KR20140099391A

KR20140099391A - 드릴비트 연마방법

Info

Publication number: KR20140099391A
Application number: KR1020130011922A
Authority: KR
Inventors: 노철하
Original assignee: (주) 옵티마인드솔루션
Priority date: 2013-02-01
Filing date: 2013-02-01
Publication date: 2014-08-12
Also published as: WO2014119843A1; CN104955613A

Abstract

본 발명은 드릴비트의 연마작업시 작업능률과 수율을 향상시킬 수 있고, 작업공정을 단축시킬 수 있는 드릴비트 연마방법에 관한 것이다. 이러한 드릴비트 연마방법은, 드릴비트를 로딩하는 제1단계와, 상기 척킹유닛에 드릴비트를 장착하는 제2단계와, 상기 가공유닛을 이용하여 드릴비트의 절삭선단을 연마하는 제3단계와, 드릴비트의 절삭선단을 검사하는 제4단계와, 드릴비트를 언로딩하는 제5단계를 포함한다.

Description

드릴비트 연마방법{GRINDING METHOD FOR DRILL BIT}

본 발명은 드릴비트 연마방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 드릴비트의 연마작업시 작업능률과 수율을 향상시킬 수 있고, 작업공정을 단축시킬 수 있는 드릴비트 연마방법에 관한 것이다.

인쇄회로기판(PCB; Printed Circuit Board)은 전기 절연성 기판에 구리와 같은 전도성 재료를 이용하여 회로 패턴을 인쇄하여 형성한 회로기판이다. 좀 더 상세하게는 여러 종류의 전자 부품이 기판에 장착될 수 있도록 장착 위치를 확정함과 동시에 장착된 전자 부품을 연결하는 회로 패턴이 표면에 인쇄된 회로기판을 의미한다.

전자 부품의 발달로 회로도체를 중첩하여 만드는 다층인쇄회로기판이 개발되었으며, 최근에는 다층인쇄회로기판의 고밀도화에 관한 연구가 활발하게 진행되고 있다. 다층인쇄회로기판의 제작과 관련된 공정 중 특별히 발전된 하나가 인쇄회로기판에 홀(hole)을 형성하는 천공 공정(drilling process)이다. 즉, 천공공정은 전자 부품을 고정하기 위한 부품 홀(component hole), 한 층의 전기회로도 트레이스(trace)를 다른 것에 접속시키기 위한 비아 홀(via hole) 등을 포함하는 다수의 홀을 인쇄회로기판에 형성하는 공정이다.

상술한 홀은 직경이 매우 작은 미세 홀이므로 이를 천공하기 위해서는 정밀가공에 사용되는 텅스텐 카바이드 드릴비트가 요구된다. 텅스텐 카바이드 드릴비트는 단단하고 내마모성이 우수하여 정밀가공에 적합하지만, 일정한 수 이상의 홀을 천공한 후에는 절삭선단이 마모되므로 홀의 허용 오차를 유지할 수 없다. 따라서 드릴비트가 무뎌지는 정도(마모율)를 산출하고, 이 마모율에 기초하여 일정한 수의 홀을 천공한 후에는 드릴비트를 교체하는 것이 바람직하다. 이때, 절삭선단이 무뎌진 드릴비트를 그대로 폐기할 경우 많은 비용이 소요되므로 무뎌진 절삭선단을 재연마하여 사용하는 것이 일반적이다.

예컨대, 대한민국등록특허 제10-1138847호에는 드릴비트를 자동으로 재연마하고 재연마한 드릴비트를 자동으로 검사하는 드릴비트의 재연마장치 및 이를 이용한 드릴비트의 재연마방법이 개시되어 있다.

종래의 드릴비트 재연마장치 및 방법에 따르면, 트레이에 적재된 드릴비트는 다수의 픽커와 이송부를 통해 연마부로 이송된 후 검사부에서 측정된 정보에 따라 연마된다. 이때, 드릴비트는 연마부로 이송되는 과정에서 드릴비트의 정면각과 선단위치에 따른 위치 조정 과정을 거치지 않으므로, 연마부로 이송된 각 드릴비트는 서로 다른 정면각과 선단위치를 갖는다. 특히, 다수의 픽커와 이송부를 통해 드릴비트를 이송하므로 트레이에 적재된 드릴비트가 동일한 정면각과 길이를 가진다하더라도 이송과정에서 픽커와 이송부의 기계적 오차 등에 의해 정면각과 선단위치가 변경될 수 있다.

결국, 연마부는 각 드릴비트 정면각과 선단위치에 따라 서로 다른 각도 및 치수로 연마를 해야 하므로, 드릴비트를 정밀하게 연마하기 힘들고, 불량품의 발생확률이 높으며, 작업시간이 많이 소요되는 문제를 안고 있다.

대한민국등록특허공보 제10-1138847호(2012.04.16.)

본 발명은 전술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서 연마부로 이송된 드릴비트가 항상 일정한 정면각과 길이를 갖도록 함으로써 드릴비트의 연마작업시 작업능률과 수율을 향상시킬 수 있고, 작업공정을 단축시킬 수 있는 드릴비트 연마방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 드릴비트 연마방법은, 드릴비트를 로딩하는 제1단계와, 상기 척킹유닛에 드릴비트를 장착하는 제2단계와, 상기 가공유닛을 이용하여 드릴비트의 절삭선단을 연마하는 제3단계와, 드릴비트의 절삭선단을 검사하는 제4단계와, 드릴비트를 언로딩하는 제5단계를 포함한다.

상기 제1단계는, 상기 척킹유닛의 전방에 드릴비트를 위치시키는 제1-1단계와, 드릴비트의 측면이미지를 촬영하는 제1-2단계와, 드릴비트의 측면이미지를 이용하여 드릴비트의 전체 길이를 측정하는 제1-3단계와, 드릴비트의 전체 길이와 드릴비트의 돌출 길이 설정값을 이용하여 드릴비트의 장착 깊이를 연산하는 제1-4단계를 포함한다.

상기 제2단계는, 드릴비트의 측면이미지를 촬영하는 제2-1단계와, 드릴비트의 측면이미지를 이용하여 드릴비트의 말단부 길이와 드릴비트의 피치를 측정하는 제2-2단계와, 드릴비트의 말단부 길이와 드릴비트의 피치를 이용하여 드릴비트의 절삭날 중심선과 전면 기준선 사이의 각도인 드릴비트의 정면각을 연산하는 제2-3단계와, 상기 척킹유닛이 드릴비트의 정면각만큼 정회전하는 제2-4단계와, 상기 척킹유닛에 드릴비트를 장착하는 제2-5단계와, 상기 척킹유닛이 드릴비트의 정면각만큼 역회전하는 제2-6단계를 포함한다.

상기 제3단계는, 드릴비트의 평면이미지를 촬영하는 제3-1단계와, 드릴비트의 중심축과 평면 기준선 사이의 각도인 평면각을 측정하는 제3-2단계와, 측정된 평면각을 이용하여 가공유닛의 조정거리를 연산하는 제3-3단계와, 연산된 조정거리만큼 가공유닛의 이동거리를 조정하며 드릴비트의 절삭선단을 연마하는 제3-4단계를 포함한다.

상기 제4단계는, 절삭선단의 전면이미지를 촬영하는 제4-1단계와, 절삭선단의 전면이미지를 이용하여 드릴비트의 주날의 겹침(overlap) 또는 이격(gap)을 판단하는 제4-2단계와, 절삭선단의 전면이미지를 이용하여 상기 주날의 폭을 측정하는 제4-3단계와, 절삭선단의 전면이미지를 이용하여 절삭선단의 선단점을 측정하는 제4-4단계를 포함한다.

상술한 바와 같이 구성된 본 발명은, 로딩된 드릴비트의 정면각을 연산하여 장착 전 척킹유닛을 정면각만큼 회전시키고, 드릴비트를 장착한 후 척킹유닛을 정면각만큼 반대방향으로 회전시킨다. 이러한 과정을 통해, 척킹유닛에 장착되기 전 드릴비트의 정면각이 서로 다르더라도 척킹유닛에 장착된 후에는 항상 일정한 정면각을 갖게 된다. 따라서 척킹유닛에 장착되어 연마부로 이송되는 드릴비트의 정면각이 항상 일정하므로 드릴비트의 연마작업시 가공위치 등을 개별적으로 조정하지 않아도 된다. 이에, 드릴비트의 연마작업시 작업능률과 수율을 향상시킬 수 있으며 작업공정을 단축시킬 수 있다.

본 발명은, 드릴비트의 중심축과 평면 기준선 사이의 각도인 평면각을 이용하여 가공유닛의 이동거리를 연산하고, 연산된 이동거리에 따라 가공유닛이 자동으로 이동된다. 따라서 드릴비트가 다소 틀어진 상태이더라도 가공유닛이 이를 보완하여 연마하므로 불량률을 낮추고 수율을 높일 수 있다.

본 발명은, 드릴비트의 전체 길이와 드릴비트의 돌출 길이 설정값을 이용하여 드릴비트의 장착 깊이를 연산하고, 연산된 장착 깊이에 따라 드릴비트를 척킹유닛에 삽입한다. 따라서 척킹유닛에 장착되어 연마부로 이송되는 드릴비트의 길이가 항상 일정하므로 드릴비트의 연마작업시 가공위치 등을 개별적으로 조정하지 않아도 된다.

도 1은 일반적인 드릴비트의 측면도.
도 2는 도 1에 도시된 드릴비트를 절삭선단 측에서 바라본 정면도.
도 3은 일반적인 드릴비트 연마장치를 도시한 개략도.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 드릴비트 연마방법의 순서도.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 로딩단계의 순서도.
도 6과 도 7은 드릴비트 연마장치 중 로딩부와 척킹유닛의 도면.
도 8 내지 도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 장착단계의 순서도.
도 11과 도 12는 드릴비트의 측면이미지.
도 13은 드릴비트의 정렬과정을 도시한 도면.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 연마단계의 순서도.
도 15와 도 16은 드릴비트의 평면이미지와 측면이미지.
도 16은 본 발명의 일 실시예에 따른 검사단계의 순서도.
도 17은 드릴비트의 절삭선단의 전면이미지.
도 18은 검사결과에 따른 가공유닛의 이동경로를 도시한 도면.
도 19는 드릴비트의 절삭선단의 전면이미지.
도 20은 검사결과에 따른 드릴비트의 조정과정을 도시한 도면.

첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 실시예를 상세히 설명한다. 이하, 본 발명에 따른 실시예를 설명함에 있어, 그리고 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 부가하였다.

도 1은 일반적인 드릴비트의 측면도이고, 도 2는 도 1에 도시된 드릴비트를 절삭선단 측에서 바라본 정면도이다.

드릴비트(10)는, 드릴비트(10)를 척킹유닛(도 3의 160) 등에 고정하기 위한 싱크부(12)와, 인쇄회로기판 등의 가공물에 홀을 천공하는 드릴부(14)와, 드릴부(14)의 선단에 형성되어 가공물을 직접 절삭하는 절삭선단(16)을 포함한다.

드릴비트(10)의 절삭선단(16)에는 한 쌍의 주날(16a,16b)과 한 쌍의 보조날(16c,16d)이 마련된다. 도면상 우측에 위치된 주날(16a)과 보조날(16d) 사이, 그리고 좌측에 위치된 주날(16b)과 보조날(16c) 사이에는 절삭선단(16)의 중심선(10a)이 형성된다. 이때, 한 쌍의 주날(16a,16b)은 선단점(절삭선단의 끝점,10b)을 중심으로 대칭을 이루고, 한 쌍의 보조날(16c,16d)은 선단점(10b)을 중심으로 대칭을 이룬다.

싱크부(12)에는 위치결정링(18)이 설치된다. 위치결정링(18)은 드릴비트(10)를 척킹유닛(도 X의 160)에 장착했을 때 외부로 노출되는 길이를 항상 일정하게 유지하기 위한 수단이다. 즉, 위치결정링(18)은 드릴비트(10)가 일정 깊이 이상 삽입되는 것을 방지하는 스토퍼 역할을 한다. 이러한 위치결정링(18)은 싱크부(12)에 이동 가능하게 설치되어 사용자의 필요에 따라 위치가 조정될 수 있다.

도 3은 일반적인 드릴비트 연마장치를 도시한 개략도이다.

드릴비트 연마장치(100)는, 공급 트레이(112)에 적재된 드릴비트(도 1의 10)를 공급하는 로딩부(110)와, 척킹유닛(122)에 고정된 드릴비트(10)를 수평방향으로 이송하는 턴테이블(120)과, 가공유닛(132)을 이용하여 드릴비트(10)를 연마하는 연마부(130)와, 연마된 드릴비트(10)를 검사하는 검사부(140)와, 검사가 완료된 드릴비트(10)를 배출 트레이(152)로 이송하는 언로딩부(150)를 포함한다. 이때, 로딩부(110), 연마부(130), 검사부(140), 언로딩부(150)는 턴테이블(120)을 둘레에 방사상으로 배치된다. 즉, 로딩부(110), 연마부(130), 검사부(140), 언로딩부(150)가 턴테이블(120)의 둘레에 90°간격으로 배치된다.

한편, 턴테이블(120)에는 드릴비트(10)를 고정하는 4개의 척킹유닛(160)이 90°간격으로 설치된다. 턴테이블(120)은 작동시 90°간격으로 회전하여 로딩부(110)에서 공급된 드릴비트(10)를 연마부(130), 검사부(140), 언로딩부(150)에 순차적으로 공급한다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 드릴비트 연마방법의 순서도이다.

도 3과 도 4를 참조하여 본 실시예에 따른 드릴비트 연마방법에 대해 살펴보면, 공급 트레이(112)에 적재된 드릴비트(10)를 로딩하는 제1단계(S100)와, 드릴비트(10)를 척킹유닛(122)에 장착하는 제2단계(S200)와, 가공유닛(132)을 이용하여 드릴비트(10)의 절삭선단(16)을 연마하는 제3단계(S300)와, 연마된 드릴비트(10)의 절삭선단(16)을 검사하는 제4단계(S400)와, 검사가 완료된 드릴비트(10)를 배출 트레이(152)로 이송하는 제5단계(S500)를 포함한다.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 로딩단계의 순서도이고, 도 6과 도 7은 드릴비트 연마장치 중 로딩부와 척킹유닛의 도면이다.

드릴비트(10)를 로딩하는 제1단계(S100)는, 척킹유닛(122)의 전방에 드릴비트(10)를 위치시키는 제1-1단계(S110)과, 드릴비트(10)의 측면이미지를 촬영하는 제1-2단계(S120)과, 드릴비트(10)의 측면이미지를 이용하여 드릴비트(10)의 전체 길이(10c)를 측정하는 제1-3단계(130)와, 드릴비트(10)의 전체 길이(10c)와 돌출 길이 설정값(10d)을 이용하여 드릴비트(10)의 장착 깊이(10e)를 연산하는 제1-4단계(140)를 포함한다.

제1-1단계(S110)는, 공급 트레이(112)에 적재된 다수의 드릴비트(10) 중 하나를 척킹유닛(122)의 전방에 위치시키는 단계이다. 즉, 로딩부(110)의 그립퍼(114)가 선택된 드릴비트(10)를 집어 척킹유닛(122)의 전방까지 이송시키는 단계이다. 이때, 그립퍼(114)는 드릴비트(10)의 측면이 외부로 노출될 수 있도록 드릴비트(10)의 둘레 중 일부만을 감싸는데, 이는 후술할 제1-2단계(S120)에서 드릴비트(10)의 측면이미지를 촬영하기 위함이다.

제1-2단계(S120)는, 척킹유닛(122)의 전방에 위치된 드릴비트(10)의 측면이미지를 촬영하는 단계이다. 도 3에서는 드릴비트(10)의 측면이미지를 촬영하는 카메라(170)가 척킹유닛(122)의 좌측에 위치된 것으로 도시하였으나, 도 5에서는 카메라(170)를 우측에 도시하였다.

제1-3단계(S130)는, 제1-2단계(S120)에서 촬영된 드릴비트(10)의 측면이미지를 이용하여 드릴비트(10)의 전체 길이(10c)를 측정하는 단계이다. 드릴비트(10)의 측면이미지를 이용하면, 드릴비트(10)의 선단점(10b)과 후단점(10f)의 좌표를 알 수 있고, 좌표를 토대로 선단점(10b)과 후단점(10f) 사이의 길이를 측정할 수 있다. 이때, 드릴비트(10)의 선단점(10b)과 후단점(10f) 사이의 길이가 드릴비트(10)의 전체 길이(10c)가 된다.

제1-4단계(S140)는, 제1-3단계(S130)에서 측정한 드릴비트(10)의 전체 길이(10c)와 돌출 길이 설정값(10d)을 이용하여 드릴비트(10)의 장착 깊이(10e)를 연산하는 단계이다. 돌출 길이 설정값(10d)는, 드릴비트(10)가 척킹유닛(122)에 장착된 상태에서 선단점(10b)과 척킹유닛(122) 사이의 거리이다. 또한, 드릴비트(10)의 장착 깊이(10e)는 드릴비트(10)의 전체 길이(10c) 중 척킹유닛(122)의 내부로 삽입되는 깊이이다. 따라서, 드릴비트(10)의 장착 깊이(10e)는, {드릴비트(10)의 전체 길이(10c) - 드릴비트(10)의 돌출 길이 설정값(10d)}의 공식을 통해 연산할 수 있다.

상술한 과정을 통해 드릴비트(10)의 장착 깊이(10e)가 연산되면, 후술할 장착단계에서 연산된 장착 깊이(10e)만큼 드릴비트(10)를 척킹유닛(122)에 삽입한다.

한편, 본 실시예에 따른 연마방법에 의해 연마되는 드릴비트(10)는 천공작업에 사용되어 절삭선단(16)이 마모된 드릴비트(10)일 수 있다. 이때, 마모된 드릴비트(10)는 제1-3단계(S130)를 통해 측정된 전체 길이(10c)가 설정값 미만일 경우 연마하지 않고 폐기한다. 일례로, 싱크부(12)의 직경이 3.175㎜인 드릴비트(10)의 경우 전체 길이(10c)가 37.7㎜미만이면 연마하지 않고 폐기한다.

도 8 내지 도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 장착단계의 순서도이고, 도 11과 도 12는 드릴비트의 측면이미지이다. 또한, 도 13은 드릴비트의 정렬과정을 도시한 도면이다.

우선, 도 11와 도 12를 참조하여 드릴비트(10)의 측면이미지를 살펴보면, 드릴비트(10)는 다수의 골(10i,10j,10k,10m)을 포함한다. 이때, 측면이미지상에서 드릴비트(10)의 상부에 위치된 것을 상부골(10i,10j)이라하고, 하부에 위치된 것을 하부골(10k,10m)이라 하겠다. 또한, 상부골(10i,10j)과 하부골(10k,10m) 중 절삭선단(16) 측에 위치된 것을 제1상부골(10i)과 제1하부골(10k)이라하고, 두 번째 위치된 것을 제2상부골(10j)과 제2하부골(10m)이라 하겠다.

도 8에 도시된 바와 같이, 드릴비트(도 1의 10)를 척킹유닛(122)에 장착하는 제2단계(S200)는, 드릴비트(10)의 측면이미지를 촬영하는 제2-1단계(S210)과, 드릴비트(10)의 측면이미지를 이용하여 드릴비트(10)의 말단부 길이(10g)와 드릴비트(10)의 피치(10h)를 측정하는 제2-2단계(S220)와, 말단부 길이(10g)와 피치(10h)를 이용하여 절삭선단(16)의 중심선(10a)과 전면 기준선(S1) 사이의 각도인 드릴비트(10)의 정면각(A)을 연산하는 제2-3단계(S230)과, 척킹유닛(도 6의 122)이 정면각(A)만큼 정회전하는 제2-4단계(S240)과, 척킹유닛(122)에 드릴비트(10)를 장착하는 제2-5단계(S250)과, 척킹유닛(122)이 정면각(A)만큼 역회전하는 제2-6단계(S260)을 포함한다.

제2-1단계(S210)는 드릴비트(10)의 측면이미지를 촬영하는 단계이다. 이때, 드릴비트(10)의 측면이미지는 별도로 설치된 카메라를 설치하거나 상술한 제1-2단계(S120)에서 사용된 카메라(170)를 이용할 수 있다.

한편, 드릴비트(10)의 종류(노말타입, 외날타입)에 따라, 드릴비트(10)의 측면이미지를 촬영하는 제2-1단계(S210)를 실시한 후 드릴비트(10)의 위치를 조정하는 제2-1-1단계(S211)를 더 실시할 수 있다.

도 11에 도시된 노말타입의 드릴비트(10)의 경우, 드릴비트(10)의 측면이미지를 촬영하는 제2-1단계(S210)와, 드릴비트(10)의 측면이미지를 이용하여 드릴비트(10)의 제2상부골(10j)과 제2하부골(10m)의 위치를 측정하는 제2-1-1-1단계(S2111)와, 제2상부골(10j)과 제2하부골(10m)이 동일한 수직선상에 위치되도록 드릴비트(10)를 회전시키는 제2-1-1-2단계(S2112)와, 제2상부골(10j)과 제2하부골(10m)이 측면 기준점(S2,S3)에 각각 일치하도록 드릴비트(10)의 위치를 조정하는 제2-1-1-4단계(S2114)를 포함한다(도 9 참조).

반면, 도 12에 도시된 외날타입 드릴비트(10)인 경우, 드릴비트(10)의 측면이미지를 촬영하는 제2-1단계(S210)와, 드릴비트(10)의 측면이미지를 이용하여 드릴비트(10)의 제2상부골(10j)과 제2하부골(10m)의 위치를 측정하는 제2-1-1-1단계(S2111)와, 제2하부골(10m)이 제2상부골(10j)보다 절삭선단(16) 측에 위치되도록 드릴비트(10)를 회전시키는 제2-1-1-3단계(S2113)와, 제2상부골(10j)과 제2하부골(10m)이 측면 기준점(S2,S3)에 각각 일치하도록 드릴비트(10)의 위치를 조정하는 제2-1-1-4단계(S2114)를 포함한다(도 10 참조).

상술한 것처럼 드릴비트(10)를 회전시켜 위치를 조정할 경우 드릴비트(10)의 절삭선단(16)이 항상 동일한 지점에 위치하게 되므로 가공품질을 향상시킬 수 있다. 특히, 드릴비트(10)의 제2상부골(10j)과 제2하부골(10m)이 측면 기준점(S2,S3)의 범위를 벗어날 경우 미가공 처리를 할 수 있어 불량률을 낮추고 수율을 높일 수 있다.

도 8, 도 11, 도 12, 도 13을 참조하여 제2-2단계 내지 제2-6단계를 설명하도록 한다.

제2-2단계(S220)는, 드릴비트(10)의 측면이미지를 이용하여 드릴비트(10)의 말단부 길이(10g)와 드릴비트(10)의 피치(10h)를 측정하는 단계이다. 말단부 길이(10g)는 선단점(10b)과 제1하부골(10k) 사이의 길이로, 선단점(10b)과 제1하부골(10k)의 좌표를 통해 측정할 수 있다. 또한, 피치(10h)는 제1하부골(10k)와 제2하부골(10m) 사이의 길이로, 제1하부골(10k)와 제2하부골(10m)의 좌표를 통해 측정할 수 있다.

제2-3단계(S230)는, 제2-2단계(S220)에서 측정된 말단부 길이(10g)와 피치(10h)를 이용하여 드릴비트(10)의 정면각(A)을 연산하는 단계이다. 드릴비트(10)의 정면각(A)은 드릴비트(10)를 절삭선단(16) 측에서 바라봤을 때 절삭선단(16)의 중심선(10a)과 전면 기준선(S1) 사이의 각도이다(도 13 참조). 이러한 정면각(A)은, {드릴비트(10)의 말단부 길이(10g) / 드릴비트(10)의 피치(10h)}×180°의 수식을 통해 산출할 수 있다.

제2-4단계(S240) 내지 제2-6단계(S260)는 드릴비트(10)를 정렬함과 동시에 척킹유닛(122)에 장착하는 단계이다. 즉, 제2-4단계(S240)는 연산된 정면각(A)만큼 척킹유닛(122)을 정회전시키는 단계이고, 제2-5단계(S250)는 드릴비트(10)를 척킹유닛(122)에 장착하는 단계이며, 제2-6단계(S260)는 연산된 정면각(A)만큼 척킹유닛(122)을 역회전시키는 단계이다.

통상의 연마부(130)는 드릴비트(10)의 정면각(A)이 0°일 때를 기준으로 세팅된다. 따라서 연마부(130)로 이송되는 드릴비트(10)의 정면각(A)이 0°일 때에만 정밀하게 가공되며 수율이 향상된다. 이에, 본 실시예에서는 드릴비트(10)를 척킹유닛(160)에 장착하는 과정에서 드릴비트(10)의 정면각(A)이 0°이 되는 등 항상 일정한 각도로 유지될 수 있도록 한다.

도 13을 참조하여 좀 더 상세히 살펴보면, 드릴비트(10)가 척킹유닛(122)에 장착된 상태에서 절삭선단(16)의 중심선(10a)과 척킹유닛(122)에 표시된 마커(124)는 전면 기준선(S1)과 일치하도록 세팅되어야 한다(도 13의 b). 즉, 장착하고자 하는 드릴비트(10)의 정면각(A)이 θ°라고 하면, 척킹유닛(122)을 θ°만큼 정회전(반시계방향)시켜 드릴비트(10)의 중심선(10a)과 마커(124)를 일치시킨다(도 13의 a). 그 상태에서 드릴비트(10)를 척킹유닛(122)에 장착한 후, 척킹유닛(160)을 θ°만큼 역회전(시계방향)시켜 중심선(10a)과 마커(124)를 전면 기준선(S1)에 일치시킨다.(도 13의 b).

상술한 과정을 거치면 척킹유닛(122)에 장착된 드릴비트(10)의 정면각(A)는 0°가 된다. 따라서 드릴비트(10)의 절삭선단(16)을 정밀하게 가공할 수 있으며, 작업능률과 수율을 향상시킬 수 있다.

한편, 제2-4단계(S240)에서 척킹유닛(122)을 {정면각(A) + 드릴비트(10)의 장착횟수(n)°}만큼 정회전시킬 수 있다. 즉, 동일한 척킹유닛(122)에 드릴비트(10)를 처음 장착할 경우 정면각(A) + 1°만큼 정회전시키고, 그 다음에는 정면각(A) + 2°만큼 정회전시키며, 그 다음에는 정면각(A) + 3°만큼 정회전시켜 정회전 각도를 증가시킬 수 있다. 이와 같이 드릴비트(10)의 장착횟수만큼 정회전 각도를 증가시킬 경우 드릴비트(10)가 매번 다른 위치에 장착되므로 척킹유닛(122)의 편마모를 방지할 수 있다.

도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 연마단계의 순서도이고, 도 15는 드릴비트의 평면이미지이다.

도 14에 도시된 바와 같이, 드릴비트(10)의 절삭선단(도 1의 16)을 연마하는 제3단계(S300)는 총 4개의 세부 단계(S310~S340)로 이루어진다.

제3-1단계(S310)는, 드릴비트(10)의 평면이미지를 촬영하는 단계이다. 평면 이미지를 촬영하는 이유는 드릴비트(10)를 연마하기 전 드릴비트(10)의 중심축(10n)을 평면 기준선(S4)에 일치시키기 위함이다. 일례로, 연마부(130)로 이송된 드릴비트(10)는 지지대(미도시)에 안착되어 지지되는데, 지지대를 상하 또는/및 좌우로 이동시키면 드릴비트(10)의 중심축(10n)을 평면 기준선(S4)에 일치시킬 수 있다. 이때, 지지대를 이동시키는 수단은 미세 조정이 가능한 서보모터, 정밀이동이 가능한 압전소자(piezoelectric element)인 것이 바람직하다.

상술한 것처럼 지지대를 이동시키면 드릴비트(10)의 중심축(10n)이 평면 기준선(S4)에 일치하도록 조정할 순 있으나, 기계적인 오차 등에 의해 정확하게 일치되지는 못할 수도 있다. 이럴 경우 후술할 제3-2단계(S320) 내지 제3-4단계(S340)을 통해 이를 보완하는 것이 바람직하다.

제3-2단계(S320)는, 드릴비트(10)의 중심축(10n)과 평면 기준선(S4) 사이의 각도인 평면각(B)을 측정하는 단계이다.

제3-3단계(S330)는, 제3-2단계(S320)에서 측정된 평면각(B)을 이용하여 가공유닛(132)의 조정거리를 연산하는 단계이다.

제3-4단계(S340)는, 제3-3단계(S330)에서 연산된 조정거리(M1)를 이용하여 가공유닛(132)의 이동거리를 조절하며 드릴비트(10)의 절삭선단(16)을 연마하는 단계이다.

예를 들어, 도 15에 도시된 것처럼 평면각(B)이 +값을 가질 경우 가공유닛(132)의 최초 이동거리에 조정거리를 더한 거리만큼 이동하고, 평면각(B)이 -값을 가질 경우 가공유닛(132)의 최초 이동거리에 조정거리를 뺀 거리만큼 이동하는 것이 바람직하다.

도 16은 본 발명의 일 실시예에 따른 검사단계의 순서도이고, 도 17은 드릴비트의 절삭선단의 전면이미지이며, 도 18은 검사결과에 따른 가공유닛의 이동경로를 도시한 도면이다.

도 16과 도 17을 참조하면, 연마된 드릴비트(10)의 절삭선단(16)을 검사하는 제4단계(S400)는, 절삭선단(16)의 전면이미지를 촬영하는 제4-1단계(S410)과, 절삭선단(16)의 전면이미지를 이용하여 주날(16a,16b)의 겹침(overlap) 또는 이격(gap)을 판단하는 제4-2단계(S420)와, 절삭선단(16)의 전면이미지를 이용하여 주날(16a,16b)의 폭을 측정하는 제4-3단계(S430)와, 절삭선단(16)의 전면이미지를 이용하여 절삭선단(16)의 선단점(도 17의 10b)을 측정하는 제4-4단계(S440)를 포함한다.

제4-1단계(S410)에서 촬영된 절삭선단(16)의 전면이미지는 4가지 형상을 가질 수 있다. 즉, 도 17의 (a)에 도시된 것처럼 한 쌍의 주날(16a,16b)이 절삭선단(16)의 선단점(10b)에서 일치한 형상을 가질 경우 정상으로 판정한다. 반면, 도 17의 (b)에 도시된 것처럼 한 쌍의 주날(16a,16b)이 서로 겹쳐진 형상을 가질 경우 이를 오버랩(overlap)이라 하며 불량으로 판정한다. 또한, 도 17의 (c)에 도시된 것처럼 한 쌍의 주날(16a,16b)이 서로 이격된 형상을 가질 경우 이를 갭(gap)이라 하며 불량으로 판단한다. 또한, 도 17의 (d)에 도시된 것처럼 한 쌍의 주날(16a,16b)의 폭이 서로 다른 형상을 가질 경우 이를 디프런트 위드스(different width)라 하고 불량으로 판단한다.

상술한 바와 같이, 연마된 절삭선단(16)에 오버랩, 갭, 디프런트 위드스 등의 불량이 발생하면 가공유닛(도 18의 132)의 이동경로를 조정한다.

도 17과 도 18을 참조하여 가공유닛(132)의 이동경로를 살펴보도록 한다.

가공유닛(132)은 제1경로를 따라 드릴비트(10) 측으로 전진하고, 제2경로를 따라 좌측으로 이동하며 제1보조날(16c)을 연마한다. 또한, 가공유닛(132)은 제3경로를 따라 후진하고, 제4경로를 따라 좌측으로 이동하며 제2주날(16b)을 연마한다.

상술한 과정을 통해 제2주날(16b)과 제1보조날(16c)의 연마가 완료되면 제5경로와 제6경로를 따라 최초의 위치로 복귀한다. 이때, 드릴비트(10)는 중심축(10n)을 기준으로 180°도 회전하는데, 이는 연마되지 않은 제1주날(16a) 및 제2보조날(16d)과 연마된 제2주날(16b) 및 제1보조날(16c)의 위치를 바꾸기 위함이다.

드릴비트(10)가 회전한 후, 가공유닛(132)은 제1경로를 따라 드릴비트(10) 측으로 전진하고, 제2경로를 따라 좌측으로 이동하며 제2보조날(16d)을 연마한다. 또한, 가공유닛(132)은 제3경로를 따라 후진하고, 제4경로를 따라 좌측으로 이동하며 제1주날(16a)을 연마한다.

상술한 절삭선단(16)의 불량에 따른 가공유닛(132)의 이동경로를 조정하는 방법을 살펴보면 다음과 같다.

한 쌍의 주날(16a,16b)이 서로 겹친 오버랩(도 17의 (b)), 한 쌍의 주날(16a,16b)이 서로 이격된 갭(도 17의 (c))이 발생할 경우에는 제1주날(16a)과 제2주날(16b)을 연마하는 제4경로를 제4′경로 또는 제4″경로로 조정한다. 또한, 한 쌍의 주날(16a,16b)의 폭이 서로 다른 디프런트 위드스가 발생할 경우에는 제1보조날(16c)과 제2보조날(16d)을 연마하는 제2경로를 제2′경로 또는 제2″경로로 조정한다.

도 19는 드릴비트의 절삭선단의 전면이미지이고, 도 20은 검사결과에 따른 드릴비트의 조정과정을 도시한 도면이다.

도 19에 도시된 것처럼 한 쌍의 주날(16a,16b)의 높이가 서로 다른 높이를 가질 경우 이를 디프런트 하이트(different height)라 하고 불량으로 판단한다. 이러한 불량이 발생할 경우에는 제4-4단계(S440)를 통해 절삭선단(16)의 선단점(10b)을 측정하고, 선단점(10b)이 전면기준점(S5)에 일치하도록 드릴비트(10)를 이동시킴으로써 해결할 수 있으며, 그 과정은 다음과 같다.

제4-4단계(S440)는 제4-1단계(S410)에서 촬영된 절삭선단(16)의 전면이미지를 이용한다. 이때, 사용되는 절삭선단(16)의 전면이미지는 드릴비트(10)를 0°인 상태에서 촬영한 이미지와, 드릴비트(10)를 180°회전시킨 상태에서 촬영한 이미지를 사용한다.

디프런트 하이트가 발생된 드릴비트(10)를 0°와 180°에서 촬영하면 도 20과 같은 전면이미지를 얻을 수 있다. 이때, 드릴비트(10)의 외주연(19)을 측정하면 드릴비트(10)의 선단점(10b)을 연산할 수 있으며, 연산된 선단점(10b)과 전면 기준점(S5) 사이의 거리를 측정하면 조정거리를 구할 수 있다(도 20 참조).

상술한 과정을 통해 얻어진 조정거리를 이용하여 드릴비트(10)가 안착되는 지지대를 상하 또는/및 좌우로 이동시키면 디프런트 하이트를 해소할 수 있다.

이상 본 발명을 바람직한 실시예를 통하여 설명하였는데, 상술한 실시예는 본 발명의 기술적 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과하며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화가 가능함은 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 보호범위는 특정 실시예가 아니라 특허청구범위에 기재된 사항에 의해 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상도 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

110 : 로딩부 120: 턴테이블
130: 연마부 140: 검사부
150: 언로딩부 160: 척킹유닛
170: 카메라

Claims

드릴비트를 공급하는 로딩부와, 척킹유닛이 구비된 턴테이블과, 가공유닛이 마련된 연마부와, 드릴비트를 검사하는 검사부와, 드릴비트를 배출하는 언로딩부를 포함하는 드릴비트 연마장치를 이용한 드릴비트 연마방법에 있어서,
드릴비트를 로딩하는 방법은,
상기 척킹유닛의 전방에 드릴비트를 위치시키는 제1단계;
드릴비트의 측면이미지를 촬영하는 제2단계;
드릴비트의 측면이미지를 이용하여 드릴비트의 전체 길이(10c)를 측정하는 제3단계; 및
드릴비트의 전체 길이(10c)와 드릴비트의 돌출 길이 설정값(10d)을 이용하여 드릴비트의 장착 깊이(10e)를 연산하는 제4단계를 포함하는 드릴비트 연마방법.
청구항 1에 있어서,
드릴비트의 장착 깊이(10e)는, {드릴비트의 전체 길이(10c) - 드릴비트의 돌출 길이 설정값(10d)}인 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 2에 있어서,
드릴비트의 전체 길이(10c)가 설정값 미만일 경우 드릴비트를 폐기하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
드릴비트를 공급하는 로딩부와, 척킹유닛이 구비된 턴테이블과, 가공유닛이 마련된 연마부와, 드릴비트를 검사하는 검사부와, 드릴비트를 배출하는 언로딩부를 포함하는 드릴비트 연마장치를 이용한 드릴비트 연마방법에 있어서,
드릴비트를 장착하는 방법은,
드릴비트의 측면이미지를 촬영하는 제1단계;
드릴비트의 측면이미지를 이용하여 드릴비트의 말단부 길이(10g)와 드릴비트의 피치(10h)를 측정하는 제2단계;
드릴비트의 말단부 길이(10g)와 드릴비트의 피치(10h)를 이용하여 드릴비트의 절삭날 중심선(10a)과 전면 기준선(S1) 사이의 각도인 드릴비트의 정면각(A)을 연산하는 제3단계;
상기 척킹유닛이 드릴비트의 정면각(A)만큼 정회전하는 제4단계;
상기 척킹유닛에 드릴비트를 장착하는 제5단계; 및
상기 척킹유닛이 드릴비트의 정면각(A)만큼 역회전하는 제6단계를 포함하는 드릴비트 연마방법.
청구항 4에 있어서,
드릴비트의 정면각(A)은, {드릴비트의 말단부 길이(10g) / 드릴비트의 피치(10h)}×180°인 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 4에 있어서,
상기 제4단계는, 상기 척킹유닛이 {정면각(A) + 드릴비트의 장착횟수(n)°}만큼 정회전하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 4에 있어서,
드릴비트의 측면이미지를 이용하여 드릴비트의 위치를 조정하는 제1-1단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 7항에 있어서,
상기 제1-1단계는, 드릴비트의 측면이미지를 이용하여 드릴비트의 상부골(10j)과 하부골(10m) 위치를 측정하는 제1-1-1단계; 및
상부골(10j)와 하부골(10m)가 동일한 수직선상에 위치되도록 드릴비트를 회전시키는 제1-1-2단계를 포함하고,
드릴비트의 상부골(10j)은 드릴비트의 측면이미지상에서 상부에 위치된 골이고, 드릴비트의 하부골(10m)은 드릴비트의 측면이미지상에서 하부에 위치된 골인 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 7항에 있어서,
상기 제1-1단계는, 드릴비트의 측면이미지를 이용하여 드릴비트의 상부골(10j)과 하부골(10m) 위치를 측정하는 제1-1-1단계; 및
상부골(10j)이 하부골(10m)보다 절삭선단 측에 위치되도록 드릴비트를 회전시키는 제1-1-3단계를 포함하고,
드릴비트의 상부골(10j)은 드릴비트의 측면이미지상에서 상부에 위치된 골이고, 드릴비트의 하부골(10m)은 드릴비트의 측면이미지상에서 하부에 위치된 골인 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 8 또는 청구항 9에 있어서,
드릴비트의 상부골(10j)과 하부골(10m)이 측면 기준점(S2,S3)에 일치하도록 드릴비트의 위치를 조정하는 제1-1-4단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
드릴비트를 공급하는 로딩부와, 척킹유닛이 구비된 턴테이블과, 가공유닛이 마련된 연마부와, 드릴비트를 검사하는 검사부와, 드릴비트를 배출하는 언로딩부를 포함하는 드릴비트 연마장치를 이용한 드릴비트 연마방법에 있어서,
드릴비트의 절삭선단을 연마하는 방법은,
드릴비트의 평면이미지를 촬영하는 제1단계;
드릴비트의 중심축(10n)과 평면 기준선(S4) 사이의 각도인 평면각(B)을 측정하는 제2단계;
측정된 평면각(B)을 이용하여 가공유닛의 조정거리를 연산하는 제3단계; 및
연산된 조정거리만큼 가공유닛의 이동거리를 조정하며 드릴비트의 절삭선단을 연마하는 제4단계를 포함하는 드릴비트 연마방법.
드릴비트를 공급하는 로딩부와, 척킹유닛이 구비된 턴테이블과, 가공유닛이 마련된 연마부와, 드릴비트를 검사하는 검사부와, 드릴비트를 배출하는 언로딩부를 포함하는 드릴비트 연마장치를 이용한 드릴비트 연마방법에 있어서,
드릴비트의 절삭선단을 검사하는 방법은,
절삭선단의 전면이미지를 촬영하는 제1단계; 및
절삭선단의 전면이미지를 이용하여 드릴비트의 주날의 겹침(overlap) 또는 이격(gap)을 판단하는 제2단계를 포함하고,
상기 주날의 겹침 또는 이격에 따라 가공유닛의 이동경로를 조정하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 12에 있어서,
절삭선단의 전면이미지를 이용하여 상기 주날의 폭을 측정하는 제3단계를 포함하고,
상기 주날의 폭에 따라 가공유닛의 이동경로를 조정하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 13에 있어서,
절삭선단의 전면이미지를 이용하여 절삭선단의 선단점(10b)을 측정하는 제4단계를 포함하고,
절삭선단의 선단점(10b)과 전면 기준점(S5)가 일치하도록 드릴비트를 이동시키는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 14에 있어서,
상기 제4단계는, 절삭선단의 선단점(10b) 측정시 드릴비트를 180° 회전시켜 2번 측정하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
드릴비트를 공급하는 로딩부와, 척킹유닛이 구비된 턴테이블과, 가공유닛이 마련된 연마부와, 드릴비트를 검사하는 검사부와, 드릴비트를 배출하는 언로딩부를 포함하는 드릴비트 연마장치를 이용한 드릴비트 연마방법에 있어서,
드릴비트를 로딩하는 제1단계;
상기 척킹유닛에 드릴비트를 장착하는 제2단계;
상기 가공유닛을 이용하여 드릴비트의 절삭선단을 연마하는 제3단계;
드릴비트의 절삭선단을 검사하는 제4단계; 및
드릴비트를 언로딩하는 제5단계를 포함하는 드릴비트의 연마방법.
청구항 16에 있어서,
상기 제1단계는,
상기 척킹유닛의 전방에 드릴비트를 위치시키는 제1-1단계;
드릴비트의 측면이미지를 촬영하는 제1-2단계;
드릴비트의 측면이미지를 이용하여 드릴비트의 전체 길이(10c)를 측정하는 제1-3단계; 및
드릴비트의 전체 길이(10c)와 드릴비트의 돌출 길이 설정값(10d)을 이용하여 드릴비트의 장착 깊이(10e)를 연산하는 제1-4단계를 포함하는 드릴비트 연마방법.
청구항 17에 있어서,
드릴비트의 장착 깊이(10e)는, {드릴비트의 전체 길이(10c) - 드릴비트의 돌출 길이 설정값(10d)}인 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 18에 있어서,
드릴비트의 전체 길이(10c)가 설정값 미만일 경우 드릴비트를 폐기하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 16에 있어서,
상기 제2단계는,
드릴비트의 측면이미지를 촬영하는 제2-1단계;
드릴비트의 측면이미지를 이용하여 드릴비트의 말단부 길이(10g)와 드릴비트의 피치(10h)를 측정하는 제2-2단계;
드릴비트의 말단부 길이(10g)와 드릴비트의 피치(10h)를 이용하여 드릴비트의 절삭날 중심선(G)과 전면 기준선(S1) 사이의 각도인 드릴비트의 정면각(A)을 연산하는 제2-3단계;
상기 척킹유닛이 드릴비트의 정면각(A)만큼 정회전하는 제2-4단계;
상기 척킹유닛에 드릴비트를 장착하는 제2-5단계; 및
상기 척킹유닛이 드릴비트의 정면각(A)만큼 역회전하는 제2-6단계를 포함하는 드릴비트 연마방법.
청구항 20에 있어서,
드릴비트의 정면각(A)은, {드릴비트의 말단부 길이(10g) / 드릴비트의 피치(10h)}×180°인 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 20에 있어서,
상기 제2-4단계는, 상기 척킹유닛이 {정면각(A) + 드릴비트의 장착횟수(n)°}만큼 정회전하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 20에 있어서,
드릴비트의 측면이미지를 이용하여 드릴비트의 위치를 조정하는 제2-1-1단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 23항에 있어서,
상기 제2-1-1단계는, 드릴비트의 측면이미지를 이용하여 드릴비트의 상부골(10j)과 하부골(10m) 위치를 측정하는 제2-1-1-1단계; 및
상부골(10j)와 하부골(10m)가 동일한 수직선상에 위치되도록 드릴비트를 회전시키는 제2-1-1-2단계를 포함하고,
드릴비트의 상부골(10j)은 드릴비트의 측면이미지상에서 상부에 위치된 골이고, 드릴비트의 하부골(10m)은 드릴비트의 측면이미지상에서 하부에 위치된 골인 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 23항에 있어서,
상기 제2-1-1단계는, 드릴비트의 측면이미지를 이용하여 드릴비트의 상부골(10j)과 하부골(10m) 위치를 측정하는 제2-1-1-1단계; 및
하부골(10m)이 상부골(10j)보다 절삭선단 측에 위치되도록 드릴비트를 회전시키는 제2-1-1-3단계를 포함하고,
드릴비트의 상부골(10j)은 드릴비트의 측면이미지상에서 상부에 위치된 골이고, 드릴비트의 하부골(10m)은 드릴비트의 측면이미지상에서 하부에 위치된 골인 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 24 또는 청구항 25에 있어서,
드릴비트의 상부골(10j)과 하부골(10m)이 측면 기준점(S2,S3)에 일치하도록 드릴비트의 위치를 조정하는 제2-1-1-4단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 16에 있어서,
상기 제3단계는,
드릴비트의 평면이미지를 촬영하는 제3-1단계;
드릴비트의 중심축(10n)과 평면 기준선(S4) 사이의 각도인 평면각(B)을 측정하는 제3-2단계;
측정된 평면각(B)을 이용하여 가공유닛의 조정거리(M1)를 연산하는 제3-3단계; 및
연산된 조정거리(M1)만큼 가공유닛의 이동거리(M2)를 조정하며 드릴비트의 절삭선단을 연마하는 제3-4단계를 포함하는 드릴비트 연마방법.
청구항 16에 있어서,
상기 제4단계는,
절삭선단의 전면이미지를 촬영하는 제4-1단계; 및
절삭선단의 전면이미지를 이용하여 드릴비트의 주날의 겹침(overlap) 또는 이격(gap)을 판단하는 제4-2단계를 포함하고,
상기 주날의 겹침 또는 이격에 따라 가공유닛의 이동경로를 조정하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 28에 있어서,
절삭선단의 전면이미지를 이용하여 상기 주날의 폭을 측정하는 제4-3단계를 포함하고,
상기 주날의 폭에 따라 가공유닛의 이동경로를 조정하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 29에 있어서,
절삭선단의 전면이미지를 이용하여 절삭선단의 선단점(10b)을 측정하는 제4-4단계를 포함하고,
절삭선단의 선단점(10b)과 전면 기준점(S5)가 일치하도록 드릴비트를 이동시키는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.
청구항 30에 있어서,
상기 제4-4단계는, 절삭선단의 선단점(10b) 측정시 드릴비트를 180° 회전시켜 2번 측정하는 것을 특징으로 하는 드릴비트 연마방법.