KR20160046236A - 연소법을 이용한 촉매 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 연소법(Combustion Method)을 이용한 촉매의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 실리카, 알루미나 등의 담체 표면에 반응성을 지니는 금속을 연소법으로 담지 또는 부착시키는 촉매 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 연소법을 이용하여 담체 표면 위에 금속을 입혀서 제조한 촉매는 반응성이 담체의 기공(pore)이 아닌 촉매의 금속 표면에 있기 때문에, 감압 잔사유, 바이오매스, 폐 고분자 등과 같이 다공성 촉매의 기공내로 들어갈 수 없는 거대크기 분자를 열분해하는 공정에 사용될 수 있으며, 공정의 효율을 높이고, 경제성을 향상시키며, 또한 에너지 소비를 저감할 수 있다.

Description

연소법을 이용한 촉매 제조방법 {Method for Preparing Catalyst Using Combustion Method}
본 발명은 연소법(Combustion Method)을 이용한 촉매의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 실리카, 알루미나 등의 담체 표면에 반응성을 지니는 금속산화물을 연소법으로 담지 또는 부착시키는 것을 특징으로 하는 촉매 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 다공성 촉매는 표면적을 늘리기 위하여 미세한 크기의 다공성 표면을 가지게 된다. 반응물은 이러한 다공성 표면을 통과하여 촉매내부의 활성점에서 반응이 수행되며, 촉매 표면에서도 일부 반응이 이루어지지만 반응면적이 내부의 기공보다 작으므로 대부분의 반응을 기공 내부의 활성점에서 일어나게 된다.
따라서 촉매의 기공크기보다 큰 반응물의 경우 촉매 표면에서만 반응이 일어나게 되어 촉매의 활성이 크게 떨어지는 단점을 가지고 있다. 즉 기존의 촉매 제조법으로 제조된 다공성 촉매는 거대크기 분자와 반응하는 경우, 작은 기공의 사이즈로 인하여 거대크기 분자가 활성점이 있는 내부로 진입하지 못해서 반응성이 떨어지는 문제점을 가지고 있다. 이에 따라 감압잔사유나 바이오메스와 같은 거대분자를 분해하는 공정에서는 촉매가 제한적으로 사용되고 있는 실정이다.
이러한 점을 개선하고자 대한민국 등록특허 제1232912호에서는 메조기공과 미세기공을 갖는 분자체에 백금을 담지시킨 촉매를 제조하였으며, 거대크기 분자인 바이오매스의 열분해 반응의 촉매로 사용하여 바이오 오일을 생산하는 방법이 개시되어 있다. 그러나 상기 특허는 촉매와 바이오매스를 직접 반응시키는 것이 아니라, 바이오메스의 열분해 증기상 생성물을 촉매로 개질하고 있다.
이에, 본 발명자들은 감압잔사유나 바이오메스와 같은 거대분자를 효율적으로 분해할 수 있는 촉매를 개발하기 위하여 예의 노력한 결과, 연소법을 이용하여 촉매 담체의 표면에 과량의 반응성을 지니는 금속산화물을 담지 또는 부착하여 대부분의 활성점이 표면에 존재하는 촉매를 제조하고, 상기 제조된 촉매를 이용할 경우, 거대분자의 열분해 효율이 우수하다는 것을 확인하고, 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명의 목적은 거대분자의 분해에 적합한 촉매 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 목적은 상기 방법으로 제조된 촉매를 이용한 감압잔사유의 열분해방법을 제공하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 (a) 금속염과 연료를 포함하는 용액에 담체를 분산시키는 단계; (b) 상기 담체가 분산된 용액을 연소시켜, 담체 표면에 금속이 담지 또는 부착된 촉매를 수득하는 단계; 및 (c) 미 반응물을 제거하기 위하여 열처리하는 단계를 포함하는 연소법을 이용한 촉매 제조방법을 제공한다.
본 발명은 또한, 상기 방법으로 제조된 촉매를 이용한 감압잔사유의 분해방법을 제공한다.
본 발명에 따른 연소법을 이용하여 담체 표면 위에 금속산화물을 부착하여 제조한 촉매는 반응성이 담체의 기공(pore)이 아닌 촉매의 금속 표면에 있기 때문에, 감압잔사유, 바이오매스, 폐 고분자 등과 같이 다공성 촉매의 기공내로 들어갈 수 없는 거대크기 분자의 열분해 공정에 사용될 수 있으며, 공정의 효율을 높이고, 경제성을 향상시키며, 또한 에너지 소비를 저감할 수 있다.
도 1은 연소법으로 제조된 Ni-실리카 촉매의 XRD 그래프이다.
도 2는 연소법으로 제조된 Fe-실리카 촉매의 XRD 그래프이다.
도 3은 각 제조방법에 따른 20wt% Ni-실리카 촉매의 XRD그래프로 C는 연소법(Combustion)을, I는 함침법(Impregnation)으로 제조된 촉매이다.
도 4는 각 제조방법에 따른 20wt% Ni-실리카 촉매의 주사전자현미경사진이다.
도 5는 연소법으로 제조된 50wt% Fe-알루미나 촉매의 주사전자현미경사진이다.
도 6은 연소법으로 제조된 Fe-실리카 촉매의 TGA를 이용한 열분해 반응성 그래프이다.
도 7은 연소법으로 제조된 Ni-실리카 촉매의 TGA를 이용한 열분해 반응성 그래프이다.
도 8은 연소법으로 제조된 Fe-알루미나 촉매의 TGA를 이용한 열분해 반응성 그래프이다.
도 9는 본 발명의 촉매를 이용한 감압잔사유 회분식 열분해 반응기를 도시한 것이다.
다른 식으로 정의되지 않는 한, 본 명세서에서 사용된 모든 기술적 및 과학적 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 숙련된 전문가에 의해서 통상적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 일반적으로, 본 명세서에서 사용된 명명법은 본 기술 분야에서 잘 알려져 있고 통상적으로 사용되는 것이다.
본 발명에서는, 연소법을 이용하여 담체 표면에 금속을 담지 또는 부착시켜 촉매를 제조하고, 거대크기 분자(감압잔사유, 바이오매스 등)의 열분해에 상기 촉매가 효율적인지를 확인하고자 하였다.
본 발명에서는 연소법을 이용하여 알루미나 및 실리카 담체의 표면에 철 또는 니켈의 산화물을 부착하여 촉매를 제조하였다.
본 발명에 따른 촉매 제조과정은 다음과 같다:
(1) 우선, 금속 질산염과 연료(글리신)을 함유하는 용액을 제조한 다음,
(2) 상기 용액에 담체를 첨가하고 연소반응이 점화되는 온도로 예열된 퍼니스에서 연소반응 수행
(3) 담체 크기에 따라 생성물을 분급한 다음,
(4) 미반응물을 제거하기 위하여, 500℃에서 1시간 동안 열처리.
상기 제조된 촉매는 촉매 표면에 활성점을 가지고 있어 바이오메스나 감압잔사유와 같은 거대분자의 열분해 반응에 유용하다는 것을 확인하였다.
본 발명의 일 실시예에서, 제조된 촉매를 감압 잔사유와 함께 열분해 반응기에 첨가하여 열분해 반응을 수행한 결과, 본 발명의 촉매를 이용한 열분해의 경우 기존의 촉매를 사용하지 않은 열분해 방법보다 DMO 등 함량이 증가되거나 액체 수율이 향상됨을 확인 할 수 있었다.
따라서, 본 발명은 일 관점에서, (a) 금속염과 연료를 포함하는 용액에 담체를 분산시키는 단계; (b) 상기 담체가 분산된 용액을 연소시켜, 담체 표면에 금속이 담지 또는 부착된 촉매를 수득하는 단계; 및 (c) 미 반응물을 제거하기 위하여 열처리하는 단계를 포함하는 연소법을 이용한 촉매 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 있어서, 상기 금속염은 금속의 질산염, 금속의 황산염, 금속의 아세트산염 및 금속의 아세틸아세토네이트염에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 할수 있다. 또한 상기 금속은 니켈, 철, 알루미늄, 백금, 티탄, 구리 또는 코발트인 것을 특징으로 할 수 있으며, 니켈 또는 철의 질산염이 더욱 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 연료는 글리신, 구연산(Citric acid), 및 요소 (Urea) 으로 구성된 군에서 선택되는 것을 특징으로 할 수 있다. 연소법에 의한 촉매 제조에 사용되는 연료는 하이드로 카본 체인에 아미노기, 하이드록시기 또는 카르복시기를 가지는 많은 연료들이 사용되지만 본 발명에서는 글리신, 구연산, 요소 등을 사용하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 글리신을 사용할 수 있다.
본 발명에서는 다음과 같은 반응식을 바탕으로 글리신과 금속의 질산염을 연소 반응시켜 촉매활성을 가지는 금속 산화물을 단체의 표면에 부착 또는 담지된다.
Figure pat00001
Φ<1은 연료가 부족한 반응 조건
Φ=1은 완전 산화
Φ>1은 연료가 풍부한 조건
본 발명에 있어서, 상기 금속의 질산염과 연료(글리신)의 몰비는 1:0.3 ~ 1:0.6인 것을 특징으로 할 수 있다. 위의 반응식에서 보는 바와 같이, 질산염과 글리신의 몰비는 에 의하여 정해지며, 완전히 산화시키기 위하여 산소가 풍부한 조건에서 반응하게 되므로 <1이 된다. 이때 금속의 질산염과 글리신의 몰비는 1:0.3 ~ 1:0.6인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 담체는 실리케이트, 알루미나 또는 실리카인 것을 특징으로 할 수 있다. 다공성을 가지는 담체는 제한 없이 사용가능하지만, 본 발명에서는 열에 의한 안정성이 뛰어나며, 연소 반응 시 산소와 반응하지 않는 알루미나, 실리케이트 또는 실리카를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 (b)단계의 연소는 100~350℃에서 수행하는 것을 특징으로 할 수 있다. 상기 (b)단계는 용액이 점화되는 온도 이상에서 연소할 수 있다. 이때 각 금속의 질산염에 따라 점화, 연소되는 온도가 각각 상이하므로 사용되는 금속의 질산염에 따라 알맞은 연소 온도를 선택하는 것이 바람직하다. 예를 들어 철의 질산염은 130℃ 이상, 니켈의 질산염을 300℃ 이상에서 연소되므로 상기 온도 근처에서 연소시키는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 (b) 단계 이후에 제조된 촉매의 크기에 따라 분급하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다. 제조된 촉매는 열처리에 의하여 일정 크기 이상을 가지게 되며, 일정크기 이하의 입자는 연소에 의하여 분쇄된 담체입자이거나 담체에 부착되지 않은 금속산화물을 많이 함유하고 있다. 따라서 일정 크기이하의 생성물을 분급하여 금속산화물이 담체의 표면에 부착된 활성촉매를 분리하는 것이 바람직하다. 이때 분급은 100㎛를 기준으로 하는 것이 바람직하지만 각 촉매의 용도 또는 물성에 따라 선택가능하다.
본 발명에서, 반응이 끝나면 금속의 질산염은 열에 안정한 금속산화물 촉매로 변환되므로, 촉매 표면의 미반응물을 열처리에 의하여 제거하여 미반응물에 의한 촉매활성 저하를 방지하는 것이 바람직하다. 이때 열처리는 500~600℃에서 30~120분 동안 수행하는 것이 바람직하며 더욱 바람직하게는 550℃에서 60분간 수행할 수 있다. 이러한 열처리는 500℃미만에서는 미반응물이 재차반응하여 촉매의 활성저하를 나타낼 수 있으며, 600℃이상에서는 담체에 부착된 금속산화물이 열에 의하여 분리될 수 있다.
본 발명은 다른 관점에서, (i) 열분해반응기에 감압잔사유와 상기 방법으로 제조된 촉매를 공급한 다음, 가열하는 단계; (ii) 감압잔사유의 점도가 저하되면 교반하면서 퍼지가스(Purge Gas)를 공급하는 단계; 및 (iii) 열분해 온도를 유지하며 배출되는 열분해가스를 응축하여 퍼지가스와 열분해 생성물을 분리하는 단계를 포함하는 감압 잔사유의 분해방법에 관한 것이다.
본 발명에 있어서, 상기 퍼지가스는 불활성 기테인 것을 특징으로 할수 있으며 바람직하게는 질소, 헬륨, 아르곤 및 네온에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 할 수 있다. 퍼지가스는 감압잔사유의 오버크레킹(Overcreacking)를 방지하기 위하여 사용되는 것으로 열분해 온도에 도달하기 전 공급되어 열분해가스와 섞여 배출되게 된다. 따라서 열분해가스와 반응하지 않는 불활성 가스를 사용하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 질소, 헬륨, 아르곤 또는 네온을 사용할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 (i)단계는 감압잔사유 100중량부에 대하여 촉매 1~1000중량부를 공급하는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명에 있어서 상기 (ii)단계는 감압잔사유의 점도가 저하되면 교반하면서 퍼지가스(Purge Gas)를 공급하는 단계인 것을 특징으로 할 수 있다. 열분해 반응을 위하여 반응기에 열을 공급하게 되면, 감압잔사유의 점도가 낮아지면서 교반이 가능하게 된다. 이때 교반을 시작하는 온도는 300℃인 것이 바람직하지만 감압잔사유의 상태, 열분해 반응의 온도 등의 조건에 따라 적절한 온도에서 교반하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, (iii)단계는 -200~60℃에서 응축되는 것을 특징으로 할 수 있다. 열분해가 시작되면, 퍼지가스의 흐름에 따라 열분해가스가 배출된다. 이때 배출되는 가스를 냉각하면, 끓는점에 높은 열분해가스는 응축되며, 퍼지가스와 분리하여 회수할 수 있다. 응축온도는 -200~60℃인 것이 바람직하며 더욱 바람직하게는 -20~10℃, 더욱 바람직하게는 -10℃일 수 있다.
[실시예]
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것으로 해석되지 않는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.
실시예 1: 실리카 담체를 이용한 촉매 제조
표 1 및 표 2와 같이, 철과 니켈의 질산염을 사용하여 촉매를 제조하였다. 몰 비(glycine to nitrate)인 0.56, 0.44(0.45) 및 0.34는 상기 식에서 Φ=1, Φ=0.8 및 Φ=0.6에 각각 상응하는 조건을 나타낸다. 샘플명에서 AH가 들어간 샘플은 크기가 100㎛ 이상으로 금속 산화물인 활성 촉매가 담체인 silicate에 분산된 촉매로 구성되며, BH는 크기가 100㎛ 이하로 점화에 의한 폭발로 파쇄되었을지도 모르는 미량의 silicate를 함유하지만 주로 활성 촉매로만 구성된 것으로 생각된다. 분급에 의해 담체에 형성되는 활성 촉매의 양이 줄어드는 것을 고려하여 초기 용액 내 활성 촉매의 양은 50 wt.%로 고정하였다.
[표 1] Fe계 촉매의 제조 조건
Figure pat00002
[표 2] Ni계 촉매의 제조 조건
Figure pat00003
실험예 1: 합성된 촉매의 분석
활성 촉매를 확인하기 위하여 제조된 촉매의 AH 시료에 대해 XRD 패턴을 분석하였다. 도 1에 나타난 바와 같이, Fe-계 촉매의 경우 활성 촉매는 Fe2O3로 구성되며 XRD 패턴에서도 확인할 수 있듯이 미량의 실리케이트를 포함하고 있었다. 도 2에 나타난 바와 같이, Ni-계 촉매에서는 Φ=1인 제조 조건에서 활성 촉매인 산화니켈(NiO) 외에 니켈이 같이 형성된 것을 확인할 수 있었다.
실험예 2: 연소법으로 합성된 촉매과 함침 촉매의 비교
성능 비교를 위해서 동일 담체를 동일 금속 질산염 용액에 함침한 다음, 건조 및 열처리된 촉매도 제조하였다. 실리케이트를 담체로 사용하여 연소법과 함침법으로 제조된 20 wt.% Ni-계 촉매의 XRD 패턴(도 3)과 주사전자현미경(SEM) 이미지(도 4)를 비교하였다. 도 3 및 도 4에서 C는 연소법(Combustion : Φ=0.8)을, I는 함침법(Impregnation)으로 제조된 촉매를 각각 나타낸다.
도 3에 나타난 바와 같이, 연소법과 함침법에 의해서 실리케이트 담체에 동일하게 산화니켈이 형성되었으며, 함침법에서 산화니켈 피크(peak)의 강도(Intensity)가 강하게 나타났다. 연소법에 의한 촉매의 합성은 점화 후 폭발적인 자가 전개 반응이 일어나므로, 담체 상에 형성된 촉매와 담체 상에 형성되지 않은 촉매는 분급에 의해 서로 분리가 가능하다.
연소법에서는 다공성 촉매가 제조되었으며 전반적으로 입자 크기가 작고 균일한 촉매가 제조되었지만, 함침법에서는 2차 입자의 성장을 볼 수 있으며 불균일한 입자 크기를 나타내었다.
실시예 2: 알루미나 담체를 이용한 촉매 제조
알루미나를 담체로 하는 Fe-계 촉매도 연소법에 의해 제조되었다. 도 5는 Alumina_C-Fe 50wt.% 촉매의 SEM 이미지를 나타낸 것이다. 실리케이트를 담체로 이용한 촉매와 동일하게 전반적으로 입자 크기가 작고 균일한 촉매가 제조되었음을 알 수 있었다.
실험예 3: TGA를 이용한 반응성 실험
대표적인 거대 분자인 감압 잔사유에 연소법으로 합성된 촉매를 대상으로 하여, TGA를 이용하여 VR 열분해 정도를 파악하기 위한 실험을 실시하였다. 상온에서 600℃까지 10℃/min의 속도로 질소(N2) 10cc/min와 헬륨(He) 90cc/min을 공급하면서 실험을 실시하였다. 얻어진 실험 결과는 다음과 같은 수식을 이용하여 처리하였다.
Figure pat00004
도 6은 실리케이트에 철이 담지된 촉매, 도 7은 실리케이트에 니켈이 담지된 촉매, 도 8은 알루미나에 철이 담지된 촉매를 대상으로 실험한 결과이다. 결과에서 볼 수 있듯이, 연소법으로 제조된 촉매들을 이용한 경우, VR 열분해 온도를 저온으로 이동시키는 것을 확인할 수 있다.
실험예 4: 감압잔사유를 대상으로 하는 열분해 실험
대표적인 거대 분자인 감압 잔사유를 대상으로 배치식 고온 반응기(도 9)에서 열분해 실험을 실시하였다.
Fe/Al2O3, Ni/Silicate촉매을 이용하여 VR 열분해 실험을 수행하였다. 구체적인 실험방법은 다음과 같다:
(1) 100g의 감압잔사유와 10g의 촉매를 반응기에 넣은 다음, 반응기를 조립한다.
(2) 원하는 온도로 셋팅하고 전원을 켠 후, 온도가 300℃에 도달하기를 기다린다.
(3) 300℃에 도달하면, 감압 잔사유 점도가 저하되어 교반이 가능하게 된다.
(4) 교반기가 작동하게 되면, Overcreacking을 방지하기 위하여 Purge Gas를 주입한다. MFC를 이용하여 원하는 유량이 맞추어 세팅한다.
(5) 반응기가 원하는 온도에 도달하게 되는 순간, 원하는 시간동안 열분해 반응을 실시한다. 이 때, 생성된 Cracked Oil의 Purge Gas와 함께 나오게 되는데, 응축기를 이용하여 회수한다. 이때, 응축기의 온도는 Circulator를 이용하여 -10℃로 조절한다.
(6) 시간이 지나게 되면. 반응기를 끄고 각종 전원 및 Gas Line과 분리후, 냉각수를 이용하여 냉각시킨 다음, 생성된 Pitch를 수득한다.
그 결과, 표 3에 나타난 바와 같이, 촉매가 들어감으로서, DMO을 비롯한 높은 끓는점(Boiling Point)를 가지는 물질의 비중이 증가하는 것을 확인할 수 있었다. 기존의 열분해의 경우, 거대분자의 사이드 체인만 끊어 내어서 열분해유(Cracked Oil)를 만들게 되어 비점이 낮은 물질이 생성되는 반면, 연소법로 제조된 촉매를 이용하는 경우, 거대분자의 내부의 반응 요소와 반응하여 좀 더 비점이 높은 물질을 만들어 내는 것으로 나타났다. 이때 DMO는 감압잔사유 내에서 열역학적으로 가장 안정적인 부분이 분해되어 생성되는 산물로, 일반적인 촉매를 사용하지 않는 열분해 반응에서는 700℃이상에서 생성되는 물질이다. 따라서 이러한 DMO의 생성으로 촉매를 사용하는 경우 반응성이 증가한 것을 확인할 수 있다.
[표3] 갑압잔사유 열분해 결과
Figure pat00005
이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시 양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서, 본 발명의 실질적인 범위는 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.
a : 질소 봄베(Nitrogen bomb)
b : 유량 조절계(Mass flow controller ; MFC)
c : 기계 교반기(Mechanical stirrer)
d : 반응기(Reactor)
e : 압력계(pressure gauge)
f : 열전대(thermocouple)
g : 가열기(heater)
h : 응축기1(condenser 1)
I : 응축기2(condenser 2)
j : 순환기(circulator)
k : 온도와 교반 작동 제어 패널(control panel of operating temperature and stirring)
l : 유량 조절계 제어 박스(MFC Control box)

Claims (14)

  1. 다음 단계를 포함하는 연소법을 이용한 촉매 제조방법:
    (a) 금속염과 연료를 포함하는 용액에 담체를 분산시키는 단계;
    (b) 상기 담체가 분산된 용액을 연소시켜, 담체 표면에 금속이 담지 또는 부착된 촉매를 수득하는 단계; 및
    (c) 미 반응물을 제거하기 위하여 열처리하는 단계.
  2. 제1항에 있어서, 상기 금속염은 금속의 질산염, 금속의 황산염, 금속의 아세트산염 및 금속의 아세틸아세토네이트염에서 선택되는 1종 이상 인 것을 특징으로 하는 촉매 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, (b) 단계 이후, 제조된 촉매의 크기에 따라 분급하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 촉매 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 (b) 단계의 연소는 100~350℃에서 수행하는 것을 특징으로 하는 촉매 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 (c) 단계의 열처리는 500~600℃에서 수행하는 것을 특징으로 하는 촉매 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 연료는 글리신, 구연산(citric acid) 및 요소(urea)로 구성된 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 촉매 제조방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 금속은 니켈, 철, 알루미늄, 백금, 티탄, 코발트 또는 구리인 것을 특징으로 하는 촉매 제조방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 금속의 질산염과 연료의 몰비는 1:0.3 ~ 1:0.6인 것을 특징으로 하는 촉매 제조방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 담체는 실리케이트, 알루미나 또는 실리카 인 것을 특징으로 하는 촉매 제조방법.
  10. 다음의 단계를 포함하는 감압잔사유의 분해방법:
    (i) 열분해반응기에 감압잔사유와 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항의 방법으로 제조된 촉매를 공급한 다음 가열하는 단계;
    (ii) 감압잔사유의 점도가 저하되면 교반하면서 퍼지가스(Purge Gas)를 공급하는 단계; 및
    (iii) 열분해 온도를 유지하며 배출되는 열분해가스를 응축하여 퍼지가스와 열분해 생성물을 분리하는 단계.
  11. 제10항에 있어서, 상기 퍼지가스는 불활성 기체인 것을 특징으로 하는 감압 잔사유 분해방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 불황성 기체는 질소, 헬륨, 아르곤 및 네온에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 감압잔사유의 분해방법.
  13. 제10항에 있어서, 상기 (iii) 단계는 -200~60℃에서 응축되는 것을 특징으로 하는 감압잔사유의 분해방법.
  14. 제10항에 있어서, 상기 (i) 단계는 감압잔사유 100중량부에 대하여 촉매 1~1000중량부를 공급하는 것을 특징으로 하는 감압잔사유의 분해방법.
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