KR950006532B1

KR950006532B1 - 분말 성형용 폴리염화비닐 수지 조성물

Info

Publication number: KR950006532B1
Application number: KR1019850000531A
Authority: KR
Inventors: 이사오 마츠우라; 마사노리 고바야시; 아키라 와카츠키
Original assignee: 스미토모 가가구 고오교오 가부시키가이샤; 히지가타 타케시
Priority date: 1984-01-30
Filing date: 1985-01-29
Publication date: 1995-06-16
Also published as: EP0151040A3; US4659764A; EP0151040B2; KR850005465A; DE3569555D1; EP0151040A2; EP0151040B1

Abstract

내용 없음.

Description

분말 성형용 폴리염화비닐 수지 조성물

본 발명은 분말 성형시의 금형 오염방지성이 우수한 분말 성형용 폴리염화비닐 수지 조성물(이하, 폴리염화비닐 분말 조성물이라 칭한다)에 관한 것이다. 보다 지세하게는, 본 발명은 안전패드, 팔걸이, 의자에 댄 베개, 콘솔형 박스, 계량기 덮개, 문의 부속품등과 같은 자동차내 부품용 피복물질로 적합한 폴리염화비닐 분말 조성물에 관한 것이다.

최근, 안전패드, 팔걸이, 의자에 댄 베개, 콘솔형 박스, 계량기 덮개, 문 부속품 등의 용도로 무게가 가볍고, 표면상 감촉의 질이 우수하고 부드러운 엔보싱 패턴 또는 스티치(stiich) 패턴의 복잡한 모양이 보다 강력하게 요구되고 있다.

지금까지는 두 종류의 피복물질이 있는데, 하나는 주로 폴리염화비닐 수지 및 ABS 수지로 구성된 소성화 시이트의 진공 성형품이며(이하, 진공 성형품이라 칭한다), 다른 하나는 주로 폴리염화비닐 페이스트 수지 및 가소제로 구성된 페이스트졸(sol)의 회전 성형품 또는 슬러쉬(slush) 성형품(이하, 졸 성형품이라 칭한다)이다.

진공 성형품은 경량이라는 점에서는 그 목적을 달성하지만, 부드러운 감이 부족하여 경직된 감촉만을 느낄 뿐이다. 그 외에도, 가공 기술면에 있어서 표면상 촉감이 우수한 엔보싱 패턴 혹은 스티치 패턴을 갖는 복잡한 모양의 제품을 얻기가 매우 어렵다.

또한, 진공 성형품은 진공 형성시의 잔류 변형이 크기 때문에 장기간 사용하면 균열이 쉽게 생긴다는 단점을 갖는다.

그 반면, 졸 성형품은 부드러운 촉감을 갖지만, 그의 낮은 겔화 온도 때문에 졸은 금형내에서 신속히 융해되어 유출 흔적, 리프(lip), 졸이 실처럼 늘어나는 등의 현상을 나타낸다. 그러므로 졸 성형품은, 그 내부 표면에 부드러음이 결여되어 있고, 금형으로부터 졸을 제거하는데 너무 오랜 시간이 소요되며, 피복물질의 두께가 커진다는 결점을 갖는다.

더우기, 졸은 색상 교체시 탱크, 도관등의 청소에 힘이 많이 들고, 시간이 흐름에 따라 점도가 변하여 장기간 보존할 수 없다는 문제도 갖는다.

최근, 분말 성형법이 이러한 결점과 문제 해결의 수단으로서 각광을 받고 있다.

분말 성형법에는 유동상(bed) 코팅, 정전코팅, 분말화염분무 코팅, 분말 회전성형, 분말 슬러쉬 성형법 등이 있다. 이들 분말 성형법에 사용되는 분말 조성물은 자유 유동성 및 성형성이 우수해야 한다.

폴리염화비닐 수지, 가소제, 안정제, 안료등을, 가열자켓이 구비된 혼합기 또는 고속 회전 믹서상에서 건식 혼합시킴으로써 분말 조성물을 제조하는 것이 공지되어 있다.

자유 유동성을 향상시키기 위하여, 소량의 폴리염화비닐 수지 마세분말 또는 탄산칼슘 또는 무기 충전제 미세분말등을 첨가라는 것 또한 잘 알려져 있다(러버 다이제스트 제14권, No 8, 32-40 ; 폴리염화비닐-그의 화학과 공업-pp. 367-370, 1968 ; 일본 특허 공보 No 1575/1962).

본 발명의 한가지 목적은, 분말 성형시 금형 오염방지성(이하, 금형-오염내성이라 칭한다)이 우수한 폴리염화비닐 분말을 제공하는 것이다.

본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다. 분말 성형에 있어서, 고온의 금형에 폴리염화비닐 분말 조성물이 부착되어 성형되므로 성형의 쇼우트(shot) 횟수가 증가함에 따라 금형 표면은 점차적으로 오염된다. 그 결과, 금형을 세척하기 위하여 성형 작업이 일시적으로 중단될 수 밖에 없으며, 그에 따라 생산성은 현저하게 감소되며 세척을 위한 여분의 노력이 요구된다. 성형시에 금형이 현저하게 오염되면, 성형된 피복 물질을 금형으로부터 분리시키기 어려워지고, 금형상의 오염물이 피복물질의 표면으로 옮겨지며, 어떤 경우에는 물질의 두께가 커지게 된다.

따라서 금형상에 오염이 거의 생기지 않도록 하는, 환언하며, 금형 오염 내성이 우수한 폴리염화비닐 분말 조성물의 개발이 공업적 및 경제적으로 매우 중요하게 되었다.

본 발명자들은, 분말 성형시 금형 오염 내성이 우수한 폴리염화비닐 분말 조성물의 개발을 위하여 광범위한 연구를 하였으며, 그 결과 C₅-C₈알킬기를 갖는 지방산의 금속 비누계 안정제를 사용하는 것이 좋다는 것을 발견하였다.

폴리염화비닐 수지, 가소제, 안정제, 안료 및 필요시엔 그외의 충전제 및 보조제와 같은 성분이 건식 혼합되어 구성된 분말 조성물에 있어서, 본 발명의 목적은, 금형 오염 내성이 우수한 분말 성형용 폴리염화비닐 수지 조성물을 제공하는 것인데, 이 조성물은 폴리염화비닐 수지 100중량부를 기준으로, 일반식(RCOO)₂ME(이 식에서, R은 C₅-C₈알킬기이고, Me는 바륨 및 아연을 나타낸다)로 표시되고, 바륨과 아연의 금속 중량비가 1 : 2-5 : 1인 안정제 0.1-10중량부를 함유함을 특징으로 한다.

분말 성형에 있어서, 고온의 금형에 폴리염화비닐 분말 조성물이 부착되어 성형되기 때문에, 조성물의 내열성이 매우 중요시된다.

그 결과, 금속 비누 안정제 선택에 있어서, 예컨데 스테아린산염[C₁₇H₃₅COO-], 팔미틴산염[C₁₅H₃₁COO-], 라우린산염[C₁₁H₂₃COO-], 카프린산염[C₉H₁₉COO-], 등과 같이 알킬기의 탄소수가 9이상인 지방산의 금속 비누로 이루어지는 일반적 압출 및 캘린더링 공정에 사용된 것과 동일한 안정제를 사용하는 것이 일반적이다.

그러나, 분말 성형은 분말을 고온의 금형과 단시간 동안만 접촉시킨다는 것 외에도 분말에 전단(shear)이 거의 적용되지 않는다는 점에서 일반적 압출 및 캘린더링 공정과 상이하다. 알킬기의 탄소수가 9 이상인 지방산 금속 비누계의 널리 사용되는 안정제들은 대부분의 경우 분말 형태이다. 그러나, 분말 성형에 있어서, 그러한 안정제들은 분산성이 부족한 것 외에도, 융점이 높기 때문에 충분히 용해하지 않고 부분적으로 분말로서 존재한다는 것을 알게 되었다.

또한, 상기 안정제들은 고급 지방산의 금속 비누와 액체 물질(예 : 용매, 가소제 등)을 잘 혼합시켜 제조된 것이기는 하지만, 안정제와 PVC간의 부합성이 적으며 플레이트-아웃(plate-out) 현상이 일어나기도 한다는 것을 알게 되었다.

더우기 금형의 표면은 마세한 엔보싱 패턴 또는 스티치 패턴이기 때문에, 상기 플레이트-아웃 현상의 발생은 금형으로부터의 오염 제거를 매우 힘들게 만든다.

반면, 예컨데 노난산염[C₈H₁₇COO-], 옥탄산염[C₇H₁₅COO-], 헵탄산염[C₆H₁₃COO-], 헥산산염[C₅H₁₁COO-]등과 같은 탄소수 8 이하의 알킬기를 갖는 지방산의 금속 비누는 열적 특성과 윤활 작용이 부족하고, 제조하게 어렵기 때문에, 일반적인 압출 및 캘린더링 공정에 보편적으로 많이 사용되지는 않는다. 이러한 금속 비누가 사용되는 경우에는, 대부분의 경우, 탄소수가 9 이상인 알킬기를 갖는 지방산의 금속 비누계의 안정제와 함께 사용된다.

본 발명자들은, 분말 성형 가공에 있어서, 고온으로 가열된 금형과 폴리염화비닐 분말 조성물간의 접촉 시간을 단지 수초 내지 10분으로 하고 조성물에 전단을 적용하지 않는 점에 주의를 기울여서, 광범위한 연구를 하여, C₅-C₈알킬리를 갖는 지방산의 금속 비누를 사용함으로써 본 발명의 1차 목적인 금형 오염 내성이 우수한 폴리염화비닐 분말 조성물의 생산에 성공하였다.

본 발명에 사용된 C₅-C₈알킬기를 갖는 지방산의 금속염은 바륨 및 아연 염이다. 바륨 함유 안정제로는 예컨데 노난산바륨, 옥탄산바륨, 헵탄산 바륨 및 헥산산 바륨이 있다. 아연 함유 안정제로는 노난산아연, 옥탄산아염, 헵탄산아연 및 헥산산아연이 있다.

본 발명에 있어서, 바륨 함유 및 아연 함유 안정제들은 배합되어 사용되며, 바륨과 아연의 바람직한 금속 중량비는 1 : 2-5 : 1이 바람직하다.

바륨 : 아연 중량비가 1 :2보다 작으면, 즉 아연이 바륨에 비하여 과량 존재하면, 성형시의 내열성 감소, 검은 반점의 생성 및 성형된 피복물질의 발포 현상과 같은 위험성이 생긴다. 따라서 그러한 중량비는 바람직하지 못하다.

반대로, 바륨 : 아연 중량비가 5 :1보다 크면, 즉 바륨이 아연에 비하여 과량이면, 성형시의 초기 색상이 강해지는 경향이 있으며, 특히 적색으로 착색되는 경향이 많다. 그 결과, 성형된 피복물질의 색상이 원하는 색상과 달라짐으로 인하여 색의 조화가 어려워진다.

상기 바륨/아연-함유 안정제의 사용량은, 폴리염화비닐 수지의 100중량부에 대하여 0.1-10중량부의 범위 내인 것이 바람직하다.

상기 안정제의 양이 0.1중량부 이하인 경우, 성형시의 내열성은 좋지 못하게 열등해진다.

상기 안정제의 양이 10중량부 이상인 경우에는, 성형된 피복물질의 표면으로 안정제가 누출될 위험성이 있는 것 외에도, 가격이 비싸져 경제적으로 불리하게 된다.

최종 생성물로서 자동차내 부품용 피복물질을 제공하기 위하여, 성형된 피복물질의 내부 표면상에 폴리우레탄이 주입 발포되어야 한다.

이러한 폴리우레탄 주입 발포체에 있어서, 주로 폴리올, 물, 발포제, 촉매 및 다른 보조제로 구성된 제1성분과 주로 폴리이소시아네이트로 구성된 제2성분을 사용하는 것은 잘 알려진 바이다.

그러나, 이러한 폴리우레탄 주입 발포체에 있어서, 에틸렌디아민, 트리에틸렌디아민, 트리에틸렌테트라아민, 트리에탄올아민등이 아민 화합물을 단독으로 또는 조합하여 촉매로 사용하거나 또는 산화 알킬렌(예 : 산화에틸렌, 산화프로필렌, 산화부틸렌, 에피클로로히드린, 산화스티렌 등)과의 부가 생성물을 사용한다. 그러나 이들 아민 화합물을 폴리염화비닐 피복물질과 접촉시키면 물질의 열화 및 변색이 현저하게 촉진된다.

따라서, 아민 화합물에 의한 변색 및 열화 방지성(이하 아민 내성이라고 칭한다)이 우수한 폴리염화비닐 분말 조성물의 개발이 중요시 된다. 이러한 개발이 본 발명의 두번째 목적이다.

본 발명자들은 상기한 바륨/아연 안정제와 마그네슘 화합물을 화합시킴으로써, 금형 오염 내성 및 아민 내성이 우수한 폴리염화비닐 분말 조성물의 개발을 완성시켰다.

폴리염화비닐 수지, 가소제, 안정제, 안료 및 필요시엔 그외의 충전제 및 보조제와 같은 성분이 건식혼합되어 구성되는 분말 조성물에 있어서, 본 발명의 또 다른 목적은 금형 오염 내성과 아민 내성이 모두 우수한 분말 성형용 폴리염화비닐 수지 조성물을 제공하는 것인데, 상기 조성물은 폴리염화비닐 수지 100중량부를 기준으로 일반식 (RCOO)₂Me(이 식에서, R은 C₅-C₈알킬기이고, Me는 바륨 및 아연을 나타낸다)로 표시되고, 바륨 대 아연의 금속 중량비 1 : 2-5 : 1인 안정제 0.1-10중량부 및 마그네슘 화합물 0.1-5중량부를 함유하는 것을 특징으로 한다.

아민 내성이 우수한 폴리염화비닐 분말 조성물의 개발에 있어서, 본 발명자들은 폴리염화비닐 피복물질과 폴리우레탄 주입 발포체로 구성되는 2층 시이트이 내열성(기어 오븐, 110℃)과 내광성(일광 내후도 시험기 또는 퇴색 시험기 ; 흑색 판넬 온도, 83℃)을 시험하고, 아연 화합물이 아민 화합물에 의한 변색 방지성을 갖는다는 것을 발견하였다. 이러한 발견은 다음과 같은 생각에 기초한 것이다 : 폴리염화비닐 수지와 아민 화합물이 공존하는 시스템내에서는, 탈염산이 촉진되거나 또는 수지와 아민 화합물과의 반응에 의해 착화물이 생성되어 특유의 색을 전개시킨다 ; 그러나 시스템내에 아연 안정제가 존재하는 경우엔, 안정제와 아민 화합물로부터 또 다른 착화물이 생성되고 ; 이러한 경우 두 착화물 색체간에 보색 관계가 성립되어 무해한 색이 만들어진다.

전술한 폴리염화비닐/폴리우레탄 2층 시이트에 대한 내열성과 내광성 시험에 있어서, 본 발명자들은 변색 방지성을 더 오랜 시간동안 유지하기 위한 방법을 광범위하게 연구하였으며 그 결과, 마그네슘 화합물을 함께 사용함으로써 아민 내성이 향상된다는 것을 발견하였다. 더우기 본 발명자들은, 마그네슘 화합물을 사용함으로써 폴리염화비닐 피복물질과 폴리우레탄 층간의 접착 강도가 장기간의 내열성 시험 및 내광성 시험 후에도 변하지 않는다는 부수 효과를 발견하였다.

본 발명에 사용되는 마그네슘 화합물로는 예컨데, 산화마그네슘, 수산화마그네슘, 인산마그네슘 과염소산마그네슘, 염기성 탄산마그네슘, 마그네슘/알루미늄 화합물(예 : 하이드로탈사이트)등이 있다. 이들 화합물은 단독으로 또는 혼합시켜 사용할 수 있다.

사용되는 마그네슘 화합물의 양은 폴리염화비닐 수지 100중량부를 기준으로 0.1-5중량부인 것이 바람직하다.

상기 양이 0.1중량부 이하일 때는, 아민 내성의 향상 및 노화 시험후의 폴리염화비닐/폴리우레탄 2층 시이트의 접착강도가 불충분하다.

반면에 상기 양이 5중량부 이상일 때는 폴리염화비닐 피복물질의 필름 강도가 불충분해지고, 성형시에 물질의 초기 착색이 강하게 적색화되는 경향이 있으므로, 이러한 양은 바람직하지 못하다.

본 발명에 사용되는 안정제는 C₅-C₈알킬기를 갖는 지방산의 바륨/아연 금속비누와, 상기 바륨/아염 금속 비누에 마그네슘 화합물을 결합시켜 이루어진 바륨/아연/마그네슘 안정제이다. 이들 안정제는 건식 혼합단계에서 시스템에 각기 첨가된다. 이러한 경우 아들을 단독으로 첨가하거나 또는 용매, 가소제, 에폭시 화합물, 산화방지제, 광안정제, 자외선 흡수제, 인 착화제, 다가알콜 및 필요시엔 안료와 혼합하여 첨가할 수 있다.

상기한 본 발명의 바륨/아연 또는 바륨/아연/마그네슘 안정제에다 하기 기술된 안정제 또는 무기 화합물을 소량 첨가할 수 있다. 안정제에는, 탄소구 9 이상인 알킬기를 갖는 지방산의 금속 비누 이외의 안정제, 예컨대, 1가 카르복실산(예 : 벤조산, 톨루산, 아세톡시벤조산) 또는 2가 카르복실산(예 : 옥살산, 말론산, 숙신산, 글루타르산, 아디프산, 세바신산, 프탈산)의 칼슘, 마그네슘, 바륨, 아연 및 알루미늄 금속비누가 있다. 무기 화합물로는 예컨대, 탄산염, 인산염, 아인산염, 규산염, 탄산칼슘 미세분말, 수산화알루미늄, 알루마나/살리카 졸, 과염소산염등이 있다.

본 발명에 사용된 폴리염화비닐 수지로는 염화비닐 중합체, 염화비닐과 에틸렌, 프로필렌 또는 초산비닐의 공중합체 및 염화비닐과 에틸렌/초산비닐 공중합체(EVA)와의 그래프트 공중합체가 있다.

이들 중합체 및 공중합체는 현탁중합법, 괴상 중합법 또는 유화 중합법에 의하여 생산되며, 단독으로 또는 함께 사용될 수 있다. 그러나, 본 발명의 폴리염화비닐 수지는 이들 중합체와 공중합체에만 제한되는 것은 아니다.

본 발명에 사용된 가소제에는 예컨데, 프탈산 에스테르(예 ;프탈산디부틸, 프탈산디옥틸, 프탈산디이소데실, 프탈산디이소운데실등) ; 트리멜리트산 에스테르(예 : 트리메리트산 트리옥틸, 트리멜리트산 트리-2-에틸헥실, 트리멜리트산 트리데실등) ; 아디프산 에스테르(예 : 아다프산 디옥틸, 아디프산디이소데실등) ; 안산 에스테르(예 : 인산트리크레실, 인산트리옥틸등) ;에폭시 가소제 및 액체 폴리에스테르등이 있다. 그러나, 본 발명의 가소제에 통상적으로 사용되는 공지의 것이 좋으며, 특정한 제한이 있는 것은 아니다.

본 발명의 폴리우레탄 주입 발포체에 사용되는 폴리올, 촉매, 발포체, 폴리이소시아네이트등으로서, 폴리우레탄 발포체 제조에 통상적으로 사용되는 공지의 것이 좋으며, 특정한 제한이 있는 것은 아니다.

이제, 본 발명은 하기 실시예에 따라 상술되나 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

통상적인 현탁 중합법에 의해 제조된 평균 중합도가 700인 직쇄 폴리염화비닐 수지(Sumilit

SX-7 GL ; Sumitomo Chemical Co. 제품) 2㎏을 20ℓ 대형 믹서에 첨가했다. 이와는 별도로, 옥탄산바륨 25g과 옥탄산 아연 25g(둘다 안정제임), 에폭시화 대두유 70g, 티오에테르 산화방지제(Antigen

OS ; Sumitomo Chemical Co.제품) 3g과 자외선 흡수제(Viosorb

580 ; Kyodo Yakuhin Co. 제품) 2g을 함유하는 회색 안료 110g을 트리멜리트산 트리옥틸 400g에 완전 분산시켰다. 이 분산액에 이어 1㎏의 트리멜리트산 트리옥틸을 일정한 회전 속도로 교반시키면서 대형 믹서에 첨가한 후, 혼합물을 가열하여 건조시켰다.

냉각 수, 건조 생성물을 미세-현탁법에 의해 제조된 폴리염화비닐 페이스트 수지(Sumilit

PXQL ; Sumitomo Chemical Co. 제품) 미세분말 200g과 균일하게 혼합하여, 자유 유동성이 우수한 분말 조성물을 생산했다.

수득된 분말 조성물 100g을, 전열식 고온 판에서 220℃로 유지시킨 니켈 경판[100mm×100mm×3mm(두께)]상에 10초 동안 뿌린다. 경판을 고온 판에서 분리시키고, 융해되지 않은 분말을 제거한 후, 융해된 수지가 부착되어 있는 경판을 다시 고온의 판위에 올려놓고 30초동안 가열하여 완전 융해시켰다. 냉각을 하고 성형된 시이트를 제거한 후, 경판을 다시 뜨거운 판 위에 올려놓고, 상기 과정을 5번 되풀이 했다. 시험 후, 경판의 혼탁도를 조사하여, 경판은 거의 인정할 수 없을 정도의 혼탁도를 가지며, 우수한 외관을 나타내는 것을 발견하였다.

[실시예 2]

실시예 1과 동일한 방법을 이용하되, 도데실벤젠 60%와 안정제로서 바륨/아연 옥탄산염(바륨 : 아연 금속 중량비를 2 : 1로 조절해 놓은것) 40%로 구성되는 액체 120g을 사용하여 분말 조성물을 제조했다. 쇼우트 시험을, 동일한 고온 판에서 5회 반복하여 니켈 경판의 혼탁도를 검사했다. 그 결과, 경판은 실시예 1과 완전히 동일하게 거의 인정할 수 없을 정도의 혼탁도를 가지며, 우수한 외관을 나타내는 것을 발견하였다.

[실시예 3]

실시예 1과 동일한 방법을 이용하되, 안정제로서 실시예 2에서 사용된 바륨/아연 옥탄산염 120g과 산화 마그네슘 4g을 사용하여 분말 조성물을 제조했다. 쇼우트 시험을 동일한 고온 판에서 5회 반복하여 니켈 경판의 혼탁도를 검사했다. 그 결과 경판의 혼탁도는 실시예 1과 완전히 동일하게 작다는 것을 발견하였다.

[실시예 4]

실시예 1과 동일한 방법을 이용하되, 안정제로서 실시예 2에서 사용된 바륨/아연 옥탄산염 120g과 수산화마그네슘 4g을 사용하여, 분말 조성물을 제조했다, 쇼우트 시험을 동일한 고온 판에서 5회 반복하여 니켈 경판의 혼탁도를 검사했다. 그 결과 경판의 혼탁도는 실시예 1과 완전히 동일하게 작다는 것을 발견하였다.

[실시예 5]

실시예 1과 동일한 방법을 이용하되, 안정제로서 실시예 2에서 사용된 바륨/아연 옥탄산염 120g과 수산화마그네슘 4g 및 하이드로탈사이트(DHT-4 ; kyowa kagaku Co. 제품) 4g을 사용하여 분말 조성물을 제조했다. 쇼우트 시험을 동일한 고온 판에서 5회 반복하여, 니켈 경판의 혼탁도를 검사했다. 그 결과 경판의 혼탁도는, 실시예 1과 완전히 동일하게 작다는 것을 발견하였다.

[비교 실시예 1]

실시예 1과 완전히 동일한 방법으로 진행하되, 스테아린산바륨 40g 및 스테아린산아연 40g을 안정제로서 사용했다. 시험결과는 만족스럽지 못하였으며, 경판의 표면 상에 백색 박막 형태의 오염이 관측되었다.

[비교 실시예 2]

실시예 1과 완전히 동일한 방법으로 진행하되, 스테아린산바륨 40g 및 라우린산아연 35g을 안정제로서 사용했다, 시험결과는 만족스럽지 못하였으며, 비교 실시예 1과 마찬가지로 경판의 표면상에 백색 박막 형태의 오염이 관측되었다.

[비교 실시예3]

실시예 1과 완전히 동일한 방법으로 진행하되, 라우린산바륨 35g 및 옥탄산아염 10g을 안정제로서 사용했다. 시험결과는 실시예 1-4의 결과와 비교하여 만족스럽지 못하였으며, 경판의 표면상에 약간 백색의 박막 형태 오염이 관측되었다.

[비교 실시예 4]

실시예 1과 완전히 동일한 방법으로 진행하되, 스테아린산바륨 24g, 필미탄산바륨 12g, 라우린산바륨 4g 및 스테아린산아연 40g을 안정제로서 사용하고, 수산화마그네슘 4g을 사용했다. 시험 결과는 비교 실시예 1과 마찬가지로 만족스럽지 못하였다.

[비교 실시예 5]

실시예 1과 완전히 동일한 방법으로 진행하되, 스테아린산바륨 24g, 팔리틴산바륨 12g, 라우린산바륨 4g 및 스테아린산아연 40g을 안정제로서 사용하고, 수산화마그네슘 4g 및 하이드로탈사이트(DHT-4 ; Kyowa Kagaku Co.제품) 16g을 사용했다. 시험 결과는 비교 실시예 1과 마찬가지로 만족스럽지 못하였다.

실시예 1-5와 비교 실시예 1-5에서 수득된 분말 조성물을 아래 기술된 바와 같이 시이트로 성형시키고 아민 내성을 시험했다.

각 분말 조성물 4500g 씩을, 주위 온도가 300℃인 가열 용광로 내에서 220℃로 유지시킨 엔보싱 패턴의 전기형성된 니켈판(300mm×300mm) 위에 뿌렸다. 조성물 10초 동안 판에 부착시킨 후, 판을 용광로에서 분리시키고, 융해되지 않은 분말을 제거했다. 융해 분말이 부착되어 있는 판을 다시 용광로에 넣고서 분리시키고, 융해되지 않은 분말을 제거했다. 융해 분말이 부착되어 있는 판을 다시 용광로에 넣고 300℃의 주위 온도에서 1분간 가열하여 완전 융해시켰다. 냉각 후, 성형된 시이트를 분리했다. 시이트의 두께는 평균 1mm였다.

그 다음 성형된 시이트를, 그 엔보싱 표면이 아래로 향햐도록 알루미늄 발포판에 위치한 알루미늄 지지대[300mm×300mm×10mm(두께)] 위에 올려놓는다. 이와는 별도로, 물, 트리에탄올아민 및 트리에틸렌디아민을, 주로 글리세린/산화프로필렌 및 글리세린/산화에틸렌 부가물로 구성된 폴리올에 첨가하여 혼합물을 제조했다. 전술한 지지대에다 이 혼합물 100중량부 및 NCO 함량 30.5%인 중합체 MDI 5중량부를 주입하여(총량은 153g) 발포시켜서, 시이트의 이면에 밀착된 폴리우레탄 발포체를 얻었다. 이 폴리우레탄 발포체는 두께가 10mm, 발포 밀도가 0.16g/㎤이었다.

폴리염화비닐/폴리우레탄 2층 시이트를 70mm×150mm의 목적하는 크기로 잘라서 시험용 시이트를 만들었다. 시험용 시이트 4조각을 주위온도가 110인 기어 오븐형 가열 용광로에 넣어, 매 100시간 마다 시험용 시이트 조각 하나씩을 꺼낼 수 있도록 하고, 400시간의 열 변색 시험을 수행했다. 이와 유사하게, 시험용 시이트 4조각을, 흑색 판넬의 온도가 83℃로 조절된 일광 내후도 시험기에 넣어서 매 100시간마다 시험용 조각 하나씩을 꺼낼 수 있도록 하고, 400시간 광변색 시험을 수행했다. 열변색 및 광변색에 대한 내성 판정은 그레이 스케일을 사용하여 등급으로 표시하였다.

[표 1]

금형 오염 내성과 아민 내성

주(1) 금형 오염 내성의 판정 : 니켈 경판의 혼탁도에 따름.

○ ; 혼탁을 거의 혼탁이 관측됨.

; 약간의 혼탁이 관측됨.

× ; 혼탁이 현저하게 관측됨.

주(2) 아민 내성의 판정 :

내열성 : 기어오븐, 110℃×400℃시간

내광성 : 일광 내후도 시험기, 83℃×400℃시간

벽색 판정 : 그레이 스케일 등급에 따름.

Claims

폴리염화비닐 수지, 가소제, 안정제, 안료 및 필요시엔 그외의 충전제 및 보조제와 같은 성분을 건식 혼합시켜 이루어진 분말 조성물에 있어서, 폴리염화비닐 수지 100중량부를 기준으로, 일반식 (RCOO)₂Me(이 식에서, R은 C₅-C₈알킬기이며, Me는 바륨 및 아연을 나타낸다)로 표시되고, 바륨 대 아연의 금속 중량비가 1 : 2-5 : 1인 안정제 0.1-10중량부를 함유함을 특징으로 하는, 금형 오염 내성이 우수한 분말 성형용 폴리염화비닐 수지 분말 조성물.
폴리염화비닐 수지, 가소제, 안정제, 안료 및 필요시엔 그외의 충전제 및 보조제와 같은 성분을 건식 혼합시켜 이루어진 분말 조성물에 있어서, 폴리염화비닐 수지 100중량부를 기준으로, 일반식 (RCOO)₂Me(이 식에서, R은 C₅-C₈알킬기이며, Me는 바륨 및 아연을 나타낸다)로 표시되고, 바륨 대 아연의 금속 중량비 1 : 2-5 : 1인 안정제 0.1-10중량부 및 마그네슘 화합물 0.1-5중량부를 함유하는 특징으로 하는, 금형 오염 내성과 아민 내성이 모두 우수한 분말 성형용 폴리염화비닐 수지 분말 조성물.
성형 조성물로서 제1항의 폴리염화비닐 수지 분말 조성물을 사용하는 것을 특징으로 하는, 분말 성형시 성형 조성물의 금형 오염 내성을 향상시키는 방법.
성형 조성물로서 제2항의 폴리염화비닐 수지 분말 조성물을 사용하는 것을 특징으로 하는, 분말 성형시 성형 조성물의 금형 오염 내성을 향상시키고 성형품의 아민 내성을 향상시키는 방법.