MX2007015352A - Composiciones con harina de arroz y almidon de arroz. - Google Patents

Abstract

Una composicion de harina de arroz que tiene: de aproximadamente 20 % a aproximadamente 95 %, en peso, de una harina de arroz que tiene un WAI de aproximadamente 2.6 a aproximadamente 9 y una viscosidad maxima de aproximadamente 4 RVU a aproximadamente 130 RVU; y de aproximadamente 5 % a aproximadamente 80 %, en peso, de materiales de almidon de arroz que tienen un WAI menor que aproximadamente 2.2, una viscosidad maxima de aproximadamente 100 RVU a aproximadamente 900 RVU y un contenido de amilosa soluble menor que 10 %, en peso. Los materiales de almidon de arroz se pueden seleccionar del grupo que comprende almidon de arroz ceroso, almidon de arroz acetilado, almidon de arroz reticulado y mezclas de estos. Las composiciones se pueden utilizar para hacer productos alimenticios, tales como bocadillos laminados elaborados, productos extrudidos, salsas, recubrimientos para alimentos fritos, alimentos para perros, galletas para perros, alimentos para bebes y panes. La masa preferida formada a partir de la composicion de harina de arroz de la invencion puede laminarse y forma una masa adherente. Los bocadillos elaborados hechos con esta masa tienen las caracteristicas de sabor y textura deseadas. Una mezcla seca para un bocadillo elaborado preferido comprende de aproximadamente 2 % a aproximadamente 100 %, preferentemente, de aproximadamente 20 % a aproximadamente 85 %, y con la mayor preferencia de aproximadamente 40 % a aproximadamente 75% de la composicion de harina de arroz.

Description

COMPOSICIONES CON HARINA DE ARROZ Y ALMIDÓN DE ARTOZ CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a composiciones de harina de arroz y a productos alimenticios que comprenden composiciones de harina de arroz, especialmente los productos de bocadillo elaborados que comprenden composiciones de harina de arroz.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los productos de bocadillo elaborados preparados de masas que comprenden materiales a base de almidón son muy conocidos en la industria. Estas masas normalmente comprenden productos de papa deshidratada tales como hojuelas, granulos, o mezclas entre hojuelas y granulos de papa deshidratada. Las masas también pueden comprender muchos otros ingredientes a base de almidón, tales como almidones de trigo, maíz, arroz, tapioca, cebada, mandioca, avena, sagú y papa, y también harinas. Estos otros ingredientes a base de almidón normalmente se incluyen en las masas en menor cantidad que los productos de papa deshidratada. Las ventajas de preparar tales productos alimenticios, por ejemplo, bocadillos de papa, a partir de una masa en lugar de usar papas cortadas en rodajas incluyen la homogeneidad o uniformidad en los productos alimenticios finales y la capacidad de controlar más estrictamente los pasos individuales necesarios para preparar los productos alimenticios. Además, preparar productos de bocadillo elaborados de masa proporciona la flexibilidad para formular estos productos de conformidad con la disponibilidad de las materias primas y los deseos del consumidor por diversas texturas y sabores. La harina de arroz es un material que está disponible en el mundo entero. Su sabor característico, que puede describirse como puro y neutro, hace que sea adecuada para utilizarla en bocadillos de maíz, papa y arroz, entre otros. Además, la harina de arroz es adecuada para utilizarse como el ingrediente primario en la elaboración de bocadillos de sabor poco intenso, tales como sabores a hierbas o dulces, y también en bocadillos condimentados que tienen un sabor muy intenso. Esto es posible porque el sabor neutro de la harina de arroz no compite con el sabor del condimento. Aunque la harina de arroz se puede incluir en las masas de bocadillos elaborados, su inclusión puede causar problemas de proceso y calidad del producto que no se resuelven fácilmente. Por ejemplo, la adición de harina de arroz puede producir masas inelástícas difíciles de cocer, secar o freír. Además, los productos de bocadillo elaborados producidos con estas masas pueden ser demasiado blandos, su textura puede ser similar a la de una galleta y su sabor puede ser indeseablemente crudo, o pueden ser muy duros y densos. En parte, esto se debe a la dificultad de cocinar la harina de arroz, ya que entre los almidones que se pueden utilizar en los bocadillos, el almidón de arroz tiene una de las temperaturas de gelatinización más altas (72 °C). Es decir, las temperaturas de gelatinización altas evitan que el almidón de la harina de arroz se cocine completamente para evitar que los productos obtenidos tengan sabor a crudo y 'se empasten en a los dientes'. El aumento de la cantidad de harina de arroz en los productos de bocadillo fritos produce beneficios considerables. Sorprendentemente se ha encontrado que cuando se fríe, la masa hecha a base de harina de arroz absorbe menos grasa que la masa hecha a base de harina de papa y otras harinas. Sin embargo, este beneficio no es necesariamente proporcional a la cantidad de harina de arroz utilizada. Asimismo, en la mayoría de los países, la harina de arroz es más fácil de conseguir y más económica que la harina de papa. Se ha encontrado también que una mezcla de harinas de arroz con una funcionalidad específica puede absorber una cantidad de agua significativamente menor durante el proceso de elaboración de la masa lo que a su vez reduce el contenido de grasa del producto terminado. Asimismo, se ha encontrado que algunas modificaciones químicas específicas del almidón de arroz tienen una funcionalidad única en las formulaciones de bocadillos y hacen que el producto sea más crujiente y también facilitan el proceso de preparación de la masa. Debido a estas ventajas, los ingredientes de arroz son una materia prima deseable para la elaboración de bocadillos. Sin embargo, a medida que aumenta la concentración de la harina de arroz estándar en la masa, también aumentan considerablemente los problemas de procesamiento asociados con esa harina. Los problemas de procesamiento incluyen masa débil y seca que requiere altos niveles de agua para procesarse. El aumento del contenido de agua de la masa puede aumentar el contenido de grasa del producto final. Cuando se añade 10-20 %, en peso, de harina de arroz estándar en la masa hecha a base de harina de papa se requiere un cierto grado de manejo del proceso para que el producto de bocadillo sea aceptable. Pero si el aumento de la harina de arroz es de hasta, por ejemplo, 70-90 %, en peso, los problemas de procesamiento se incrementan considerablemente y resulta muy difícil reducir la cantidad de agua necesaria para formar la masa. Y cuando se utiliza harina de arroz estándar en esas cantidades altas, el producto de bocadillo resultante tiene una textura sustancialmente densa y la sensación que deja en la boca es escasa en comparación con la de un bocadillo hecho a base de papa. Más específicamente, los productos de bocadillo a base de papa se disuelven rápidamente y producen una textura liviana y crujiente, mientras que los productos de bocadillo a base de arroz se disuelven más lentamente y tienen una textura dura y suave, como la textura de las galletas japonesas o una textura blanda, fácil de masticar y que se empasta en los dientes, como la textura de las tortas de arroz. Los consumidores se han acostumbrado a la textura crujiente y a la calidad comestible de los bocadillos hechos a base de papa, maíz y trigo, y resulta difícil cambiar esa costumbre establecida. Actualmente se comercializan otros bocadillos de arroz, tales como bocadillos a base de arroz extrudido. Si bien los consumidores demuestran cierta aceptación, tales productos disponibles comercialmente aún no sustituyen a las botanas de papa ni proporcionan la textura crujiente, crocante y liviana de esas botanas. Por consiguiente, existe la necesidad de fórmulas y procesos para hacer productos de bocadillos elaborados con concentraciones relativamente altas de harina de arroz y que al mismo tiempo mantengan ciertas calidades de texturas preferidas por los consumidores. También existe la necesidad de una masa elaborada a partir de una composición de harina de arroz que tenga un contenido de agua considerablemente menor. Y también existe la necesidad de un producto crujiente de arroz preparado a partir de una lámina de masa o extrudido y luego frito, parcialmente frito y luego horneado, u horneado. También existe la necesidad de fórmulas y procesos para elaborar bocadillos con niveles de arroz relativamente altos que tengan un menor contenido de grasa, pero con la misma textura y sabor que los bocadillos de contenido total de grasa. Esta y otras ventajas de la invención serán evidentes a partir de la siguiente exposición.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona composiciones de harina de arroz adecuadas para su uso en la fabricación de productos de bocadillo elaborados. Las composiciones de harina de arroz, cuando se usan en masas para bocadillos elaborados, resultan en masas adherentes que tienen el nivel deseado de elasticidad y en los productos de bocadillo elaborados terminados que tienen las propiedades organolépticas deseadas. En un aspecto de la presente invención se proporciona una composición de harina de arroz que tiene de aproximadamente 20 % a aproximadamente 95 %, en peso, de una harina de arroz que tiene un índice de absorción de agua (WAl por sus siglas en inglés) de aproximadamente 2.6 a aproximadamente 9 y una viscosidad máxima de aproximadamente 4 unidades relativas de viscosidad (RVU por sus siglas en inglés) a aproximadamente 130 RVU. Además, la composición de harina de arroz contiene de aproximadamente 5 % a aproximadamente 80 %, en peso, de materiales de almidón de arroz que tienen un WAl menor que aproximadamente 2.2, una viscosidad máxima de aproximadamente 100 RVU a aproximadamente 900 RVU y un contenido de amilosa soluble menor que 10 %, con preferencia menor que aproximadamente 8 %, y aún con mayor preferencia menor que aproximadamente 6 %, en peso. Los materiales de almidón de arroz se seleccionan preferentemente del grupo que comprende harina de arroz ceroso, almidón acetilado de arroz, otros almidones de arroz reticulados y mezclas de éstos. Con preferencia, la harina de arroz se selecciona del grupo que comprende harina de arroz de grano medio, harina de arroz de grano largo, y mezclas de éstos. En aún otro aspecto de la presente invención, se proporciona una mezcla seca para preparar un producto de bocadillo elaborado. La mezcla seca comprende de aproximadamente 2 % a aproximadamente 100 % de las composiciones de harina de arroz, con preferencia de aproximadamente 15 % a aproximadamente 100 % de una composición de harina de arroz, y con mayor preferencia de aproximadamente 25 % a aproximadamente 85 % de una composición de harina de arroz. La mezcla seca se puede utilizar, por ejemplo, para preparar una masa que se enrolla en láminas que tienen una resistencia de aproximadamente 1.96 N (200 gf) a aproximadamente 5.88 N (600 gf). La mezcla seca que comprende la composición de harina de arroz de la presente invención y otros ingredientes tiene un WAl que varía de aproximadamente 3 a aproximadamente 7, con preferencia de aproximadamente 3.5 a aproximadamente 6, y con mayor preferencia de aproximadamente 4 a aproximadamente 6. En una modalidad, la mezcla seca tiene, con preferencia, una viscosidad máxima que varía de aproximadamente 70 RVU a aproximadamente 120 RVU, con preferencia de aproximadamente 75 RVU a aproximadamente 100 RVU, y con mayor preferencia de aproximadamente 80 RVU a aproximadamente 90 RVU. En otra modalidad en la presente, la mezcla seca preferida tiene una viscosidad final que varía de aproximadamente 90 RVU a aproximadamente 150 RVU, de preferencia de aproximadamente 100 RVU a aproximadamente 125 RVU, y con mayor preferencia de aproximadamente 100 RVU a aproximadamente 115 RVU. La composición de harina de arroz también se puede utilizar para elaborar productos alimenticios, tales como productos extrudidos, bocadillos horneados, bocadillos a base de tortilla, salsas, recubrimientos para alimentos, alimentos para perros, galletas para perros, alimentos para bebés y panes. Como se consideró anteriormente, existen razones financieras y razones relacionadas con la nutrición para utilizar las composiciones de arroz de la presente invención. En particular, la harina de arroz es generalmente más económica que la harina de papa y cuando se fríe absorbe menos grasa. Pero la preparación de masa, productos de bocadillo elaborados y botanas fritas que contienen un porcentaje alto de harina de arroz, presenta ciertas dificultades de procesamiento y formulación. Estas dificultades se resuelven ampliamente mediante la adición de los materiales de almidón de arroz de la presente invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCBQN A. Definiciones Como se utiliza en la presente, "arroz en trozos" se refiere a granos de arroz que son menos de las tres cuartas partes del grano entero. Como se utiliza en la presente, "gelatinízado" incluye cualquier tipo de gelatinización incluyendo los almidones totalmente gelatinizados, parcialmente gelatínizados, y pregelatinizados. Las harinas de arroz gelatinizadas pueden incluir, pero sin limitarse a, harinas de arroz vaporizado, cocido, parcialmente cocido, y extrudido. Como se utiliza en la presente, "arroz" incluye cualquier variedad o tipo de arroz incluyendo, pero sin limitarse a, arroz blanco, integral, negro y silvestre. El término "arroz" incluye cualquier arroz, independientemente de su contenido nutricional natural o enriquecido. Como se utiliza en la presente, "arroz extrudido" se refiere al arroz que ha sido pasado a través de un extrusor. Como se utiliza en la presente, "arroz cocido" se refiere al arroz que ha sido vaporizado o de cualquier otra forma cocido o parcialmente cocido antes o después de molerse en harina. Como se utiliza en la presente, "arroz vaporizado" se refiere al arroz que ha pasado por un proceso de cocido antes de quitarle la cascara. Como se utiliza en la presente, "arroz sin cocer" se refiere al arroz que no ha sido cocido de ninguna manera. Como se utiliza en la presente, "arroz de grano corto" se refiere al arroz que tiene un grano corto, ancho, y redondo, que tiene una longitud que varía de aproximadamente 1 a aproximadamente 2 veces su ancho, y tiene un contenido total de amílosa que varía de aproximadamente 0 % a aproximadamente 13 %. Como se utiliza en la presente, "arroz de grano medio" se refiere al arroz que tiene una longitud que varía de aproximadamente 2 a aproximadamente 3 veces su ancho, y tiene un contenido de amilosa que varía de aproximadamente 14 % a aproximadamente 19 %. Como se utiliza en la presente, "arroz de grano largo" se refiere al arroz que tiene un grano largo y estrecho que tiene una longitud que varía de aproximadamente 3.5 a aproximadamente 5 veces su ancho, y tiene un contenido total de amilosa que varía de aproximadamente 20 % a aproximadamente 25 %. Como se utiliza en la presente, el término "elaborado" se refiere a los productos alimenticios fabricados de masas que comprenden harina o almidón, tales como las derivadas de tubérculos, granos, legumbres, cereales, o mezclas de éstos. Como se utiliza en la presente, "almidón nativo" se refiere al almidón que no ha sido pretratado o cocido de ninguna manera e incluye, pero sin limitarse a, almidones híbridos. Como se utiliza en la presente, "productos de papa deshidratada" incluyen, pero sin limitarse a, hojuelas de papa, granulos de papa, mezclas entre hojuelas y granulos de papa, aglomerados de papa, cualquier otro material de papa deshidratada, y mezclas de éstos. Como se utiliza en la presente, "masa laminable" es una masa adherente que puede colocarse sobre una superfície lisa y enrollarse hasta el grosor final deseado sin que se rompa o se formen orificios. La masa laminable también puede incluir la masa que es capaz de ser formada en una lámina a través de un proceso de extrusión. Como se utiliza en la presente, "almidón" se refiere a un polímero de carbohidrato nativo o sin modificar que tiene unidades de anhidroglucosa de repetición derivadas de materiales que incluyen, sin limitarse a, trigo, maíz, tapioca, sagú, arroz, papa, avena, cebada y amaranto, y también se refiere a un almidón modificado que incluye, sin limitarse a, almidones hidrolizados tales como maltodextrinas, maíz con alto contenido de amilosa, maíz con alto contenido de amilopectina, amilosa pura, almidones químicamente sustituidos, almidones reticulados, y otras modificaciones que incluyen, sin limitarse a, modificaciones químicas, físicas, térmicas o enzimáticas, y mezclas de éstos.

Se entiende que los materiales descritos a continuación como "materiales de almidón de arroz" no están comprendidos dentro de la definición de "almidón" incluida en la presente. Como se utiliza en la presente, "harina a base de almidón" se refiere a carbohidratos poliméricos altos compuestos de unidades de glucopiranosa en su forma natural deshidratada (por ejemplo, hojuelas, granulos, harina) o de harina. La harina a base de almidón puede incluir, pero sin limitarse a, harina de papa, granulos de papa, mezclas entre hojuelas y granulos de papa, hojuelas de papa, harina de maíz, masa harina de maíz, sémola de maíz, harina de maíz, harina de arroz, harina de trigo sarraceno, harina de avena, harina de fríjol, harina de cebada, tapioca, y mezclas de éstos. Por ejemplo la harina a base de almidón se puede derivar de tubérculos, legumbres, granos, o mezclas de éstos. Como se utiliza en la presente, "materiales de almidón de arroz" se refiere al almidón de arroz que tiene características diferentes a las de la harina de arroz estándar o que se ha alterado para mejorar sus características funcionales. Los materiales de almidón de arroz adecuados incluyen, pero no se limitan a, almidones pregelatinizados, almidón de arroz ceroso, harina de arroz ceroso, almidones de baja viscosidad (por ejemplo, dextrinas, almidones modificados con ácidos, almidones oxidados, almidones modificados con enzimas), almidones estabilizados (por ejemplo, esteres de almidón, éteres de almidón), almidones reticulados, almidones acetilados, azúcares de almidón (por ejemplo, jarabe de glucosa, dextrosa, isoglucosa) y almidones procesados mediante una combinación de tratamientos (por ejemplo, reticulación y gelatinización), y mezclas de éstos. Como se utiliza en la presente, el término "agua adicionada" se refiere al agua que ha sido añadida a los ingredientes secos de la masa. El agua que está inherentemente presente en los ingredientes de la masa seca, tal como en el caso de las fuentes de harinas y almidones, no se incluyen en el término "agua adicionada." Como se utiliza en la presente, el término "emulsificante" se refiere a un emulsificante que ha sido añadido a los ingredientes de la masa. Los emulsificanfes que están inherentemente presentes en los ingredientes de la masa, tal como en el caso de las hojuelas de papas (en donde el emulsificante se usa como un auxiliar de proceso durante la fabricación), no se incluyen en el término "emulsificante." Como se utiliza en la presente, "unidad de viscosidad rápida" (RVU, por sus siglas en inglés) es una unidad arbitraria de medida de la viscosidad que corresponde aproximadamente a centipoise, como se mide utilizando el método analítico RVA en la presente. (12 RVU equivalen a aproximadamente 0.001 Pa.s (1 centipoise)). Los términos "grasa" y "aceite" se usan aquí indistintamente a menos que se especifique de cualquier otra forma. Estos términos se refieren a sustancias grasas comestibles en sentido amplio, incluyendo grasas y aceites naturales o sintéticos, que consisten esencialmente en triglicérídos, tales como, por ejemplo, aceite de soya, aceite de maíz, aceite de semilla de algodón, aceite de girasol, aceite de palma, aceite de coco, aceite de cañóla, aceite de pescado, sebo y manteca de cerdo parcial o totalmente hidrogenados o modificados de cualquier otra forma; y también a los materiales grasos no tóxicos con propiedades similares a los triglicéridos citados en la presente como grasas no digeribles, es decir, sus materiales pueden ser parcial o totalmente indigeribles. El término también incluye las grasas con bajo contenido calórico y las grasas, aceites o sustitutos grasos comestibles no digeribles. El término "grasa no digerible" se refiere a los materiales grasosos comestibles parcial o totalmente indigeribles, por ejemplo, poliésteres de poliol y ácido graso, tales como OLEAN™. Las grasas no digeribles preferidas son los materiales grasos que tienen propiedades similares a los triglicéridos, tales como poliésteres de sacarosa. Estas grasas no digeribles se describen en la patente de los EE.UU. núm. 5,085,884 otorgada el 4 de febrero de 1992 a Young y col. y en la patente de los EE.UU. núm. 5,422,131 otorgada el 6 de junio de 1995 a Elsen y col. Una marca especialmente preferida de grasas no digeribles se vende con el nombre comercial de OLEAN™. En la presente, el término "mezcla seca" se refiere a la materia prima seca mezclada entre sí antes de procesar los materiales mezclados de esta manera. Todos los porcentajes son en peso a menos que se especifique de cualquier otra forma. Todos los documentos citados en la presente, en su parte pertinente, se incorporan como referencia; la cita de cualquier documento no se debe interpretar como una admisión de que constituye industria anterior con respecto a la presente invención.

B. Composiciones de harina de arroz En un aspecto de la presente invención se proporciona una composición de harina de arroz que tiene de aproximadamente 20 % a aproximadamente 95 %, en peso, de una harina de arroz que tiene un WAl de aproximadamente 2.6 a aproximadamente 9 y una viscosidad máxima de aproximadamente 4 RVU a aproximadamente 130 RVU. Además, la composición de harina de arroz contiene de aproximadamente 5 % a aproximadamente 80 %, en peso, de materiales de almidón de arroz que tienen un WAl menor que aproximadamente 2.2 y una viscosidad máxima de aproximadamente 100 RVU a aproximadamente 900 RVU. Los materiales a base de almidón de arroz se seleccionan, con preferencia, del grupo que comprende almidón o harina de arroz ceroso, almidón de arroz acetilado, almidón de arroz reticulado y mezclas de éstos. Con preferencia, la harina de arroz se selecciona del grupo que comprende harina de arroz de grano medio, harina de arroz de grano largo, y mezclas de éstos. Además, la composición de harina de arroz tiene una viscosidad máxima de aproximadamente 135 a aproximadamente 250 RVU, con preferencia de aproximadamente 150 a aproximadamente 220 RVU, y con mayor preferencia de aproximadamente 175 a aproximadamente 210 RVU. La composición de harina de arroz tiene también una viscosidad final de aproximadamente 140 RVU a aproximadamente 350 RVU, con preferencia de aproximadamente 170 RVU a aproximadamente 330 RVU, y con la mayor preferencia de aproximadamente 190 RVU a aproximadamente 300 RVU. La composición de harina de arroz tiene un índice de absorción de agua de aproximadamente 2 a aproximadamente 5, con preferencia de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 4.5, y con mayor preferencia de aproximadamente 3 a aproximadamente 4. Los materiales de almidón de arroz son aditivos de procesamiento y formulación que proporcionan una masa mejorada de tal manera que se obtiene un producto laminado superior a partir del cual se puede preparar la unidad de bocadillo elaborado. Más importante aún, un producto de botana que se prepara friendo la unidad de bocadillo elaborado tiene atributos superiores. Los materiales de almidón de arroz incluyen, pero no se limitan a, almidones pregelatinizados, almidones de baja viscosidad (por ejemplo, dextrinas, almidones modificados con ácidos, almidones oxidados, almidones modificados con enzimas), almidones estabilizados (por ejemplo, esteres de almidón, éteres de almidón), almidón o harina de arroz ceroso, almidones reticulados, almidones acetilados, azúcares de almidón (por ejemplo, jarabe de glucosa, dextrosa, isoglucosa) y almidones procesados mediante una combinación de tratamientos (por ejemplo, reticulación y gelatinización), y mezclas de éstos. Con preferencia, los materiales de almidón de arroz tienen un contenido total de amilosa menor que 10 %, y con mayor preferencia menor que 5 %. Aquellos con experiencia en la industria saben que los materiales de almidón de arroz descritos en la presente son comercializados, por ejemplo, por Remy Industries N.V., Remylaan 4, B-3018 Leuven-Wijgmaal, Bélgica. Además de los materiales de almidón de arroz de la presente invención, también se usa harina de arroz convencional. Diferentes tipos de arroz que incluyen el arroz de grano largo, grano medio, grano corto y arroz dulce o de grano se pueden convertir en harina de arroz. Además, la harina de arroz se puede elaborar de trozos o granos enteros de arroz. Las harinas de arroz elaboradas de estos diferentes tipos de arroz varían en el índice de absorción de agua, viscosidad máxima, viscosidad final, y contenido total de amilosa. Además, si el arroz está parcial o totalmente precocido, vapopzado, o pregelatinizado de cualquier otra forma antes de, o después de procesarlo en harina de arroz, las propiedades de la harina de arroz se pueden modificar aún más. La presente invención proporciona composiciones de harina de arroz que son adecuadas para su uso en la fabricación de productos de bocadillo elaborados. Las composiciones de harina de arroz, cuando se usan en masas de bocadillos elaborados, resultan en masas adherentes que tienen el nivel deseado de elasticidad y productos de bocadillo elaborados terminados que tienen las propiedades organolépticas deseadas. En una realización preferida, la composición comprende harina de arroz de grano largo, harina de arroz de grano medio, o combinaciones de éstos. Además, la composición puede comprender harina de arroz que está parcial o totalmente gelatinizada. Por ejemplo, la harina de arroz puede ser gelatinizada, parcialmente gelatinizada, parcialmente precocida, precocida, vaporizada, extrudida, o combinaciones de éstos, con el fin de efectuar la degradación deseada del almidón en la harina de arroz. Para elaborar la composición deseada de harina de arroz, pueden mezclarse entre sí las cantidades deseadas de diversas harinas de arroz. Esto puede lograrse mediante cualquier medio adecuado tal como, pero sin limitarse a, mezclar los granos de arroz antes de moler, o mezclar las harinas entre sí después de moler. En una realización preferida, se utiliza la harina de arroz gelatinizada. En esta modalidad, la composición puede comprender una mezcla de una o más harinas de arroz que han sido gelatinizadas en grados variables. Por ejemplo, la harina de arroz gelatinizada puede comprender arroz totalmente cocido, arroz parcialmente cocido, arroz vaporizado, arroz extrudido o mezclas de éstos. La harina de arroz gelatinizada totalmente cocida tiene un porcentaje de gelatinización de 75 % a aproximadamente 100 %, la harina de arroz parcialmente cocida y la harina de arroz extrudida tienen un porcentaje de gelatinización de aproximadamente 25 % a aproximadamente 100 % y la harina de arroz vaporizada tiene un porcentaje de gelatinización de aproximadamente 75 % a aproximadamente 100 %.

En una modalidad preferida, el almidón de arroz acetilado se utiliza como parte de los materiales de almidón de arroz. El almidón de arroz acetílado contiene granulos modificados que contienen sustituyentes (es decir, grupos acetilo) unidos a moléculas de almidón por medio de enlaces covalentes. La introducción de estos grupos hace que los granulos se dispersen con mayor facilidad en agua al calentarse. Este tipo de material de almidón de arroz modificado también exhibe una temperatura de gelatinización más baja (62 °C en comparación con 71 °C). Esto es importante en procesos en los cuales el tiempo de permanencia en la freidora es limitado. Este material de almidón de arroz también exhibió una mayor dilatación y solubilidad que facilita la hidratación por lo cual requiere un tiempo menor de mezclado. Este almidón modificado permite utilizar menos agua en la masa, y de este modo, el contenido de grasa resultante es menor. Además, este almidón modificado también hace que el producto sea más crujiente y más e?pansible. Como resultado se obtiene un bocadillo con bajo contenido de grasa que tiene la textura y el sabor de un bocadillo de alto contenido de grasa. En una modalidad preferida se utilizan harinas de arroz ceroso como parte de los materiales de almidón de arroz. Estas harinas pueden estar sin cocer, parcialmente cocidas o totalmente cocidas. La extrusión es el método preferido para procesar la harina de arroz gelatinizada para esta invención. La extrusión proporciona las condiciones de cocción requeridas para que el almidón de la harina de arroz se cocine totalmente, resultando en la completa gelatinización y altos niveles de dextrinización del almidón, es decir, la degradación del almidón. El uso de la extrusión para preparar las harinas de arroz para esta invención garantiza la ausencia de un sabor a almidón crudo o el sabor residual almidonado y pastoso y la expansión descontrolada y excesiva en el producto terminado. En una modalidad, la harina de arroz gelatinizada se selecciona del grupo que comprende harina de arroz de grano largo parcialmente precocido, harina de arroz de grano largo totalmente cocido, harina de arroz de grano medio totalmente cocido, harina de arroz vaporizado, y mezclas de éstos. En otra modalidad, la harina de arroz gelatinizada se elabora de fragmentos de arroz de grano largo gelatinizado. Opcionalmente, se puede añadir emulsificante a la harina de arroz gelatinizada como un auxiliar del proceso para compiejar la amilosa libre generada durante la cocción o molienda. Por ejemplo, se pueden añadir monoglicéridos a un nivel que varía de aproximadamente 0.2 a aproximadamente OJ %, y de preferencia de aproximadamente 0.3 % a aproximadamente 0.5 % (basado en los sólidos secos). La harina de arroz se puede moler a una amplia gama de distribución de tamaño de partícula. En una modalidad particular, la composición tiene una distribución de tamaño de partícula de manera que 35 % aproximadamente de la harina permanece sobre un tamiz US núm. 100. Con preferencia, la composición de harina de arroz tiene una distribución de tamaño de partícula en donde de aproximadamente 5 % a aproximadamente 30 % permanece sobre un tamiz núm. 60, de aproximadamente 15 % a aproximadamente 50 % permanece sobre un tamiz núm. 100, y de aproximadamente 20 % a aproximadamente 60 % permanece sobre un tamiz núm. 200. La distribución de tamaño de partícula de la harina de arroz es importante para asegurar la hidratación adecuada durante el mezclado. Asimismo, la distribución de tamaño de partícula tiene un efecto en la textura; las partículas grandes en la harina de arroz harán que la disolución sea lenta y que la harina se empaste en los dientes. Las composiciones de harina de arroz pueden utilizarse para elaborar una mezcla seca utilizada en la fabricación de productos alimenticios tales como bocadillos elaborados. En una modalidad, la mezcla seca comprende de aproximadamente 2 % a aproximadamente 100 %, de preferencia de aproximadamente 25 % a aproximadamente 77 %, y con mayor preferencia de aproximadamente 40 % a aproximadamente 95 %, de composición de harina de arroz.

O Preparación del producto de bocadillo elaborado Aunque el uso de las composiciones de harina de arroz será descrito principalmente en términos de un producto de bocadillo elaborado preferido, debe ser fácilmente evidente para un experimentado en la industria que las composiciones de harina de arroz de la presente invención pueden usarse en la fabricación de cualquier producto alimenticio adecuado. Por ejemplo, las composiciones de harina de arroz se pueden utilizar para elaborar productos alimenticios, tales como productos extrudidos, panes, salsas, galletitas, bocadillos fritos, bocadillos de frutas y verduras, bocadillos horneados o secos, recubrimientos para alimentos fritos, alimentos para bebés, alimentos para perros, galletas para perros y cualquier otro producto alimenticio adecuado. La fabricación del producto de bocadillo elaborado preferido se describe con detalle a continuación. 1. Formulación de la masa Las masas preferidas de la presente invención incluyen una mezcla seca y agua adicionada. De preferencia, las masas comprenden de aproximadamente 50 % a aproximadamente 85 % de mezcla seca y de aproximadamente 15 % a aproximadamente 50 % de agua adicionada. Las masas pueden incluir además ingredientes opcionales. a. Mezcla seca Las masas preferidas comprenden de aproximadamente 50 % a aproximadamente 85 % de mezcla seca, de preferencia de aproximadamente 60 % a aproximadamente 75 % de mezcla seca. La mezcla seca ¡ncluye la composición de harina de arroz. Las mezclas secas preferidas comprenden de aproximadamente 2 % a aproximadamente 100 %, con preferencia de aproximadamente 20 % a aproximadamente 85 %, y con mayor preferencia de aproximadamente 40 % a aproximadamente 75 % de composiciones de harina de arroz con la esp de otros ingredientes, tales como otros materiales de almidón, por ejemplo, almidón o harina. Las fuentes adecuadas de otros materiales de almidón incluyen tapioca, avena, trigo, centeno, cebada, maíz, masa, casina, maíz no previsto para hacer masa, cacahuate, y productos de papa deshidratada (por ejemplo, hojuelas de papa deshidratada, granulos de papa, mezclas entre hojuelas y granulos de papa, materiales de puré de papas y productos de papa secos). Estos otros materiales de almidón se pueden mezclar para preparar bocadillos de composiciones, texturas y sabores diferentes. Además, la esp de la mezcla seca puede comprender uno o más componentes que incluyen, sin limitarse a, fuentes de proteínas, fibras, minerales, vitaminas, colorantes, saborizantes, frutas, vegetales, semillas, hierbas, especias. En una modalidad, una mezcla seca preferida que comprende la composición de harina de arroz de la presente invención y otros ingredientes, tiene un WAl que varía de aproximadamente 3 a aproximadamente 7, con preferencia de aproximadamente 3.5 a aproximadamente 6, y con mayor preferencia de aproximadamente 4 a aproximadamente 6. La menor absorción de agua de la mezcla seca corresponde a un producto de menor contenido de grasa; sin embargo, la botana de arroz de esta invención tiene la textura, lubricidad, gusto y apariencia de un bocadillo de contenido total o alto contenido de grasa. En una modalidad, la mezcla seca tiene, con preferencia, una viscosidad máxima que varía de aproximadamente 70 RVU a aproximadamente 120 RVU, con preferencia de aproximadamente 75 RVU a aproximadamente 100 RVU, y con mayor preferencia de aproximadamente 80 RVU a aproximadamente 90 RVU. En otra modalidad en la presente, la mezcla seca preferida tiene una viscosidad final que varía de aproximadamente 90 RVU a aproximadamente 150 RVU, de preferencia de aproximadamente 100 RVU a aproximadamente 125 RVU, y con mayor preferencia de aproximadamente 100 RVU a aproximadamente 1 15 RVU. b. Agua adicionada Las composiciones de masa preferidas en la presente invención comprenden de aproximadamente 15 % a aproximadamente 50 % de agua adicionada, con preferencia de aproximadamente 20 % a aproximadamente 40 %, y con mayor preferencia de aproximadamente 20 % a aproximadamente 32 % de agua adicionada. Si se añaden ingredientes opcionales, tales como sólidos, jugos y concentrados de jarabe de maíz o maltodextrina, como una solución o jarabe, el agua en el jarabe o la solución se incluye como agua adicionada. La cantidad de agua adicionada también ¡ncluye cualquier agua utilizada para disolver o dispersar los ingredientes. c. Inqredientes opcionales Cualquier ingrediente opcional adecuado puede añadirse a las masas de la presente invención. Estos ingredientes opcionales pueden incluir, sin limitarse a, goma, azúcar reductora, emulsificante y mezclas de éstos. Los ingredientes opcionales se incluyen, con preferencia, a un nivel que varía de aproximadamente 0 % a aproximadamente 50 %, y con preferencia de 0 % a aproximadamente 40 %, en peso de la masa. Los ejemplos de gomas adecuadas se pueden encontrar en la patente de los EE.UU. núm. 6,558,730 otorgada el 6 de mayo de 2003 a Gizaw y col. Opcionalmente, puede añadirse azúcar reductor a la masa. Aunque el contenido de azúcar reductor puede depender del de las papas que fueron utilizadas para preparar el producto de papa deshidratado, la cantidad de azúcar reductor en los productos de bocadillo elaborados se puede controlar añadiendo cantidades adecuadas de un azúcar reductor tal como maltosa, lactosa, dextrosa, o mezclas de éstos a la masa. La mezcla seca de la presente invención puede contener de 0 % a aproximadamente 20 %, con preferencia de 0 % a aproximadamente 10 %, y aún con mayor preferencia de 0 % a aproximadamente 7.5 %, en peso, de maltodextr ¡na. Un ingrediente que puede añadirse opcionalmente a la masa para ayudar en su procesabilidad es un emulsificante. Un emulsificante se añade, de preferencia, a la composición de masa antes del laminado de la masa. El emulsificante se puede disolver en una grasa o en un poliéster de ácido graso de poliol, tal como Olean™. Los emulsificantes adecuados incluyen lecitina, mono- y diglicéridos, esteres de ácido diacetil tartárico y mono- y diésteres de propilenglicol y esteres de poliglicerol. Se pueden utilizar emulsificantes de poliglicerol, tales como monoésteres de hexagliceroles. Los monoglícéridos particularmente preferidos se venden bajo el nombre comercial de Dimodan disponible de Danisco®, New Century, Kansas y DMG 70, disponible de Archer Daniels Midlands Company, Decatur, Illinois. Cuando se calcula el nivel de los ingredientes opcionales de conformidad con la presente invención, no se incluye el nivel de ingrediente opcional que pueda ser inherente en los productos de harina de arroz y papa deshidratada. Por ejemplo, no se incluyen los materiales de almidón de arroz que son inherentes en la harina de arroz. El nivel de los materiales de almidón de arroz es aquel que se añade sobre y por encima del nivel inherentemente presente en la harina de arroz. 2. Preparación de la masa Las masas de la presente invención pueden prepararse por cualquier medio adecuado para formar masas laminables. Por lo general, se prepara una masa seca y floja mezclando bastante los ingredientes en mezcladores convencionales. De preferencia se prepara una premezcla de los ingredientes húmedos y una premezcla de los ingredientes secos; luego la premezcla húmeda y la premezcla seca se mezclan entre sí para formar la masa. De preferencia se utilizan mezcladores Hobart® para las operaciones en lote y mezcladores Turbulizer® para las operaciones continuas de mezclado. De manera alternativa pueden utilizarse extrusores para mezclar la masa y para formar láminas o unidades moldeadas. a. Laminado Una vez preparada, la masa se moldea en una lámina relativamente delgada y plana. Para moldear las láminas a partir de masas a base de almidón, puede utilizarse cualquier método adecuado. Por ejemplo, la lámina puede estirarse pasándola entre dos rodillos cilindricos contrarrotatorios para obtener una lámina uniforme y relativamente delgada de matepal de masa. Puede utilizarse cualquier equipo convencional de laminado, molienda y calibración. Los rodillos de moler se deben calentar de preferencia a una temperatura de aproximadamente 32 °C a aproximadamente 57 °C En una modalidad preferida, los rodillos de moler se mantienen a dos temperaturas distintas, con el rodillo frontal siendo más caliente que el rollo posterior. La masa también puede laminarse mediante extrusión. Las masas de la presente invención normalmente se forman en una lámina con un grosor que varía de aproximadamente 0.038 a aproximadamente 0.25 cm (de aproximadamente 0.015 a aproximadamente 0.10 pulgadas), con preferencia hasta un grosor que varía de aproximadamente 0.048 a aproximadamente 0.127 cm (de aproximadamente 0.019 a aproximadamente 0.05 pulgadas), y con la máxima preferencia el grosor es de aproximadamente 0.051 a 0.076 cm (0.02 pulgadas a aproximadamente 0.03 pulgadas). Las láminas de masa de la presente invención tienen una resistencia de lámina de aproximadamente 1 J7 N (180 gf) a aproximadamente 5.88 N (600 gf), con preferencia de aproximadamente 1.96 N (200 gf) a aproximadamente 4.41 N (450 gf), y con mayor preferencia de aproximadamente 2.45 N (250 gf) a aproximadamente 3.43 N (350 gf). Además, la masa de la presente invención es muy resistente aún cuando se lamine hasta un grosor muy bajo. Debido a esta resistencia alta de la lámina, la composición de harina de arroz de la presente es un portador excelente para unidades de alimentos en la masa, por ejemplo, trozos de frutas, vegetales, granos enteros, frutos secos, y lo similar. Luego, la lámina de masa se forma en unidades de bocadillo de tamaño y forma predeterminados. Estas unidades pueden formarse utilizando cualquier equipo adecuado de moldeado o corte. Las unidades pueden tener distinta forma. Pueden ser, por ejemplo, óvalos, cuadrados, círculos, forma de moño o disco con forma de estrella o molinete. Las unidades se pueden estriar para hacer botanas onduladas como describe Dawes y col. en la solicitud del PCT núm. US95/07610, publicada el 25 de enero de 1996 como la patente núm. WO 96/01572. b. Cocción Las piezas de bocadillo, después de formadas, se cocinan hasta que estén crujientes para formar los productos de bocadillo elaborados. Las unidades de bocadillos pueden freírse, por ejemplo, en una composición de grasa que comprende grasa digerible, grasa no digerible, o mezclas de éstas. Los mejores resultados se obtienen cuando se utiliza aceite puro para freír. El contenido de ácido graso libre del aceite debe mantenerse, de preferencia, en menos de aproximadamente 1 %, con mayor preferencia menos de aproximadamente 0.3 % para reducir la tasa de oxidación del aceite. También se puede utilizar cualquier otro método de cocción o secado de la masa, tal como extrusión a alta temperatura, horneado, calentamiento por mícroondas o una combinación de éstos. En una modalidad preferida de la presente invención, el aceite para freír tiene menos de aproximadamente 30 % de grasa saturada, con preferencia menos de aproximadamente 25 %, y con la mayor preferencia menos de aproximadamente 20 %. Este tipo de aceite mejora la lubricidad de los productos de bocadillo elaborados terminados de tal manera que éstos exhiban un sabor mejorado. El perfil de sabor de estos aceites también mejora el perfil de sabor de los productos sazonados en forma tópica debido al punto de fusión más bajo de los aceites. Los ejemplos de estos aceites incluyen el aceite de girasol que contiene una concentración media a alta de ácido oleico. En otra modalidad de la presente invención, las unidades de bocadillos se fríen en una mezcla de grasa no digerible y digerible. El contenido aproximado de la mezcla preferentemente es de 20 % a 90 %, de grasa no digerible y de 10 % a 80 % de grasa digerible, con mayor preferencia de aproximadamente 50 % a aproximadamente 90 % de grasa no digerible y de aproximadamente 10 % a aproximadamente 50 % de grasa digerible, y con una preferencia aún mayor de aproximadamente 70 % a aproximadamente 85 % de grasa no digerible, y de aproximadamente 15 % a aproximadamente 30 % de grasa digerible. Otros ingredientes conocidos en la industria también pueden agregarse a las grasas y aceites comestibles, incluyendo antioxidantes como TBHQ, tocoferoles, ácido ascórbico, agentes quelantes tales como ácido cítrico, y agentes antiespuma tales como dimetilpolisíloxano. Se prefiere freír las piezas de bocadillo a temperaturas de aproximadamente 135 °C (275 °F) a aproximadamente 215 °C (420 °F), con preferencia de aproximadamente 149 °C (300 °F) a aproximadamente 210 °C (410 °F), y con mayor preferencia de aproximadamente 177 °C (350 °F) a aproximadamente 204 °C (400 °F) por un tiempo suficiente como para formar un producto que tiene un contenido de humedad de aproximadamente 6 % o menor, con preferencia de aproximadamente 0.5 % a aproximadamente 4 %, y con mayor preferencia de aproximadamente 1 % a aproximadamente 3 % de humedad. La temperatura de la grasa utilizada para freír y el contenido inicial de agua de la masa, fácilmente determinados por un experto en la industria, regulan el tiempo exacto necesario de la acción de freír. Las unidades de bocadillos preferentemente se fríen en aceite utilizando un método continuo de fritura y se constriñen durante el proceso. Este método y aparato de fritura y constreñido se describe en la patente de los EE.UU. núm. 3,626,466 otorgada el 7 de diciembre de 1971 a Liepa. Las piezas de bocadillo constreñidas y con forma se pasan a través del medio de freído hasta que se fríen a un estado crujiente y con un contenido final de humedad de aproximadamente 0.5 % a aproximadamente 4 %, de preferencia de aproximadamente 1 % a aproximadamente 2.5 %. Para freír las unidades de bocadillos sin moldear también puede utilizarse cualquier otro método tal como fritura continua o en lotes. Por ejemplo, pueden freírse por inmersión en la grasa de fritura en una banda o canasta móvil. De manera similar, el freído puede producirse en un proceso semiconstreñido. Por ejemplo, las unidades de bocadillo elaborados pueden mantenerse entre dos bandas mientras se fríen en aceite. Los aceites con un sabor característico o aceites altamente ¡nsaturados pueden rociarse, aplicados en tambor, o aplicados de cualquier otra forma sobre los productos de bocadillo elaborados después de freír. De preferencia los aceites de triglicéridos y las grasas no digeribles se utilizan como un portador para dispersar los sabores y se añaden tópicamente a los productos de bocadillo elaborados. Estos incluyen, pero no se limitan a, los aceites saborizados con manteca, aceites de sabores naturales o artificiales, aceites de hierbas y aceites con agregado de sabor a papa, ajo o cebolla. Esto permite la incorporación de diversos sabores sin que se descompongan durante la acción de freír. Este método puede utilizarse para incorporar aceites que comúnmente experimentarían polimerización u oxidación durante el calentamiento necesario para freír los bocadillos. Los productos terminados de esta invención tienen una textura más ligera y crujiente que los típicos bocadillos de papa frita debido a la harina de arroz añadida en la fórmula. La harina de arroz es responsable de la creación de una textura ligera con una expansión controlada, lo que significa una superficie de la botana sin la presencia de burbujas externas y solamente con burbujas pequeñas e internas. Estas burbujas internas reducen la densidad de la botana en comparación con los productos crujientes de papa.

El contenido de grasa de la botana terminada de esta invención varía de aproximadamente 0 gramos a aproximadamente 11 gramos por una porción de 28 gramos de botanas. Con preferencia, el contenido de grasa de la botana es menor que aproximadamente 5 g de grasa por una porción de 28 gramos de botanas. Esto representa una reducción de aproximadamente 20 a 50 % en el contenido de grasa en comparación con una botana procesada en condiciones similares, pero que comprende harina de papa, que es por lo general de 11 g por porción de 28 g.

D. Características del producto y métodos analíticos 1. índice de absorción de aqua (WAl. por sus siglas en inglés) a. Ingredientes secos y mezcla de harina: En general, los términos "índice de absorción de agua" y "WAl" se refieren a la medida de la capacidad de retención de agua de un material a base de carbohidrato como resultado de un proceso de cocción. (Véase por ejemplo el documento de R. A. Anderson y col.: Gelatinízation of Corn Gp'ts By Roll- and Extrusión -Cooking (Gelatinización de granos por cocción en rollo y extrusión), 14 (1): 4 CEREAL SCIENCE TODAY (CIENCIA MODERNA DEL CEREAL) (1969).) El WAl de la botana expresa la cantidad de agua que necesitará la botana para fundirse o disolverse, lo cual también es una medida indirecta de la textura de la botana y de la calidad comestible. En esta aplicación, el bocadillo tiene un WAl bajo, lo que se corresponde con una textura liviana y disolución rápida.

Medición del WAl del producto terminado 1. Se muelen l o gramos de la muestra del producto terminado utilizando un equipo Cuisinart (Mini-Mate) para reducir el tamaño de partícula de la muestra. 2. La muestra molida se tamiza utilizando un tamiz US núm. 20 y se pesan 2 gramos de esta muestra molida. Seguir los mismos pasos del método de preparación de la muestra, hidratación, medición del sobrenadante, incluyendo los cálculos de los materiales secos.

Referencias American Associatíon of Cereal Chemists, Octava Edición, Método 561- 20, "Hydration Capacíty of Pregelatinized Cereal Products" (Capacidad de hidratación de los productos de cereal pregelatinizado) Primera aprobación: 4-4-68. Revisado el 27-10-82.

Principio Se hidrata y centrifuga una muestra que tiene un tamaño fino de partícula para que la porción gelificada se separe del líquido. Se retira el líquido que contiene el almidón soluble, se pesa la porción gelificada y este valor se expresa como índice de peso del gel con respecto al peso original de la muestra.

Alcance Este método de prueba contempla la medición de la retención de agua de almidones pregelatinizados y de productos de cereal que contienen almidones pregelatinizados. La intención es dar una medida de la cantidad de agua que no puede removerse de las muestras completamente humedecidas utilizando únicamente medios mecánicos como los que aplican una fuerza centrífuga.

Eguipo/Reactivos/Aparato Centrífuga ALC (Apparecchi per Laboratori Chimici), modelo 4235 DiRuscio Associates, Manchester, Missouri Vel Laboratory Supplies, Louvain, Bélgica Rotor de ángulo fijo de 45° ALC, número de catálogo 5233 (6 soportes de muestra) Portatubos ALC, número de catálogo 5011 (se necesitan 6) Adaptadores para tubos ALC, número de catálogo 5721 (se necesitan 6) Tubos de centrífuga VWR, número de catálogo: 21010-818 (tubos de polipropileno de 50 ml con fondo redondo, 105 mm x 28.5 mm) Balanza: con una precisión de ±0.01 g Baño maría: debe mantenerse la temperatura constante de 30 °C (± 1.0) Termómetro VWR, número de catálogo: 71740-188 Espátula de metal pequeña VWR, número de catálogo: 57949-022 Botella de polietileno para lavado VWR, número de catálogo 16651 -987 Gradilla de tubos de ensayo VWR, número de catálogo 60917-512 Vaso de laboratorio VWR, número de catálogo: 13910-201 (250 ml) Temporizador VWR, número de catálogo 62344-586 Agua Destilada y desionizada Procedimiento Preparación de la muestra: (Nota: la centrífuga es capaz de analizar un máximo de 6 muestras simultáneamente. Esta carga máxima de muestras representa 3 análisis realizados por duplicado). 1. Se agita la muestra hasta que esté homogénea. 2. Con un marcador de punta de fibra, se dibuja una línea horizontal de 18 mm por debajo del borde superior de cada tubo de centrífuga. 3. Con un marcador de punta de fibra, se rotula el número deseado de tubos de centrífuga de 50 ml, limpios y secos. 4. Se registra el número y el peso de los tubos de centrífuga al lugar decimal 0.01 más cercano. (Nota: utilizar tubos de centrífuga que sean de aproximadamente el mismo peso). 5. Se pesa 2 ± 0.05 g de la materia prima en el tubo de centrífuga rotulado. 6. Se registra el peso de la muestra agregada. 7. Se analiza cada muestra por duplicado. 8. Se repite los pasos 4 a 7 para cada muestra.

Hidratación de la muestra: 1. Se agrega 30 ml de agua destilada a 30 °C en cada tubo de centrífuga. 2. Se utiliza la espátula de metal pequeña y se agita suavemente la mezcla 30 veces hasta hidratar homogéneamente la muestra. (ADVERTENCIA: una agitación vigorosa provocará derrames y se deberá repetir la muestra). 3. Antes de retirar la barra de agitación, se enjuaga con agua destilada a 30 °C para minimizar la cantidad de muestra que se retira. También enjuagar adecuadamente las paredes laterales de los tubos de ensayo. 4. Se repite los pasos 2 a 3 para cada muestra. 5. Se coloca los tubos de centrífuga (6 como máximo) en un baño de agua destilada a 30 °C (86 °F ± 2°) durante 30 minutos. Repetir el procedimiento de agitación a intervalos de 10, 20 y 30 minutos como se describe a continuación: Frecuencia de agitación Después de calentar las muestras por 30 minutos, los tubos de centrífuga se retiran del baño maría. Se seca cada tubo con una toalla de papel y se inserta en una gradilla de tubos de ensayo. Se añade agua hasta la línea de llenado.

Centrifugación: 1. Para calcular la velocidad angular (RPM) necesaria para producir una fuerza gravitacional F = 1257 g se utiliza la siguiente ecuación: n = (1 .125x109 + r)1/2 n = rpm r = distancia radial desde el centro de rotación hasta el extremo del tubo de la muestra (mm) Ejemplo: n = (1 .125X109 H- 1 15)1 2 n = 3127 = 3130 RMP Nota: Los RPM calculados deben utilizarse como punto de partida para verificar el instrumento. Cuando se utiliza una materia prima bien caracterizada y datos de un instrumento verificado puede ser necesario hacer un ajuste adicional en los RPM para proveer los mismos resultados que los obtenidos con una centrífuga previamente verificada. 2. Se ajustan los parámetros de RPM hasta la velocidad angular calculada. 3. Se transfiere los tubos a la centrífuga. (Nota: se debe analizar un número par de muestras para equilibrar la carga de la muestra.) 4. Se centrifugan los tubos durante 15 minutos a la velocidad angular calculada. 5. Transcurridos los 15 minutos, se deja que la centrífuga se desplace por inercia hasta detenerse completamente. (ADVERTENCIA: frenar la centrífuga conducirá a resultados erróneos).

Medición del sobrenadante: 1. Los tubos de centrífuga se retiran inmediatamente de la centrífuga y el sobrenadante se decanta rápidamente de cada tubo.

Advertencia: ® Éste es el paso más importante del análisis. ® Si la perla de gel se altera o elimina accidentalmente, el análisis debe repetirse. 2. Se pesa exactamente y se registra el peso del tubo y su contenido con una precisión de ± 0.01.

Cálculos índice de absorción de agua (WAl) = (peso del gel + peso del tubo) - peso del tubo peso de la muestra Cada masa se mide con una precisión de ± 0.01 g. Registrar cada valor del WAl, el promedio de la muestra triple y la desviación estándar. 2. Propiedades reolóqicas utilizando el analizador de viscosidad Rapid Visco Analvzer (RVA, por sus siglas en inglés) Referencias Applications Manual for the Rapid Visco Analyser (Manual de aplicaciones para el analizador Rapid Visco Analyser), versión 1 , Newport Scientific, 1998. American Association of Cereal Chemists (AACC por sus siglas en inglés), 1995. Determination of the pasting properties of rice with the Rapid Visco-Analyser (Determinación de las propiedades de empastado del arroz utilizando el analizador Rapid Visco-Analyser). Método de la AACC 61-02, primera aprobación 26-10-94, Approved Methods of Analysis (Métodos de análisis aprobados), 9a. edición, Amer. Assoc. Cereal. Chem., St. Paul MN.

Principio El analizador Rapid Visco Analyzer (RVA) mide el perfil de viscosidad de una muestra que está expuesta a un ciclo térmico. A medida que aumenta la temperatura de una muestra de almidón granular, tal como el aumento de masa, los granulos absorben agua y se dilatan hasta varias veces su tamaño original. La dilatación del almidón está acompañada por un aumento en la viscosidad de la muestra. El comportamiento de viscosidad como una función de la temperatura es característico del material y muchas veces se correlaciona con el grado de cocción del almidón. Una muestra que tiene un nivel de humedad conocido se mezcla en agua y el perfil de viscosidad se mide como una función de un programa de temperatura. El resultado obtenido con el RVA es una curva de viscosidad-tiempo. Para cada muestra se registran los resultados obtenidos con el RVA para la viscosidad máxima, viscosidad final y temperatura de empastado. Las muestras deben analizarse por duplicado y los resultados se promedian.

Eguipo RVA, Newport Scientific RVA modelo 4, Foss North America, núm. de parte 0000ARVA40, versión del programa 2.2 Recipientes y paletas del RVA Foss North America, núm. de parte 8100691 Agua destilada Espátula pequeña VWR, número de catálogo: 57952-253 o equivalente Pipetas VWR, número de catálogo: 14670-205 o equivalente Balanza Dos balanzas fijas o equivalente Tapón, número 8 o mayor VWR, número de catálogo: 59580-342 o equivalente Papel para pesar VWR, número de catálogo: 12578-165 o equivalente Condiciones del RVA El perfil de temperatura del RVA es el siguiente: Perfil Determinación del peso de la muestra Los pesos de la muestra y del agua deberían corregirse en función del contenido de humedad de la muestra para obtener un peso seco constante. El contenido de humedad de la muestra debe determinarse por medio del método estándar de medición de humedad en horno o por el método de medición de humedad de Mettier (10 g, 120 °C, 10 minutos). Las fórmulas siguientes se utilizan para determinar la masa de muestra corregida (S) y la masa de agua correcta (W) para cada muestra. 28 * C S = - (100 - M) W = 2 - S en donde S = peso del almidón corregido (g) C = concentración del almidón seco (%) M = contenido de humedad real del almidón (%) W = peso del agua corregido (g) Estas fórmulas se utilizan para determinar la cantidad de muestra (S) y agua (W) que se pesarán para el análisis.

Preparación de la muestra 1. Se determina las cantidades de agua (W) y muestra (S) necesarias para realizar el análisis de conformidad con la sección anterior de determinación del peso de la muestra. 2. Se pesa la cantidad deseada de agua en un recipiente limpio con una precisión de 0.01 g. 3. La muestra se mezcla hasta que esté homogénea. En un papel para pesar se pesa la cantidad deseada de muestra con una precisión de 0.01 g. (Nota: Para minimizar el error del método es fundamental pesar la cantidad correcta de muestra). 4. La muestra se vierte cuidadosamente en el recipiente de tal manera que no queden residuos de la muestra en el papel para pesar. Una vez que la muestra entra en el agua, el análisis debe realizarse dentro de los 40 segundos. 5. El recipiente se tapa con un tapón limpio y seco y se agita vigorosamente en forma manual por 10 segundos. 6. El tapón se desliza cuidadosamente fuera del recipiente y toda la muestra y el agua se transfieren desde el tapón al interior del recipiente y luego la muestra se raspa hacia abajo por las paredes del recipiente utilizando la cuchilla de la paleta. (Nota: Para minimizar el error del método es fundamental que se transfiera toda la muestra al interior del recipiente). 7. La paleta se coloca en el recipiente, y luego la paleta se fija en el RVA, la base central del recipiente se coloca sobre la cámara de calentamiento y la torre se hace descender para comenzar la prueba. 8. La torre emerge al finalizar el análisis. Para añadir esta prueba al análisis actual, presione "sí". La paleta y el recipiente se retiran y desechan. Nota: los recipientes y la paleta del RVA solamente se pueden utilizar hasta tres veces si se lavan y secan adecuadamente entre un uso y otro. 9. Para analizar la siguiente muestra se debe repetir este proceso comenzando con el paso 4 de la sección preparación del RVA.

Análisis de datos En la gráfica comparativa de la viscosidad de la pasta frente al tiempo, se lee la viscosidad máxima obtenida durante los ciclos de calentamiento y retención del perfil estándar (método estándar). La viscosidad máxima es la viscosidad máxima de la muestra. En la gráfica comparativa de la viscosidad de la pasta frente al tiempo se lee la viscosidad obtenida al final de la prueba después del enfriamiento. Esta es la viscosidad final. 3. % de Amilosa El contenido de amilosa del arroz molido se determina de conformidad con el método de AACC 61-03, páginas 1-4. 4. Procedimiento de prueba de la densidad de la botana La densidad de los bocadillos puede estar relacionada con la textura y calidad comestible de los bocadillos. Cuanto menor es la densidad del producto, más liviana es la textura y calidad comestible del producto. Los productos de baja densidad, tales como los bocadillos extrudidos, pueden tener una calidad comestible de disolución lenta y cierto nivel de empaste en los dientes. Los productos, como los bocadillos de papa y tortilla, tienen una alta densidad, con las características textura crujiente y calidad comestible de rápida disolución. Los productos de arroz de esta invención tienen una densidad similar a la de los bocadillos de papa y de tortilla, pero su textura está más expandida y su disolución es más rápida (tal como lo demuestra el índice bajo de absorción de agua). Los productos de esta invención tienen una calidad comestible y crujiente única que proporciona los atributos deseados propios de los bocadillos de papa o de tortilla, y un sabor más suave y menos crujiente. Los productos de esta invención también tienen una calidad comestible con mayor lubricidad en comparación con los bocadillos de arroz típicos. La densidad de los productos de esta invención varía de 0.3 a 0.8 g/cc, con preferencia de aproximadamente 0.35 a 0.7 g cc, con mayor preferencia de 0.4 a 0J, y con la mayor preferencia de 0.45 a 0.55 g/cc. La densidad se puede medir con alguno de los siguientes métodos.

Medición de la densidad Eguipo 1. Cilindro graduado con un extremo abierto lo suficientemente grande para que entren unidades de bocadillos intactas. 2. esp 3. Glicerina (P&G Chemicals, Cincinnati, OH).

Procedimiento 1. Se tara el cilindro graduado 2. El cilindro graduado se llena con glicerina hasta la marca de graduación más alta. Asegurarse de que la probeta graduada llena no contenga burbujas de aire. 3. Se pesa el cilindro graduado lleno de glicerina y se registra la masa del cilindro graduado lleno de glicerina hasta el centesimo de gramo más cercano. Esta es la masa de glícerina en el cilindro graduado = TI g cepna 4. La glicerína se vacía del cilindro graduado y el cilindro graduado vacío se limpia. 5. El cilindro graduado del paso 4 anterior se tara. 6. Se colocan aproximadamente 20 gramos del producto de prueba entero en el cilindro graduado. 7. Se pesa la probeta graduada que contiene el producto de la prueba y se registra la masa del mismo hasta el centesimo de gramo más cercano. Esta es la masa del producto de la prueba en la probeta graduada = m producto de la prueba 8. El cilindro graduado que contiene el producto de prueba se llena con glicerina hasta la marca de graduación más alta. Asegurarse de que la probeta graduada llena no contenga burbujas de aire. 9. Dentro de los 5 minutos de realizar el paso 8 anterior, se pesa el cilindro graduado que contiene el producto de prueba y la glícerina y se registra la masa del cilindro graduado que contiene el producto de prueba y glicerina hasta el centesimo de gramo más cercano.

Esta es la masa del producto de prueba y glicerina en el cilindro raduado = m producto de prueba + glicenna 10. El cilindro graduado del paso 9 se vacía y se limpia 11. Los pasos 1 a 10 anteriores se repiten dos veces más utilizando glicerina y producto de prueba nuevos para obtener un total de tres mediciones por muestra. 12. Las tres mediciones de muestra se promedian para obtener: ® Til g cepna promedio ® m producto de prueba promedio • m producto de prueba + glicepna promedio Cálculos p giicepna = 1.2613 g/ml (Densidad de la glicerina, valor en la bibliografía) Vi giicepna promedio = (?ti? gi?C?pna promedio) / (p gncepna) = volumen del cilindro m2 g cepna promedio = ITI producto de prueba + g cepna promedio - 171 producto de prueba Pf?med¡0 V2 g|1C?pna promedio = (m2 ghcepna promedio) / (P g|ICepna) producto de prueba promedio — Vi g oepna prOITITdiO — V2 g cepna promedie SV producto de la prueba — (promedio V producto de la prueba) ' (pro edio m producto de la prueba) P producto de la prueba = 1 ' V producto de la prueba 5. Análisis del % de grasa El porcentaje de grasa total en una botana se puede medir por procedimientos estándar conocidos por aquellos con experiencia en la industria, con preferencia, la grasa total se mide por hidrólisis acida. Específicamente, el método para medir la grasa total por hidrólisis acida puede encontrarse en AOAC International (2000), 17a edición AOAC International, Gaithersburg, MD, EE.UU., métodos oficiales 922.06, 954.02. 6. Resistencia de la botana a la fractura La resistencia a la fractura es la medición de la fuerza necesaria para romper una botana. La resistencia a la fractura se relaciona con la resistencia de la botana y la calidad comestible. Cuanto mayor es la resistencia a la fractura, más crujiente y crocante es la botana. Los bocadillos de esta invención exhiben valores altos de resistencia a la fractura, con una textura liviana y menor contenido de grasa. Los productos de esta invención tienen una resistencia a la fractura mayor que los productos de bocadillo de papa. Las botanas de arroz de la presente invención tienen una resistencia a la fractura (gramos fuerza) de 0.98 N (100 gf) a 2.94 N (300 gf), con preferencia de 1.77 N (180 gf) a 2J5 N (280 gf), y con la mayor preferencia de 1.96 N (200 gf) a 2.45 N (250 gf). La resistencia a la fractura se puede medir con el método siguiente.

Eguipo Analizador de textura TA-XT2Í de Texture Technologies, Scarsdale, New York, equipado con una celda de carga de 5 kg.

Método 1. Las calibraciones de la probeta y la fuerza se completan cada día antes del análisis. 2. La muestra se coloca sobre el accesorio de tres puntos que se dobla y cierra, con una brecha de 20.30 mm, medida con calibres electrónicos, con el lado de la curva enfrentado hacia abajo. Para partir las muestras se utiliza una cuchilla con un extremo plano de 3 mm (TA-43, Texture Technologies). 3. Se utiliza la siguiente configuración: a. Medición de la fuerza en compresión b. Velocidad antes de la prueba: 1.5 mm/s c. Velocidad de la prueba: 0.5 mm/s d. Velocidad posterior a la prueba: 10.0 mm/s e. Distancia: 5.0 mm f. Fuerza del disparador: 5.0 g 4. Se analizan solamente las botanas que no tienen fracturas ni roturas. Las botanas se almacenan en recipientes sellados hasta el momento del análisis. 5. Para analizar los datos se utilizaron las siguientes instrucciones: a. Se borran los resultados de la gráfica b. Se traza nuevamente c. Se busca hacia adelante d. Se va al tiempo mínimo e. Se va al valor positivo absoluto (fuerza) f. Se marca el valor de la fuerza (dureza), se registra el valor g. Se marca el valor de la distancia (capacidad de fractura), se registra el valor 6. Para determinar la resistencia a la fractura se utiliza un promedio de quince series. 7. Prueba de resistencia de la lámina La prueba de resistencia a la tensión es una prueba mecánica del esfuerzo-deformación que mide la resistencia de una lámina de masa a la tensión. En una máquina de prueba se coloca una tira de masa sujetándola por sus extremos. La tira de masa se estira a un índice constante hasta que se rompe. La fuerza (g) necesaria para que la tira se rompa es la resistencia de la masa a la tensión. El resultado de la prueba de tensión se registra como fuerza/carga frente a distancia/tiempo. La resistencia de la lámina se puede medir con el siguiente método. Eguipo 1. Analizador de textura TA-XT2 o TA-XT2Í de Stable Micro Systems con una capacidad de celda de carga de 25 kg provisto con el programa Texture Expert Exceed y un peso de calibración de 5 kg. 2. Sujetadores elastoméricos Instron (número de catálogo 2713-001 ) con los siguientes repuestos: a.) Resortes internos (Instron núm. de parte 66-1 -50) reemplazados con resortes de alambre de 0.5842 mm de diámetro. Los resortes de repuesto deben ser de 3.81 cm de largo con un diámetro interior de 0.635 cm y un factor K de 0.228 N/mm. Estos resortes de repuesto son distribuidos por Jones Spring Company de Wilder, Kentucky, EE.UU. b.) Instron núm. de parte T2-322 se reemplaza, como se muestra en las figuras 8 y 9, por un rodillo liso modificado. Este rodillo es un Instron núm. de parte T2-322 modificado mecánicamente hasta que su superficie externa tiene un lateral plano de 4.412 cm de largo y 0.9525 cm de ancho. Ese lateral plano está recubierto con una cinta autoadhesiva Armstrong núm. Tap18230 y es paralelo al lateral de la muestra del marco inferior de la mordaza del sujetador (Instron núm. de parte A2- 1030). Los sujetadores elastoméricos de Instron están fijados en la parte superior y en la parte inferior del analizador de textura.

Preparación de la muestra 1. Se recolecta una lámina de masa que tiene un grosor uniforme que varía de 0.38 mm a 2.50 mm y una longitud de al menos 20 cm. 2. Se cortan muestras de la lámina de masa para formar tiras de masa de 2.5 cm de ancho y 15 cm de largo. La longitud de 15 cm de las tiras corresponde a la dirección de máquina de la masa. Se cortan todas las tiras en secuencia. 3. Las muestras se colocan en un recipiente hermético para protegerlas de la pérdida de humedad. Las muestras deben analizarse dentro de los 10 minutos de su recolección de modo que todavía estén frescas.

Configuración del analizador de textura Modo de la prueba: Medir la fuerza en tensión Opción: Volver al inicio Velocidad antes de la prueba: 3.0 mm/s Velocidad de la prueba: 10 mm/s Velocidad después de la prueba: 10 mm/s Distancia: 45 mm Tipo de disparador: Auto Fuerza del disparador: 5 g Unidades: gramos Distancia: milímetros Detección de rotura: Off (apagado) Análisis de datos En una muestra, la resistencia de la lámina a la tensión es la fuerza máxima antes de que la muestra se rompa. La resistencia de la lámina de masa a la tensión es el promedio de la resistencia de la lámina a la tensión tomada en cinco muestras.

E. Ejemplos Modalidades particulares de la presente invención se ilustran mediante los siguientes ejemplos no limitantes.

Ejemplos 1 , 2, 3, 4 Los siguientes ejemplos ilustran las propiedades físicas de las composiciones de harina de arroz de la presente invención.

Cuadro 1 Composiciones de harina de arroz y sus propiedades físicas Ejemplos 5. 6, 7 Las composiciones de masa se preparan a partir de las mezclas secas mencionadas en el siguiente cuadro 2. Las composiciones de masa de los Ejemplos 5 y 6 comprenden 65 % de mezcla seca y 35 % de agua adicionada. Todos los ingredientes se mezclan en un mezclador Tur bulizer® para formar una masa seca y dilatada. La masa se lamina alimentándola continuamente a través de un par de rodillos laminadores formando una lámina continua elástica sin orificios de alfiler. El grosor de la lámina se controla a aproximadamente 0.05 cm (0.02 pulgadas). El rodillo posterior se calienta hasta aproximadamente 32 °C (90 °F) y el rodillo delantero se calienta hasta aproximadamente 57 °C (135 °F). La lámina de masa se corta luego en unidades de forma ovalada y se fríen en un molde freidor constreñido a aproximadamente 204 °C (400 °F) por aproximadamente 8 segundos o hasta obtener la cocción deseada. El aceite de freír es una mezcla 50/50 de aceites de semilla de algodón y maíz. Las unidades fritas contienen aproximadamente 20-25 % de grasa. Estos productos tienen una textura crujiente, se disuelven rápidamente en la boca y tienen un sabor neutro. La composición de masa del Ejemplo 7 comprende 65 % de mezcla seca, 2 % de emulsificante y 33 % de agua adicionada. Todos los ingredientes se mezclan en un mezclador discontinuo de masa Stephan u Hobart para formar una masa seca y dilatada. La masa se lamina alimentándola continuamente a través de un par de rodillos laminadores formando una lámina continua elástica sin orificios de alfiler. El grosor de la lámina se controla para que sea de aproximadamente 0.064 cm (0.025 pulgadas). El rodillo posterior se calienta hasta aproximadamente 10 °C (50 °F) y el rodillo delantero se calienta hasta aproximadamente 35 °C (95 °F). La lámina de masa se corta luego en unidades de forma ovalada y se fríen en una freidora estándar abierta que comprende una zona de flotación libre inicial seguida de una zona de inmersión a aproximadamente 157 °C (315 °F) por aproximadamente 50 segundos. El aceite de freír es una mezcla 50/50 de aceites de semilla de algodón y maíz. Las piezas fritas contienen aproximadamente 25 % de grasa. Estos productos tienen una textura crujiente, se disuelven rápidamente en la boca y tienen un sabor neutro.

Cuadro 2 Mezclas secas gue comprenden composiciones de harina de arroz, y propiedades físicas de éstas Ejemplos 8. 9. 10 Las composiciones de masa se preparan a partir de las mezclas secas de los Ejemplos 8, 9 y 10 mencionados en el siguiente cuadro 3. Las composiciones de masa están compuestas de 65 % de mezcla seca y 35 % de agua adicionada. Todos los ingredientes se mezclan en un mezclador Turbulizer® para formar una masa seca y dilatada. La masa se lamina alimentándola continuamente a través de un par de rodillos laminadores formando una lámina continua elástica sin orificios de alfiler. El grosor de la lámina se controla a aproximadamente 0.05 cm (0.02 pulgadas). El rodillo posterior se calienta hasta aproximadamente 32 °C (90 °F) y el rodillo delantero se calienta hasta aproximadamente 57 °C (135 °F). La lámina de masa se corta luego en unidades de forma ovalada y se fríen en un molde freidor constreñido a aproximadamente 204 °C (400 °F) por aproximadamente 8 segundos o hasta obtener la cocción deseada. El aceite de freír es una mezcla 50/50 de aceites de semilla de algodón y maíz. Las unidades fritas contienen aproximadamente 20-25 % de grasa. Estos productos tienen una textura crujiente, se derriten rápidamente en la boca y tienen un sabor limpio.

Cuadro 3 Mezclas secas gue comprenden composiciones de harina de arroz Incorporación como referencia Las partes relevantes de todos los documentos citados se incorporan en la presente como referencia; la mención de cualquier documento no deberá interpretarse como una admisión de que el mismo constituye una industria anterior con respecto a la presente invención.

Claims (29)

REIVINDICACIONES:

1. Una composición de harina de arroz caracterizada porque tiene: a) De 20 % a 95 %, en peso, de una harina de arroz que tiene un WAl de 2.6 a 9 y una viscosidad máxima de 4 RVU a 130 RVU; y b) de 5 % a 80 %, en peso, de materiales de almidón de arroz que tienen un WAl menor que 2.2 y una viscosidad máxima de 100 RVU a 900 RVU.

2. La composición de harina de arroz de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque los materiales de almidón de arroz se seleccionan del grupo que comprende almidones pregelatinizados, almidones de baja viscosidad, dextrinas, almidones modificados con ácido, almidones oxidados, almidones modificados con enzimas, almidones estabilizados, esteres de almidón, éteres de almidón, almidón de arroz ceroso, harina de arroz ceroso, almidones reticulados, almidones acetilados, azúcares de almidón, jarabe de glucosa, dextrosa, isoglucosa, almidones que se modificaron mediante dos o más procesos diferentes y mezclas de éstos, con preferencia, los materiales de almidón de arroz se seleccionan del grupo que comprende almidón de arroz ceroso, harina de arroz ceroso, almidón de arroz acetilado, almidón de arroz reticulado y mezclas de éstos.

3. Una composición de harina de arroz de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque tiene una viscosidad final de 140 RVU a 350 RVU.

4. La composición de harina de arroz de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la composición comprende harina de arroz seleccionada del grupo que comprende harina de arroz de grano medio, harina de arroz de grano largo, y mezclas de éstas.

5. Una mezcla seca para preparar un producto de bocadillo elaborado, caracterizada porque la mezcla seca comprende de 2 % a 100 % de la composición de harina de arroz de conformidad con la reivindicación 1.

6. Una mezcla seca para preparar un producto de bocadillo elaborado, caracterizada porque la mezcla seca comprende de 2 % a 100 % de la composición de harina de arroz de conformidad con la reivindicación 2.

7. Una mezcla seca para preparar un producto de bocadillo elaborado, caracterizada porque la mezcla seca comprende de 2 % a 100 % de la composición de harina de arroz de conformidad con la reivindicación 3.

8. Una mezcla seca para preparar un producto de bocadillo elaborado, caracterizada porque la mezcla seca comprende de 2 % a 100 % de la composición de harina de arroz de conformidad con la reivindicación 4.

9. La mezcla seca de conformidad con la reivindicación 5 para preparar un producto de bocadillo elaborado, caracterizada además porque la mezcla seca se mezcla con agua para formar una masa.

10. La mezcla seca de conformidad con la reivindicación 5 para preparar un producto de bocadillo elaborado, caracterizada además porque comprende de 0 % a 20 %, con preferencia de 0 % a 10 %, y aún con mayor preferencia de 0 % a 7.5 % de maltodextrina, en peso.

11. La masa de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque se usa para hacer un producto de bocadillo elaborado que se fríe en aceite para obtener una botana que contiene de 0 gramos a 11 gramos de grasa por 28 gramos de botana, y con mayor preferencia menos de 5 gramos de grasa por 28 gramos de botana.

12. Una composición de harina de arroz de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque tiene una viscosidad máxima de 135 RVU a 250 RVU.

13. La masa de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque se usa para hacer un producto de bocadillo elaborado que se fríe en aceite para obtener una botana que tiene un WAl de 2.5 a 5.

14. Una composición de harina de arroz de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque el material de almidón de arroz tiene un contenido total de amilosa menor que 10 %, con preferencia menor que 8 %, y aún con mayor preferencia menor que 6 %, en peso.

15. La masa de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque se usa para hacer un producto de bocadillo elaborado que se fríe en aceite para obtener una botana que tiene una densidad de 0.6 a 1.8 g/ml, con preferencia de OJ a 1.6, y con mayor preferencia de 0.8 a 1.0 g/ml.

16. La masa de conformidad con al reivindicación 9, caracterizada porque se usa para hacer un producto de bocadillo elaborado que se fríe en aceite para obtener una botana que tiene una resistencia a la fractura de 0J4 N (75 gf) a 2.94 N (300 gf), con preferencia de 1.77 N (180 gf) a 2J5 N (280 gf), y con la mayor preferencia de 1.96 N (200 gf) a 2.45 N (250 gf).

17. Una composición de harina de arroz de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque tiene una distribución de tamaño de partícula en donde de 5 % a 30 % permanece sobre un tamiz núm. 60, de 15 % a 50 % permanece sobre un tamiz núm. 100, y de 20 % a 60 % permanece sobre un tamiz núm. 200.

18. Una mezcla seca de conformidad con la reivindicación 5, caracterizada porque tiene un WAl de 3 a 7, con preferencia de aproximadamente 3.5 a 6, y con mayor preferencia de 4 a 6.

19. Una composición de harina de arroz de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque tiene un WAl de 2 a 5.

20. La masa de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque tiene una resistencia de lámina de 1 J6 N (180 gf) a 5.88 N (600 gf), con preferencia de 1.96 N (200 gf) a 4.41 N (450 gf), y con mayor preferencia de 2.45 N (250 gf) a 3.43 N (350 gf).

21. Una mezcla seca de conformidad con la reivindicación 5, caracterizada por que tiene una viscosidad máxima de 70 RVU a 120 RVU, con preferencia de 75 RVU a 100 RVU, y con mayor preferencia de 80 RVU a 90 RVU.

22. Una mezcla seca de conformidad con la reivindicación 5, caracterizada porque tiene una viscosidad final de 90 RVU a 150 RVU, con preferencia de 100 a 125 RVU, y con mayor preferencia de 100 a 115 RVU.

23. La masa de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque se usa para hacer un producto de bocadillo elaborado que se hornea para obtener una botana que tiene un WAl de 2 a 5 y una densidad de 0.6 a 1.8 g/ml.

24. La masa de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque se usa para hacer un producto de bocadillo elaborado que se seca por medio de calentamiento con microondas y luego se fríe hasta que su densidad es de 0.6 a 1.8 g/ml

25. La masa de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque se usa para hacer un producto de bocadillo elaborado que tiene una resistencia a la fractura de la botana de 0J4 N (75 gf) a 2.94 N (300 gf) y un WAl de 2 a 7.

26. La masa de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque se usa para hacer un producto de bocadillo elaborado que se cocina para obtener una botana.

27. La masa de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada además porque el contenido de agua es de 15 % a 40 %, con preferencia de 18 % a 35 %, y con mayor preferencia de 22 % a 30 %, en peso de la masa.

28. La masa de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque además comprende un emulsificante con una concentración de 0.5 % a 8 %, con preferencia de 2 % a 7 %, y con mayor preferencia de 3 % a 5 %, en peso de la masa.

29. Una composición de harina de arroz caracterizada porque tiene: a) Un índice de absorción de agua de 2 a 5; b) una viscosidad máxima de 135 RVU a 250 RVU; y c) una viscosidad final de 140 RVU a 350 RVU.