MX2010014157A - Dispositivo de triturador para una plata de trituracion. - Google Patents

Abstract

Se describe un dispositivo de trituración (10) que comprende un tambor (11) que tiene un cubo central (12) que gira alrededor de un eje (x) sobre el cual se monta una pluralidad de elementos de golpeo (14). Cada elemento discoide (13) comprende al menos un par de elementos de golpeo (14) y, a lo largo del eje (x), los pares de elemento de golpeo (14) y, a lo largo del eje (x), los pares de elementos de golpeo (14) de los elementos discoides (13) están colocados angularmente escalonados con respecto al mismo eje (x).

Description

DISPOSITIVO TRITURADOR PARA UNA PLANTA DE TRITURACIÓN CAMPO DE LA INVENCION La presente invención se refiere a un dispositivo de trituración giratorio que puede ser utilizado en una planta para trituración, ventajosamente pero no de manera limitante, de chatarra, tal como por ejemplo vehículos, remolques u otros, en la cual la chatarra es cargada completa y/o triturada para reducir el volumen y para subdividir los diferentes materiales de los cuales está constituida la chatarra, por ejemplo metal, vidrio, plástico u otros. En particular, el .dispositivo de trituración giratorio de acuerdo a la presente invención comprende al menos un tambor giratorio a lo largo de cuya superficie lateral pivotan periféricamente una pluralidad de elementos de golpeo conformados para llevar a cabo la acción de trituración de la chatarra.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las plantas para la trituración de chatarra son conocidas, tales como por ejemplo de vehículos, de remolques u otros, en las cuales las chatarras son cargadas sustancialmente en estado íntegro y triturada para reducir el volumen y también para separar de manera eficiente los materiales que la constituyen.

Las plantas conocidas para trituración de chatarra comprenden una unidad trituradora provista con un dispositivo de trituración, o tambor, colocado en forma giratoria alrededor de un eje de rotación dentro de una cámara de trituración, a la cual la chatarra es alimentada a través de un tubo de alimentación.

El tambor consiste normalmente de una pluralidad de discos adyacentes recíprocamente constreñidos en forma angular, como por ejemplo en los documentos de patente US 4310125, US 4650129 y en la solicitud de patente US-A-2006/0226269. En cada posición angular y sobre todos los discos, una pluralidad de martillos de golpeo pivotan alrededor de las espigas de rotación respectivas, sustancialmente paralelas al eje de rotación del tambor, para determinar las posiciones angulares entre los discos, en una zona periférica del tambor.

Los martillos son distribuidos sobre la longitud de la' superficie externa circular del tambor para formar así hileras independientes y homogéneas de martillos, separados angularmente . Las hileras de martillos están alineadas en dirección paralela entre sí y paralelas al eje de rotación del tambor.

Los martillos giran independientemente entre sí y con respecto al tambor, para pasar así en forma independiente de una primara posición fuera del tambor, posición de operación donde los tambores son capaces de voltear la chatarra, hacia una segunda posición comprendida dentro del volumen del tambor, posición no operativa.

Después de la rotación del tambor, los martillos son cargados con una inercia tal como para golpear fuertemente contra la chatarra, provocando que ésta sea triturada; después del contacto, éstos absorben el posible rebote por rotación en forma autónoma con respecto al tambor sin descargar sobre éste fuerzas negativas en su dirección de rotación.

A cada rotación del tambor corresponde un número determinado de golpes de trituración sobre la chatarra, igual al número de hileras y, por lo tanto, al número de posiciones angulares de los martillos.

En la solución más común se proporcionan de 4 a 8 posiciones angulares de los martillos.

En la solución conocida, con cada rotación del tambor, cada hilera actúa con sus propios martillos sustancialmente de manera simultánea sobre la chatarra, siempre golpeando las mismas porciones de la chatarra, no actuando sobre las partes de la chatarra que están colocadas entre dos martillos adyacentes.

De esta manera, no todas las partes de la chatarra son sometidas a una acción de trituración eficiente, comprometiendo de este modo la calidad de la separación de los materiales, la cual se realiza posteriormente.

Son conocidas también soluciones adicionales de los documentos US 521373, US 5505393 y de US 6042035, en los cuales los martillos tienen una disposición no homogénea sobre las hileras, definiendo también áreas no operativas, es decir, donde los martillos son colocados no alineados en una dirección rectilínea precisa. En esta solución conocida, los martillos golpean la chatarra alternadamente, variando de este modo las porciones afectadas por la acción de trituración.

En estas soluciones conocidas se proporcionan escudos protectores respectivos, asociados externamente con los discos que constituyen el tambor. Los escudos protectores están conformados de una manera tal que, sobre un lado, éstos definen una superficie externa cerrada en las zonas donde no existen martillos y, por el otro lado, incluyen aberturas capaces de permitir que los martillos giren libremente con respecto al tambor.

En soluciones conocidas con hileras no homogéneas, la disposición de los martillos sobre cada hilera, correlacionada a la conformación de los escudos protectores, es tal que con cada rotación completa del tambor algunas partes de la chatarra son golpeadas únicamente por un martillo, otras partes por dos martillos, otras no son golpeadas y así sucesivamente.

La acción de trituración sobre la chatarra es por lo tanto no uniforme, lo cual comprende los pasos subsiguientes de separación de los materiales .

Otra desventaja más de las soluciones conocidas es que el material, triturado o por triturarse, tiende a acumularse dentro del tambor y con el tiempo comienza a desgastar los componentes que comprenden el tambor. En particular, en aquellas soluciones en donde el martillo gira más allá de un cubo central localizado entre los discos dentro del tambor, el material puede ser atrapado entre un martillo y un cubo de disco, lo cual gradualmente elimina material del cubo hacia la parte interna del asiento, siguiendo el desgaste progresivo del propio asiento. Esta erosión de los componentes internos del tambor es particularmente peligrosa y reduce la vida del tambor. Se requiere un reemplazo continuo del material componente, emprendido mediante soldadura a un gran costo.

Las soluciones conocidas también tienen la desventaja de que las espigas alrededor de las cuales están conectados giratoriamente los martillos usualmente son de metal, tienden a deformarse con el uso debido a la fuerza aplicada por el martillo. En particular, esto provoca una deformación con jorobas en los lados del martillo; con el tiempo y con varios ciclos de cambios de martillos, esto limita e impide el reemplazo del eje del martillo haciendo que el reemplazo de los martillos sea laborioso y costoso. Usualmente, para resolver el problema, es necesario cortar el eje del martillo con un soplete para liberar el martillo desgastado. La solución típica mostrada por el estado de la técnica podría consistir en tener un medio de retiro de eje accionado por rotación, que ejerza una fuerza masiva para cortar las deformaciones del eje dañado, con el riesgo de que el tambor de la máquina puede llegar a desalinearse dentro del alojamiento del tambor.

Otra desventaja más de las soluciones conocidas es que la chatarra tiende a deslizarse hacia afuera, debido a la rotación del tambor, mientras es triturada, a lo largo de los escudos protectores, de modo que ocurre el caso donde la chatarra no recibe completamente el golpe esperado del martillo, ya que éste se ha movido, regresando, por ejemplo, a lo largo del canalón de alimentación.

El propósito de la presente invención es lograr un dispositivo de trituración que resuelva las desventajas del estado de la técnica, en particular que permita una distribución uniforme de los golpes del martillo sobre la chatarra, longitudinalmente a lo largo del eje del tambor, y también en cada sector o módulo discoide del tambor.

Otro propósito de la invención es lograr un dispositivo de trituración que reduzca o elimine los riesgos de bloqueo o interferencia del martillo con la chatarra triturada y los desechos qué se acumulan dentro del tambor.

Otro propósito de la presente invención es lograr un dispositivo de trituración que resista las tensiones mecánicas de los martillos, reduciendo o eliminando de este modo las operaciones de mantenimiento o de restauración en las espigas de conexión de los martillos.

Finalmente, otro propósito de la invención es lograr un dispositivo de trituración por medio del cual la chatarra o el material que va a ser triturado se mantiene de manera efectiva en la posición óptima para recibir los golpes de los martillos, sin deslizamiento fuera de dicha posición .

SUMARIO DE LA INVENCIÓN La presente invención se describe y caracteriza en la reivindicación independiente, mientras que las reivindicaciones dependientes describen otras características de la invención o variantes a la idea inventiva principal.

Un dispositivo de trituración de acuerdo a la presente invención comprende típicamente un tambor que tiene un cubo central giratorio alrededor de un eje longitudinal, sobre el cual están montados adyacentes una pluralidad de elementos discordes, capaces de girar sólidamente en conjunto y que tienen en su trayectoria elementos de golpeo para triturar la chatarra.

De acuerdo a una primera característica de la presente invención, cada elemento discoide comprende un grupo de elementos de golpeo que comprende al menos un par de elementos de golpeo y, a lo largo del eje, los grupos de elementos de golpeo de los elementos discordes son colocados angularmente escalonados con respecto al eje.

Gracias a esta distribución de los elementos de golpeo, con la presente invención se tiene una distribución uniforme de los golpes sobre la chatarra, tanto en sentido longitudinal como a lo largo del eje del tambor, y también para cada elemento discoide del tambor. La chatarra es golpeada en el mismo punto consecutivamente al menos dos veces por cada elemento discoide del tambor, y a lo largo del eje del tambor la chatarra es golpeada el mismo número de veces con cada rotación completa, pero de una manera escalonada, y no simultáneamente, para obtener así la uniformidad deseada del impacto.

De acuerdo a una modalidad de la presente invención, haciendo referencia a la misma posición angular, los pares de elementos de golpeo están colocados con relación a la posición angular con respecto al eje de rotación del tambor, sobre elementos discoides relativos separados por uno o más de estos elementos discoides, para determinar así un despliegue alternativo de los mismos. En otras palabras, no existen elementos discoides adyacentes que, en la misma posición angular, tengan elementos de golpeo. Pueden existir elementos discoides que en la misma posición angular tienen elementos de golpeo, no obstante, de acuerdo a la presente invención, éstos no están directamente adyacentes .

Típicamente, cada elemento de golpeo pivotea periféricamente, con un extremo de constreñimiento, hacia un elemento discoide relativo por medio de una espiga, de modo que los elementos de golpeo giran independientemente uno del otro y del tambor, y son capaces de pasar independientemente de una primera posición fuera del tambor, una posición operativa en la cual éstos son capaces de golpear la chatarra, hacia una segunda posición comprendida dentro del volumen del tambor, una posición no operativa, y viceversa.

De acuerdo con una segunda característica de la presente invención, los elementos discoides son ensamblados uno con el otro por medio de elementos de conexión centrales, para definir así, para cada par de elementos discoides, un intersticio central en el cual el elemento de golpeo está comprendido en la segunda posición. Cada elemento de conexión tiene una pluralidad de superficies dentro del intersticio, cada una de las cuales está de frente hacia un elemento de golpeo correspondiente. Cada una de las superficies es elaborada con un perfil curvilíneo que se acopla con un perfil curvilíneo correspondiente presente sobre un extremo libre de cada elemento de golpeo, opuesto al extremo de constreñimiento, para definir así, cuando la superficie del elemento de conexión y el extremo libre del elemento de golpeo están enfrentando en la segunda posición, una espacio intermedio de tamaño constante. De acuerdo a una modalidad preferente, el perfil de la superficie del elemento de conexión y el extremo libre es un arco predeterminado de una circunferencia.

Gracias a los perfiles curvilíneos de acoplamiento particulares, de preferencia conformados con el arco de un círculo, los riesgos de bloqueo o interferencia del elemento de golpeo con la chatarra triturada y los desechos que pueden acumularse dentro del tambor son reducidos o eliminados, previniendo la formación de acumulaciones de la chatarra triturada del tipo cuña.

De acuerdo a una tercera característica de la presente invención, cada espiga de conexión de los elementos de golpeo está provista con una porción determinada alrededor del cual uno de los elementos de golpeo es giratoriamente montado, que es elaborado de metal que tiene una mayor dureza que el metal del cual es elaborada la parte remanente de la espiga.

Gracias a la mayor dureza del material alrededor del cual está en rotación acoplado el elemento de golpeo, la espiga de soporte resiste las tensiones mecánicas de los elementos de golpeo, reduciendo o eliminando las operaciones de mantenimiento o restauración sobre las espigas de conexión de los martillos. Las deformaciones tipo joroba del eje adyacente al martillo, típicas del estado en la técnica, serán sustancialmente reducidas. Un efecto de golpe será una reducción en la energía hidráulica instalada del medio de eliminación del eje.

Típicamente, el dispositivo de trituración comprende elementos de protección colocados sobre la superficie externa lateral del tambor, de una manera complementaria a los elementos de golpeo, para cubrir así sustancialmente toda la superficie lateral dejando ventanas relativas libres para el paso de los elementos de golpeo.

De acuerdo a una cuarta característica de la presente invención, cada uno de los elementos de protección tiene medios de sujeción y fricción externos, preferentemente conformados como bloques trapezoides que se extienden radialmente hacia afuera. El medio de sujeción permite que la chatarra, durante la rotación del tambor, sea efectivamente acelerada radialmente hacia afuera, hacia los elementos de separación alojados dentro de la cámara trituradora, provocando las aceleraciones elevadas por tamaño de material, a un nivel tal que éste puede ser rápidamente expulsado de la máquina.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Éstos y otras características de la presente invención se harán evidentes a partir de la siguiente descripción en una forma preferida de la modalidad, dada como un ejemplo no restrictivo con referencia a los dibujos anexos en donde: Las figuras la, Ib y le son vistas frontales de un dispositivo de trituración de acuerdo a la presente invención en tres diferentes condiciones de operación, giradas por aproximadamente 60° uno con respecto al otro; - Las figuras Id, le y lf son vistas laterales correspondientes respectivamente a las figuras la, Ib y le; La figura 2 es una representación esquemática de la disposición de los elementos de golpeo en la presente invención; - La figura 3 es un detalle agrandado de una sección transversal de la figura la; La figura 4 es una vista lateral de una parte del dispositivo de trituración de acuerdo a la presente invención; - La figura 5 es una vista lateral parcialmente seccionada del dispositivo de trituración de acuerdo a la presente invención; La figura 6 es otro detalle agrandado de una sección transversal de la figura la.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE UNA FORMA PREFERENTE DE ESTA MODALIDAD Con referencia a las figuras anexas, un dispositivo de trituración giratorio (10) de acuerdo con la presente invención es capaz de ser utilizado dentro de una i cámara de trituración en una planta para la trituración de chatarra, solo parcialmente visible en la figura 5 e indicada por el número de referencia (50) , con respecto a la cual la chatarra es alimentada a través de un tubo de alimentación (38) .

El dispositivo (10) comprende al menos un tambor giratorio (11) del tipo modular, que consiste de una pluralidad de elemento discoides, o módulos (13) , adyacentes y mantenidos juntos de una manera conocida, acoplado a un cubo central (12) .

El cubo (12) se hace girar, de una manera tradicional, por medio de un impulso no. mostrado en las figuras, alrededor de un eje longitudinal X para el movimiento giratorio del tambor (11) del dispositivo de trituración (10) .

A lo largo de la superficie lateral del tambor (11) pivotan periféricamente una pluralidad de martillos de golpeo (14) como se describirá posteriormente en la presente con más detalle, los cuales están conformados para efectuar la acción de trituración sobre la chatarra alimentada dentro del dispositivo de trituración (10) .

La chatarra triturada es luego tamizada en medios de tamiz/separación por tamaño (39) .

Los espacios entre un martillo (14) y el otro, sobre la superficie lateral del tambor (11) están cubiertos por escudos protectores (16) , con una función protectora conocida en el estado de la técnica, que cubren el tambor completo, excepto por las ventanas (35) para el paso de los martillos (14) .

En el caso específico de las figuras la, Ib, le, Id, le y lf, existen diez módulos (13) montados adyacentes sobre el cubo 12. Los módulos 13 están montados separados entre sí para definir así un intersticio central (29) para cada par de módulos adyacentes (13) . Los módulos (13) son ensamblados por medio de las placas (20) instaladas centralmente en los intersticios (29) , en forma coaxial con el cubo (12) .

En este caso, cada modulo (13) tiene dos martillos (14) .

Con cada rotación completa del tambor (11), los martillos (14) realizan una acción de trituración uniforme sobre la chatarra debido a que cada parte de la chatarra es golpeada un número predeterminado de veces; en este caso, dos veces.

Típicamente, los dos martillos (14) de cada módulo (13) están acoplados simétricamente con respecto al eje X, es decir, sobre lados opuestos a 180° con respecto al eje X.

Además, con referencia a un martillo sencillo (14) de cada módulo (13) a fin de facilitar la explicación, aunque lo siguiente aplica también al martillo simétrico (14) , los otros martillos (14) de los módulos restantes (13) están colocados en posiciones angulares determinadas con respecto al eje X, escalonados uno con respecto al otro por un valor angular determinado con respecto al martillo de referencia (14), en este caso 60°, de modo que éstos no están alineados con una dirección rectilínea determinada y paralela al eje X. Esta disposición angularmente escalonada de los martillos (14) es clara, por ejemplo, por comparación de las figuras la y Id, donde se puede observar que un primer martillo (14a) , a la izquierda, está inclinado 60°; un segundo martillo (14b) está en posición de las 12 del reloj, es decir, no inclinado; un tercer martillo (14c) está inclinado 120° y así sucesivamente.

Este tipo de disposición angularmente escalonada, en este caso 60°, es también repetida para cada martillo simétrico (14) de cada tambor (13) , para tener así una disposición uniforme y angularmente escalonada de los martillos ( 14 ) .

De esta manera, en cada rotación completa de 360° del tambor, la chatarra es golpeada un número igual de veces en la misma posición, en este caso dos veces, por los martillos (14) de cada módulo (13), y también en general, sobre la longitud axial del tambor (11) , de manera uniforme pero no simultánea, por todos los martillos (14) .

En particular, cada módulo (13) está dividido en una pluralidad de sectores angulares (191, 192, 193, 194, 195, 196) , en este caso seis sectores, como se puede observar en las figuras Id, le y lf, dos de los cuales son simétricos al eje X y tienen un martillo relativo (14) .

La figura 2 muestra una disposición esquemática desplegada de la colocación de. los martillos (14) sobre la superficie lateral del tambor (11) . La flecha (I) muestra la dirección del impacto del tambor (11) sobre la chatarra que va a ser triturada.

En este caso, considerando los diversos sectores angulares (191, 192, 193, 194, 195, 196), para cada posición angular, se pueden identificar seis grupos de sectores angulares horizontales, indicados por las letras A, B, C, D, E y F en la figura 2.

Obviamente, las columnas verticales indican los diversos elementos discoides (13) adyacentes. Como se puede observar, cada elemento discoide (13) en este caso tiene siempre dos martillos (14) . Es esencial para la presente invención que el número de martillos (14) sea el mismo, y mayor de uno, para cada elemento discoide (13) .

El grupo B de sectores angulares correspondientes a la posición de las 12 horas del reloj en la figura Id indicada por (191) , tiene los martillos (14) que están en el segundo, cuarto, octavo y décimo sectores (192) , como se puede observar en la figura 1.

El grupo C de los sectores angulares (192) , inmediatamente después de una dirección en sentido de las manecillas del reloj hacia los sectores (191) , tiene, los martillos (14) en el primero, quinto y séptimo sectores (192) (figura la) .

El grupo D de los sectores angulares (193), inmediatamente siguiente en una dirección en sentido de las manecillas del reloj a los sectores (192) , tiene los martillos (14) en el tercero, sexto. y noveno sectores (193) (figura la) .

Los otros grupos E, F y A de los sectores (194, 195 y 196) son los mismos, respectivamente, que los grupos B, C y D.

Las Figuras la, Ib y le, y las vistas laterales correspondientes Id, le y lf, muestran tres rotaciones consecutivas, como es indicado por la flecha F de una amplitud angular igual a 60°, por medio de la cual el sector (191) es llevado de la posición inicial de las 12 del reloj en la figura la a la posición diametralmente opuesta de las 6 del reloj en la figura le.

Al poner los diversos módulos (13) diseñados de este modo, adyacentes uno al otro, se obtiene una disposición completa y uniforme de los martillos (14) a lo largo del eje X. Con cada rotación, un sector angular (19) de cada módulo (13) es llevado hacia la chatarra. Los sectores angulares (19) que tienen un martillo (14) golpean la chatarra, los otros no lo hacen, y así sucesivamente, conforme gira gradualmente el tambor (11) . Al final de la rotación, todos los sectores angulares son llevados hacia la chatarra, y todos ellos han golpeado la chatarra dos veces por medio de los martillos relativos (14), de forma uniforme pero no simultáneamente.

De esta manera, los martillos (14) golpean la chatarra alternadamente, variando de este modo las porciones afectadas por la acción de trituración.

Cada uno de los martillos (14) está montado con rotación libre sobre una espiga de rotación (17) elaborada de metal .

En particular, existe un constreñimiento angular entre un asiento (27) en un extremo (25) del martillo (14) y una porción de la espiga (17) . De esta manera, como se conoce en el estado de la técnica, los martillos (14) giran independientemente uno del otro y del tambor (11), y como consecuencia del movimiento giratorio del tambor (11) , éstos pueden pasar independientemente de una primera posición fuera del tambor (11) , una posición de operación en la cual éstos son capaces de golpear la chatarra, hacia una segunda posición comprendida dentro del volumen del tambor (11) , una posición no operativa, y viceversa.

Típicamente, cada espiga (17) es instalada en las posiciones angulares deseadas como se muestra en lo anterior, a lo largo de la circunferencia periférica de cada uno de los módulos (13) del tambor, entre un módulo (13) y el otro, para definir así una amplitud deseada para los intersticios (29) (figuras la, Ib, le y 3) capaces de acomodar el martillo (14) cuando éste nuevamente se mueve hacia su posición no operativa.

En las porciones en donde los martillos (14) son angularmente constreñidos, la espiga (17) tiene un hueco anular (21) en la cual es colocado un elemento anular (15) , alrededor del cual es pivotado el martillo (14) , elaborado de un metal diferente al material de la espiga (17) (figura 3) , y más duro que éste. De esta manera, las deformaciones en forma de joroba debido a las tensiones aplicadas repetidamente por el martillo, que son típicas de las espigas en el estado de la técnica, pueden ser reducidas o eliminadas.

De acuerdo con otra característica de la presente invención, cada martillo (14) tiene un extremo activo (32) opuesto al extremo (25) donde éste es angularmente constreñido a la espiga (17) . El extremo activo (32) , en la primera posición operativa del martillo (14), es capaz de golpear la chatarra, mientras que en la segunda posición no operativa está dentro del tambor (11) , en particular pasando a través de la ventana (35) e insertándose en forma giratoria dentro del intersticio (29) .

El extremo activo (32) tiene un perfil periférico curvado (26) ; de preferencia, éste es sustancialmente un arco de una circunferencia C (figura 4) , aunque puede tener un hueco central (33) como se muestra en la figura 5. Debe observarse que el volumen periférico del extremo activo (32) yace a lo largo de un arco en una circunferencia C. El centro de la circunferencia C puede coincidir con el centro de la espiga (17) alrededor de la cual gira el martillo (14) . No obstante, en general el centro de la circunferencia C es diferente del centro de la espiga (17) .

Por conveniencia, la figura 4 muestra únicamente un martillo (14) y dos escudos protectores (16) , pero se entiende claramente que los otros martillos (14) y los otros escudos protectores (16) están también presentes para completar la totalidad.

De acuerdo con la presente invención, las placas (20) entre un módulo (13) y el otro está también conformada por los sectores angulares, en correspondencia precisa con las posiciones angulares de los martillos (14) que tienen una superficie curvilínea (24) que se acopla con el perfil (26) , que esencialmente constituye el arco de una circunferencia del extremo activo (32) del martillo relativo ( 14 ) .

El perfil (26) y la superficie (24) tienen de este modo un despliegue coherente y coincidente.

En consecuencia, la superficie curvilínea (24) es también un arco de una circunferencia, en particular de la misma circunferencia C, como se observa en la figura 4. La posición del montaje del martillo (14) , es decir, la distancia de su constreñimiento desde el centro del tambor (11) , es tal que, en la segunda posición dentro del tambor (11) como se muestra en la figura 5, el perfil (26) define una hendidura anular (31) con una altura constante, con la superficie curvilínea (24) de la placa (20) . Por lo tanto, no existe acumulación excesiva de chatarra triturada en la hendidura anular (31) , en particular previniendo las deformaciones peligrosas de la chatarra en forma de cuña, típicas del estado de la técnica, y previendo el riesgo de bloqueo del martillo (14) . De hecho, incluso si la chatarra se acumula esto ocurre uniformemente siguiendo el arco de la circunferencia C y por una altura limitada, sin interferencia, bordes o variaciones en la inclinación de la rotación del martillo (14) . Además, gracias a su perfil (16) en forma de arco, que se acopla perfectamente con la superficie curvilínea (24) de la placa (20) , el martillo (14) puede despejar fácilmente cualquier chatarra en exceso que pudiera obstruir la hendidura anular (31) , sin encontrar resistencia excesiva en la chatarra.

Esta modalidad de la presente invención puede ser adoptada para pares de módulos (13) que tienen un cuerpo central sólido, y asientos periféricos en los cuales giran los martillos (14) . En este caso, en vez de las placas, el cuerpo central sólido va a ser considerado como el elemento de conexión central entre los dos módulos (13) ; el elemento de placa lleva superficies (24) conformadas como el arco de una circunferencia, colocadas en forma periférica, las cuales corresponden con el fondo de los asientos.

De acuerdo a otra característica de la presente invención, los escudos protectores (16) tienen externamente elementos sujetadores (18) , por ejemplo conformados como paralelepípedo con una sección trapezoide, que sobresalen externamente de la superficie plana del escudo protector (16) .

Los elementos sujetadores (18) funcionan como un sujetador e incrementan la fricción entre el tambor (11) y la chatarra (figura 4) , para acelerar radialmente la chatarra triturada en dirección del medio de tamiz/separación por tamaño (39) . La altura de los elementos sujetadores (18) es una fracción menor que la extensión completa de los martillos (14), indicada por la circunferencia teórica (22) exterior del tambor (11) en la figura 5. La disposición de los elementos sujetadores (18) sobre el módulo (13) y a lo largo del tambor (11) es sustancialmente homogénea y uniforme, aunque los tamaños individuales de cada elemento sujetador (18) pueden variar igual que el espacio entre un elemento sujetador (18) y otro, para tener así el nivel deseado de fricción. En este caso, los elementos sujetadores (18) están colocados uniformemente a intervalos regulares, a lo largo de una circunferencia interna regular (34) del tambor (11) (figura 5) .

En la figura 2, los elementos sujetadores (18) son mostrados por conveniencia sobre un solo escudo protector (16) , pero se entiende que todos los escudos protectores (16) en la figura 2 pueden tener elementos sujetadores (18) .

De esta manera, incluso si las zonas con los escudos protectores (16) no tienen martillos (14), éstos están en cualquier caso activos para la acción de trituración, asegurando la sujeción eficiente sobre la chatarra y manteniendo la chatarra en la posición deseada, por el periodo deseado en el cual el martillo (14) tiene que golpear la chatarra. En consecuencia, la chatarra no se desliza hacia afuera, y en particular ésta no regresa, cuando el tambor (11) gira hacia ésta con el fin de golpearla. De esta manera, la energía del golpe del martillo (14) es completamente explotada sobre la superficie completa de la chatarra.

En consecuencia, la chatarra es acelerada en la dirección del medio de tamiz/separación por tamaño (39) , de tal manera que el tamaño es acelerado, permitiendo de este modo la descarga rápida de la chatarra triturada.

Una solución ventajosa de la presente invención es proporcionar que los escudos protectores (16) sean elaborados de una manera modular y complementaria entre sí, de acuerdo con un patrón predeterminado y con un número determinado de tipos de módulos, para la definición general de la cubierta.

Claramente, el patrón de cubierta es complementario con el patrón de acuerdo al cual están colocados los martillos (14) . Una vez que el patrón necesario de los martillos (14) ha sido definido en la etapa de diseño, la cubierta relativa es construida por medio de los escudos (16) .

En particular, existen cuatro tipos de escudos protectores (116, 216, 316 y 416), todos los cuales tienen una sección transversal que tienen un asiento (36) viendo hacia la parte interna del tambor (11) y capaz de alojar parte del elemento discoide (13) y una pared externa horizontal (37) , la cubierta apropiada es de una longitud variable de acuerdo a la superficie del tambor (11) que va a ser protegida (figura 6) , para definir así una sección general que puede ser en forma de U (escudo indicado por (116)), en forma de T, simétrica (escudo indicado por (216) ) , o asimétrica (escudo indicado por (316) ) , o una horizontal F (escudo indicado por (416)). Es claro que las secciones en forma de U y las secciones en forma de T son rectas o boca abajo, dependiendo de la posición de montaje en el tambor (11) .

Esto da la ventaja de que, de acuerdo a la disposición deseada de los martillos (14) , es posible diseñar la cubierta . con los escudos protectores de una manera modular, utilizando un número limitado de los tipos de escudos (16), que pueden ser interconectados uno con el otro, de acuerdo a patrones determinados, reduciendo por lo tanto los tipos de piezas que deben conservarse en el almacén para el posible mantenimiento.

No obstante, es claro que pueden realizarse modificaciones y/o adiciones de partes al dispositivo de trituración (10) como se describió anteriormente en la presente, sin apartarse del campo y espíritu de la presente invención.

También es claro que, aunque la presente invención ha sido descrita con referencia a algunos ejemplos específicos, una persona experta en la técnica ciertamente será capaz de conseguir otras muchas formas equivalentes del dispositivo de trituración para una planta de trituración, teniendo las características que se describen en las reivindicaciones y, por lo tanto, quedando todas dentro del alcance de la protección definida por la presente .

Claims (16)

REIVINDICACIONES

1. Un dispositivo de trituración que comprende un tambor con un cubo central que gira alrededor de un eje (X) sobre el cual están montados una pluralidad de elementos discoides adyacentes, capaces de girar sólidamente en conjunto y que llevan periféricamente elementos de golpeo; caracterizado porque cada elemento discoide comprende un grupo de elementos de golpeo que consisten en al menos un par de elementos de golpeo, y porque a lo largo del eje (X) , los elementos de golpeo del par de uno de los elementos discoides están colocados angularmente escalonados con respecto a los elementos de golpeo del par de uno o varios elementos discoides inmediatamente adyacentes al mencionado elemento discoide.

2. El dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque los pares de elementos de golpeo están colocados, con relación a una posición angular predeterminada con respecto al eje (X) , sobre elementos discoides relativos separados por uno o más de otros elementos discoides para determinar así un despliegue alternativo de los mismos.

3. El dispositivo según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque los elementos de golpeo de cada elemento discoide están montados en una posición diametralmente opuesta, a 180°, con respecto al eje (X) .

4. El dispositivo según cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque cada elemento discoide está dividido en varias secciones angulares colocadas alrededor del eje (X) , en las cuales uno de los elementos de golpeo está montado sobre al menos dos de los sectores angulares de cada elemento discoide.

5. El dispositivo según la reivindicación 4 , caracterizado porque proporciona grupos de los sectores angulares asociados con la misma posición angular con respecto al eje (X), cada uno de los cuales tiene, en general, una serie de elementos de golpeo con una cadencia predefinida y alternada a lo largo del eje (X) , que están montados sobre elementos discoides separados por uno o más elementos discoides.

6. El dispositivo según la reivindicación 5, caracterizado porque la suma de los elementos de golpeo para cada grupo de sectores angulares es mayor que uno y menor que el número de elementos discoides.

7. El dispositivo según la reivindicación 5 ó 6, caracterizado porque los sectores angulares están cada uno provisto con una amplitud angular predeterminada, en la cual el número de elementos de golpeo montados en general sobre un número de grupos de sectores angulares adyacentes e igual a la mitad de los grupos de sectores angulares, es igual al número de elementos discoides.

8. El dispositivo según las reivindicaciones 5, 6 ó 7, caracterizado porque los sectores angulares están cada uno provistos con una amplitud angular de 60°.

9. El dispositivo según las reivindicaciones 5, 6, 7 u 8, caracterizado porque existen once elementos discoides .

10. El dispositivo según cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque cada elemento de golpeo está pivotado periféricamente, en un extremo de constreñimiento, hacia un elemento discoide relativo por medio de una espiga, de modo que los elementos de golpeo son capaces de girar independientemente uno del otro y del tambor, y son capaces de pasar independientemente de una primera posición fuera del tambor, una posición operativa en la cual estos son capaces de golpear la chatarra, hacia una segunda posición comprendida dentro del volumen del tambor, una posición no operativa, y viceversa.

11. El dispositivo según la reivindicación 10, caracterizado porque los elementos discoides ESTÁN ensamblados uno con otro por medio de elementos de conexión centrales, para definir así, para cada par de elementos discoides, un asiento de alojamiento en el cual cada elemento de golpeo está comprendido en la segunda posición, en la cual cada elemento de conexión tiene una pluralidad de superficies, cada una de las cuales MIRA hacia un elemento de golpeo correspondiente, cada superficie tiene un perfil curvilíneo que se acopla con un perfil curvilíneo presente sobre un extremo libre de cada elemento de golpeo, opuesto al extremo de constreñimiento, para definir así, cuando la superficie y el extremo libre están enfrentándose en la segunda posición, un intersticio de tamaño constante.

12. El dispositivo según la reivindicación 11, caracterizado porque el perfil curvilíneo de cada superficie del elemento de conexión y el perfil curvilíneo del extremo libre de cada elemento de golpeo coinciden con un arco predeterminado de una circunferencia.

13. El dispositivo según la reivindicación 10, caracterizado porque cada espiga comprende una porción determinada alrededor de la cual está montado giratoriamente uno de los elementos de golpeo; dicha porción está elaborada de un material metálico con una dureza mayor que la del material metálico del cual está elaborada la parte restante de la espiga.

14. El dispositivo según cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque comprende los elementos de protección colocados sobre la superficie lateral externa del tambor de una manera complementaria a los elementos de golpeo, para cubrir así sustancialmente la totalidad de la superficie lateral, dejando libres las ventanas relativas para el paso de los elementos de golpeo.

15. El dispositivo según la reivindicación 14, caracterizado porque cada uno de los elementos de protección tiene de manera externa medios sujetadores y de fricción.

16. El dispositivo según la reivindicación 14 ó 15, caracterizado porque los elementos de protección tienen una sección transversal que tiene un asiento mirando hacia la parte interna del tambor, capaz de acomodar parte del elemento discoide y una pared externa horizontal de longitud variable de acuerdo a la superficie del tambor por ser protegida, para definir así una sección general que puede tener forma de U, de T, simétrica o asimétrica, o de F horizontal.