KR20130112689A - 흡음재, 흡음재의 제조방법 및 흡음재용 시트 - Google Patents

흡음재, 흡음재의 제조방법 및 흡음재용 시트 Download PDF

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KR20130112689A
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아츠시 마츠오
타쿠야 사코다
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아사히 화이바 구라스 가부시키가이샤
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Abstract

저주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 우수한 흡음재를 제공한다. 이 흡음재는 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 비점이 180℃ 이상인 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을 겔화시킴으로써 형성된 아크릴 겔의 부착층이 다공질 기재의 표면에 직접 또는 부직포를 통하여 형성되어 있다.

Description

흡음재, 흡음재의 제조방법 및 흡음재용 시트{SOUND-ABSORBING MEMBER, METHOD FOR PRODUCING SOUND-ABSORBING MEMBER, AND SHEET FOR SOUND-ABSORBING MEMBER}
본 발명은 흡음 특성이 우수한 흡음재에 관한 것이다.
글라스울, 암면 등의 무기 섬유계 매트, 폴리에스테르 등의 유기 섬유계 매트, 소결 금속 발포체, 유리 발포체, 도자기 발포체, 시멘트 발포체, 고무 스펀지, 우레탄폼, 멜라민폼 등의 발포체 등으로부터 선택되는 다공질 기재가 흡음재로서 널리 사용되고 있다. 이들 다공질 기재는 연통하고 있는 복잡한 기포나, 기공 유로 등의 미세 공간을 가지고 있다. 다공질 기재에 음파가 입사되면, 그 미세공간의 공기 점성 저항, 소재와의 마찰, 소재의 진동에 의해 음향 에너지가 열로 변환되어, 음파가 다공질 기재에 흡수된다.
그렇지만, 이들 다공질 기재는 고주파 영역에 있어서의 흡음 특성은 우수하지만, 2000Hz 이하의 중주파 및 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성은 나빴다. 다공질 기재의 두께를 증가시킴으로써, 중주파 및 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성을 향상시킬 수 있지만, 충분히 만족할 수 있는 특성에까지 이르지는 못했다. 또한 다공질 기재의 두께가 늘어남에 따라, 흡음재의 재료 비용이 커지고, 또한 중량이 증가하고, 두께가 늘어남으로써 시공성이 나빠지는 문제가 있었다.
또한 특허문헌 1에는, 아크릴 수지로 이루어지는 수지막에 다공질체층을 적층한 흡음재가 개시되어 있다.
일본 특개 2007-3827호 공보
특허문헌 1에 의하면, 아크릴 수지로 이루어지는 수지막의 배면측 및 전면측의 양면에 다공질체층을 적층함으로써, 200Hz 이상의 고주파 영역 및 200Hz 이하의 저주파 영역에 있어서의 흡음률이 높은 흡음재로 할 수 있다고 되어 있지만, 다공질체층을 수지막의 양면에 적층할 필요가 있으므로, 흡음재의 두께나 중량이 늘어나, 취급성이 뒤떨어지는 문제가 있었다. 또한 특허문헌 1에 개시된 흡음재이어도, 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성은 충분히 만족할 수 있는 것은 아니었다. 게다가, 저주파 영역부터 고주파 영역에 있어서의 흡음 특성을 충분히 만족할 수 있는 레벨로 양립시킬 수는 없었다.
따라서, 본 발명의 목적은 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 우수한 흡음재, 이 방음재의 제조방법 및 이 방음재의 제조에 사용하는 흡음재용 시트를 제공하는 것에 있다.
본 발명자들은 여러 가지로 검토한 결과, 다공질 기재의 표면에, 가소제를 함유하는 아크릴 졸을 겔화하여 얻어지는 아크릴 졸을, 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착시킴으로써, 저주파 영역부터 고주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 우수한 흡음재를 얻을 수 있는 것을 발견했다. 또한 가소제를 함유하는 아크릴 졸을 부직포에 도포하고, 이 아크릴 졸을 겔화하여 얻어지는 시트재를 다공질 기재에 적층시킴으로써, 저주파 영역의 음파의 흡음률이 향상되는 것을 발견했다.
즉, 본 발명의 흡음재의 제 1은 다공질 기재와, 그 표면에 형성된 아크릴 겔의 부착층을 갖고, 상기 아크릴 겔의 부착층은 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 비점이 180℃ 이상인 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을, 상기 다공질 기재의 표면에 70∼400g/m2 부착시켜 겔화시킴으로써 형성되고, 상기 아크릴 겔이 상기 다공질 기재의 표면에 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있고, 상기 아크릴 겔이 부착되어 있지 않은 부분은 상기 다공질 기재가 노출된 부분을 이루고 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 흡음재의 제 1에 의하면, 상기 아크릴 졸을 다공질 기재의 표면에 70∼400g/m2 부착시켜 겔화시킨 아크릴 겔이 다공질 기재의 표면에 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루어 부착되고, 아크릴 겔이 부착되어 있지 않은 부분은 다공질 기재가 노출된 부분을 이루고 있으므로, 저주파 및 중주파 영역의 음파는 아크릴 겔과 다공질 기재가 서로 연동하여 효과적으로 흡음되고, 고주파 영역의 음파는 다공질 기재가 노출된 표면으로부터 효과적으로 흡음된다. 이 때문에, 저주파 영역으로부터 고주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 우수하다. 또한 다공질 기재의 두께가 얇아도 흡음 특성이 우수하므로, 취급성, 시공성이 우수하다.
또한 본 발명의 흡음재의 제 2는 다공질 기재와, 그 표면에 부직포를 통하여 형성된 아크릴 겔의 부착층을 갖고, 상기 아크릴 겔의 부착층은 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 비점이 180℃ 이상인 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을 상기 부직포에 150∼600g/m2 부착시켜 겔화하여 형성되고, 이 부직포가 상기 다공질 기재에 적층되어 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 흡음재의 제 2에 의하면, 상기 아크릴 졸을, 부직포에 150∼600g/m2 부착시켜 겔화하여 형성된 아크릴 겔의 부착층이 다공질 기재의 표면에 부직포를 통하여 형성되어 있으므로, 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 우수하다.
한편, 본 발명의 흡음재의 제조방법의 제 1은 다공질 기재의 표면에 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 비점이 180℃ 이상인 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을 분무 도포하고, 70∼400g/m2 부착시켜, 상기 다공질 기재에 부착된 아크릴 졸을 겔화하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 흡음재의 제조방법의 제 1에 의하면, 다공질 기재의 표면에, 상기 아크릴 졸을 분무 도포하고, 70∼400g/m2 부착시켜, 다공질 기재에 부착된 아크릴 졸을 겔화함으로써, 아크릴 겔이 상기 다공질 기재의 표면에 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어, 저주파 영역으로부터 고주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 우수한 흡음재를 제조할 수 있다.
또한 본 발명의 흡음재의 제조방법의 제 2는, 아크릴계 수지와, 비점이 180℃ 이상인 가소제를 함유하고, 상기 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 상기 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을 부직포에 150∼600g/m2 부착시키고, 이 아크릴 졸을 겔화한 후, 상기 부직포를 다공질 기재의 표면에 접착하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 흡음재의 제조방법의 제 2에 의하면, 상기 아크릴 졸이 부착된 부직포를 겔화한 후, 이 부직포를 다공질 기재의 표면에 접착함으로써 아크릴 겔의 부착층이 다공질 기재의 표면에 부직포를 통하여 형성되어, 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 우수한 흡음재를 제조할 수 있다.
또한 본 발명의 흡음재의 제조방법의 제 3은, 아크릴계 수지와, 비점이 180℃ 이상인 가소제를 함유하고, 상기 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 상기 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을 부직포에 150∼600g/m2 부착시키고, 이 아크릴 졸을 프리겔화하여 프리겔 시트로 하고, 이 프리겔 시트를 다공질 기재에 적층한 후, 이 프리겔 시트를 겔화하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 흡음재의 제조방법의 제 3에 의하면, 상기 아크릴 졸이 부착된 부직포를 프리겔화하여 얻어지는 프리겔 시트를, 다공질 기재에 적층한 후, 이 프리겔 시트를 겔화함으로써, 프리겔 시트가 겔화할 때에 다공질 기재와 일체화되어, 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 우수한 흡음재를 생산성 좋게 제조할 수 있다.
한편, 본 발명의 흡음재용 시트는, 아크릴계 수지와, 비점이 180℃ 이상인 가소제를 함유하고, 상기 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 상기 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을, 부직포에 150∼600g/m2 부착시켜, 이 아크릴 졸을 겔화하여 얻어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 흡음재용 시트는, 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 우수하므로, 이 흡음재용 시트를 다공질 기재에 적층함으로써, 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 우수한 흡음재를 얻을 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 부직포의 평량(단위면적당 중량)이 10∼500g/m2인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 부직포의 두께가 0.05∼5mm인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 부직포가 유기 섬유계 부직포이며, 이 부직포의 밀도가 0.1∼0.5g/cm3인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 아크릴 겔이 발포제를 함유하는 상기 아크릴 졸을 겔화시킨 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 다공질 기재가 섬유 매트인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 다공질 기재의 밀도가 10kg/m3 이상인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 다공질 기재의 두께가 2mm 이상인 것이 바람직하다.
본 발명에 의하면, 다공질 기재의 두께가 얇아도, 흡음 특성이 우수한 흡음재로 할 수 있으므로, 취급성, 시공성이 우수하다.
도 1은 실시예 1-3의 흡음재의 확대사진.
도 2는 실시예 1-4의 흡음재의 확대사진.
이하, 본 발명에 대하여 바람직한 실시형태를 들어 상세하게 설명한다. 또한, 이하에 있어서, (메타)아크릴레이트라고 기재된 것은 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 의미한다. 또한 본 명세서에서, 저주파 영역의 음파란 약 800Hz 이하의 음파를 의미하고, 중주파 영역의 음파란 800∼2000Hz의 음파를 의미하고, 고주파 영역의 음파란 약 2000Hz 이상의 음파를 의미한다.
[아크릴 졸]
우선, 본 발명의 흡음재에 사용하는 아크릴 졸에 대하여 설명한다.
아크릴 졸은 아크릴계 수지와, 비점이 180℃ 이상인 가소제를 함유한다.
(아크릴계 수지)
아크릴계 수지는 탄소수 1∼8의 직쇄, 분지상 또는 지환식 알코올의 알킬(메타)아크릴레이트를 함유하는 단량체 또는 단량체 혼합물을 중합하여 얻어지는 것을 바람직하게 사용할 수 있다.
알킬(메타)아크릴레이트로서는 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, n-부틸(메타)아크릴레이트, i-부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 헥실(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 옥틸(메타)아크릴레이트, 시클로헥실(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다.
또한 알킬(메타)아크릴레이트와 공중합 가능한 단량체를 더 병용할 수도 있다. 이러한 단량체로서는 스티렌, α-메틸스티렌, β-메틸스티렌, o-메틸스티렌, m-메틸스티렌, p-메틸스티렌, 2,4-디메틸스티렌, p-n-부틸스티렌, p-tert-부틸스티렌, p-n-헥실스티렌, p-n-옥틸스티렌, p-n-노닐스티렌, p-n-데실스티렌, p-n-도데실스티렌, p-메톡시스티렌, p-페닐스티렌, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 디비닐벤젠, 디비닐나프탈렌, 디비닐에테르, 이타콘산, 크로톤산, 말레산, 말레산에스테르, 무수 말레산, 푸마르산, 푸마르산에스테르 등, 트리아릴이소시아누레이트 등을 들 수 있다.
아크릴계 수지의 중량평균 분자량은 10,000∼5,000,000이 바람직하고, 100,000∼2,000,000이 보다 바람직하다. 중량평균 분자량이 10,000 미만이면, 아크릴 졸의 저장안정성이 저하되고, 또한 겔 강도가 저하되는 경향이 있다. 5,000,000을 초과하면, 아크릴 졸이 겔화되기 어려워진다. 아크릴계 수지의 중량평균 분자량이 상기 범위 내이면, 아크릴 졸의 저장안정성을 양호하게 할 수 있다. 게다가, 용이하게 겔화되어, 강도가 우수한 겔을 얻을 수 있다.
아크릴계 수지의 입자직경은 0.1∼10㎛가 바람직하고, 0.1∼2㎛가 보다 바람직하다. 입자직경이 0.1㎛ 미만이면, 아크릴 졸의 저장안정성이 저하되는 경향이 있다. 10㎛를 초과하면, 아크릴 졸의 점도가 상승하여, 도포 작업성이 저하되어, 분무 도포가 곤란하게 되는 경향이 있다. 아크릴계 수지의 입자직경이 상기 범위 내이면, 틱소성(thixotropy)이 발현되어, 비처짐성이 우수한 아크릴 졸로 할 수 있다. 여기에서, 아크릴계 수지의 입자직경은 레이저 회절/산란식 입도분포 측정 장치 LA-910(HORIBA제)을 사용하여 측정한 측정값(메디안 직경)이다.
아크릴계 수지의 Tg는 60℃ 이상이 바람직하고, 75℃ 이상이 보다 바람직하다. Tg가 60℃ 이상이면, 저장시의 안정성이 비교적 양호하게 된다.
아크릴계 수지는 시판되고 있는 것을 사용해도 된다. 예를 들면, 「다이아날 LP」(상품명, 미츠비시 레이온제) 등을 들 수 있다.
(가소제)
가소제는 비점이 180℃ 이상인 것을 사용한다. 비점이 180℃ 미만이면, 아크릴 졸을 겔화할 때의 가열에 의해, 가소제가 휘발할 가능성이 있어 바람직하지 않다. 가소제의 비점은 190℃ 이상이 바람직하고, 200℃ 이상이 보다 바람직하다.
가소제로서는 프탈산디메틸, 프탈산디에틸, 프탈산디부틸, 프탈산디헵틸, 프탈산디-2-에틸헥실, 프탈산디노말옥틸, 프탈산디이소노닐, 프탈산디노닐, 프탈산디이소데실, 프탈산부틸벤질 등의 프탈산에스테르계 가소제, 아디프산디메틸, 아디프산디부틸, 아디프산디이소부틸, 아디프산디헥실, 아디프산디-2-에틸 헥실, 아디프산디부틸디글리콜, 아디프산디옥틸, 아디프산디이소노닐 등의 아디프산에스테르계 가소제, 세박산디메틸, 세박산디부틸, 세박산디옥틸, 세박산디-2-에틸헥실 등의 세박산에스테르계 가소제, 인산트리메틸, 인산트리에틸, 인산트리부틸, 인산트리-2-에틸헥실, 인산트리부톡시에틸, 인산트리페닐, 인산트리크레딜, 인산트리크실레닐, 인산크레딜페닐 등의 인산에스테르계 가소제, 아세틸시트르산트리부틸, 트리멜리트산트리-2-에틸헥실, 트리멜리트산트리옥틸 등의 트리멜리트산에스테르계 가소제, 아젤라산디옥틸 등의 아젤라산에스테르계 가소제, 폴리-1,3-부탄디올아디페이트 등의 지방족계 폴리에스테르 가소제, 에폭시화 대두유 등의 에폭시화 에스테르계 가소제, 알킬술폰산페닐에스테르 등의 알킬술폰산페닐에스테르계 가소제, 지환식 이염기산에스테르계 가소제, 폴리프로필렌글리콜, 폴리부틸렌글리콜 등의 폴리에테르계 가소제 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 아크릴계 수지와의 상용성이 좋고, 아크릴 졸의 저장안정성이 양호하다는 이유에서, 탄소수 8∼10의 알킬기를 갖는 프탈산에스테르계 가소제가 바람직하다.
가소제의 용해도 패러미터(SP값)는 18∼21(J/cm3)0.5가 바람직하고, 19.5∼20.5(J/cm3)0.5가 보다 바람직하다. 용해도 패러미터가 18(J/cm3)0.5 미만이면, 겔화 후에 가소제가 블리드 아웃하기 쉬워지는 경향이 있다. 용해도 패러미터가 21(J/cm3)0.5를 초과하면, 아크릴 졸의 저장안정성이 저하되는 경향이 있다. 용해도 패러미터가 상기 범위이면, 아크릴계 수지와 가소제와의 상용성이 좋아, 아크릴 졸의 저장안정성이 양호하다. 여기에서, 가소제의 용해도 패러미터는 Fedors법(polymer Engineering and Science, Vol. 14, 147(1974))에 의해 산출되는 값이다.
가소제는, 아크릴계 수지 100질량부에 대하여, 50∼150질량부 함유하고, 70∼130질량부 함유하는 것이 보다 바람직하다. 가소제의 함유량이 50질량부 미만이면, 아크릴 졸의 점도가 지나치게 높아져 부직포나 다공질 기재에 아크릴 졸을 도포하기 어렵게 되어, 분무 도포하는 것이 곤란하다. 게다가 흡음재의 흡음 특성이 불충분하다. 150질량부를 초과하면, 겔화시킨 후에도 부직포나 다공질 기재로부터 가소제 성분이 배어나와 끈적이기 쉽다.
(그 밖의 성분)
본 발명에서 사용하는 아크릴 졸은, 또한 발포제를 함유하는 것이 바람직하다. 아크릴 졸에 발포제를 함유시킴으로써 기포를 함유하는 겔이 얻어져, 흡음 특성을 보다 향상시킬 수 있다. 또한 흡음 특성을 향상시킬 수 있으므로, 아크릴 졸의 도포량을 저감할 수 있어, 경제적이고, 또한 흡음재를 보다 경량화할 수 있다.
발포제로서는 마이크로 캡슐형 발포제, 가열분해형 발포제가 바람직하고, 겔화 온도 부근에서 분해나 발포하는 것을 보다 바람직하게 사용할 수 있다.
마이크로 캡슐형 발포제로서는 열팽창성 마이크로 캡슐 등을 들 수 있다. 열팽창성 마이크로 캡슐은, 예를 들면, 마츠모토유시세야쿠 가부시키가이샤로부터 시판되고 있는, 「마츠모토 마이크로 스피어 F 시리즈」(상품명) 등을 사용할 수 있다.
가열분해형 발포제로서는 아조 화합물, 니트로소 화합물 및 히드라진 유도체를 들 수 있다. 아조 화합물로서는 아조디카본아미드, 아조비스이소부티로니트릴 등을 들 수 있다. 니트로소 화합물로서는 N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민, N,N'-디메틸-N,N'-디니트로소테레프탈아미드 등을 들 수 있다. 히드라진 유도체로서는 벤젠술포닐히드라지드, p,p'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드), 톨루엔술포닐히드라지드 등을 들 수 있다.
발포제의 함유량은, 아크릴계 수지 100질량부에 대하여, 25질량부 이하가 바람직하고, 5∼20질량부가 보다 바람직하다. 25질량부를 초과하면, 겔화 후의 평활성이 나빠지는 경우가 있다. 5질량부 미만이면, 첨가 효과가 거의 얻어지지 않는다.
본 발명에서 사용하는 아크릴 졸은, 흡음 특성을 손상시키지 않는 범위에서, 난연제, 충전제, 발포 조제 등을 함유할 수 있다. 단, 흡음 특성의 저하를 초래하는 경우가 있기 때문에, 충전제는 함유하지 않는 것이 바람직하다.
난연제로서는 인산에스테르계 난연제, 함수 규산, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘 등의 금속 수산화물, 폴리인산계 난연제, 할로겐 함유 에스테르계 난연제 등을 들 수 있다. 난연제의 함유량은, 아크릴계 수지 100질량부에 대하여, 100질량부 이하가 바람직하고, 50질량부 이하가 보다 바람직하다.
충전제로서는 탄산칼슘, 탈크, 실리카, 유리 섬유 등을 들 수 있다. 충전제의 함유량은, 아크릴계 수지 100질량부에 대하여, 100질량부 이하가 바람직하고, 50질량부 이하가 보다 바람직하고, 함유하지 않는 것이 특히 바람직하다.
발포 조제로서는 산화아연 등을 들 수 있다. 발포 조제를 함유함으로써 발포제의 열분해 온도를 내릴 수 있어, 발포 효율을 높일 수 있다.
[흡음재용 시트]
다음에 본 발명의 흡음재용 시트에 대하여 설명한다.
본 발명의 흡음재용 시트는 상기 아크릴 졸을 부직포에 부착시키고, 이 아크릴 졸을 겔화하여 얻어지는 것이다.
부직포로서는 유기 섬유계 부직포, 무기 섬유계 부직포, 금속 섬유계 부직포 모두 바람직하게 사용할 수 있고, 또 이들 혼합 부직포나, 적층한 부직포도 적합하게 사용할 수 있다. 유기 섬유로서는 폴리에틸렌테레프탈레이트계 섬유, 폴리에스테르계 섬유, 폴리프로필렌계 섬유, 폴리부틸렌테레프탈레이트계 섬유, 나일론 섬유, 비닐론 섬유 등을 들 수 있다. 무기 섬유로서는 유리 섬유, 탄소 섬유 등을 들 수 있다. 금속 섬유로서는 알루미늄 섬유, 스틸 섬유 등을 들 수 있다. 그중에서도, 경량이고 유연성이 있기 때문에, 유기 섬유계 부직포를 특히 바람직하게 사용할 수 있다.
부직포의 평량은 10∼500g/m2가 바람직하고, 20∼200g/m2이 보다 바람직하고, 40∼150g/m2이 특히 바람직하다. 평량이 10g/m2 미만이면, 표면에 부착된 아크릴 졸이 이면까지 과도하게 배어 나와 끈적임이 생겨, 취급성이 나빠진다. 또한, 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 불충분하다. 또한 평량이 500g/m2을 초과하면, 뻣뻣함이 생겨, 취급성이 나빠진다. 부직포의 평량이 상기 범위 내이면, 표면에 부착된 아크릴 졸의, 이면으로의 배어나옴을 억제할 수 있어, 부직포의 표면에 아크릴 졸로 이루어지는 겔 피막을 형성할 수 있다. 또한 끈적임이나 뻣뻣함이 없어, 취급성이 좋은 흡음재용 시트로 할 수 있다.
부직포의 두께는 0.05∼5mm가 바람직하고, 0.1∼1mm가 보다 바람직하다. 두께가 0.05mm 미만이면, 표면에 부착된 아크릴 졸이 이면까지 과도하게 배어나와 끈적임이 생겨, 취급성이 나빠진다. 또한, 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 불충분하다. 또한 부직포의 두께가 늘어남에 따라, 최종제품인 흡음재의 두께가 늘어나게 되므로, 흡음재의 시공성이 나빠지는 경향이 있다. 이 때문에, 부직포의 두께의 상한은 5mm가 바람직하다.
부직포의 밀도는 0.1∼0.5g/cm3가 바람직하고, 0.2∼0.4g/cm3가 보다 바람직하다. 밀도가 0.1g/cm3 미만이면, 표면에 부착된 아크릴 졸이 이면까지 과도하게 배어나와 끈적임이 생겨, 취급성이 나빠진다. 또한 부직포의 밀도가 늘어남에 따라, 최종제품인 흡음재의 중량이 늘어나게 되므로, 흡음재의 시공성이 나빠지는 경향이 있다. 이 때문에, 부직포의 밀도의 상한은 0.5g/cm3가 바람직하다.
부직포에 대한 아크릴 졸의 부착량은 150∼600g/m2로 하고, 200∼500g/m2가 보다 바람직하다. 아크릴 졸의 부착량이 150g/m2 미만이면, 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 불충분하다. 600g/m2를 초과해도 흡음 특성의 효과적인 향상은 기대할 수 없어, 비경제적인데다, 중량이 증가함으로써 취급성, 시공성이 저하된다.
다음에 본 발명의 흡음재용 시트의 제조방법에 대하여 설명한다.
상기 아크릴 졸을 부직포에 도포한다.
아크릴 졸의 도포 방법으로서는 특별히 한정은 없다. 스프레이 도포, 스프레드 코팅, 딥 코팅, 다이 코팅, 그라비아 인쇄, 스크린 인쇄 등을 들 수 있다. 그중에서도, 150g/m2 이상의 도포 두께를 얻을 수 있는 것과, 막 두께의 균일성이라고 하는 이유에서, 다이 코팅이 바람직하다.
아크릴 졸의 부착량은 150∼600g/m2으로 하고, 200∼500g/m2이 보다 바람직하다.
다음에 부직포에 부착된 아크릴 졸을 겔화한다. 그리고, 소정 치수로 재단하여, 흡음재용 시트가 얻어진다.
아크릴 졸의 겔화는, 아크릴 졸이 부착된 부직포를, 130∼200℃에서, 1∼20분간 가열하여 행하는 것이 바람직하다. 가열온도는 150∼180℃가 보다 바람직하다. 가열시간은 5∼10분이 보다 바람직하다. 가열온도가 130℃ 미만이면, 아크릴 졸의 겔화가 불충분한 경우가 있어, 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 불충분한 경우가 있다. 또한 아크릴 졸이 발포제를 함유하는 것을 사용한 경우에 있어서는, 발포온도 미만에서 겔화하면, 발포 가스의 발생이 불충분한 경우가 있어, 기포를 거의 함유시킬 수 없어, 발포제에 의한 첨가 효과가 거의 얻어지지 못하는 경우가 있다. 또한 가열온도가 200℃를 초과하면, 가소제가 휘발되거나, 과도한 가열에 의한 수지의 분해가 일어나 바람직하지 않다.
[흡음재]
다음에 본 발명의 흡음재에 대하여 설명한다.
(제 1 실시형태)
본 발명의 흡음재의 제 1 실시형태는, 다공질 기재의 표면에, 상기 아크릴 졸을 겔화시킨 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착하여 이루어지는 것이다.
다공질 기재로서는 글라스울, 암면 등의 무기 섬유 매트, 폴리에스테르 등의 유기 섬유 매트, 소결 금속 발포체, 유리 발포체, 도자기 발포체, 시멘트 발포체, 고무 스펀지, 우레탄폼, 멜라민폼 등의 발포체 등을 들 수 있고, 이것들을 적층한 것도 적합하게 사용된다.
그중에서도, 흡음성이 우수하다는 이유에서 무기계나 유기계의 섬유 매트가 바람직하다.
다공질 기재의 두께, 밀도는, 종류에 따라 상이하므로 특별히 한정은 되지 않는다. 예를 들면, 무기 섬유 매트의 경우, 두께는 2mm 이상이 바람직하고, 5∼100mm가 보다 바람직하고, 10∼50mm가 특히 바람직하다. 또한 밀도는 10kg/m3 이상이 바람직하고, 16∼250kg/m3이 보다 바람직하다. 두께가 2mm 미만이면, 흡음 특성이 불충분한 경우가 있다. 두께가 100mm를 초과해도, 흡음 특성은 거의 변화가 보이지 않고, 두께가 증가함으로써 취급성이 저하되어, 시공성이 나빠지는 경향이 있다. 또한 밀도가 10kg/m3 미만이면, 흡음재의 취급성이 저하되어, 시공성이 나빠진다. 밀도가 250kg/m3를 초과하면, 흡음 특성이 불충분한 경우가 있다.
아크릴 졸의 단위면적당의 부착량은 70∼400g/m2이며, 150∼300g/m2가 바람직하다. 아크릴 졸의 부착량이 70g/m2 미만이면, 저주파 영역 및 중주파 영역에서의 흡음 특성이 불충분하다. 400g/m2를 초과하면, 도포한 아크릴 졸을 겔화하여 얻어지는 아크릴 겔에 의해 다공질 기재가 은폐되어 버린다. 이 때문에, 상세한 이유는 모르지만, 저주파 영역에서의 흡음 특성은 비교적 양호하지만, 고주파 영역에서의 흡음 특성이 저하되어 버린다.
본 발명의 흡음재는 표피재가 더 첩착되어 있어도 된다. 표피재로서는 알루미늄박계, 염화비닐계, 폴리올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리테트라플루오르에틸렌계의 소재 필름, 부직포, 혹은 직물, 또는, 유리 섬유, 카본 섬유 등의 부직포, 혹은 직물 등을 들 수 있다. 표피재의 두께는 0.05∼1mm가 바람직하다. 표피재는 접착제 등으로 첩착할 수 있다.
본 발명의 흡음재의 흡음률은, 다공질 기재의 종류 및 두께에 따라 다르지만, 예를 들면, 두께 10∼50mm의 섬유 매트를 다공질 기재로 한 경우, 저주파 영역의 음파의 흡음률이 0.1∼1, 중주파 영역의 음파의 흡음률이 0.4∼1, 고주파 영역의 음파의 흡음률이 0.7∼1인 것이 바람직하다. 다공질 기재의 두께를 늘림으로써, 저주파로부터 고주파까지의 음파의 흡음률을 전체적으로 향상시킬 수 있다. 그리고, 고주파 영역의 음파의 흡음률을 높이기 위해서는 졸의 도포량을 적게 하고, 저주파 영역의 음파의 흡음률을 높이기 위해서는, 졸의 도포량을 좀 많게 하면 된다. 또한, 흡음률의 값은 후술하는 실시예에 나타내는 방법으로 측정한 값을 의미한다.
상기 흡음재는 이하와 같이 하여 제조할 수 있다.
우선, 다공질 기재의 표면에, 스프레이 등을 사용하여, 상기한 아크릴 졸을 분무 도포하고, 단위면적당 70∼400g/m2, 바람직하게는 150∼300g/m2 부착시킨다.
다음에 다공질 기재에 부착된 아크릴 졸을 겔화시킨다. 바람직하게는 다공질 기재에 아크릴 졸을 분무 도포한 후, 다공질 기재에 부착된 아크릴 졸을, 롤이나 스패튤러 등의 누름 부재로, 균일하게 펴거나, 칠하는 등의 공정을 거치지 않고, 즉, 다공질 기재에 부착된 아크릴 졸을 가압하지 않고 겔화시킨다. 아크릴 졸을 이와 같이 겔화함으로써, 다공질 기재의 표면에, 상기 아크릴 졸을 겔화시킨 아크릴 겔을 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착시킬 수 있다. 또한, 아크릴 겔이, 다공질 기재의 표면에, 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있는지 아닌지는, 아크릴 겔을 유성 마커 등으로 착색하고, 마이크로스코프 등으로 표면을 확대관찰하여 판단할 수 있다.
아크릴 졸의 겔화는, 아크릴 졸이 부착된 다공질 기재를, 130∼200℃에서, 1∼20분간 가열하여 행하는 것이 바람직하다. 가열온도는 150∼180℃가 보다 바람직하다. 가열시간은 5∼10분이 보다 바람직하다. 가열온도가 130℃ 미만이면, 아크릴 졸의 겔화가 불충분한 경우가 있고, 저주파 및 중주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 불충분한 경우가 있다. 또한 아크릴 졸이 발포제를 함유하는 것을 사용한 경우에 있어서는, 발포 온도 미만으로 겔화하면, 발포 가스의 발생이 불충분한 경우가 있어, 기포를 거의 함유시킬 수 없어, 발포제에 의한 첨가 효과가 거의 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한 가열온도가 200℃를 초과하면, 가소제가 휘발하거나, 과도한 가열에 의한 수지의 분해가 일어나 바람직하지 않다.
구체적인 일례를 들어 설명하면 세로 1000mm, 가로 1000mm, 두께 15mm, 밀도 32kg/m3의 글라스울을, 벨트 컨베이어 위에 설치하고, 속도 5m/분으로 반송하면서, 스윙타입 스프레이 노즐로 아크릴 졸을 글라스울의 상면에 분무 도포하여 소정량 부착시킨다. 그리고, 아크릴 졸이 부착된 글라스울을 벨트 컨베이어로 반송하면서 건조로를 통과시켜 아크릴 졸을 겔화시킨다.
이렇게 하여, 본 발명의 흡음재를 제조할 수 있다.
또한 표피재가 첩착된 흡음재를 제조하는 경우에는, 아크릴 졸을 겔화시킨 후, 다공질 기재의 표면, 또는, 표피재의 이면에 접착제를 도포하고, 접착제를 통하여 다공질 기재 위에 표피재를 적층하고, 그 후에 접착제를 경화시킴으로써 얻어진다.
이렇게 하여 얻어지는 본 발명의 흡음재는, 다공질 기재의 표면에, 상기한 아크릴 졸을 겔화하여 얻어지는 아크릴 졸이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있다. 그리고, 본 발명의 흡음재는, 후술하는 실시예에 표시되는 바와 같이, 저주파 영역부터 고주파 영역의 어느 음파에 대해서도 우수한 흡음 특성을 가지고 있다. 이 상세한 이유는 모르지만, 다공질 기재의 표면에, 특정한 가소제를 함유하는 아크릴 졸로 이루어지는 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있으므로, 저주파 및 중주파 영역의 음파는 아크릴 겔과 다공질 기재가 서로 연동하여 효과적으로 흡음되고, 고주파 영역의 음파는 다공질 기재의 노출된 표면으로부터 효과적으로 흡음되기 때문이라고 생각된다.
(제 2 실시형태)
다음에 본 발명의 흡음재의 제 2 실시형태에 대하여 설명한다.
제 2 실시형태의 흡음재는 다공질 기재와, 그 표면에 부직포를 통하여 형성된 아크릴 겔의 부착층을 갖고, 아크릴 겔의 부착층은 상기 아크릴 졸을 부직포에 150∼600g/m2 부착시켜 겔화하여 형성되고, 이 부직포가 다공질 기재에 적층되어 이루어지는 것이다.
아크릴 겔의 부착층의 표면에 표피재가 더 첩착되어 있어도 된다. 표피재로서는 상기 제 1 실시형태의 흡음재에서 사용한 것과 동일한 것을 사용할 수 있다. 표피재는 접착제 등으로 첩착할 수 있다.
부직포로서는 상기한 흡음재용 시트에서 사용한 것과 동일한 것을 사용할 수 있다.
다공질 기재로서는 상기한 제 1 실시형태의 흡음재에서 사용한 것과 동일한 것을 사용할 수 있다.
제 2 실시형태의 흡음재는 특히 500Hz 이하의 저주파 영역에 있어서의 흡음 특성이 우수하다.
제 2 실시형태의 흡음재는 이하의 (1), (2)의 방법에 의해 제조할 수 있다.
(1) 아크릴 졸을 부직포에 150∼600g/m2 부착시키고, 이 아크릴 졸을 겔화한 후, 부직포를 다공질 기재의 표면에 접착한다. 즉, 본 발명의 흡음재용 시트를 다공질 기재의 표면에 접착한다.
(2) 아크릴 졸을 부직포에 150∼600g/m2 부착시키고, 이 아크릴 졸을 프리겔화하여 프리겔 시트로 하고, 이 프리겔 시트를 다공질 기재에 적층한 후, 이 프리겔 시트를 겔화한다.
상기 (1)의 방법에 있어서, 다공질 기재와 흡음재용 시트와의 접착에 사용하는 접착제로서는 스티렌부타디엔 고무계 에어로졸, 핫멜트, 열용착 필름 등을 들 수 있다.
상기 (2)의 방법에 있어서, 아크릴 졸의 프리겔화는 100∼130℃로 5∼20분간 가열하여 행하는 것이 바람직하다. 가열온도는 105∼125℃가 보다 바람직하다. 또한 가열시간은 5∼10분이 보다 바람직하다. 가열온도가 100℃ 미만이면, 아크릴 졸의 프리겔화에 시간을 요하여, 생산성이 나빠지거나, 프리겔화가 불충분하여 다룰 수 없다. 130℃를 초과하면, 아크릴 졸이 거의 완전히 겔화해 버리는 경우가 있다. 또한 발포제를 함유하는 아크릴 졸의 경우 발포해 버리는 경우가 있다.
프리겔 시트의 겔화는 130∼200℃로 1∼20분간 열 프레스하여 행하는 것이 바람직하다. 가열온도는 150∼180℃가 보다 바람직하다. 또한 가열시간은 2∼10분이 보다 바람직하다. 가열온도가 130℃ 미만이면, 겔화가 불충분한 경우가 있다. 200℃를 초과하면, 가소제가 휘발되거나, 과도한 가열에 의한 수지의 분해가 발생하기 쉬워 바람직하지 않다.
프리겔 시트와 다공질 기재가 적층된 상태에서, 프리겔 시트의 겔화를 행함으로써, 프리겔 시트의 겔화시에, 다공질 기재의 표면의 일부와 일체화되므로, 상기 (2)의 방법이면, 접착제를 사용하지 않아도, 다공질 기재와 겔 시트를 견고하게 접합할 수 있어, 흡음재를 생산성 좋게 제조할 수 있다.
또한 겔 시트의 표면에 표피재가 첩착되어 있어도 된다. 표피재가 첩착된 흡음재를 얻기 위해서는, 예를 들면, 이하의 (A), (B)의 방법을 들 수 있다.
(A) 겔 시트의 표면, 또는, 표피재의 이면에 접착제를 도포하고, 접착제를 통하여 겔 시트 위에 표피재를 적층하고, 그 후에 접착제를 경화시킨다.
(B) 프리겔 시트의 표면에 표피재를 배치한 상태에서 프리겔 시트를 겔화한다.
상기 (B)의 방법이면, 프리겔 시트의 겔화시에, 표피재의 이면의 일부와 일체화되므로, 접착제를 사용하지 않아도, 표피재가 첩착된 흡음재를 얻을 수 있다.
본 발명의 흡음재는, 흡음 특성이 우수하여, 건물의 벽, 바닥, 지붕 등의 흡음재, 일반 공장시설·장치로서의 흡음재, 차량의 내장재나 인슐레이터 등의 흡음재, 차음성능이 요구되는 벽, 바닥 등에 적합하게 채용된다.
본 발명의 흡음재는 건물의 벽, 바닥, 지붕 등의 흡음재, 일반 공장시설·장치로서의 흡음재, 차량의 내장재나 인슐레이터 등의 흡음재, 차음성능이 요구되는 벽, 바닥 등에 적합하게 채용된다.
(실시예)
이하, 실시예 및 비교예에 의해 본 발명을 더욱 상세하게 설명하는데, 이것들은 조금도 본 발명을 한정하는 것은 아니다. 또한, 실시예 중에 기재되는 흡음률은 이하와 같이 하여 측정했다.
·흡음률의 측정: JIS A 1405 수직 입사 흡음률 측정방법에 준하여, 배면 공기층은 0mm로 했다.
[아크릴 졸의 제조]
(제조예 1)
아크릴계 수지(상품명: 「다이아날 LP-3106」, 미츠비시 레이온제)를 100질량부와, 가소제로서 프탈산디이소데실을 100질량부와, 발포제(상품명: 「마츠모토 마이크로 스피어 F-79D」, 마츠모토 유시카가쿠사제)를 10질량부 혼합하여, 제조예 1의 아크릴 졸을 얻었다.
(제조예 2)
제조예 1에 있어서, 발포제를 첨가하지 않은 이외는, 제조예 1과 동일하게 하여 제조예 2의 아크릴 졸을 얻었다.
(제조예 3)
제조예 1에 있어서, 가소제의 첨가량을 70질량부로 한 이외는, 제조예 1과 동일하게 하여, 제조예 3의 아크릴 졸을 얻었다.
(제조예 4)
제조예 1에 있어서, 가소제의 첨가량을 130질량부로 한 이외는, 제조예 1과 동일하게 하여, 제조예 4의 아크릴 졸을 얻었다.
(제조예 5)
제조예 1에 있어서, 가소제의 첨가량을 40질량부로 한 이외는, 제조예 1과 동일하게 하여, 제조예 5의 아크릴 졸을 얻었다.
(제조예 6)
제조예 1에 있어서, 가소제의 첨가량을 160질량부로 한 이외는, 제조예 1과 동일하게 하여, 제조예 6의 아크릴 졸을 얻었다.
제조예 1∼6의 아크릴 졸의 배합조성을 표 1에 정리하여 기재한다.
제조예 1 제조예 2 제조예 3 제조예 4 제조예 5 제조예 6
아크릴계 수지
(질량부)
100
100
100
100
100
100
가소제
(질량부)
100
100
70
130
40
160
발포제
(질량부)
10
0
10
10
10
10
[흡음재의 제조]
<시험예 1-1>
(실시예 1-1)
글라스울(두께: 25mm, 밀도: 16kg/cm3, 평량: 400g/m2)에, 제조예 1의 아크릴 졸을 분무 도포하여, 360g/m2 부착시킨 뒤, 170℃로 5분간 가열하여 실시예 1-1의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.36, 1000Hz에서의 흡음률이 0.90, 2000Hz에서의 흡음률이 0.75, 3150Hz에서의 흡음률이 0.90, 4000Hz에서의 흡음률이 0.72이었다.
(실시예 1-2)
실시예 1-1에 있어서, 제조예 2의 아크릴 졸을 분무 도포하여, 313g/m2 부착시킨 이외는 실시예 1-1과 동일하게 하여 실시예 1-2의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.21, 1000Hz에서의 흡음률이 0.46, 2000Hz에서의 흡음률이 0.81, 3150Hz에서의 흡음률이 0.92, 4000Hz에서의 흡음률이 0.81이었다.
(비교예 1-1)
실시예 1-1에 있어서, 글라스울을 그대로 흡음재로서 사용했다. 이 흡음재는 500Hz에서의 흡음률이 0.17, 1000Hz에서의 흡음률이 0.35, 2000Hz에서의 흡음률이 0.61, 3150Hz에서의 흡음률이 0.83, 4000Hz에서의 흡음률이 0.70이었다.
(비교예 1-2)
제조예 2의 아크릴 졸을 코터를 사용하여 필름 형상으로 펴거나, 105℃로 10분간 가열하여 필름 형상의 프리겔화한 아크릴 겔을 얻었다. 이 아크릴 겔을 글라스울(두께: 25mm, 밀도: 16kg/cm3, 평량: 400g/m2)에 첩부하고, 170℃에서 5분간 가열하여 비교예 1-2의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재에는 아크릴 겔이 303g/m2 부착되어 있었다. 또한 아크릴 겔의 표면으로부터는 글라스울이 노출된 부분은 없었다. 그리고, 이 흡음재의 500Hz에서의 흡음률이 0.41, 1000Hz에서의 흡음률이 0.98, 2000Hz에서의 흡음률이 0.51, 3150Hz에서의 흡음률이 0.48, 4000Hz에서의 흡음률이 0.19이었다.
(비교예 1-3)
실시예 1-1에 있어서, 제조예 2의 아크릴 졸을 분무 도포하여, 45g/m2 부착시킨 이외는 실시예 1-1과 동일하게 하여 비교예 1-3의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.19, 1000Hz에서의 흡음률이 0.34, 2000Hz에서의 흡음률이 0.62, 3150Hz에서의 흡음률이 0.83, 4000Hz에서의 흡음률이 0.75이었다.
(비교예 1-4)
실시예 1-1에 있어서, 제조예 5의 아크릴 졸을 분무 도포하여, 332g/m2 부착시킨 이외는 실시예 1-1과 동일하게 하여 비교예 1-4의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.21, 1000Hz에서의 흡음률이 0.47, 2000Hz에서의 흡음률이 0.72, 3150Hz에서의 흡음률이 0.85, 4000Hz에서의 흡음률이 0.80이었다.
상기 결과를 표 2에 정리하여 나타낸다. 표 2에 나타내는 바와 같이, 실시예 1-1, 1-2의 흡음재는, 글라스울을 그대로 흡음재로서 사용한 비교예 1-1에 비교해, 저주파 영역부터 고주파 영역의 어느 범위에서도, 흡음률이 향상되어 있었다.
실시예
1-1		 실시예
1-2		 비교예
1-1		 비교예
1-2		 비교예
1-3		 비교예
1-4
아크릴 졸의 종류 제조예1 제조예2 없음 제조예2 제조예2 제조예5
아크릴 졸의 부착상태 섬 모양 섬 모양 - 막 모양 섬 모양 섬 모양
아크릴 졸의 부착량(g/m2) 360 313 - 303 45 332

흡
음
률
 500Hz 0.36 0.21 0.17 0.41 0.19 0.21
1000Hz 0.90 0.46 0.35 0.98 0.34 0.47
2000Hz 0.75 0.81 0.61 0.51 0.62 0.72
3150Hz 0.90 0.92 0.83 0.48 0.83 0.85
4000Hz 0.72 0.81 0.70 0.19 0.75 0.80
<시험예 1-2>
(실시예 1-3)
글라스울(두께: 10mm, 밀도: 51kg/cm3, 평량: 510g/m2)에, 제조예 1의 아크릴 졸을 분무 도포하고, 163g/m2 부착시킨 뒤, 170℃에서 5분간 가열하여 실시예 1-3의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 도 1에, 아크릴 겔의 부분을 흑색 유성 마커로 착색하고, 100배로 확대한 확대사진을 나타낸다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.12, 1000Hz에서의 흡음률이 0.43, 2000Hz에서의 흡음률이 0.81, 3150Hz에서의 흡음률이 0.92, 4000Hz에서의 흡음률이 0.95이었다.
(실시예 1-4)
실시예 1-3에 있어서, 제조예 2의 아크릴 졸을 분무 도포하고, 342g/m2 부착시킨 이외는 실시예 1-3과 동일하게 하여 실시예 1-4의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 도 2에, 아크릴 겔의 부분을 흑색 유성 마커로 착색하고, 25배로 확대한 확대사진을 나타낸다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.21, 1000Hz에서의 흡음률이 0.62, 2000Hz에서의 흡음률이 0.72, 3150Hz에서의 흡음률이 0.97, 4000Hz에서의 흡음률이 0.92이었다.
(비교예 1-5)
실시예 1-3에 있어서, 글라스울을 그대로 흡음재로서 사용했다. 이 흡음재는 500Hz에서의 흡음률이 0.05, 1000Hz에서의 흡음률이 0.17, 2000Hz에서의 흡음률이 0.50, 3150Hz에서의 흡음률이 0.76, 4000Hz에서의 흡음률이 0.89이었다.
(비교예 1-6)
실시예 1-3에 있어서, 제조예 1의 아크릴 졸을 분무 도포하고, 414g/m2 부착시킨 이외는 실시예 1-3과 동일하게 하여 비교예 1-6의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.27, 1000Hz에서의 흡음률이 0.69, 2000Hz에서의 흡음률이 0.41, 3150Hz에서의 흡음률이 0.44, 4000Hz에서의 흡음률이 0.19이었다.
상기 결과를 표 3에 정리하여 나타낸다. 표 3에 나타내는 바와 같이, 실시예 1-3, 1-4의 흡음재는, 글라스울을 그대로 흡음재로서 사용한 비교예 1-5에 비해, 저주파 영역부터 고주파 영역의 어느 범위에서도, 흡음률이 향상되어 있었다.
실시예
1-3		 실시예
1-4		 비교예
1-5		 비교예
1-6
아크릴 졸의 종류 제조예1 제조예2 없음 제조예1
아크릴 졸의 부착상태 섬 모양 섬 모양 - 섬 모양
아크릴 졸의 부착량(g/m2) 163 342 - 414

흡
음
률
 500Hz 0.12 0.21 0.05 0.27
1000Hz 0.43 0.62 0.17 0.69
2000Hz 0.81 0.72 0.50 0.41
3150Hz 0.92 0.97 0.76 0.44
4000Hz 0.95 0.92 0.89 0.19
<시험예 1-3>
(실시예 1-5)
글라스울(두께: 6mm, 밀도: 85kg/cm3, 평량: 510g/m2)에, 제조예 1의 아크릴 졸을 분무 도포하고, 117g/m2 부착시킨 뒤, 170℃에서 5분간 가열하여 실시예 1-5의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.07, 1000Hz에서의 흡음률이 0.25, 2000Hz에서의 흡음률이 0.70, 3150Hz에서의 흡음률이 0.83, 4000Hz에서의 흡음률이 0.90이었다.
(비교예 1-7)
실시예 1-5에 있어서, 글라스울을 그대로 흡음재로서 사용했다. 이 흡음재는 500Hz에서의 흡음률이 0.03, 1000Hz에서의 흡음률이 0.09, 2000Hz에서의 흡음률이 0.29, 3150Hz에서의 흡음률이 0.53, 4000Hz에서의 흡음률이 0.69이었다.
(비교예 1-8)
실시예 1-5에 있어서, 제조예 2의 아크릴 졸을 분무 도포하고, 478g/m2 부착시킨 이외는 실시예 1-5와 동일하게 하여 비교예 1-8의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.10, 1000Hz에서의 흡음률이 0.53, 2000Hz에서의 흡음률이 0.53, 3150Hz에서의 흡음률이 0.44, 4000Hz에서의 흡음률이 0.35이었다.
상기 결과를 표 4에 정리하여 나타낸다. 표 4에 나타내는 바와 같이, 실시예 1-5의 흡음재는, 글라스울을 그대로 흡음재로서 사용한 비교예 1-7에 비해, 저주파 영역부터 고주파 영역의 어느 범위에서도, 흡음률이 향상되어 있었다.
실시예
1-5		 비교예
1-7		 비교예
1-8
아크릴 졸의 종류 제조예1 없음 제조예2
아크릴 졸의 부착상태 섬 모양 - 섬 모양
아크릴 졸의 부착량(g/m2) 117 - 478

흡
음
률
 500Hz 0.07 0.03 0.10
1000Hz 0.25 0.09 0.53
2000Hz 0.70 0.29 0.53
3150Hz 0.83 0.53 0.44
4000Hz 0.90 0.69 0.35
<시험예 1-4>
(실시예 1-6)
글라스울(두께: 4mm, 밀도: 125kg/cm3, 평량: 500g/m2)에, 제조예 1의 아크릴 졸을 분무 도포하고, 232g/m2 부착시킨 뒤, 170℃에서 5분간 가열하여 실시예 1-6의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.05, 1000Hz에서의 흡음률이 0.24, 2000Hz에서의 흡음률이 0.55, 3150Hz에서의 흡음률이 0.71, 4000Hz에서의 흡음률이 0.83이었다.
(실시예 1-7)
실시예 1-6에 있어서, 제조예 2의 아크릴 졸을 분무 도포하고, 341g/m2 부착시킨 이외는 실시예 1-6과 동일하게 하여 실시예 1-7의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.07, 1000Hz에서의 흡음률이 0.37, 2000Hz에서의 흡음률이 0.62, 3150Hz에서의 흡음률이 0.58, 4000Hz에서의 흡음률이 0.56이었다.
(비교예 1-9)
실시예 1-6에 있어서, 글라스울을 그대로 흡음재로서 사용했다. 이 흡음재는, 500Hz에서의 흡음률이 0.03, 1000Hz에서의 흡음률이 0.06, 2000Hz에서의 흡음률이 0.24, 3150Hz에서의 흡음률이 0.42, 4000Hz에서의 흡음률이 0.54이었다.
(비교예 1-10)
실시예 1-6에 있어서, 제조예 1의 아크릴 졸을 분무 도포하고, 426g/m2 부착시킨 이외는 실시예 1-6과 동일하게 하여 비교예 1-10의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.10, 1000Hz에서의 흡음률이 0.53, 2000Hz에서의 흡음률이 0.44, 3150Hz에서의 흡음률이 0.11, 4000Hz에서의 흡음률이 0.11이었다.
상기 결과를 표 5에 정리하여 나타낸다. 표 5에 나타내는 바와 같이, 실시예 1-6, 1-7의 흡음재는, 글라스울을 그대로 흡음재로서 사용한 비교예 1-9에 비해, 저주파 영역부터 고주파 영역의 어느 범위에서도, 흡음률이 향상되어 있었다.
실시예
1-6		 실시예
1-7		 비교예
1-9		 비교예
1-10
아크릴 졸의 종류 제조예1 제조예2 없음 제조예1
아크릴 졸의 부착상태 섬 모양 섬 모양 - 섬 모양
아크릴 졸의 부착량(g/m2) 232 341 - 426

흡
음
률
 500Hz 0.05 0.07 0.03 0.10
1000Hz 0.24 0.37 0.06 0.53
2000Hz 0.55 0.62 0.24 0.44
3150Hz 0.71 0.58 0.42 0.11
4000Hz 0.83 0.56 0.54 0.11
<시험예 1-5>
(실시예 1-8)
글라스울(두께: 2mm, 밀도: 250kg/cm3, 평량: 500g/m2)에, 제조예 2의 아크릴 졸을 분무 도포하고, 100g/m2 부착시킨 뒤, 170℃에서 5분간 가열하여 실시예 1-8의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.04, 1000Hz에서의 흡음률이 0.12, 2000Hz에서의 흡음률이 0.35, 3150Hz에서의 흡음률이 0.44, 4000Hz에서의 흡음률이 0.59이었다.
(실시예 1-9)
실시예 1-8에 있어서, 제조예 1의 아크릴 졸을 분무 도포하고, 335g/m2 부착시킨 이외는 실시예 1-8과 동일하게 하여 실시예 1-9의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는, 글라스울의 표면에, 아크릴 겔이 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있었다. 또한 500Hz에서의 흡음률이 0.05, 1000Hz에서의 흡음률이 0.24, 2000Hz에서의 흡음률이 0.41, 3150Hz에서의 흡음률이 0.46, 4000Hz에서의 흡음률이 0.43이었다.
(비교예 1-11)
실시예 1-8에 있어서, 글라스울을 그대로 흡음재로서 사용했다. 이 흡음재는 500Hz에서의 흡음률이 0.02, 1000Hz에서의 흡음률이 0.04, 2000Hz에서의 흡음률이 0.13, 3150Hz에서의 흡음률이 0.22, 4000Hz에서의 흡음률이 0.31이었다.
상기 결과를 표 6에 정리하여 나타낸다. 표 6에 나타내는 바와 같이, 실시예 1-8, 1-9의 흡음재는, 글라스울을 그대로 흡음재로서 사용한 비교예 1-11에 비해, 저주파 영역부터 고주파 영역의 어느 범위에서도, 흡음률이 향상되어 있었다.
실시예
1-8		 실시예
1-9		 비교예
1-11
아크릴 졸의 종류 제조예2 제조예2 없음
아크릴 졸의 부착상태 섬 모양 섬 모양 -
아크릴 졸의 부착량(g/m2) 100 335 -

흡
음
률
 500Hz 0.04 0.05 0.02
1000Hz 0.12 0.24 0.04
2000Hz 0.35 0.41 0.13
3150Hz 0.44 0.46 0.22
4000Hz 0.59 0.43 0.31
<시험예 2>
(실시예 2-1)
폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 50g/m2, 두께: 0.16mm, 밀도: 0.31g/cm3)에, 제조예 1의 아크릴 졸을 200g/m2 부착시키고, 105℃에서, 10분간 가열하여 프리겔화한 시트재를 얻었다. 얻어진 시트재를, 글라스울(두께: 25mm, 밀도: 16kg/cm3)에 적층하고, 180℃로 2분간 열 프레스에 의해, 일체화하여, 실시예 2-1의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 26.1kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.32, 400Hz에서의 흡음률이 0.64이었다.
(실시예 2-2)
실시예 2-1에 있어서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 50g/m2, 두께: 0.16mm, 밀도: 0.31g/cm3)에, 제조예 1의 아크릴 졸을 500g/m2 부착시킨 이외는, 실시예 1과 동일한 조건으로 실시예 2-2의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이며, 밀도 34.3kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.42, 400Hz에서의 흡음률이 0.69이었다.
(실시예 2-3)
실시예 2-2에 있어서, 부직포로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 12.5g/m2, 두께: 0.06mm, 밀도: 0.21g/cm3)를 사용한 이외는 실시예 2-2와 동일한 조건으로 실시예 2-3의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.1mm이고, 밀도 33.1kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.24, 400Hz에서의 흡음률이 0.44이었다.
(실시예 2-4)
실시예 2-1에 있어서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 50g/m2, 두께: 0.16mm, 밀도: 0.31g/cm3)에, 제조예 1의 아크릴 졸 대신에, 제조예 2의 아크릴 졸을 200g/m2 부착시킨 이외는 실시예 2-1과 동일한 조건으로 실시예 2-4의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 25.5kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.24, 400Hz에서의 흡음률이 0.36이었다.
(실시예 2-5)
실시예 2-1에 있어서, 부직포로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 390g/m2, 두께: 3.6mm, 밀도: 0.11g/cm3)를 사용한 이외는 실시예 2-1과 동일한 조건으로 실시예 2-5의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 28.6mm이고, 밀도 37.4kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.49, 400Hz에서의 흡음률이 0.89이었다.
(실시예 2-6)
실시예 2-1에 있어서, 부직포로서 폴리부틸렌테레프탈레이트 섬유 70%, 유리 섬유 30%로 이루어지는 부직포(평량: 70g/m2, 두께: 0.25mm, 밀도: 0.28g/cm3)를 사용한 이외는 실시예 2-1과 동일한 조건으로 실시예 2-6의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 26.9kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.31, 400Hz에서의 흡음률이 0.66이었다.
(실시예 2-7)
실시예 2-1에 있어서, 부직포로서, 유리 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 113g/m2, 두께: 0.77mm, 밀도: 0.15g/cm3)를 사용한 이외는 실시예 2-1과 동일한 조건으로 실시예 2-7의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.8mm이고, 밀도 29.8kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.21, 400Hz에서의 흡음률이 0.45이었다.
(실시예 2-8)
실시예 2-1에 있어서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 50g/m2, 두께: 0.16mm, 밀도: 0.31g/cm3)에, 제조예 1의 아크릴 졸 대신에, 제조예 3의 아크릴 졸을 200g/m2 부착시킨 이외는 실시예 2-1과 동일한 조건으로 실시예 2-8의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 26.1kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.32, 400Hz에서의 흡음률이 0.67이었다.
(실시예 2-9)
실시예 2-1에 있어서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 50g/m2, 두께: 0.16mm, 밀도: 0.31g/cm3)에, 제조예 1의 아크릴 졸 대신에, 제조예 4의 아크릴 졸을 200g/m2 부착시킨 이외는 실시예 2-1과 동일한 조건으로 실시예 2-9의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 26.1kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.32, 400Hz에서의 흡음률이 0.62이었다.
(실시예 2-10)
실시예 2-1에 있어서, 부직포로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 450g/m2, 두께: 1.5mm, 밀도: 0.21g/cm3)를 사용한 이외는 실시예 2-1과 동일한 조건으로 실시예 2-10의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.6mm이고, 밀도 41.0kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.50, 400Hz에서의 흡음률이 0.80이었다.
(비교예 2-1)
제조예 1의 아크릴 졸을, 코터로 글라스울(두께: 25mm, 밀도: 16kg/cm3)에 200g/m2 부착시키고, 150℃로, 10분간 가열해서 겔화하여, 비교예 2-1의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 24.6kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.22, 400Hz에서의 흡음률이 0.35이었다.
(비교예 2-2)
실시예 2-1에 있어서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 50g/m2, 두께: 0.16mm, 밀도: 0.31g/cm3)에, 제조예 1의 아크릴 졸을 100g/m2 부착시킨 이외는, 실시예 2-1과 동일한 조건으로 비교예 2-2의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 22.2kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.16, 400Hz에서의 흡음률이 0.20이었다.
(비교예 2-3)
폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 50g/m2, 두께: 0.16mm, 밀도: 0.31g/cm3)를, 글라스울(두께: 25mm, 밀도: 16kg/cm3)에 적층하고, 핫멜트로 일체화하여, 비교예 2-3의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 18.2kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.12, 400Hz에서의 흡음률이 0.17이었다.
(비교예 2-4)
폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 12.5g/m2, 두께: 0.06mm, 밀도: 0.21g/cm3)를, 글라스울(두께: 25mm, 밀도: 16kg/cm3)에 적층하고, 핫멜트로 일체화하여, 비교예 2-4의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 16.4kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.10, 400Hz에서의 흡음률이 0.14이었다.
(비교예 2-5)
제조예 2의 아크릴 졸을, 코터로 글라스울(두께: 25mm, 밀도: 16kg/cm3)에 200g/m2 부착시키고, 150℃로, 10분간 가열해서 겔화하여, 비교예 2-5의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 24.6kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.20, 400Hz에서의 흡음률이 0.28이었다.
(비교예 2-6)
실시예 2-1에 있어서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 50g/m2, 두께: 0.16mm, 밀도: 0.31g/cm3)에, 제조예 1의 아크릴 졸 대신에, 제조예 5의 아크릴 졸을 200g/m2 부착시킨 이외는 실시예 2-1과 동일한 조건으로 비교예 2-6의 흡음재를 얻었다. 제조예 5의 아크릴 졸은 점도가 높아, 부직포에 도포하기 어려웠다. 얻어진 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 26.1kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.15, 400Hz에서의 흡음률이 0.22이었다.
(비교예 2-7)
실시예 2-1에 있어서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 50g/m2, 두께: 0.16mm, 밀도: 0.31g/cm3)에, 제조예 1의 아크릴 졸의 대신에, 제조예 6의 아크릴 졸을 200g/m2 부착시킨 이외는 실시예 2-1과 동일한 조건으로 비교예 2-7의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 26.1kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.17, 400Hz에서의 흡음률이 0.24이었다. 또한 아크릴 졸의 겔화후에도, 부직포로부터 가소제의 배어나옴이 있어, 끈적임이 생겼다.
(비교예 2-8)
글라스울(두께: 25mm, 밀도: 16kg/cm3)에, 아크릴계 수지(상품명: 「다이아날 LP-3106」, 미츠비시 레이온제)를 300g/m2 부착시키고, 150℃에서, 10분간 가열해서 겔화하여, 비교예 2-8의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.3mm이고, 밀도 27.7kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.18, 400Hz에서의 흡음률이 0.22이었다.
(비교예 2-9)
폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 50g/m2, 두께: 0.16mm, 밀도: 0.31g/cm3)에, 아크릴계 수지(상품명: 「다이아날 LP-3106」, 미츠비시 레이온제)를 300g/m2 부착시키고, 150℃로, 10분간 가열해서 겔화하여, 비교예 2-9의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.3mm이고, 밀도 27.7kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.20, 400Hz에서의 흡음률이 0.26이었다.
(비교예 2-10)
실시예 2-1에 있어서, 부직포로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 부직포(평량: 5g/m2, 두께: 0.03mm, 밀도: 0.21g/cm3)를 사용한 이외는 실시예 2-1과 동일한 조건으로 비교예 2-10의 흡음재를 얻었다. 이 흡음재는 두께 25.2mm이고, 밀도 23.8kg/m3이었다. 또한 315Hz에서의 흡음률이 0.22, 400Hz에서의 흡음률이 0.37이었다.
상기 결과를 표 7, 8에 정리하여 기록한다.
실시예
2-1		 실시예
2-2		 실시예
2-3		 실시예
2-4		 실시예
2-5		 실시예
2-6		 실시예
2-7		 실시예
2-8		 실시예
2-9		 실시예
2-10
밀도
(kg/cm3)
26.1
34.3
33.1
25.5
37.4
26.9
29.8
26.1
26.1
41.0
두께
(mm)
25.2
25.2
25.1
25.2
28.6
25.3
25.8
25.2
25.2
25.6
흡음률 315Hz 0.32 0.42 0.24 0.24 0.49 0.31 0.21 0.32 0.32 0.50
400Hz 0.64 0.69 0.44 0.36 0.89 0.66 0.45 0.67 0.62 0.80
비교예
2-1		 비교예
2-2		 비교예
2-3		 비교예
2-4		 비교예
2-5		 비교예
2-6		 비교예
2-7		 비교예
2-8		 비교예
2-9		 비교예
2-10
밀도
(kg/cm3)
24.6
22.2
18.2
16.4
24.6
26.1
26.1
27.7
27.7
23.8
두께
(mm)
25.2
25.2
25.2
25.2
25.2
25.2
25.2
25.3
25.3
25.2
흡음률 315Hz 0.21 0.16 0.12 0.10 0.20 0.15 0.17 0.18 0.20 0.22
400Hz 0.35 0.20 0.17 0.14 0.28 0.22 0.24 0.22 0.26 0.37

Claims (24)

  1. 다공질 기재와, 그 표면에 형성된 아크릴 겔의 부착층을 갖고,
    상기 아크릴 겔의 부착층은 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 비점이 180℃ 이상인 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을 상기 다공질 기재의 표면에 70∼400g/m2 부착시키고 겔화시킴으로써 형성되고, 상기 아크릴 겔이 상기 다공질 기재의 표면에 독립적인 또는 연속된 섬 모양을 이루고 부착되어 있고, 상기 아크릴 겔이 부착되어 있지 않은 부분은 상기 다공질 기재가 노출된 부분을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 흡음재.
  2. 다공질 기재와, 그 표면에 부직포를 통하여 형성된 아크릴 겔의 부착층을 갖고,
    상기 아크릴 겔의 부착층은 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 비점이 180℃ 이상인 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을, 상기 부직포에 150∼600g/m2 부착시키고 겔화하여 형성되고, 이 부직포가 상기 다공질 기재에 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 흡음재.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 부직포의 평량이 10∼500g/m2인 것을 특징으로 하는 흡음재.
  4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 부직포의 두께가 0.05∼5mm인 것을 특징으로 하는 흡음재.
  5. 제 2 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 부직포가 유기 섬유계 부직포이고, 이 부직포의 밀도가 0.1∼0.5g/cm3인 것을 특징으로 하는 흡음재.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 아크릴 겔이 발포제를 함유하는 상기 아크릴 졸을 겔화시킨 것을 특징으로 하는 흡음재.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 다공질 기재가 섬유 매트인 것을 특징으로 하는 흡음재.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 다공질 기재의 밀도가 10kg/m3 이상인 것을 특징으로 하는 흡음재.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 다공질 기재의 두께가 2mm 이상인 것을 특징으로 하는 흡음재.
  10. 다공질 기재의 표면에 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 비점이 180℃ 이상인 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을 분무 도포하여, 70∼400g/m2 부착시키고, 상기 다공질 기재에 부착된 아크릴 졸을 겔화하는 것을 특징으로 하는 흡음재의 제조방법.
  11. 아크릴계 수지와, 비점이 180℃ 이상인 가소제를 함유하고, 상기 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 상기 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을 부직포에 150∼600g/m2 부착시키고, 이 아크릴 졸을 겔화한 후, 상기 부직포를 다공질 기재의 표면에 접착하는 것을 특징으로 하는 흡음재의 제조방법.
  12. 아크릴계 수지와, 비점이 180℃ 이상인 가소제를 함유하고, 상기 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 상기 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을 부직포에 150∼600g/m2 부착시키고, 이 아크릴 졸을 프리겔화하여 프리겔 시트로 하고 이 프리겔 시트를 다공질 기재에 적층한 후, 이 프리겔 시트를 겔화하는 것을 특징으로 하는 흡음재의 제조방법.
  13. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서, 상기 부직포의 평량이 10∼500g/m2인 것을 특징으로 하는 흡음재의 제조방법.
  14. 제 11 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 부직포의 두께가 0.05∼5mm인 것을 특징으로 하는 흡음재의 제조방법.
  15. 제 11 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 부직포가 유기 섬유계 부직포이며, 이 부직포의 밀도가 0.1∼0.5g/cm3인 것을 특징으로 하는 흡음재의 제조방법.
  16. 제 10 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 아크릴 졸로서 발포제를 함유하는 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 흡음재의 제조방법.
  17. 제 10 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 다공질 기재가 섬유 매트인 것을 특징으로 하는 흡음재의 제조방법.
  18. 제 10 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 다공질 기재의 밀도가 10kg/m3 이상인 것을 특징으로 하는 흡음재의 제조방법.
  19. 제 10 항 내지 제 18 항 중 어느 항에 있어서, 상기 다공질 기재의 두께가 2mm 이상인 것을 특징으로 하는 흡음재의 제조방법.
  20. 아크릴계 수지와, 비점이 180℃ 이상인 가소제를 함유하고, 상기 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 상기 가소제를 50∼150질량부 함유하는 아크릴 졸을 부직포에 150∼600g/m2 부착시키고, 이 아크릴 졸을 겔화하여 얻어지는 것을 특징으로 하는 흡음재용 시트.
  21. 제 20 항에 있어서, 상기 부직포의 평량이 10∼500g/m2인 것을 특징으로 하는 흡음재용 시트.
  22. 제 20 항 또는 제 21 항에 있어서, 상기 부직포의 두께가 0.05∼5mm인 것을 특징으로 하는 흡음재용 시트.
  23. 제 20 항 내지 제 22 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 부직포가 유기 섬유계 부직포이며, 이 부직포의 밀도가 0.1∼0.5g/cm3인 것을 특징으로 하는 흡음재용 시트.
  24. 제 20 항 내지 제 23 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 아크릴 졸이 발포제를 더 함유하는 것을 특징으로 하는 흡음재용 시트.
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