KR20160148609A

KR20160148609A - 감압 접착 시트

Info

Publication number: KR20160148609A
Application number: KR1020167032353A
Authority: KR
Inventors: 슈헤이 야마모토; 히로노리 다마이; 가즈미치 가토
Original assignee: 닛토덴코 가부시키가이샤
Priority date: 2014-04-24
Filing date: 2015-04-22
Publication date: 2016-12-26
Also published as: JP6574598B2; WO2015163345A1; CN106232753A; US9902878B2; JP2016104847A; US20170037283A1

Abstract

부착 후의 외관 품질의 저하를 효율적으로 방지하고, 시트 전체에 걸쳐 균일한 접착 특성을 발휘하며, 또한 부착성이 향상된 감압 접착 시트를 제공한다. 본 발명에 의해 제공되는 감압 접착 시트는, 접착성 표면을 갖는 비통기성의 감압 접착 시트이다. 이 감압 접착 시트는, 상기 접착성 표면을 구성하는 감압 접착제층을 구비한다. 또한, 상기 접착성 표면에는, 적어도 하나의 오목부가 형성되어 있다. 또한, 상기 오목부는, 상기 접착성 표면에 있어서 파형으로 연장되어 있다.

Description

감압 접착 시트{PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET}

본 발명은 감압 접착 시트에 관한 것이다. 본 출원은, 2014년 4월 24일에 출원된 일본 특허 출원 제2014-090717호 및 2014년 11월 20일에 출원된 일본 특허 출원 제2014-235851호에 기초하는 우선권을 주장하고 있으며, 그들 출원의 전체 내용은 본 명세서 중에 참조로서 도입되어 있다.

각종 물품의 표면을 보호할 목적으로, 또한, 장식 등 원하는 외관을 얻는다는 등의 목적으로, 감압 접착 시트가 널리 사용되고 있다. 상기 감압 접착 시트는, 예를 들어 도장을 대체하는 기능을 갖는 것으로서도 이용되고 있으며, 취급성이 우수한 점에서, 그 용도는 도장 대체에 머무르지 않고 확대되고 있다. 이러한 종류의 종래 기술을 개시하는 문헌으로서, 예를 들어 특허문헌 1을 들 수 있다. 특허문헌 2, 3은, 의료용 통기 투습성 점착 테이프에 관한 기술 문헌이다.

일본 공표 특허 공보 제2004-506777호 일본 특허 출원 공개 평10-328231호 공보 일본 특허 제5371292호 공보

종래의 감압 접착 시트에서는, 당해 시트를 피착체에 부착할 때, 당해 시트와 당해 피착체의 사이(이하, 편의적으로 접착면이라고도 함)에 공기나 수분 등의 유동성 이물이 남고, 이 이물이 기포와 같은 공기 덩어리나 수분 덩어리 등이 되어 외관 품질의 저하를 야기하는 경우가 있다. 상기와 같은 공기 덩어리 등은 접착력의 저하 등 접착 특성에 영향을 미치는 점에서도 바람직하지 않다. 이러한 현상을 회피하는 것을 목적으로 하여, 감압 접착 시트의 접착성 표면을 보호하는 박리성 라이너의 표면에 돌조를 형성하고, 당해 돌조를 이용하여 당해 시트의 접착성 표면에 홈을 형성하고, 이 홈으로부터 상기 접착면에 남으려고 하는 공기 등을 빠지게 하는 기술이 알려져 있다(예를 들어 특허문헌 1 참조). 그러나, 상기 종래 기술에서는, 시트의 절단 지점 등에 따라서는, 접착성 표면의 홈이 감압 접착 시트의 단변 근방에서 당해 단변과 평행이고, 이것을 원인으로 하여, 당해 단변 근방의 접착성이 저하되는 현상(예를 들어 단부 박리 등)이 발생할 우려가 있다. 또한, 시트를 피착체에 부착할 때, 부착 방향에 대하여 접착성 표면의 요철 단차가 단속(斷續)되기 때문에, 그 영향에 의해 균일한 부착이 되지 않는 경향이 있다. 예를 들어, 자동 부착기를 사용하여 당해 시트를 피착체에 부착할 경우에, 부착성의 저하가 두드러지기 쉽다. 또한, 특허문헌 2, 3은, 의료용 점착 테이프에 관한 것이고, 외관 품질이나 균일 부착에 관한 시사는 없다.

본 발명은 상기 사정을 감안하여 창출된 것이며, 부착 후의 외관 품질의 저하를 효율적으로 방지하고, 시트 전체에 걸쳐 균일한 접착 특성을 발휘하며, 또한 부착성이 향상된 감압 접착 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 의하면, 접착성 표면을 갖는 비통기성의 감압 접착 시트가 제공된다. 이 감압 접착 시트는, 상기 접착성 표면을 구성하는 감압 접착제층을 구비한다. 또한, 상기 접착성 표면에는, 적어도 하나의 오목부가 형성되어 있다. 또한, 상기 오목부는, 상기 접착성 표면에 있어서 파형으로 연장되어 있다.

이러한 구성에 의하면, 피착체 표면과의 접착면에 머물려고 하는 공기나 수분 등의 유동성 이물은, 접착성 표면의 오목부를 통하여 당해 접착면으로부터 제거되고, 상기 접착면에 있어서의 공기 덩어리 등의 발생은 방지된다. 또한, 오목부는 파형으로 연장되는 형상을 가지므로, 접착면에 머무르려고 하는 공기 등과의 접촉성이 우수하다. 따라서, 상기 접착면에 공기 등이 머무르는 것을 원인으로 하는 외관 품질의 저하를 효율적으로 방지할 수 있다. 또한, 상기 오목부는 파형으로 연장되어 있으므로, 상기 오목부가 감압 접착 시트 단변 근방에서 당해 단변과 평행인 것을 원인으로 하여, 당해 단변 근방의 접착성이 저하되는 현상(예를 들어 단부 박리 등)은 발생하기 어렵다. 이에 의해, 상기 시트 전체에 걸쳐 균일한 접착 특성이 발휘될 수 있다. 또한, 접착성 표면에 있어서 파형으로 연장되는 오목부를 갖는 구성은, 부착 방향에 대하여 접착성 부분과 비접착성 부분(오목부)이 단속되기 어려운 구성이며, 예를 들어 직선형이나 격자 형상의 오목부와 비하여, 균일한 부착이 실현된다. 따라서, 공기 등의 빠짐성을 높이기 위해, 오목부의 개수나 폭을 증대시킨 경우에도, 비교적 양호한 부착성을 실현하는 것이 가능하다.

또한, 감압 접착 시트의 접착성 표면에 있어서 공기 등의 빠짐성을 얻고자 할 경우에는, 통상, 두께 방향으로 통기성을 갖게 하는 것을 먼저 생각할 수 있지만, 예를 들어 의장성이나 보호성, 차광성 등의 특성이 요구되는 용도에 있어서는 상기 특성에 대한 영향으로부터 현실적인 선택지가 되지 않는 경우도 있다. 여기에 개시되는 기술에 의하면, 감압 접착 시트의 면 방향으로 공기 등은 빠지므로, 상기와 같은 구성(전형적으로는, 두께 방향으로 통기성을 갖지 않는 구성)에 있어서, 양호한 공기 등의 빠짐성이 실현될 수 있다.

여기에 개시되는 감압 접착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 적어도 하나의 오목부는, 상기 접착성 표면에 있어서, 간격을 두고 배치되는 2 이상의 오목부이다. 이렇게 구성함으로써, 파형으로 연장되는 복수의 오목부가 접착성 표면에 형성되고, 접착면에 머무르려고 하는 공기 등은 보다 확실하게 상기 접착면으로부터 제거된다. 또한, 상기 복수의 오목부를, 그것들의 연장 방향이 서로 평행하게 배열된 경우에는, 접착성 표면에 스트라이프 형상의 패턴이 형성되고, 원하는 공기 등의 빠짐성을 얻으면서, 외관이 제어되고 있다는 인상을 보는 사람에게 줄 수 있다. 이것은, 오목부의 형성에 의한 외관 변화의 위화감을 해소, 경감한다는 효과를 초래하고, 상기 감압 접착 시트의 적용 범위를 확대할 수 있는 점에서 실용상 의미가 있다.

여기에 개시되는 감압 접착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 오목부는, 상기 접착성 표면에 있어서 곡선 형상으로 형성되어 있다. 이렇게 구성함으로써, 피착체에 대한 부착이 매끄럽게 되어, 부착성이 향상된다. 또한, 감압 접착 시트 단변 근방에서 단부 박리 등을 일으키는 배치가 보다 확실하게 방지될 수 있다.

여기에 개시되는 감압 접착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 오목부는, 상기 감압 접착제층 위에 형성되어 있다. 이렇게 구성함으로써, 본 발명의 효과를 발휘하는 구성을 적절하게 실현할 수 있다.

여기에 개시되는 감압 접착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 감압 접착제층을 지지하는 시트형 기재를 더 구비한다. 시트형 기재를 구비함으로써, 감압 접착 시트의 강성이 향상되고, 부착성이 향상되는 경향이 있다. 또한, 상기 시트형 기재는 수지 시트층을 포함하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 감압 접착 시트는 적당한 빳빳함을 가지므로, 부착성이 더욱 향상된다. 또한, 수지 시트층을 포함하는 것은, 박육화나 외관 향상 등에 있어서도 유리하다. 또한, 상기 부착성은, 부착 작업을 하기 쉬울 뿐만 아니라, 양호한 접합 상태가 실현되기 쉬운 것을 포함한다.

여기에 개시되는 감압 접착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 감압 접착제층의 두께는 2㎛ 이상이다. 감압 접착제층의 두께를 소정 이상으로 함으로써 충분한 공기 등의 빠짐성을 갖는 오목부를 형성하기 쉬워진다.

여기에 개시되는 감압 접착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 감압 접착 시트의 총 두께는 300㎛ 이하이다. 총 두께가 제한된 감압 접착 시트는, 당해 감압 접착 시트가 적용되는 제품의 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 면에서 유리한 것이 될 수 있다.

여기에 개시되는 감압 접착 시트는, 상술한 바와 같이, 피착체와의 접착면에 있어서의 공기 덩어리 등의 발생이 방지되어 있고, 또한, 균일한 부착이 가능하다. 따라서, 상기 감압 접착 시트는, 부착성이 우수한 것이 요구되는 경향이 있는, 자동 부착기를 사용하여 피착체에 부착되는 형태에 바람직하게 적용될 수 있다.

여기에 개시되는 감압 접착 시트는, 상기 특징을 살려, 물품에 부착하는 형태로 바람직하게 사용될 수 있다. 따라서, 본 명세서에 의하면, 여기에 개시되는 감압 접착 시트가 부착된 물품이 제공된다.

도 1은 감압 접착 시트의 일 실시 형태를 모식적으로 도시하는 상면도이다.
도 2는 도 1의 II-II선에 있어서의 단면도이다.

이하, 본 발명의 적합한 실시 형태를 설명한다. 또한, 본 명세서에 있어서 특별히 언급하고 있는 사항 이외의 사항이며 본 발명의 실시에 필요한 사항은, 당해 분야에 있어서의 종래 기술에 기초하는 당업자의 설계 사항으로서 파악될 수 있다. 본 발명은, 본 명세서에 개시되어 있는 내용과 당해 분야에 있어서의 기술 상식에 기초하여 실시할 수 있다. 또한, 이하의 도면에 있어서, 동일한 작용을 발휘하는 부재·부위에는 동일한 부호를 부여하여 설명하는 경우가 있고, 중복되는 설명은 생략 또는 간략화하는 경우가 있다. 또한, 도면에 기재된 실시 형태는, 본 발명을 명료하게 설명하기 위해 모식화되어 있고, 제품으로서 실제로 제공되는 본 발명의 감압 접착 시트의 사이즈나 축척을 반드시 정확하게 나타낸 것은 아니다.

도 1은 감압 접착 시트의 일 실시 형태를 모식적으로 도시하는 상면도이며, 도 2는 도 1의 II-II선에 있어서의 단면도이다. 도면을 참조하면서, 이 실시 형태의 감압 접착 시트에 대하여 설명한다.

도 1, 2에 도시하는 바와 같이, 이 실시 형태에 따른 감압 접착 시트(1)는, 시트형 기재(10)와 감압 접착제층(20)의 적층 구조를 갖는다. 시트형 기재(10)는, 감압 접착제층(20)을 지지하고 있다. 감압 접착 시트(1)에 있어서, 감압 접착제층(20)측의 표면은 접착성 표면(1A)을 구성하고 있다. 감압 접착 시트(1)의 다른 쪽 표면(시트형 기재(10)측의 표면)(1B)은 비접착성의 표면이다. 또한, 감압 접착 시트(1)는 긴 형상의 시트이다. 이 실시 형태에서는, 도 1의 세로 방향이 감압 접착 시트(1)의 길이 방향이다.

감압 접착제층(20)의 표면에는, 오목부(26a, 26b, 26c, 26d)가 형성되어 있다. 이들 오목부(26a, 26b, 26c, 26d)는 각각, 길이 방향으로 연속하여 파형으로 연장되어 있고, 감압 접착 시트(1)의 폭 방향으로 일정한 간격을 두고 배치되어 있다. 이에 의해, 접착성 표면(1A)에는, 파형의 스트라이프 패턴이 형성되어 있다. 또한, 이 실시 형태에서는, 오목부(26a, 26b, 26c, 26d)는 모두, 감압 접착 시트(1)의 단부에 도달하고 있다.

오목부(26a, 26b, 26c, 26d)는, 각각 감압 접착 시트(1)의 폭 방향 단변 WE1, WE2에 교차하는 각도로 연장되어 있다. 이에 의해, 오목부(26a, 26b, 26c, 26d) 중 감압 접착 시트(1)의 폭 방향 단변 WE1에 접하는 오목부(26a)는, 단변 WE1에 교차하는 각도로 단변 WE1에 도달하고 있다. 마찬가지로, 감압 접착 시트(1)의 폭 방향의 단변 WE2에 접하는 오목부(26d)는, 단변 WE2에 교차하는 각도로 단변 WE2에 도달하고 있다. 또한, 오목부(26a, 26b, 26c, 26d)는, 감압 접착 시트(1)의 길이 방향의 단변 LE1, LE2에 대해서도 단변 LE1, LE2에 교차하는 각도로 연장되어 있고, 단변 LE1, LE2에 도달하고 있다.

오목부(26a, 26b, 26c, 26d)의 단면 형상(오목부의 연장 방향에 직교하는 단면의 형상)은 상방이 개구된 ㄷ자 형상(직사각 형상이라고도 할 수 있음)이다.

오목부(26a, 26b, 26c, 26d)의 폭은, 원하는 공기 등의 빠짐성과 접착력이 얻어지도록 설정하면 되고 특별히 한정되지 않지만, 대략 0.1 내지 5㎜(바람직하게는 0.3 내지 3㎜, 보다 바람직하게는 0.5 내지 2㎜)의 범위 내로 하는 것이 적당하다. 또한, 상기 오목부의 폭은, 감압 접착제층 표면에 있어서의 오목부의 최단 폭을 가리키는 것으로 한다.

상기 오목부의 간격(감압 접착제층 표면에 있어서 이웃하는 2개의 오목부의 사이에 존재하는 부분의 폭)은 원하는 공기 등의 빠짐성과 접착력이 얻어지도록 설정하면 되고 특별히 한정되지 않지만, 1 내지 100㎜(바람직하게는 10 내지 80㎜, 보다 바람직하게는 20 내지 60㎜)의 범위 내로 하는 것이 적당하다.

오목부(26a, 26b, 26c, 26d)의 깊이는, 감압 접착제층의 두께에 따라서 결정될 수 있다. 상기 오목부의 깊이는, 감압 접착제층의 두께의 30％를 초과하는 것이 적당하고, 바람직하게는 50％(예를 들어 70％, 전형적으로는 80％)를 초과한다. 감압 접착제층의 두께에 대한 상기 오목부의 깊이의 상한은, 감압 접착제층의 두께의 99％ 미만(예를 들어 95％ 미만) 정도로 하는 것이 적당하다. 상기 오목부의 깊이로서는, 구체적으로는, 대략 0.1 내지 180㎛(바람직하게는 0.5 내지 90㎛, 보다 바람직하게는 1 내지 80㎛)로 하는 것이 적당하다.

오목부(26a, 26b, 26c, 26d)가 길이 방향으로 연속하여 파형으로 연장되어 있을 경우에는, 공기 등의 빠짐성의 관점에서, 그 진폭은 5 내지 200㎜(바람직하게는 10 내지 150㎜, 보다 바람직하게는 40 내지 100㎜)의 범위 내로 하는 것이 적당하다. 또한, 상기 진폭이란, 상기 오목부에 대해서, 당해 오목부가 연장되는 방향(전형적으로는 감압 접착 시트(1)의 길이 방향)에 직교하는 방향에 있어서의, 당해 하나의 오목부가 형성하는 물결 모양의 산부와 골부의 고저차(파고)를 가리키는 것으로 한다.

오목부(26a, 26b, 26c, 26d)가 길이 방향으로 연속하여 파형으로 연장되어 있을 경우에는, 오목부(26a, 26b, 26c, 26d)의 반복 피치(이하, 간단히 「피치」라고도 함)는 원하는 공기 등의 빠짐성과 접착력이 얻어지도록 설정하면 되고 특별히 한정되지 않지만, 10 내지 500㎜(바람직하게는 30 내지 300㎜, 보다 바람직하게는 60 내지 200㎜)의 범위 내로 하는 것이 적당하다. 또한, 상기 반복 피치는, 전형적으로는 파장이며, 당해 파장이란, 물결이 퍼지는 방향에 있어서의 하나의 피크로부터 그 인접한 피크까지의 거리(물결의 상하 방향에 직교하는 방향(수평 방향)에 있어서의 거리)를 가리키는 것으로 한다.

감압 접착 시트(1)는 사용 전에 있어서는, 시트형 기재(10)의 배면(감압 접착제층(20)측의 표면과는 반대측의 면)(10B)이 박리면으로 되어 있고, 감압 접착 시트(1)를 권회함으로써 당해 배면(10B)에 감압 접착제층(20)이 맞닿아, 접착성 표면(1A)이 시트형 기재(10)의 배면(10B)으로 보호된 구성일 수 있다. 또는, 또한 적어도 접착성 표면(1A)측이 박리면으로 되어 있는 박리 라이너(도시하지 않음)에 의해 감압 접착제층(20)이 보호된 구성을 갖는 박리 라이너 구비 감압 접착 시트여도 된다.

여기에 개시되는 기술은, 상기 실시 형태와 같이, 오목부가 파형으로 연장되는 형상을 갖고, 복수의 오목부가 파형의 스트라이프 패턴을 나타내는 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 상기 형상, 패턴을 가짐으로써, 감압 접착 시트 단변 근방에 있어서의 단부 박리 등의 발생이 적절하게 방지되고, 양호한 부착성이 적절하게 실현된다. 파형의 예로서는, 사인 웨이브나 의사 사인 웨이브, 원호파 등의 곡선형인 것이나, 지그재그형, 삼각파 등의 비곡선형인 것을 들 수 있다. 파형 패턴은, 동형 또는 이형의 2종 이상의 물결을 그것들의 위상을 비켜놓은 상태에서, 또는 형상이나 패턴을 반전시키거나 하여, 겹쳐서 형성된 것이어도 된다.

여기에 개시되는 감압 접착 시트는, 비통기성인 것에 의해 특징지어진다. 여기서, 감압 접착 시트가 비통기성이라는 것은, 당해 시트가 두께 방향으로 통기성을 실질적으로 갖지 않는 것(즉 비통기성인 것)을 의미한다. 여기에 개시되는 기술에 의하면, 감압 접착 시트가 두께 방향이 아닌 면 방향으로 공기 등의 빠짐성을 가짐으로써, 원하는 효과를 실현할 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서 「비 통기성」이란, 공기 100mL가 통과하는 데 필요한 시간으로부터 구해지는 통기도가 30초(/100mL)를 초과하는 것을 가리킨다. 감압 접착 시트의 통기도는, 70초/100mL 이상(예를 들어 100초/100mL 이상)인 것이 바람직하다. 통기도는, JIS P 8117:1998에 규정하는 걸리 시험기법에 준하여 측정된다. 후술하는 시트형 기재의 통기도도 마찬가지이다.

상기 감압 접착제층을 구비하는 감압 접착 시트의 접착성 표면은, 오목부를 가짐에도 불구하고, 1.5N/20㎜ 이상(예를 들어 2N/20㎜ 이상, 전형적으로는 3N/20㎜ 이상)의 180도 박리 강도를 나타낼 수 있다. 이와 같이, 여기에 개시되는 감압 접착 시트는, 양호한 공기 등의 빠짐성을 유지하면서, 소정 이상의 접착력을 발휘할 수 있다. 상기 180도 박리 강도는 5N/20㎜ 이상(예를 들어 8N/20㎜ 이상, 전형적으로는 10N/20㎜ 이상)인 것이 바람직하다. 또한, 180도 박리 강도는, 하기 방법으로 측정하면 된다. 구체적으로는, 감압 접착 시트를 폭 20㎜, 길이 100㎜의 크기로 자른 측정 샘플에 대해, 23℃, 50％RH의 환경 하에서, 상기 측정 샘플의 접착성 표면을 스테인리스 강판(SUS304BA판)의 표면에, 2㎏의 롤러를 1왕복시켜서 압착한다. 이것을 동 환경 하에 30분간 방치한 후, 만능 인장 압축 시험기를 사용하여, JIS Z 0237:2000에 준해서, 인장 속도 300㎜/분, 박리 각도 180도의 조건에서, 박리 강도(N/20㎜)를 측정한다.

감압 접착 시트의 층수는 특별히 한정되지 않는다. 감압 접착제층만을 포함하는 단층 구조여도 되고, 적어도 시트형 기재와 감압 접착제층을 포함하는 2층 이상의 다층 구조여도 된다. 더 추가된 층이 적층된 3층 이상의 다층 구조를 갖는 것이어도 된다.

또한, 감압 접착 시트는, 예를 들어 접착성 표면과는 반대측의 표면에 장식성, 표면 보호성 등의 특성이 요구되는 경우나, 도료 대체 시트로서 사용되는 경우에는, 편면만이 접착성을 갖는 편면 접착성의 감압 접착 시트로서 구성하는 것이 바람직하다. 또는, 예를 들어 접합 고정 용도 등에 이용되는 경우에는, 감압 접착제층만을 포함하는 양면 접착성의 감압 접착 시트나, 시트형 기재의 양면에 감압 접착제층이 배치된 양면 접착성의 감압 접착 시트로서 구성될 수 있다.

여기에 개시되는 감압 접착 시트(감압 접착제층과 기재를 포함하지만, 박리 라이너는 포함하지 않음)의 총 두께는 특별히 한정되지 않고, 대략 2 내지 1000㎛(예를 들어 5 내지 500㎛, 적합하게는 10 내지 300㎛, 전형적으로는 15 내지 100㎛)의 범위로 하는 것이 적당하다. 총 두께가 제한된 감압 접착 시트는, 당해 감압 접착 시트가 적용되는 제품의 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 면에서 유리한 것이 될 수 있다.

여기에 개시되는 감압 접착제층은, 전형적으로는, 실온 부근의 온도역에 있어서 부드러운 고체(점탄성체)의 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단히 피착체에 접착되는 성질을 갖는 재료(감압 접착제)로 구성된 층을 말한다. 여기에서 말하는 감압 접착제는, 「C. A. Dahlquist, "Adhesion: Fundamental and Practice", McLaren & Sons, (1966) P.143」에 정의되어 있는 바와 같이, 일반적으로, 복소 인장 탄성률 E*(1Hz)<10⁷dyne/㎠를 만족하는 성질을 갖는 재료(전형적으로는, 25℃에서 상기 성질을 갖는 재료)이다.

여기에 개시되는 감압 접착제층은, 수계, 용제형, 핫 멜트형, 활성 에너지선 경화형 등의 감압 접착제 조성물로 형성된 감압 접착제층일 수 있다. 수계 감압 접착제 조성물이란, 물을 주성분으로 하는 용매(수계 용매) 내에 감압 접착제(감압 접착제층 형성 성분)를 포함하는 형태의 감압 접착제 조성물을 말하고, 전형적으로는, 수분산형 감압 접착제 조성물(감압 접착제 중 적어도 일부가 물에 분산된 형태의 조성물) 등이라 칭해지는 것이 포함된다. 또한, 용제형 감압 접착제 조성물이란, 유기 용매 중에 감압 접착제를 포함하는 형태의 감압 접착제 조성물을 말한다. 환경 부하 저감의 관점에서는 수계 감압 접착제 조성물이 바람직하고, 감압 접착 특성 등의 관점에서는 용제형 감압 접착제 조성물이 바람직하게 사용된다.

여기에 개시되는 감압 접착제층은, 감압 접착제의 분야에 있어서 공지된 아크릴계 중합체, 고무계 중합체, 폴리에스테르계 중합체, 우레탄계 중합체, 폴리에테르계 중합체, 실리콘계 중합체, 폴리아미드계 중합체, 불소계 중합체 등의 1종 또는 2종 이상을 베이스 중합체로서 포함하는 것일 수 있다. 접착 특성(예를 들어 박리 강도나 내반발성)이나 분자 설계 등의 관점에서, 아크릴계 중합체를 바람직하게 채용할 수 있다. 환언하면, 감압 접착제층은, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로서 포함하는 아크릴계 감압 접착제층인 것이 바람직하다. 또한, 감압 접착제의 「베이스 중합체」란, 당해 감압 접착제에 포함되는 중합체 성분의 주성분(전형적으로는, 50중량％를 초과하여 포함되는 성분)을 말한다.

상기 아크릴계 중합체로서는, 예를 들어 알킬(메트)아크릴레이트를 주 단량체로서 포함하고, 당해 주 단량체와 공중합성을 갖는 부 단량체를 더 포함할 수 있는 단량체 원료의 중합물이 바람직하다. 여기서 주 단량체란, 상기 단량체 원료에 있어서의 단량체 조성의 50중량％ 초과를 차지하는 성분을 말한다.

알킬(메트)아크릴레이트로서는, 예를 들어 하기 식 (1)로 표시되는 화합물을 바람직하게 사용할 수 있다.

여기서, 상기 식 (1) 중의 R¹은 수소 원자 또는 메틸기이다. 또한, R²는 탄소 원자수 1 내지 20의 쇄상 알킬기(이하, 이러한 탄소 원자수의 범위를 「C_1-20」이라 표시하는 경우가 있음)이다. 감압 접착제의 저장 탄성률 등의 관점에서, R²가 C_1-12(예를 들어 C_2-10, 전형적으로는 C_4- ₈)의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트가 바람직하다. 상기 R²가 C_1-20의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 바람직한 알킬(메트)아크릴레이트로서, n-부틸아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트를 들 수 있다.

주 단량체인 알킬(메트)아크릴레이트와 공중합성을 갖는 부 단량체는, 아크릴계 중합체에 가교점을 도입하거나, 아크릴계 중합체의 응집력을 높이거나 하기 위해 도움이 될 수 있다. 부 단량체로서, 예를 들어 카르복시기 함유 단량체, 수산기 함유 단량체, 산 무수물기 함유 단량체, 아미드기 함유 단량체, 아미노기 함유 단량체, 질소 원자 함유 환을 갖는 단량체 등의 관능기 함유 단량체의 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다. 부 단량체는 또한, 아세트산 비닐 등의 비닐에스테르계 단량체, 스티렌 등의 방향족 비닐 화합물, 술폰산기 함유 단량체, 인산기 함유 단량체 등일 수 있다. 예를 들어, 응집력 향상의 관점에서, 상기 부 단량체로서 카르복시기 함유 단량체, 수산기 함유 단량체가 공중합된 아크릴계 중합체가 바람직하다. 카르복시기 함유 단량체의 적합예로서는, 아크릴산, 메타크릴산을 들 수 있다. 수산기 함유 단량체의 적합예로서는, 2-히드록시에틸아크릴레이트나 4-히드록시부틸아크릴레이트를 들 수 있다.

상기 부 단량체의 양은, 아크릴계 중합체의 전체 단량체 성분 중의 0.5중량％ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 1중량％ 이상이다. 또한, 부 단량체의 양은, 전체 단량체 성분 중의 30중량％ 이하가 적당하고, 바람직하게는 10중량％ 이하(예를 들어 5중량％ 이하)이다. 아크릴계 중합체에 카르복시기 함유 단량체가 공중합되어 있는 경우, 접착력과 응집력의 양립의 관점에서, 카르복시기 함유 단량체의 함유량은, 아크릴계 중합체의 합성에 사용하는 전체 단량체 성분 중, 대략 0.1 내지 10중량％(예를 들어 0.2 내지 8중량％, 전형적으로는 0.5 내지 5중량％)의 범위 내인 것이 바람직하다. 아크릴계 중합체에 수산기 함유 단량체가 공중합되어 있는 경우, 접착력과 응집력의 양립의 관점에서, 수산기 함유 단량체의 함유량은, 아크릴계 중합체의 합성에 사용하는 전체 단량체 성분 중, 대략 0.001 내지 10중량％(예를 들어 0.01 내지 5중량％, 전형적으로는 0.02 내지 2중량％)의 범위 내인 것이 바람직하다. 또한, 상기 부 단량체로서 아세트산 비닐 등의 비닐에스테르계 단량체가 공중합되어 있는 경우에는, 상기 비닐에스테르계 단량체의 함유량은, 아크릴계 중합체의 합성에 사용하는 전체 단량체 성분 중, 대략 30중량％ 이하(전형적으로는 0.01 내지 30중량％, 예를 들어 0.1 내지 10중량％)로 하는 것이 바람직하다.

아크릴계 중합체를 얻는 방법은 특별히 한정되지 않고, 용액 중합법, 유화 중합법, 괴상 중합법, 현탁 중합법 등의, 아크릴계 중합체의 합성 방법으로서 알려져 있는 각종 중합 방법을 적절히 채용할 수 있다. 예를 들어, 적당한 중합 용매(톨루엔, 아세트산 에틸, 물 등) 중에 단량체 혼합물을 용해 또는 분산시켜, 아조계 중합 개시제나 과산화물계 개시제 등의 중합 개시제를 사용하여 중합 조작을 행함으로써, 원하는 아크릴계 중합체를 얻을 수 있다.

여기에 개시되는 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량(Mw)은, 점착력과 응집력을 밸런스 좋게 양립하는 관점에서, 10×10⁴ 이상 100×10⁴ 이하의 범위에 있는 것이 바람직하다. Mw가 20×10⁴ 이상 70×10⁴ 이하(예를 들어 30×10⁴ 이상 50×10⁴ 이하)의 아크릴계 중합체에 의하면, 보다 양호한 결과가 실현될 수 있다. 또한, 이 명세서에 있어서 Mw란, GPC(겔 투과 크로마토그래피)에 의해 얻어진 표준 폴리스티렌 환산의 값을 말한다.

감압 접착제 조성물은, 응집력을 높이는 관점에서 가교제를 포함하는 것이 바람직하다. 가교제의 종류는 특별히 제한되지 않고, 종래 공지된 가교제의 1종 또는 2종 이상을 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 가교제의 적합예로서는, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제를 들 수 있다. 가교제의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여 대략 10중량부 이하(예를 들어 대략 0.005 내지 10중량부, 바람직하게는 대략 0.01 내지 5중량부)의 범위로부터 선택할 수 있다.

여기에 개시되는 감압 접착제층은, 점착 부여제를 포함하는 조성일 수 있다. 점착 부여제로서는, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 로진계 점착 부여 수지, 테르펜계 점착 부여 수지, 탄화수소계 점착 부여 수지, 에폭시계 점착 부여 수지, 폴리아미드계 점착 부여 수지, 엘라스토머계 점착 부여 수지, 페놀계 점착 부여 수지, 케톤계 점착 부여 수지 등의 각종 점착 부여 수지를 사용할 수 있다. 이러한 점착 부여 수지는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

점착 부여 수지의 연화점(연화 온도)은 대략 60℃ 이상(바람직하게는 대략 80℃ 이상, 전형적으로는 100℃ 이상)인 것이 바람직하다. 이에 의해, 접착력이 보다 높은 점착 시트가 실현될 수 있다. 점착 부여 수지의 연화점의 상한은 특별히 제한되지 않고, 대략 180℃ 이하(예를 들어 대략 140℃ 이하)로 할 수 있다. 또한, 여기에서 말하는 점착 부여 수지의 연화점은, JIS K5902:2006 및 JIS K2207:2006 중 어느 하나로 규정하는 연화점 시험 방법(환구법)에 의해 측정된 값으로서 정의된다.

점착 부여제의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 목적으로 하는 점착 성능(접착력 등)에 따라서 적절히 설정할 수 있다. 예를 들어, 고형분 기준으로, 베이스 중합체(적합하게는 아크릴계 중합체) 100중량부에 대하여, 점착 부여제를 대략 10 내지 100중량부(보다 바람직하게는 20 내지 80중량부, 더욱 바람직하게는 30 내지 60중량부)의 비율로 사용하는 것이 바람직하다.

상기 감압 접착제 조성물은, 필요에 따라, 레벨링제, 가교 보조제, 가소제, 연화제, 충전제, 대전 방지제, 노화 방지제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광안정제 등의, 감압 접착제 조성물의 분야에 있어서 일반적인 각종 첨가제를 함유하는 것일 수 있다. 이러한 각종 첨가제에 대해서는, 종래 공지된 것을 통상의 방법에 의해 사용하면 된다.

여기에 개시되는 감압 접착제층은, 접착성 표면에 소정 형상의 오목부가 만들어지도록 형성하면 되고, 그것 이외에는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 스크린 인쇄나 컴퓨터 제어에 의한 묘화, 긁어내기법, 압출법 등의 방법을 적절히 채용하여, 상기 오목부가 접착성 표면에 형성된 감압 접착제층을 형성할 수 있다. 또는, 또한 종래 공지된 방법으로 감압 접착제층의 형성을 완료하기 전후에, 파형의 볼록부를 갖는 롤러 등의 볼록부 형성 수단을 사용하여 접착성 표면에 오목부를 형성하는 방법이나, 박리 라이너의 표면에 파형의 돌조를 형성하고, 이 돌조를 이용하여 접착성 표면에 오목부를 형성하는 방법 등에 의해, 상기 오목부를 형성해도 된다.

바람직한 일 형태에서는, 상기 감압 접착제층의 형성 방법으로서 긁어내기법이 채용된다. 긁어내기법에 의하면, 신속하게 또한 고정밀도로 소정 형상의 오목부를 형성할 수 있다. 상기 긁어내기법은, 구체적으로는 다음과 같이 하여 행해진다. 즉, 연속적으로 주행하는 지지체의 박리성 표면의 거의 전체면에, 그라비아 도공법 등의 공지된 도공법에 의해 감압 접착제 조성물을 균일하게 부여한다. 이어서, 당해 감압 접착제 조성물을 긁어내기 도구를 사용하여 부분적으로 제거한 후, 경화(전형적으로는 건조)시킨다. 이에 의해, 표면에 오목부가 형성된 감압 접착제층이 얻어진다. 또한, 상기에서 얻은 지지체 상의 감압 접착제층을 시트형 기재의 표면에 전사함으로써, 표면에 오목부를 갖는 감압 접착제층이 시트형 기재에 지지된 감압 접착 시트를 얻을 수 있다. 또는, 상기 방법에 있어서의 지지체로서 시트형 기재를 사용하고, 당해 시트형 기재에 부여한 감압 접착제 조성물을 부분적으로 제거한 후, 당해 감압 접착제 조성물을 경화(전형적으로는 건조)시키는 방법을 채용해도 된다.

긁어내기 도구로서는, 다수의 긁기부를 갖는 빗형의 긁어내기 도구를 사용하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 접착성 표면에 스트라이프 형상의 오목부 패턴을 형성할 수 있다. 바람직한 일 형태에서는, 긁어내기 도구를 지지체의 주행 방향에 직교하는 방향으로 일정 속도로 왕복 이동시킨다. 이에 의해, 감압 접착 시트의 접착성 표면에 파형의 오목부를 적절하게 형성할 수 있다. 이 방법에 의하면, 지지체의 이송 속도, 긁어내기 도구의 긁기부의 수나 왕복 이동 속도 등을 조절함으로써, 원하는 패턴(전형적으로는 원하는 파형 패턴)을 형성할 수 있다.

상기 각종 방법에 의해 형성되는 오목부의 단면 형상은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 직사각 형상이나 정사각 형상, 사다리꼴 형상, 삼각 형상, 반원 형상 등의 형상일 수 있다. 필요한 접착 면적을 확보하면서, 양호한 공기 등의 빠짐성을 얻는 관점에서, 오목부의 단면 형상은 직사각 형상인 것이 바람직하다.

상기 오목부의 깊이는 특별히 한정되지 않고, 필요한 공기 등의 빠짐성과 감압 접착제층의 두께 등을 고려하여 적절히 결정하면 된다. 상기 오목부는 감압 접착제층 상에 형성되어 있어도 된다. 그 경우, 상기 오목부는 감압 접착제층을 관통하지 않기 때문에, 당해 오목부의 최저부에 감압 접착제(층)이 존재한다. 또한, 감압 접착 시트 전체에 있어서 감압 접착제층이 없는 부분이 존재하지 않게 될 수 있다. 이 구성은, 오목부 형성 지점에 있어서의 감압 접착제를 엄밀하게 제거하지 않아도 되는 점에서 효율적이며, 실용상 바람직하다. 또한, 상기 구성에 의해 감압 접착 시트를 비통기성으로 할 수도 있다.

감압 접착 시트가 시트형 기재를 구비하는 경우에는, 상기 오목부는 감압 접착제층을 관통하고 있어도 된다. 그 경우, 감압 접착제층을 관통한 부분은, 시트형 기재에 있어서 감압 접착제 비배치부가 될 수 있다. 환언하면, 감압 접착제층이 적층되는 측의 시트형 기재 표면은, 감압 접착제 배치부와 감압 접착제 비배치부를 갖는다. 이 감압 접착제 비배치부는, 접착성 표면에 있어서의 오목부와 마찬가지의 형상, 즉 파형으로 연장되는 형상이 될 수 있다. 이 구성에 의하면, 오목부의 깊이는 감압 접착제층의 두께와 대략 일치하므로, 공기 등의 빠짐성이 특히 우수하다.

여기에 개시되는 감압 접착제층의 두께는 특별히 한정되지 않고, 목적에 따라 적절히 선택할 수 있다. 통상은, 건조 효율 등의 생산성이나 접착 특성 등의 관점에서, 0.5 내지 200㎛ 정도로 하는 것이 적당하고, 2 내지 200㎛(예를 들어 5 내지 100㎛, 전형적으로는 10 내지 50㎛) 정도로 하는 것이 바람직하다. 감압 접착제층의 두께를 제한하는 것은, 감압 접착 시트의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 면에서 유리하다. 또한, 여기에 개시되는 기술에 의하면, 두께가 제한된 감압 접착제층을 갖는 구성에 있어서도, 오목부의 깊이는 당해 감압 접착제층의 두께와 동등하게 하는 것이 가능하므로, 그와 같이 구성한 경우에는, 보다 우수한 공기 등의 빠짐성이 얻어진다. 여기에 개시되는 기술이, 기재의 양면에 감압 접착제층을 구비하는 양면 접착성 시트의 형태로 실시될 경우, 각 감압 접착제층의 두께는 동일해도 되고, 상이해도 된다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 감압 접착 시트는, 당해 시트에 소정의 강성을 부여하여 부착성 등을 향상시키는 관점에서, 감압 접착제층을 지지하는 것이 가능한 시트형 기재를 더 구비하는 것이 바람직하다.

상기 시트형 기재로서는, 예를 들어 수지 시트, 종이, 천, 고무 시트, 발포체 시트, 금속박, 이것들의 복합체나 적층체 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 부착성이나 시트 외관성(예를 들어 시트 외면의 미관)의 관점에서, 수지 시트층을 포함하는 것이 바람직하다. 수지 시트층을 포함하는 것은, 치수 안정성, 두께 정밀도, 가공성, 인장 강도 등의 관점에서도 유리하다. 수지 시트의 적합예로서는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀계 수지 시트; 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르계 수지 시트를 들 수 있다. 수지 시트 중에서는, 폴리에스테르 시트가 보다 바람직하고, 그 중에서도 PET 시트가 특히 바람직하다. 시트형 기재는, 단층 구조여도 되고, 2층 또는 3층 이상의 다층 구조를 가져도 된다.

바람직한 일 형태에서는, 시트형 기재는, 발포체 시트를 구비하는 기재(발포체 함유 기재)이다. 이에 의해, 감압 접착 시트에 충격 흡수 기능이 부여된다. 여기서 발포체 시트란, 기포(기포 구조)를 갖는 부분을 구비한 시트형 구조체를 말한다. 발포체 함유 기재는, 발포체 시트로 구성된 단층 구조체여도 되고, 2층 이상의 다층 구조 중 적어도 1층이 발포체 시트(발포체층)로 구성된 다층 구조체여도 된다. 발포체 함유 기재의 구성예로서는, 발포체 시트(발포체층)와 비발포체 시트(비발포체층)가 적층된 복합 기재를 들 수 있다. 비발포체 시트(비발포체층)란, 발포체로 하기 위한 의도적인 처리(예를 들어 기포 도입 처리)를 행하지 않은 시트형 구조체를 말하고, 기포 구조를 실질적으로 갖지 않는 시트를 말한다. 비발포체 시트의 전형례로서는, 발포 배율이 1.1배 미만(예를 들어 1.05배 미만, 전형적으로는 1.01배 미만)인 수지 시트(예를 들어 PET 등의 폴리에스테르계 수지 시트)를 들 수 있다. 시트형 기재가 2층 이상인 발포체층을 포함하는 경우, 그들 발포체층의 재질이나 구조는, 동일해도 되고 상이해도 된다. 또한, 발포체 시트가 발포체층을 포함하는 다층 구조를 갖는 경우, 각 층의 사이에는 층간 밀착성 향상의 관점에서 접착층이 배치되어 있어도 된다.

상기 발포체 시트의 평균 기포 직경은 특별히 한정되지 않지만, 통상은 10㎛ 내지 200㎛인 것이 적당하고, 바람직하게는 20㎛ 내지 180㎛이며, 더욱 바람직하게는 30㎛ 내지 150㎛이다. 평균 기포 직경을 10㎛ 이상으로 함으로써, 충격 흡수성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 평균 기포 직경을 200㎛ 이하로 함으로써, 취급성이나 방수성(지수성)이 향상되는 경향이 있다. 상기 평균 기포 직경은, 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정된다.

상기 발포체 시트의 밀도(겉보기 밀도)는 특별히 한정되지 않지만, 통상은 0.01g/㎤ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 0.01 내지 0.7g/㎤이며, 더욱 바람직하게는 0.02 내지 0.5g/㎤이다. 밀도를 0.01g/㎤ 이상으로 함으로써, 발포체 시트의 강도(나아가서는 감압 접착 시트의 강도)가 향상되고, 내충격성이나 취급성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 밀도를 0.7g/㎤ 이하로 함으로써, 유연성이 너무 저하되지 않고, 단차 추종성이 향상되는 경향이 있다. 발포체 시트의 밀도는, 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정된다.

상기 발포체 시트의 50％ 압축 하중은 특별히 한정되지 않는다. 내충격성의 관점에서는, 발포체 시트는 0.1N/㎠ 이상의 50％ 압축 하중을 나타내는 것이 적당하다. 50％ 압축 하중이 소정 값 이상임으로써, 예를 들어 발포체 시트가 얇은 두께(예를 들어 100㎛ 정도의 두께)인 경우에도, 압축되었을 때 충분한 저항(압축되었을 때 복원되려고 하는 힘)을 나타내고, 양호한 내충격성을 유지할 수 있다. 상기 50％ 압축 하중은, 바람직하게는 0.2N/㎠ 이상이며, 보다 바람직하게는 0.5N/㎠ 이상이다. 또한, 유연성과 내충격성을 밸런스 좋게 양립시키는 관점에서, 상기 50％ 압축 하중은, 8N/㎠ 이하인 것이 적당하고, 바람직하게는 6N/㎠ 이하이고, 보다 바람직하게는 3N/㎠ 이하이며, 보다 더 바람직하게는 2N/㎠ 이하이다. 50％ 압축 하중은, JIS K 6767:1999에 준거하여 측정된다. 보다 구체적으로는, 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정된다.

여기에 개시되는 발포 시트를 구성하는 발포체의 기포 구조는 특별히 제한되지 않는다. 기포 구조로서는, 연속 기포 구조, 독립 기포 구조, 반 연속 반 독립 기포 구조 중 어느 것이어도 된다. 충격 흡수성의 관점에서는, 연속 기포 구조, 반 연속 반 독립 기포 구조가 바람직하다.

발포체 시트의 재질은 특별히 제한되지 않는다. 발포체 시트는, 전형적으로는 중합체 성분(예를 들어 열가소성 중합체)을 포함하는 재료로 형성될 수 있다. 통상은, 플라스틱 재료의 발포체(플라스틱 발포체)에 의해 형성된 발포체 시트가 바람직하다. 플라스틱 발포체를 형성하기 위한 플라스틱 재료(고무 재료를 포함하는 의미임)는 특별히 제한되지 않고, 공지된 플라스틱 재료 중에서 적절히 선택할 수 있다. 플라스틱 재료(전형적으로는 열가소성 중합체)는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 사용할 수 있다. 또한, 시트형 기재나 발포체 시트에 포함되는 중합체 성분의 주성분(전형적으로는, 50중량％를 초과하여 포함되는 성분)을, 이하 「베이스 중합체」라고 하는 경우가 있다.

발포체의 구체예로서는, 폴리에틸렌제 발포체, 폴리프로필렌제 발포체 등의 폴리올레핀제 수지 발포체; 폴리에틸렌테레프탈레이트제 발포체, 폴리에틸렌나프탈레이트제 발포체, 폴리부틸렌테레프탈레이트제 발포체 등의 폴리에스테르계 수지제 발포체; 폴리 염화 비닐제 발포체 등의 폴리 염화 비닐계 수지제 발포체; 아세트산 비닐계 수지제 발포체; 아크릴계 수지제 발포체; 폴리페닐렌술피드 수지제 발포체; 폴리아미드(나일론) 수지제 발포체, 전체 방향족 폴리아미드(아라미드) 수지제 발포체 등의 아미드계 수지제 발포체; 폴리이미드계 수지제 발포체; 폴리에테르에테르케톤(PEEK)제 발포체; 폴리스티렌제 발포체 등의 스티렌계 수지제 발포체; 폴리우레탄 수지제 발포체 등의 우레탄계 수지제 발포체; 등을 들 수 있다. 또한, 발포체로서, 폴리클로로프렌 고무제 발포체 등의 고무계 수지제 발포체를 사용해도 된다.

바람직한 일 형태에서는, 발포체로서 아크릴계 수지 발포체가 사용된다. 여기서 아크릴계 수지 발포체란, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로서 포함하는 발포체를 말한다. 본 명세서에 있어서의 아크릴계 중합체의 정의는 상술한 바와 같다. 아크릴계 중합체를 구성하는 알킬(메트)아크릴레이트로서는, 탄소 원자수 1 내지 20(바람직하게는 1 내지 8, 전형적으로는 1 내지 4)의 쇄상 알킬기를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트의 1종 또는 2종 이상이 바람직하게 사용된다. 알킬(메트)아크릴레이트의 적합예로서는, 에틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트를 들 수 있다. 주 단량체로서의 알킬(메트)아크릴레이트의 양은, 아크릴계 중합체의 전체 단량체 성분 중의 70중량％ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 75중량％ 이상(예를 들어 80중량％ 이상)이다. 또한, 상기 알킬(메트)아크릴레이트의 양은, 전체 단량체 성분 중의 98중량％ 이하가 적당하고, 바람직하게는 97중량％ 이하(예를 들어 96중량％ 이하)이다.

주 단량체인 알킬(메트)아크릴레이트와 공중합성을 갖는 부 단량체는, 아크릴계 중합체에 가교점을 도입하거나, 아크릴계 중합체의 응집력을 높이거나 하기 위해 도움이 될 수 있다. 부 단량체로서, 예를 들어 카르복시기 함유 단량체, 수산기 함유 단량체, 산 무수물기 함유 단량체, 아미드기 함유 단량체, 아미노기 함유 단량체, 시아노기 함유 단량체, 질소 원자 함유 환을 갖는 단량체 등의 관능기 함유 단량체의 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다. 부 단량체는 또한, 아세트산 비닐 등의 비닐에스테르계 단량체, 스티렌 등의 방향족 비닐 화합물, 술폰산기 함유 단량체, 인산기 함유 단량체 등일 수 있다. 내반발성 등의 관점에서, 예를 들어 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노기 함유 단량체가 공중합된 아크릴계 중합체가 바람직하다. 상기 부 단량체의 양은, 아크릴계 중합체의 전체 단량체 성분 중의 0.5중량％ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 1중량％ 이상이다. 또한, 부 단량체의 양은, 전체 단량체 성분 중의 30중량％ 이하가 적당하고, 바람직하게는 10중량％ 이하이다.

에멀전형의 수지 조성물을 사용해서, 교반 등 기계적으로 공기 등의 기체를 혼입시키는 발포 방법을 채용하여 발포체를 형성하는 경우에는, 아크릴계 중합체를 구성하는 단량체 성분에, 부 단량체로서 질소 원자 함유 단량체가 포함되어 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 발포 시에는 기포가 발생하기 쉽고, 또한, 발포체 형성 시(전형적으로는, 상기 수지 조성물의 건조 시)에는, 상기 조성물의 점도가 상승하여 발포체 내에 기포가 유지되기 쉽다는 작용이 발휘될 수 있다.

상기 질소 원자 함유 단량체로서는, 예를 들어 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노기 함유 단량체; N-비닐-2-피롤리돈 등의 락탐환 함유 단량체; (메트)아크릴아미드, N-히드록시에틸(메트)아크릴아미드, N-메틸올아크릴아미드, N,N-디메틸아크릴아미드, N,N-디에틸아크릴아미드, 디아세톤아크릴아미드 등의 아미드기 함유 단량체; 등을 들 수 있다. 이것들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 그 중에서도, 아크릴로니트릴 등의 시아노기 함유 단량체, N-비닐-2-피롤리돈 등의 락탐환 함유 단량체가 바람직하다.

상기 질소 원자 함유 단량체의 양은, 아크릴계 중합체의 전체 단량체 성분 중의 2중량％ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 3중량％ 이상(예를 들어 4중량％ 이상)이다. 또한, 상기 질소 원자 함유 단량체의 양은, 전체 단량체 성분 중의 30중량％ 이하가 적당하고, 바람직하게는 25중량％ 이하(예를 들어 20중량％ 이하)이다.

아크릴계 중합체를 얻는 방법은 특별히 한정되지 않고, 용액 중합법, 에멀전 중합법, 괴상 중합법, 현탁 중합법, 활성 에너지선 중합법(예를 들어 UV 중합법) 등의, 아크릴계 중합체의 합성 수법으로서 알려져 있는 각종 중합 방법을 적절히 채용할 수 있다. 예를 들어, 적당한 중합 용매(톨루엔, 아세트산 에틸, 물 등) 중에 단량체 혼합물을 용해 또는 분산시켜, 아조계 중합 개시제나 과산화물계 개시제 등의 중합 개시제를 사용하여 중합 조작을 행함으로써, 원하는 아크릴계 중합체를 얻을 수 있다. 기포 발생성이나 환경 면에서, 에멀전 중합법에 의해 얻어진 아크릴계 수지 발포체(에멀전형 아크릴계 수지 발포체)가 바람직하게 사용된다.

아크릴계 수지 발포체 형성용 조성물은, 응집력을 높이는 관점에서 가교제를 포함하는 것이 바람직하다. 가교제의 종류는 특별히 제한되지 않고, 각종 가교제의 1종 또는 2종 이상을 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 가교제의 적합예로서는, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 멜라민계 가교제, 금속 산화물계 가교제를 들 수 있다. 그 중에서도, 옥사졸린계 가교제가 바람직하다. 가교제의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여 대략 10중량부 이하(예를 들어 대략 0.005 내지 10중량부, 바람직하게는 대략 0.01 내지 5중량부)의 범위로부터 선택하는 것이 적당하다.

다른 바람직한 일 형태에서는, 발포체로서 폴리올레핀계 수지 발포체가 사용된다. 상기 폴리올레핀계 발포체를 구성하는 플라스틱 재료로서는, 공지 또는 관용의 각종 폴리올레핀계 수지를 특별히 한정없이 사용할 수 있다. 예를 들어, 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE), 메탈로센 촉매계 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 등의 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 이러한 폴리올레핀계 수지는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 사용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 발포체 시트의 적합예로서는, 내충격성이나 방수성 등의 관점에서, 폴리에틸렌계 수지의 발포체로부터 실질적으로 구성되는 폴리에틸렌계 발포체 시트, 폴리프로필렌계 수지의 발포체로부터 실질적으로 구성되는 폴리프로필렌계 발포체 시트 등을 들 수 있다. 여기서, 폴리에틸렌계 수지란, 에틸렌을 주 단량체(즉, 단량체 중의 주성분)로 하는 수지를 가리키고, HDPE, LDPE, LLDPE 등 이외에, 에틸렌의 공중합 비율이 50중량％를 초과하는 에틸렌-프로필렌 공중합체나 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등을 포함할 수 있다. 마찬가지로, 폴리프로필렌계 수지란, 프로필렌을 주 단량체로 하는 수지를 가리킨다. 여기에 개시되는 기술에 있어서의 발포체 시트로서는, 폴리프로필렌계 발포체 시트를 바람직하게 채용할 수 있다.

발포체 시트의 발포 방법은, 특별히 한정되지 않고, 목적이나 조작성 등에 따라서 화학적 수법, 물리적 수법 등의 수법을 단독으로 또는 조합하여 채용할 수 있다. 오염성 등의 관점에서 물리적 발포법이 바람직하다. 구체적으로는, 탄화수소 등의 저비점 화합물이나 열팽창 미소구 등의 발포제를 시트 형성 재료 중에 함유시켜 두고, 당해 발포제로부터 기포를 형성하는 발포 방법, 기계적으로 공기 등의 기체를 혼입시키는 발포 방법, 물 등의 용매의 제거를 이용한 용매 제거 발포법, 초임계 유체를 이용한 발포법 등을 들 수 있다. 또한 예를 들어, 발포체 시트 형성용 중합체 중에 가압 조건 하에서 불활성 가스(예를 들어 이산화 산소)를 주입하고, 그것을 감압함으로써 발포체 시트를 형성하는 방법도 바람직하게 채용될 수 있다. 이 방법에 의하면, 평균 기포 직경을 소정 이하로 제한하기 쉽고, 또한 발포체 시트를 저밀도화하기 쉽다.

상기와 같은 발포 방법을 채용함으로써, 발포체 시트는 제작된다. 발포체 시트의 형성은, 특별히 제한되지 않고, 예를 들어 기계적으로 공기 등의 기체를 혼입시키는 발포 방법을 채용하는 경우에는, 그 후, 기포를 포함하는 수지 조성물(예를 들어 에멀전형 수지 조성물)을 기재 또는 박리지 등의 위에 도포 부착하고, 건조시킴으로써 발포체 시트를 얻을 수 있다. 건조는, 기포 안정성 등의 관점에서, 50℃ 이상 125℃ 미만의 예비 건조 공정과, 125℃ 내지 200℃의 본 건조 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 또는, 캘린더나 압출기, 컨베이어벨트 캐스팅 등을 사용하여 연속적으로 시트형 발포체를 형성해도 되고, 발포체 형성 재료의 혼련물을 배치 방식으로 발포 성형하는 방법을 채용해도 된다. 발포체 시트의 형성 시에 있어서는, 표층 부분을 슬라이스 가공에 의해 제거하여, 원하는 두께, 발포 특성이 되도록 조정해도 된다.

상기 발포체 시트에 포함될 수 있는 열가소성 중합체(예를 들어 폴리올레핀계 중합체)에는, 상온에서는 고무로서의 성질을 나타내고, 고온에서는 열가소성을 나타내는 열가소성 엘라스토머가 포함될 수 있다. 유연성이나 추종성의 관점에서, 예를 들어 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체, 폴리부텐, 폴리이소부틸렌, 염소화 폴리에틸렌 등의 올레핀계 엘라스토머; 스티렌-부타디엔-스티렌 공중합체 등의 스티렌계 엘라스토머; 열가소성 폴리에스테르계 엘라스토머; 열가소성 폴리우레탄계 엘라스토머; 열가소성 아크릴계 엘라스토머; 등의 열가소성 엘라스토머 중 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있고, 그 중에서도, 유리 전이 온도가 실온 이하(예를 들어 20℃ 이하)인 열가소성 엘라스토머가 바람직하게 사용된다. 상기 발포체 시트에 있어서의 열가소성 엘라스토머의 함유 비율은, 발포체 시트 중의 열가소성 중합체의 대략 10 내지 90중량％(예를 들어 20 내지 80중량％) 정도로 하는 것이 바람직하다.

기포 형성 가스의 혼입성이나 기포의 안정성의 관점에서, 발포체 시트 형성 재료(예를 들어 에멀전형 아크릴계 수지 조성물)에는, 기포 발생제로서, 예를 들어 음이온성 계면 활성제, 양이온성 계면 활성제, 비이온성 계면 활성제, 양성 계면 활성제 등의 각종 계면 활성제를 사용할 수 있다. 계면 활성제로서, 탄화수소계나 불소계의 계면 활성제를 사용해도 된다. 그 중에서도, 기포 직경의 미세화나 기포 안정성의 관점에서, 음이온계 계면 활성제가 바람직하고, 스테아르산 암모늄 등의 지방산 암모늄(전형적으로는 고급 지방산 암모늄)계 계면 활성제가 보다 바람직하다. 상기 계면 활성제는 1종 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 상기 계면 활성제의 함유량은, 발포체 시트의 베이스 중합체 100중량부에 대하여, 0.1 내지 10중량부(예를 들어 0.5 내지 8중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 본 명세서에 있어서의 기포 발생제에는, 기포 발생 작용을 나타내는 제뿐만 아니라, 기포 직경을 미세화하는 기포 직경 조정제나, 정포제 등의 기포 안정제가 포함되는 것으로 한다.

발포체 시트 형성 재료가 수성 분산액(예를 들어 아크릴에멀전)인 경우에는, 상기 기포 발생제로서 실리콘계 화합물을 사용하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 압축후의 두께 회복성(회복의 정도나 속도)이 향상되는 경향이 있다. 실리콘계 화합물로서는, 실록산 결합이 2000 이하인 실리콘계 화합물이 바람직하다. 실리콘계 화합물로서, 예를 들어, 실리콘 오일, 변성 실리콘 오일, 실리콘 레진 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 디메틸실리콘 오일, 메틸페닐실리콘 오일이 바람직하다. 실리콘계 화합물로서, 실리콘 변성 중합체(예를 들어, 실리콘 변성 아크릴계 중합체, 실리콘 변성 우레탄계 중합체 등)를 사용해도 된다. 이것들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 실리콘계 화합물의 함유량은, 발포체 시트의 베이스 중합체 100중량부에 대하여 0.01 내지 5중량부(예를 들어 0.05 내지 4중량부, 전형적으로는 0.1 내지 3중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

또한, 기포 안정성, 성막성 향상의 관점에서, 발포체 시트 형성 재료(예를 들어 에멀전형 아크릴계 수지 조성물)는, 증점제를 포함해도 된다. 증점제로서는, 특별히 제한되지 않고, 예를 들어 아크릴산계 증점제, 우레탄계 증점제, 폴리비닐알코올계 증점제 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리아크릴산계 증점제, 우레탄계 증점제가 바람직하다. 증점제의 함유량은, 발포체 시트의 베이스 중합체 100중량부에 대하여 0.1 내지 10중량부(예를 들어 0.1 내지 5중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

상기 시트형 기재로서 발포체 함유 기재를 사용하는 경우에는, 발포체 시트는, 예를 들어 금속 수산화물(예를 들어 수산화 마그네슘) 등의 기포 핵제를 포함하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 발포체 시트 중의 평균 기포 직경의 조정이 용이하게 되고, 원하는 충격 흡수성이나 유연성 등이 얻어지기 쉬워지는 경향이 있다. 기포 핵제는, 금속 산화물, 복합 산화물, 금속 탄산염, 금속 황산염 등이어도 된다. 기포 핵제의 함유량은, 발포체 시트의 베이스 중합체 100중량부에 대하여, 0.5 내지 125중량부(예를 들어 1 내지 120중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

상기 시트형 기재로서 발포체 함유 기재를 사용하는 경우에는, 발포체 시트는, 기포 형성 시에 있어서의 발포체로부터의 가스 성분의 투과를 억제하는 관점에서, 지방산 아미드 등의 가스 투과 억제제를 포함하는 것이 바람직하다. 지방산 아미드는, 비스 아미드 구조를 갖는 것이 보다 바람직하다. 가스 투과 억제제는, 지방산 금속염이어도 된다. 가스 투과 억제제의 함유량은, 발포체 시트의 베이스 중합체 100중량부에 대하여 0.5 내지 10중량부(예를 들어 0.7 내지 8중량부, 전형적으로는 1 내지 6중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

상기 시트형 기재(예를 들어 발포체 시트)는, 시트 형성 재료에 원하는 유동성을 갖게 하여 유연성 등의 특성을 개선할 목적으로 연화제를 포함해도 된다. 또한, 발포체 시트에 연화제를 포함시킴으로써, 시트 연신성이나 발포 배율 등의 특성이 바람직하게 조절될 수 있다. 예를 들어, 유동 파라핀, 파라핀 왁스, 마이크로 왁스, 폴리에틸렌 왁스 등의 탄화수소계 연화제나, 스테아르산 모노글리세라이드 등의 에스테르계 연화제, 지방산계 연화제의 1종 또는 2종 이상을 바람직하게 사용할 수 있다. 연화제의 함유량은, 시트형 기재(예를 들어 발포체 시트)의 베이스 중합체 100중량부에 대하여 0.5 내지 50중량부(예를 들어 0.8 내지 40중량부, 전형적으로는 1 내지 30중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

또한, 에멀전형 아크릴계 수지 발포체를 사용하는 경우, 발포 시트에 인접하는 금속 부재의 부식 방지를 위해, 임의의 방청제를 포함하고 있어도 된다. 방청제로서, 아졸환 함유 화합물이 바람직하다. 아졸환 함유 화합물을 사용함으로써, 금속 부식 방지성과 피착체에 대한 밀착성을 높은 레벨로 양립할 수 있다. 그 중에서도, 아졸환이 벤젠환 등의 방향환과 축합환을 형성하고 있는 화합물이 바람직하고, 벤조트리아졸계 화합물, 벤조티아졸계 화합물이 특히 바람직하다. 방청제의 함유량은, 발포체 시트의 베이스 중합체 100중량부에 대하여, 0.2 내지 5중량부(예를 들어 0.3 내지 2중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

상기 시트형 기재(예를 들어 수지 시트)는, 원하는 의장성이나 광학 특성을 부여하기 위해, 각종 착색제(예를 들어 안료)를 포함시켜서 흑색, 백색, 그 밖의 색으로 착색되어 있어도 된다. 흑색계 착색제로서는 카본 블랙이 바람직하다. 또한, 시트형 기재 중 적어도 한쪽 표면(편면 또는 양면)에 인쇄 등에 의해 1층 또는 2층 이상의 착색층(예를 들어 흑색층이나 백색층)을 적층하는 방법을 채용해도 된다.

상기 시트형 기재(예를 들어 수지 시트 기재나 발포체 시트 기재)에는, 필요에 따라, 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 활제, 가소제 등의 각종 첨가제가 더 배합되어 있어도 된다.

또한, 여기에 개시되는 시트형 기재는 비통기성일 수 있다. 여기에 개시되는 기술은, 감압 접착 시트의 면 방향으로 공기 등의 빠짐성을 갖는 점에서, 시트형 기재가 비통기성인 구성에 있어서도, 원하는 효과를 실현하는 것이 가능하다. 이것은, 기재의 구조나 재료에 대한 자유도가 향상되는 점에서 의미가 있다. 시트형 기재가 비통기성일 경우, 그 통기도는 통상 30초(/100mL)를 초과한다. 또한, 상기 통기도는 70초/100mL 이상(예를 들어 100초/100mL 이상)인 것이 바람직하다.

여기에 개시되는 시트형 기재는, 부착성 등의 관점에서 저신장성이어도 된다. 구체적으로는, 상기 시트형 기재는, JIS K 6767:1999에 준거하여 측정되는 파단 시 신장률이 1000％ 미만일 수 있다. 시트형 기재의 파단 시 신장률은, 700％ 미만(예를 들어 500％ 미만, 전형적으로는 200％ 미만)이어도 된다.

감압 접착 시트가 편면 접착성일 경우, 시트형 기재의 표면 중, 감압 접착제층이 형성되는 면과는 반대측의 표면(배면)은 평활하게 형성되어 있는 것이 바람직하다. 여기에 개시되는 기술에 의하면, 편면 접착성의 감압 접착 시트를 권회하고, 시트형 기재의 배면에 감압 접착제층의 표면을 맞닿게 할 경우에, 당해 배면에 요철 가공 등의 가공을 행하는 일 없이, 감압 접착 시트의 접착성 표면에 공기 등이 통하는 것이 가능한 오목부를 형성할 수 있다. 또한, 상기 평활 표면은 감압 접착 시트의 외면이 될 수 있기 때문에, 당해 평활 표면을 갖는 감압 접착 시트를 예를 들어 장식 시트나 표면 보호 시트로서 사용하는 경우에는, 보다 양호한 외관성(의장성)을 부여할 수 있다. 바람직한 일 형태에서는, 접착 특성이나 외관성(의장성)의 관점에서, 시트형 기재의 배면에 있어서의 산술 평균 표면 조도는 1㎛ 이하(예를 들어 대략 0.05 내지 0.75㎛, 전형적으로는 대략 0.1 내지 0.5㎛)일 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서 산술 평균 표면 조도는, 일반적인 표면 조도 측정 장치(예를 들어, Veeco사 제조의 비접촉 3차원 표면 형상 측정 장치, 형식 「WykoNT-3300」)를 사용하여 측정할 수 있다.

또한, 편면 접착성의 감압 접착 시트를 권회하여, 시트형 기재의 배면에 감압 접착제층의 표면을 맞닿게 할 경우에는, 당해 시트형 기재의 배면(감압 접착제층이 형성되는 면과는 반대측의 면)에, 필요에 따라, 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계 등의 박리 처리제에 의한 박리 처리가 실시되어 있어도 된다. 박리 처리를 실시함으로써, 감압 접착 시트를 롤 형상으로 권회한 권회체의 되감기를 용이하게 하는 등의 효과가 얻어진다. 한편, 상기 시트형 기재의 감압 접착제층측 표면에는, 기재와 감압 접착제층의 밀착성을 높이는 것 등을 목적으로 하여, 코로나 방전 처리, 하도제의 도포 부착 등의 종래 공지된 표면 처리가 실시되어 있어도 된다.

시트형 기재의 두께는 특별히 한정되지 않고 목적에 따라 적절히 선택할 수 있다. 일반적으로는, 상기 두께는, 통상은 1㎛ 이상(예를 들어 2 내지 500㎛ 정도)으로 하는 것이 적당하고, 5 내지 500㎛(예를 들어 10 내지 200㎛, 전형적으로는 15 내지 100㎛) 정도로 하는 것이 바람직하다. 시트형 기재의 두께를 제한하는 것은, 감압 접착 시트의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 면에서 유리하다.

시트형 기재가 발포체 시트를 포함하는 경우, 발포체 함유 기재(예를 들어 발포체 시트 기재)의 두께는, 감압 접착 시트의 강도나 유연성, 사용 목적 등에 따라서 적절히 설정할 수 있다. 충격 흡수성 등의 관점에서는, 발포체 함유 기재의 두께를 30㎛ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 50㎛ 이상, 보다 바람직하게는 60㎛ 이상(예를 들어 80㎛ 이상)이다. 감압 접착 시트의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 관점에서, 통상은, 발포체 함유 기재의 두께를 1㎜ 이하로 하는 것이 적당하다. 여기에 개시되는 발포체 시트를 사용함으로써, 상기 두께가 350㎛ 이하(보다 바람직하게는 250㎛ 이하, 예를 들어 180㎛ 이하) 정도여도, 우수한 충격 흡수 기능을 발휘할 수 있다. 또한, 발포체 함유 기재에 있어서의 발포체 시트(발포체층일 수 있음)의 두께도, 상술한 발포체 함유 기재의 두께로서 예시한 범위로부터 바람직하게 선정될 수 있다.

여기에 개시되는 기술은, 상술한 감압 접착 시트의 접착성 표면을 보호하는 박리 라이너를 구비하는 박리 라이너 구비 감압 접착 시트의 형태로 실시되어도 된다. 박리 라이너로서는, 관용의 박리지 등을 사용할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 수지 시트나 종이 등의 라이너 기재의 표면에 박리 처리층을 갖는 박리 라이너나, 불소계 중합체(폴리테트라플루오로에틸렌 등)나 폴리올레핀계 수지(폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등)의 저접착성 재료를 포함하는 박리 라이너 등을 사용할 수 있다. 상기 박리 처리층은, 예를 들어 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계, 황화 몰리브덴 등의 박리 처리제에 의해 상기 라이너 기재를 표면 처리하여 형성된 것일 수 있다.

여기에 개시되는 기술은, 박리 라이너의 표면에 요철 가공 등의 가공을 행하는 일 없이, 감압 접착 시트의 접착성 표면에 공기 등이 통하는 것이 가능한 오목부를 형성할 수 있다. 따라서, 바람직한 일 형태에서는, 상기 박리 라이너의 박리성 표면(감압 접착 시트의 접착성 표면에 접하는 측의 면)은 평활하게 형성되어 있다. 또한, 양호한 접착 특성을 얻는 관점에서, 상기 박리 라이너의 박리성 표면에 있어서의 산술 평균 표면 조도는 1㎛ 이하(예를 들어 대략 0.05 내지 0.75㎛, 전형적으로는 대략 0.1 내지 0.5㎛)인 것이 바람직하다. 박리 라이너의 두께(총 두께)는 특별히 한정되지 않지만, 박리 작업성이나 취급성, 강도 등의 관점에서, 10 내지 500㎛(예를 들어 15 내지 100㎛, 전형적으로는 20 내지 40㎛) 정도로 하는 것이 바람직하다.

또한, 본 명세서에 있어서의 감압 접착 시트의 개념에는, 감압 접착 테이프, 감압 접착 라벨, 감압 접착 필름 등이라 칭해질 수 있는 것이 포함된다. 또한, 여기에 개시되는 감압 접착 시트는, 롤형이어도 되고, 낱장형이어도 된다. 또는, 또한 다양한 형상으로 가공된 형태의 시트여도 된다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 감압 접착 시트는 긴 형상이었지만, 여기에 개시되는 기술은 이것에 한정되는 것은 아니며, 예를 들어 정사각 형상이나 다양한 형상으로 가공된 감압 접착 시트로 하는 것이 가능하다. 또한, 본 명세서에 있어서 「긴 형상」은, 전형적인 띠 형상을 포함할 뿐만 아니라, 예를 들어 후술하는 프레임형이나 고리형과 같이 긴 형상 부분이 일주하여 연결된 형상도, 길이 방향의 단부가 연결되어 있는 것 이외에는 긴 형상 부분으로 구성되어 있다고 할 수 있기 때문에, 이것을 포함하는 것으로 한다.

여기에 개시되는 감압 접착 시트는, 상술한 바와 같이, 피착체에 대한 부착 시에 있어서, 피착체와의 사이에 공기 덩어리 등이 발생하는 것을 효율적으로 방지할 수 있다. 따라서, 수작업에 의한 부착(수동 부착)이나, 자동 부착기 등을 사용한 부착(자동 부착) 중 어느 부착 방법에 있어서도, 부착성이 향상된다. 예를 들어, 수동 부착으로 부착할 경우에는, 개인의 기량에의 의존도를 저감할 수 있으므로, 부착 효율이나 부착 품질의 향상, 안정화 등의 이점이 얻어진다. 또한, 자동 부착으로 부착할 경우에는, 접착면으로의 공기 등의 혼입에 의한 부착 불량의 저감이나, 다시 붙이는 작업의 저감이 실현될 수 있다. 따라서, 수동 부착, 자동 부착의 경우 모두, 부착 효율이나 품질의 향상, 품질의 안정화 등을 실현하는 것이 가능하게 되고, 이에 의해 감압 접착 시트를 사용하여 구축되는 물품의 생산성이나 품질도 향상된다. 여기에 개시되는 기술은, 보다 균일한 부착을 실현할 수 있는 점에서, 자동 부착기를 사용하여 부착되는 형태의 감압 접착 시트로서, 특히 적합하다.

또한, 감압 접착 시트와 피착체의 사이에는, 부착 시뿐만 아니라, 부착 후, 시간이 경과함에 따라서 공기 덩어리 등이 발생하는 경우가 있다. 전형적으로는, 감압 접착 시트를 부착한 후에, 비교적 고온(예를 들어 35℃ 이상) 환경 하에서 보관, 사용 등 되었을 경우에, 상술한 공기 덩어리 등이 접착면에 발생하여, 외관성의 저하를 야기할 수 있다. 예를 들어, 여름철의 공장 내나 옥외, 전자 기기 내부 등은, 상기와 같은 고온 상태가 되기 쉽다. 여기에 개시되는 기술에 의하면, 상기와 같은 고온 환경에 노출되는 용도에 사용되어도, 상기 접착면에 있어서의 공기 덩어리 등의 발생을 방지하고, 외관성의 저하를 장기간에 걸쳐 억제할 수 있다.

여기에 개시되는 감압 접착 시트는, 상술한 바와 같은 특징을 살려, 각종 물품의 표면에 부착하는 용도에 바람직하게 이용될 수 있다. 바람직한 일 형태에서는, 각종 장식 시트나 표면 보호 시트, 플렉소 인쇄 등의 인쇄판의 고정 시트, 차광 시트 등으로서 이용될 수 있다. 예를 들어, 차량의 외장이나 주택 건축재 등에 부착되는 장식 시트(전형적으로는 도장 대체 시트)로서 적합하다. 또한, 텔레비전 등의 전자 기기의 내부에 있어서, 예를 들어 섀시 외면의 평활성을 향상시킬 목적이나, 각종 부재 표면의 나사 구멍 등의 불균일 부분을 덮을 목적으로 사용되는 피복 시트로서도 적합하다. 이러한 피복 시트를 사용함으로써, 피착면에 있어서의 외관 불균일의 저감이나 치수 정밀도의 균일화가 실현될 수 있다. 또한, 외관성이 중시되는 배터리 팩의 외장 시트로서도 바람직하게 사용될 수 있다.

또한, 여기에 개시되는 감압 접착 시트는, 얇은 두께로 구성한 경우에도, 부착 후의 외관 품질의 저하를 방지하면서, 양호한 접착 특성을 유지하는 것이 가능하다. 따라서, 박육화나 경량화가 요구되고 있으며, 또한 자원 절약화가 바람직한 용도(예를 들어 휴대 전자 기기 용도)에 적절하게 적용될 수 있다. 구체적으로는, 휴대 전자 기기(예를 들어, 휴대 전화, 스마트폰, 태블릿형 퍼스널 컴퓨터, 노트북 컴퓨터 등)의 표면 보호 시트, 상기 휴대 전자 기기의 액정 표시 장치에 있어서의 접합 고정 용도, 상기 휴대 전자 기기의 표시부를 보호하는 보호 패널(렌즈) 고정 용도, 휴대 전화의 키 모듈 부재 고정 용도 등에 바람직하게 적용될 수 있다. 상기 휴대 전자 기기에 사용되는 경우, 감압 접착 시트는, 목적 등에 따라, 프레임형(액자형), 띠형(스트립형) 등의 형상을 갖는 것일 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서 「휴대」란, 단순히 휴대하는 것이 가능한 것만으로는 충분하지 않고, 개인(표준적인 성인)이 상대적으로 용이하게 운반 가능한 레벨의 휴대성을 갖는 것을 의미하는 것으로 한다.

이하, 본 발명에 관한 몇 가지 실시예를 설명하지만, 본 발명을 실시예에 나타내는 것에 한정하는 것을 의도한 것은 아니다. 또한, 이하의 설명에 있어서 「부」 및 「％」는, 특별히 언급이 없는 한 중량 기준이다.

<발포체 시트 제조예 1>

에틸아크릴레이트와 n-부틸아크릴레이트와 아크릴로니트릴이 45:48:7의 비율로 공중합된 에멀전 중합형 아크릴계 공중합체를 포함하는 수성 분산액(고형분량 55％) 100부, 실리콘계 화합물(디메틸실리콘 오일, 수 평균 분자량 7.16×10³, 중량 평균 분자량 1.71×10⁴, 고형분(불휘발분) 양 100％) 1부, 지방산 암모늄계 계면 활성제(스테아르산 암모늄의 수분산액, 고형분량 33％) 3부, 옥사졸린계 가교제(상품명 「에포크로스WS-500」, 닛본쇼쿠바이사 제조, 고형분량 39％) 2부, 및 폴리아크릴산계 증점제(에틸아크릴레이트-아크릴산 공중합체, 아크릴산 공중합 비율 20％, 고형분량 28.7％) 0.8부를 디스퍼(상품명 「로보믹스」, 프라이믹스사 제조)로 교반 혼합하여 기포 발생시켰다. 이 기포 함유 혼합물을, 편면이 박리 처리된 두께 38㎛의 PET 필름(상품명 「MRF＃38」, 미쓰비시쥬시사 제조) 위에 도포 부착하고, 70℃에서 4.5분간, 이어서 140℃에서 4.5분간 건조시켜, 아크릴계 수지 발포체 시트 A를 제작하였다. 이 발포체 시트 A는, 두께 100㎛, 겉보기 밀도 0.34g/㎤, 기포율 65.7％, 최대 기포 직경 72.5㎛, 최소 기포 직경 28.5㎛, 평균 기포 직경 45㎛의 연속 기포 구조를 갖는 발포체 시트이며, 그 통기도는 30초/100mL 이하이다.

<발포체 시트 제조예 2>

폴리프로필렌(용융 유속(MFR) 0.35g/10분) 45부, 폴리올레핀계 엘라스토머와 연화제(파라핀계 신전유)의 혼합물 55부, 수산화 마그네슘 10부, 카본(상품명 「아사히＃35」, 아사히카본사 제조) 10부, 스테아르산 모노글리세라이드 1부, 및 라우르산 비스아미드 1.5부를, 2축 혼련기(닛본세이코쇼사 제조)를 사용해서 200℃에서 혼련하였다. 당해 혼련물을 스트랜드 형상으로 압출하여, 수냉 후 펠릿 형상으로 성형하였다. 이 펠릿을 단축 압출기(닛본세이코쇼사 제조)에 투입하고, 220℃의 분위기 하에서 13㎫(주입 후는 12㎫)의 압력으로 CO₂ 가스를 펠릿 전량에 대하여 5.6％의 비율로 주입하였다. CO₂ 가스를 충분히 포화시키고, 발포에 적합한 온도까지 냉각한 후, 다이로부터 원통 형상으로 압출하여, 당해 원통 형상 발포물을 직경 방향에 따르는 한 선으로 절단하여 시트형으로 전개하고, 긴 형상의 발포체 원단을 얻었다. 이 발포체 원단의 평균 기포 직경은 55㎛, 겉보기 밀도는 0.041g/㎤였다. 상기 폴리올레핀계 엘라스토머와 연화제의 혼합물로서는, 폴리올레핀계 엘라스토머 100부에 대하여 연화제를 30부 배합한 것을 사용하였다. 이 혼합물의 MFR(230℃)은 6g/10분이며, JIS A 경도는 79°였다.

상기에서 얻은 발포체 원단을, 일본 특허 공개 제2013-100459호 공보의 실시예에서 사용되는 연속 슬라이스 장치, 및 갭 조정이 가능한 가열 롤(유도 발열 롤)을 구비하는 연속 처리 장치를 사용하여 가공하였다. 구체적으로는, 상기 발포체 원단을 슬릿 가공에 의해 소정의 폭으로 절단하고, 연속 슬라이스 장치를 사용하여 각 표면의 저발포층을 1면씩 벗겨냈다. 그리고, 유도 발열 롤의 온도를 160℃, 갭을 0.20㎜로 세트한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시켜서 한쪽 면을 열로 용융 처리하고, 슬릿 가공을 실시하였다. 이것을 20m/분의 속도로 권취하여 권회체를 얻었다. 계속해서, 상기 권회체를 되감고, 유도 발열 롤의 온도를 160℃, 갭을 0.10㎜로 세트한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시켜서, 용융 처리되지 않은 다른 쪽 면을 열로 용융 처리하고, 슬릿 가공을 실시하였다. 이것을 권취하여, 양면이 열용융 처리된 폴리프로필렌(PP)계 수지 발포체 시트 B를 제작하였다. 이 발포체 시트 B는, 두께 100㎛, 겉보기 밀도 0.12g/㎤, 기포율 88％, 최대 기포 직경 90㎛, 최소 기포 직경 30㎛, 평균 기포 직경 60㎛의 연속 기포 구조를 갖는 발포체 시트이며, 그 통기도는 133초/100mL이다.

[발포체 시트의 평균 기포 직경]

발포체 시트의 평균 기포 직경은 하기 방법에 의해 구하였다. 구체적으로는, 저진공 주사 전자 현미경(상품명 「S-3400N형 주사 전자 현미경」, 히타치 하이테크사이언스시스템즈사 제조)을 사용하여, 발포체 단면의 확대 화상을 도입하고, 화상 해석함으로써 평균 기포 직경(㎛)을 구하였다. 또한 해석한 기포수는 10 내지 20개 정도이다. 마찬가지로 하여, 발포 시트의 최소 기포 직경(㎛) 및 최대 기포 직경(㎛)을 구하였다.

[발포체 시트의 밀도]

발포체 시트의 밀도(겉보기 밀도)는, JIS K 7222:1999에 기재된 방법에 준거하여 측정하였다. 구체적으로는, 발포체 시트를 100㎜×100㎜의 사이즈로 펀칭하여 시료를 제작하고, 당해 시료의 치수를 측정하였다. 또한, 측정 단자의 직경이 20㎜인 1/100 다이얼 게이지를 사용하여 시료의 두께를 측정하였다. 이들 값으로부터 발포체 시트 시료의 체적을 산출하였다. 또한, 상기 시료의 중량을 최소 눈금 0.01g 이상의 상명 천칭으로 측정하였다. 이들 값으로부터 발포체 시트의 겉보기 밀도(g/㎤)를 구하였다.

[발포체 시트의 충격 흡수율]

상기에서 얻은 발포체 시트 A, B에 대해서, 20㎜×20㎜로 커트한 시험편을 준비하고, 일본 특허 공개 제2006-47277호 공보의 실시예 1의 진자형 충격 시험기 및 방법을 채용하여, 온도 23℃, 충격자의 무게 28g, 들어올림 각도 40°의 조건에서 충격 흡수성 시험을 행하였다. 그리고, 각 발포체 시트의 충격 흡수율을 하기식으로부터 구하였다.

충격 흡수율(％)={(F0-F1)/F0}×100

상기 식에 있어서, F0은 지지판에만 충격자를 충돌시켰을 때의 충격력이며, F1은 지지판과 발포체 시트 시험편을 포함하는 구조체의 지지판 위에 충격자를 충돌시켰을 때의 충격력이다. 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1에 나타난 바와 같이, 발포체 시트 A, B 모두 양호한 충격 흡수성을 나타냈다.

[발포체 시트의 압축 하중(경도)]

발포체 시트의 50％ 압축 하중(경도)은, JIS K 6767:1999에 준거하여 측정하였다. 구체적으로는, 상기에서 얻은 발포체 시트 A, B를 각각 100㎜×100㎜로 잘라내고, 총 두께가 2㎜ 이상이 되도록 적층하여, 이것을 측정 샘플로 하였다. 실온 조건에서, 압축 시험기를 사용하여 상기 측정 샘플에 대하여 10㎜/분의 속도로 압축을 행하고, 압축률이 50％에 도달한 시점(초기 두께에 대하여 두께가 50％까지 압축된 시점)에, 10초 유지한 후의 값(반발 응력: N/㎠)을 50％ 압축 하중으로서 기록하였다. 기타 조건(예를 들어 지그나 계산 방법 등)에 대해서는, JIS K 6767:1999에 준하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.

<실험예>

(예 1 내지 3)

교반기, 온도계, 질소 가스 도입관, 환류 냉각기, 적하 깔때기를 구비한 반응 용기에, n-부틸아크릴레이트 70부와, 2-에틸헥실아크릴레이트 30부와, 아크릴산 3부와, 중합 개시제로서 아조비스이소부티로니트릴 0.08부와, 중합 용매로서의 톨루엔을 투입하고, 60℃에서 6시간 용액 중합하여 아크릴계 중합체의 톨루엔 용액(점도 28Pa·s, 고형분 40％)을 얻었다. 아크릴계 중합체의 Mw는 44만이었다. 상기 톨루엔 용액에 포함되는 아크릴계 중합체 100부에 대하여, 점착 부여 수지로서의 중합 로진펜타에리트리톨에스테르(아라카와카가쿠코교사 제조, 제품명 「펜셀D-125」, 연화점 125℃) 30부와, 이소시아네이트계 가교제(닛본폴리우레탄코교사 제조, 제품명 「코로네이트L」) 2부를 첨가, 혼합하여, 아크릴계 감압 접착제 조성물을 조제하였다.

두께 2㎛의 PET 필름 기재(상품명 「루미러」, 도레이사 제조)를 준비하고, 이 PET 기재의 코로나 방전 처리면에, 상기 감압 접착제 조성물을 건조 후의 두께가 2㎛가 되도록 도포 부착하고, 빗형의 긁어내기 도구를 사용한 긁어내기법을 채용하여 감압 접착제층에 대하여 파형 스트라이프의 부분적 제거를 행하고, 또한 그 위에 박리 라이너를 적층해서 100℃에서 2분간 건조시켰다. 얻어진 구조체를 80℃의 라미네이터(0.3㎫, 속도 0.5m/분)에 1회 통과시킨 후, 50℃의 오븐 내에서 1일간 에이징하였다. 이와 같이 하여, 도 1, 2에 도시하는 바와 같은 파형 스트라이프의 오목부가 감압 접착제층 표면에 형성된 각 예에 따른 감압 접착 시트를 얻었다. 각 예에 따른 상기 오목부의 폭(㎜), 오목부의 깊이(㎛), 오목부의 간격(오목부 사이의 감압 접착제 부분의 폭)(㎜), 진폭(㎜), 피치(㎜)를 표 2에 나타낸다.

(예 4 내지 6)

감압 접착제층의 두께, 오목부의 깊이, PET 기재의 두께를 표 2에 나타내는 내용으로 변경한 것 외에는 예 2와 마찬가지로 하여 각 예에 따른 감압 접착 시트를 얻었다.

(예 7)

편면이 박리 처리된 PET 필름(두께(38㎛) 대신에 예 5에서 사용한 PET 필름(두께 100㎛)을 사용한 것 이외에는 상기 제조예 1과 마찬가지의 방법을 채용하여, 당해 PET 필름 위에 아크릴계 발포체층(두께 100㎛)을 형성하고, PET층과 발포체층의 적층 시트형 기재를 제작하였다. 이 시트형 기재의 PET층측 표면에 코로나 방전 처리를 실시하고, 당해 코로나 방전 처리면에, 예 5와 마찬가지로 하여 감압 접착제층을 형성하여, 본 예에 관한 감압 접착 시트를 얻었다.

(예 8, 9)

시트형 기재로서, 발포체 시트 A(예 8) 또는 발포체 시트 B(예 9)를 사용한 것 외에는 예 5와 마찬가지로 하여 각 예에 따른 감압 접착 시트를 얻었다.

(예 10 내지 12)

감압 접착제층 표면에 오목부를 형성하지 않은 것 외에는 예 1, 7, 9와 각각 마찬가지로 하여 예 10, 11, 12에 관한 감압 접착 시트를 얻었다.

[SUS에 대한 180도 박리 강도]

각 예에 따른 감압 접착 시트에 대해서, SUS에 대한 180도 박리 강도를 평가하였다. 구체적으로는, 감압 접착 시트를 폭 25㎜, 길이 100㎜의 크기로 자른 측정 샘플에 대해서, 23℃, 50％RH의 환경 하에서, 상기 측정 샘플의 접착성 표면을 스테인리스 강판(SUS304BA판)의 표면에, 2㎏의 롤러를 1왕복시켜서 압착하였다. 이것을 동 환경 하에 30분간 방치한 후, 만능 인장 압축 시험기를 사용하여, JIS Z 0237:2000에 준해서, 인장 속도 300㎜/분, 박리 각도 180도의 조건에서, 박리 강도(N/25㎜)를 측정하였다. 결과를 표 2에 나타낸다.

[공기 빠짐성의 평가]

각 예에 따른 감압 접착 시트에 대해서, 피착체의 평활 표면에 부착했을 때의 공기 빠짐성을 육안으로 관찰하였다. 감압 접착 시트와 피착체의 사이에 공기 덩어리가 발생하지 않은 것을 「○」라 평가하고, 접착면에 공기 덩어리가 확인된 것을 「×」라고 평가하였다. 또한, 상기 육안 평가에서 「○」라 평가된 것에 대해서, 추가로 공기 빠짐 속도를 다음 4단계로 평가하였다. 결과를 표 2에 나타낸다.

A: 평가 샘플 중에서 가장 빠른 공기 빠짐성을 나타냄.

B: 피착체에 대한 부착 후, 접착면에 있어서의 공기는 바로 빠짐.

C: 피착체에 대한 부착 후, 접착면에 있어서의 공기는 비교적 천천히 빠짐.

D: 피착체에 대한 부착 후, 공기는 빠졌지만, 그 빠짐 상태는 상당히 느렸음.

이상, 본 발명의 구체예를 상세하게 설명했지만, 이것들은 예시에 지나지 않고, 특허 청구 범위를 한정하는 것은 아니다. 특허 청구 범위에 기재된 기술에는, 이상에 예시한 구체예를 다양하게 변형, 변경한 것이 포함된다.

1: 감압 접착 시트
1A: 접착성 표면
10: 시트형 기재
20: 감압 접착제층
26a, 26b, 26c, 26d: 오목부

Claims

접착성 표면을 갖는 비통기성의 감압 접착 시트이며,
상기 접착성 표면을 구성하는 감압 접착제층을 구비하고 있고,
상기 접착성 표면에는, 적어도 하나의 오목부가 형성되어 있고,
상기 오목부는, 상기 접착성 표면에 있어서 파형으로 연장되어 있는, 감압 접착 시트.
제1항에 있어서,
상기 적어도 하나의 오목부는, 상기 접착성 표면에 있어서, 간격을 두고 배치되는 2 이상의 오목부인, 감압 접착 시트.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 오목부는, 상기 접착성 표면에 있어서 곡선 형상으로 형성되어 있는, 감압 접착 시트.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 오목부는, 상기 감압 접착제층 위에 형성되어 있는, 감압 접착 시트.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 감압 접착제층을 지지하는 시트형 기재를 더 구비하는, 감압 접착 시트.
제5항에 있어서,
상기 시트형 기재는 수지 시트층을 포함하는, 감압 접착 시트.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 감압 접착제층의 두께는 2㎛ 이상인, 감압 접착 시트.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 감압 접착 시트의 총 두께는 300㎛ 이하인, 감압 접착 시트.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
자동 부착기를 사용하여 피착체에 부착되는, 감압 접착 시트.
제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
물품에 부착하여 사용되는, 감압 접착 시트.
제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 시트형 기재는 발포체층을 포함하는, 감압 접착 시트.