KR910000732B1

KR910000732B1 - 광파이버의 제조방법 및 장치

Info

Publication number: KR910000732B1
Application number: KR1019880013257A
Authority: KR
Inventors: 히로아끼 다끼모도; 가쯔지 사까모도
Original assignee: 스미도모덴기고오교오 가부시기가이샤; 나까하라 쯔네오
Priority date: 1987-10-14
Filing date: 1988-10-11
Publication date: 1991-02-06
Also published as: AU2365688A; AU603010B2; US4894078A; ES2027362T3; EP0312081B1; EP0312081A1; DE3866213D1; KR890006532A

Abstract

내용 없음.

Description

광파이버의 제조방법 및 장치

제1도 내지 제3도는 본 발명의 실시태양을 설명하는 도면으로서,

제1도는 본 발명의 방법 및 장치의 개략설명도.

제2도는 냉각가스용 나선형상의 파이프의 설명도.

제3도는 제2도의 파이프의 수평방향 단면도.

제4도 및 제5도는 본 발명의 다른 실시태양을 설명하는 도면으로서 각각 냉각가스용 파이프부분의 수평방향 단면도 및 수직방향 단면도.

제6도 및 제7도는 종래법의 설명도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 모재 2 : 가열로

3 : 노심관 4 : 와이어드로우잉파이버

5 : 코오팅다이 6 : 냉각가스

7 : 광파이버 10 : 나선파이프

11 : 구멍 12 : 냉각가스용 파이프

13 : 포오트

본 발명은 광파이버의 제조방법 및 장치에 관한 것으로서, 더욱 상세히 설명하면, 광파이버용 모재(이하, 단지 「모재」라 한다)를 가열용융해서, 모재의 선단부로부터 일정한 장력으로 와이어 드로우잉해서 얻은 파이버(이하, 와이어드로우잉파이버라 한다)의 표면에 수지피복해서 광파이버로 완성시키는 광파이버의 제조방법 및 장치의 개량에 관한 것이다.

통상적으로, 광파이버의 제조는 다음과 같이 해서 행하고 있다. 즉, 제6도에 도시한 바와 같이 미리 별도로 제작한 모재(1)를, 가열로(2)내의 노심관(3)내로 이송해서, 가열용융된 모재(1) 선단부로부터 일정한 장력으로 와이어드로우잉하여, 얻어진 와이어드로우잉파이버(4)를 와이어드로우잉 과정중의 자연방열에 의해서 냉각시키면서 수지액을 넣은 코우팅다이(5)내를 통과시켜서, 와이어드로우잉파이버(4)의 표면에 수지액을 피복시킨후, 노(9)에서 경화시켜 얻어진 광파이버(7)를 드럼(8)에 권취하도록 하고 있었다.

이와 같이 광파이버(7)를 제조할때에 와이어드로우잉파이버(4)의 표면에 수지피복하는 이유는 다음과 같다.

즉, 와이어드로우잉파이버(4)의 직경은 100∼150㎛정도의 유리섬유이므로 매우 약하고, 100g 전후의 인장하중에 의해서 용이하게 파단된다.

또, 재질이 유리이므로 금속과는 달리 메짐성파괴(brittle fracture)를 일으키고, 파이버 표면에 생긴 작은 흠집으로도 성장하여 파괴의 원인이 된다.

그 때문에, 와이어드로우잉파이버 표면을 수지피복해서 인장강도나 휨강도를 향상시키는 방법이 채용되고 있다.

한편, 광파이버 제조의 생산성을 높일려면, 파이버의 와이어드로우잉 속도를 빠르게 할 필요가 있다. 그러나, 와이어드로우잉파이버의 표면에 자외선 경화성 수지등의 합성수지를 피복할때는, 그 와이어드로우잉파이버는 가열용융한 모재로부터 와이어드로우잉한 것이므로, 와이어드로우잉 과정에서 열방산해서 냉각되면 언제나, 아직 충분히 냉각되지 않은 경우가 있고, 그와 같은 상태에서 코오팅다이(5)중을 통과하면, 코오팅층은 와이어드로우잉파이버의 열적영향을 받아서, 와이어드로우잉파이버 주위의 수지점도가 과도하게 저하되어서 코오팅층의 치수가 일정하지 않은 문제가 생긴다.

이와 같은 문제점을 해소하기 위하여 종래는 일본국 특공소 54-39496호 공보에 기재되어 있는 바와 같이 가열용융한 모재로부터 와이어드로우잉한 직후의 파이버 표면에 가스를 내뿜어서 파이버를 냉각하도록 하고 있었다. 이것을 제7도에 도시하였으나, 동도면에서의 (6)은 냉각용가스를 표시하고, 그외의 제6도와 공통하는 부호는 제6도와 같은 부분을 의미한다.

생산성 향상을 위하여 파이버의 와이어드로우잉속도를 크게 하면 할수록 파이버로부터 빼앗는 열량을 크게 할 필요가 있으나, 상기 공보기재의 방법과 같이 파이버와 평행하게 가스를 흐르게 하는 방식으로는 파이버 근처의 가스와 고체하기 곤란하여, 열은 전도에 의해서 파이버 근처의 가스로부터 그 외측의 가스에 이동되어 갈뿐이므로, 냉각효과에서 보면 그다지 크게 기대할 수 없다. 이 열전도를 크게 하기 위하여 He이나 H₂를 사용하는 방법도 있으나, 전자는 가격, 후자는 안정성의 면에서 문제가 있다.

본 발명은 광파이버의 와이어드로우잉 공정에서 가열한 모재로부터 와이어드로우잉한 파이버에 수지피복을 처리하기 전에 냉각하는 방법에 있어서, 종래법보다도 대폭적으로 냉각효과가 향상되고, 고품질이며 안정한 수직피복을 가능하게 하는 광파이버용 모재의 제조방법 및 장치를 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.

본 발명은 제7도와 같이 파이버의 축방향과 평행하게 냉각가스를 흐르게 하는 종래의 방법외에, 파이버의 축방향에 대하여 수직방향으로부터 냉각가스를 흘려서 냉각효과를 대폭적으로 향상시킴과 동시에, 이 냉각가스에 의하여 파이버의 진동이 일어나지 않도록 하는 냉각방법이다.

본 발명은 가열원에 의하여 가열용융시킨 광파이버 모재의 선단부로부터 일정한 장력으로 파이버를 와이어드로우잉함과 동시에 와이어드로우잉된 파이버의 표면에 수지피복을 처리해서 광파이버를 형성시키는 방법에 있어서, 상기 가열원으로부터 수지피복장치에 이르는 구간에 있어서의 수지피복전의 파이버에, 이 파이버의 중심축과 수직인 어떤 단면상, 또는 이 파이버상의 일점을 원추의 정점으로하는 원추면상에서 그 면위에 있어서는 파이버를 향해서 한쪽방향으로 가스를 흐르게하고, 상기 단면 또는 원추면과는 적어도 어떤 간격을 두고 떨어진 다른 단면 또는 원추면상에서는 상기와는 다른 방햐에서 파이버를 향해서 냉각가스를 흐르게 하고, 이들 냉각가스의 유속을 벡터길이, 냉각가스의 흐름방향을 벡터방향이라고 하였을대, 파이버를 Z축이라 하는 공간으로 고려해서 이 벡터의 총합의 x, y 성분이 실질적으로 0이 되도록 냉각가스를 흘려서 이 파이버를 냉각하는 것을 특징으로 하는 광파이버의 제조방법이다.

또, 본 발명은 상기 방법을 실현할 수 있는 장치로서, 가열원에 의하여 가열용융된 광파이버 모재의 선단부로부터 일정한 장력으로 광파이버를 와이어드로우잉함과 동시에 와이어드로우잉된 파이버의 표면에 수지피복을 처리해서 광파이버를 형성시키는 장치에 있어서, 상기 가열원으로부터 수지피복장치에 이르는 구간에 있어서의 수지피복전의 파이버를 둘러싸고, 이 파이버의 중심축과 수직인 어떤 단면상 또는 이 파이버상의 1점을 원추의 정점으로 하는 원추면상에서, 그 면상에서는 파이버를 향해서 한쪽방향으로 가스를 흐르게 하고, 상기 단면 또는 원추면과는 적어도 어떤 간격을 두고 떨어진 다른 단면 또는 원추면상에서는 상기와는 다른 방향에서 파이버를 향해서 냉각가스를 흐르게 하고, 이들 냉각가스의 유속을 벡터길이, 냉각가스의 흐름방향을 벡터방향이라고 하였을때, 파이버를 Z축이라고 하는 공간으로 고려해서 이 벡터의 총합의 x,y성분이 실질적으로 0이 되도록 냉각가스를 뿜어내는 부분이 형성된 냉각가스용 파이프를 가지고 이루어진 광파이버의 제조장치를 제공한다. 냉각가스를 뿜어내는 부분이 파이버를 중심으로해서 나선형상으로 배치된 냉각가스용 파이프에 형성되어서 이루어진 상기 장치 및 냉각가스를 뿜어내는 부분이 파이버를 중심으로해서 점대칭의 위치가 공간이 되도록 파이버를 둘러싸고 파이버와 평행하게 복수본 배치된 냉각가스용 파이프에 형성되어서 이루어진 상기 장치가 본 발명의 특히 바람직한 실시태양이다. 파이버로부터 빼앗는 열량을 크게 할려면, 파이버에 가로방향으로부터, 즉 파이버의 축방향(와이어드로우잉방향)에 대해서 평행하지 않게 냉각가스를 흐르게하면, 파이버 근처의 가스를 항상 낮게 유지함으로써 가스에 의한 냉각으로서는 최대의 능력을 기대할 수 있다.

여기에서 파이버를 Z축으로 하는 공간이라고 고려해서 x,y방향에서 항상 같은 방향으로 가스를 흐르게 하거나, 또는 어떤 방향으로 흐르는 가스가 많으면 그 힘의 길이방향에 있어서의 축적에 의하여 파이버가 그 방향으로 진동하게 되어 넥크다운(국부적으로 단면적이 좁아지는 현상)의 형상으로 영향을 주게 되므로 바람직하지 않다. 그래서 본 발명은 흐르는 가스의 유속을 벡터길이, 흐르는 방향을 벡터방향으로 하고, 파이버를 Z축으로한 공간에 있어서 x,y평면에 투영하였을때, 그 벡터의 총합이 대체로 0이 되도록 가스를 흐르게 함으로써 파이버의 위치가 가스를 흐르게 하지 않을때의 위치와 같도록 한 것이다.

이하, 도면을 참조해서 본 발명을 구체적으로 설명한다. 제1도는 본 발명의 실시태양을 도시한 개략도이며, 부호 1~9가 의미하는 것은 제7도와 마찬가지이나, 냉각가스(6)는 나선파이프(10)내를 흐른다. 이 나선형상의 파이프(10)는 제2도에 설명도를 도시한 바와 같이 그 내측에 미세한 구멍(11)이 다수개 형성되어 있고, 가열로(2)와 코오팅다이(5) 사이에 도시한 바와 같이 중심으로 파이버가 통과하도록 설치되어 있다. 냉각가스(6)는 제2도, 제3도에 도시한 바와 같이 파이버를 향해서 내뿜는다. 이때에 구멍(11)은, 제3도에 도시한 수평방향 단면도에서는 냉각가스(6)가 중심의 파이버를 향해서 내뿜어지도록, 또 수직방향 단면에서는, 같은 높이에 2개의 구멍이 존재하지 않도록 높이를 달리해서 배치되어 있다. 이와 같이 함으로써 각 냉각가스의 속도를 벡터길이, 각 냉각가스의 방향을 벡터방향으로 하였을때 파이버를 Z축으로 한 Z공간에 있어서 그들 벡터의 x,y성분이 총합이 대체로 0이 되도록 구성되어 있다.

또, 제4도 및 제5도에 수평방향 단면도 및 수직방향 단면도를 도시한 바와 같이, 파이버의 중심축과 평행하게 또한 파이버를 둘러싸서 복수본의 냉각가스용파이프(12)를 배치하고, 이것에 제4도 및 제5도와 같이 파이버를 향해서, 또 중심의 파이버에 대하여 1개의 냉각가스를 뿜어내는 포오트의 점대칭의 위치는 공간이 되어 있도록, 또한 모든 구멍의 높이가 다르도록 냉각가스(6)를 뿜어내는 포오트(13)를 형성하는 것도 본 발명의 바람직한 실시태양이다.

또한, 본 발명에 사용되는 냉각가스로서는 예를 들면 공기, O₂, N₂, He, Ar 등의 불활성가스 및 이들의 혼합가스를 들 수 있고, 냉각가스의 온도는 그 목적을 달성할 수 있는 온도이면 특히 한정되는 것은 아니나, 예를 들면 실온 또는 실온이하이다. 낮을수록 바람직한 것은 물론이다.

본 발명에서는 제3도 및 제4도와 같이 와이어드로우잉파이버(4)에 대하여 항상 평행이 아닌 방향으로부터 와이어드로우잉파이버(4)의 온도보다 저온의 냉각가스(6)를 흐르게 함으로써, 와이어드로우잉파이버(4)의 주위는 항상 뿜어내는 냉각가스(6)의 온도로 유지됨으로써, 와이어어드로우잉파이버(4)와 파이버 근처의 냉각가스(6)와의 사이의 열교환이 행하여져서, 와이어드로우잉파이버(4)는 급속히 냉각된다. 파이버의 길이방향을 따라서 계속해서 원주상의 한 방향으로부터 가스를 흐르게 하는 방법에서는 길이방향의 힘이 축적해서 와이어드로우잉파이버(4)는 가로로 진동하게 된다. 그러나, 본 발명과 같이 여러방향으로부터 가스를 흐르게 하면, 한쪽방향으로 큰 힘이 작용하지 않으므로 와이어드로우잉파이버(4)가 진동하지 않는다. 구체적으로 설명하면, 와이어드로우잉파이버(4)가 직경 125㎛의 석용유리일 경우에 있어서, 가열로(2)의 하단부로부터 1m 내지 3.5m 아래로 떨어진 위치에 본 냉각장치를 설치하고, 공기를 냉각가스(6)로 해서 180ℓ/분 속도로 흐르게 하였을때 본 냉각장치 하단부에서의 파이버 온도는 파이버의 선속 500m/분에서 냉각하지 않을 경우에는 330℃였으나, 냉각하였을 경우는 140℃까지 낮출 수 있고, 이때 파이버의 선이 한쪽으로 치우치는 일은 없었다. 또한, 냉각가스(6)의 온도는 약 20℃였다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명의 광파이버의 제조방법 및 장치는 가열된 모재로부터 와이어드로우잉한 파이버를 종래 방법에 의한 경우보다도 냉각효과를 대폭적으로 향상시키며, 또한 파이버에 진동을 일으키지 않고 냉각할 수 있다. 또한, 뿜어내는 가스를 청정하게 유지해 둠으로써, 파이버주위의 분위기를 청정하게 유지할 수 있어, 제조된 광파이버의 표면에 흠이 없고 강도가 높은 파이버를 얻을 수 있다는 뛰어난 효과가 있는 것이다.

Claims

가열원에 의하여 가열용융된 광파이버 모재의 선단부로부터 일정한 장력으로 파이버를 와이어드로우잉함과 동시에 와이어드로우잉된 파이버의 표면에 수지피복을 처리해서 광파이버를 형성시키는 방법에 있어서, 상기 가열원으로부터 수지피복장치에 이르는 구간에 있어서의 수지피복전의 파이버에 이 파이버의 중심축과 수직인 어떤 단면상 또는 이 파이버상의 1점을 원추의 정점으로 하는 원추면상에서 그 면상에 있어서는 파이버를 향해서 한쪽방향으로 가스를 흐르게하고, 상기 단면 또는 원추면과는 적어도 어떤 간격을 두고 떨어진 다른 단면 또는 원추면상에서는 상기와는 다른 방향에서 또한 파이버를 향해서 냉각가스를 흐르게 하고, 이들 냉각가스의 유속을 벡터길이, 냉각가스가 흐르는 방향을 벡터방향이라고 하였을때, 파이버를 Z축이라고 고려해서 이 벡터의 총합의 x, y 성분이 실질적으로 0이 되도록 냉각가스를 흐르게해서 파이버를 냉각하는 것을 특징으로 하는 광파이버의 제조방법.
가열원에 의해서 가열용융된 광파이버 모재의 선단부로부터 일정한 장력으로 파이버를 와이어드로우잉함과 동시에 와이어드로우잉된 파이버의 표면에 수지피복을 처리해서 광파이버를 형성시키는 장치에 있어서, 상기 가열원으로부터 수지피복장치에 이르는 구간에 있어서의 수지피복전의 파이버를 둘러싸고, 이 파이버의 중심축과 수직인 어떤 단면상 또는 이 파이버상의 1점을 원추의 정점으로 하는 원추면상에서 그 면상에서는 파이버를 향해서 한쪽방향으로 가스를 흐르게 하고, 상기 단면 또는 원추면과는 적어도 일정한 간격을 두고 떨어진 다른 단면 또는 원추면상에서는 상기와는 다른 방향에서 또한 파이버를 향해서 냉각가스를 흐르게 하고, 이들 냉각가스의 유속을 벡터길이, 냉각가스의 흐름방향을 벡터방향이라고 하였을때, 파이버를 Z축이라 하는 공간으로 고려해서 이 벡터의 총합의 x, y 성분이 실질적으로 0이 되도록 냉각가스를 뿜어내는 부분을 형성한 냉각가스용 파이프를 가지고 이루어진 광파이버의 제조장치.
제2항에 있어서, 냉각가스를 내뿜는 부분이 파이버를 중심으로해서 나선형상으로 배치한 냉각가스용 파이프에 형성되어진 이루어진 광파이버의 제조장치.
제2항에 있어서, 냉각가스를 내뿜는 부분이 파이버를 중심으로해서 점대칭의 위치가 공간이 되도록 파이버를 둘러싸고 파이버와 평행하게 복수본 배치한 냉각가스용 파이프에 형성되어서 이루어진 광파이버의 제조장치.