T2/de not_active Revoked
- 1995-11-08 DE DE69503919T patent/DE69503919T2/de not_active Revoked
- 1995-11-08 SK SK551-97A patent/SK55197A3/sk not_active Application Discontinuation
- 1995-11-08 ES ES97107509T patent/ES2111506T1/es active Pending
- 1995-11-08 DK DK97107511T patent/DK0792845T3/da active
- 1995-11-08 DE DE0790962T patent/DE790962T1/de active Pending
- 1995-11-08 CZ CZ0136697A patent/CZ297816B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1995-11-08 ES ES95937881T patent/ES2111504T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 ES ES95937882T patent/ES2111505T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 DE DE19581831T patent/DE19581831T1/de not_active Withdrawn
- 1995-11-08 ES ES98114194T patent/ES2162377T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 EP EP97107511A patent/EP0792845B1/en not_active Revoked
- 1995-11-08 CA CA002204772A patent/CA2204772C/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 JP JP51506696A patent/JP3955091B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-08 EP EP95937881A patent/EP0790962B1/en not_active Revoked
-
1997
- 1997-05-02 BG BG101449A patent/BG62250B1/bg unknown
- 1997-05-02 BG BG101450A patent/BG62286B1/bg unknown
- 1997-06-13 FI FI972515A patent/FI972515A/fi not_active Application Discontinuation
- 1997-06-13 FI FI972516A patent/FI122070B/fi not_active IP Right Cessation
-
1998
- 1998-03-31 GR GR980300011T patent/GR980300011T1/el unknown
- 1998-03-31 GR GR980300010T patent/GR980300010T1/el unknown
- 1998-08-06 GR GR980401713T patent/GR3027597T3/el unknown
Also Published As
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
PL182565B1 (pl) | Wełna mineralna | |
EP0883581B1 (en) | Man-made vitreous fibres | |
AU770902B2 (en) | Man-made vitreous fibres | |
AU704242C (en) | Man-made vitreous fibres | |
RU2220118C2 (ru) | Искусственно полученные стеклянные волокна | |
CA2247345A1 (en) | Man-made vitreous fibres |