KR20120077745A - 스트립 이송방법 및 그 장비 - Google Patents

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KR20120077745A
KR20120077745A KR1020100139815A KR20100139815A KR20120077745A KR 20120077745 A KR20120077745 A KR 20120077745A KR 1020100139815 A KR1020100139815 A KR 1020100139815A KR 20100139815 A KR20100139815 A KR 20100139815A KR 20120077745 A KR20120077745 A KR 20120077745A
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박준기
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Abstract

본 발명은 본 발명은 반도체 패키지가 형성된 스트립(Strip)에 일련번호와 바아코드를 마킹(Marking)하고 패키지의 불량여부를 판독하기 위하여 스트립을 이송하는 방법과 그 장치에 관한 것으로, 스트립(10)이 적재된 매거진(20)이 공급되는 매거진공급부 (100)와, 상기 매거진(20)으로 부터 적재된 스트립(10)을 밀어내는 푸셔(200)와, 이 푸셔(200)로 부터 인출되어진 스트립(10)이 이송되는 이송채널부(300)와, 상기 이송채널부(300)상에 위치하면서 이송되어온 스트립(10)에 고유번호(N)와 바아코드(BC)를 인쇄하는 레이저 마커(Laser Marker,400)와, 상기 레이저마커를 거친 스트립의 패키지(30)를 촬영하여 불량여부를 판독하기 위한 인스펙션(Inspection)장치(500)와, 상기 레이저마커(400)에 부여된 고유번호(N)와 바아코드(BC)의 데이터와 상기 인스펙션장치(500)로 부터 취득한 데이터를 매칭(matching)시켜 보관하고 각 공정에서 공유하기 위하여 연결설치되는 컴퓨터시스템(600)과, 상기 인스펙션장치(500)를 거친 스트립(10)을 매거진에 순차적으로 탑재시키는 스트립탑재부(700)로 이루어진다.

Description

스트립 이송방법 및 그 장비{A moving method of strip and the apparatus}
본 발명은 반도체 패키지가 형성된 스트립(Strip)에 일련번호와 바아코드를 마킹(Marking)하고 패키지의 불량여부를 판독하기 위하여 스트립을 이송하는 방법과 그 장치에 관한 것이다.
반도체 칩(Chip)으로 제조되어질 낱개의 패키지(Package, 혹은 유니트 (unit))는 일정크기의 스트립 상에 동일한 형태와 크기로 배열·성형된 후 다이싱(Dicing)공정을 거쳐서 낱개로 분리되는 과정을 거치게 되는데, 다이싱 공정전에 개별 패키지의 불량여부를 미리 파악한 후 그 데이터를 컴퓨터로 보관하여 다음공정에 활용한다면 불량품에 대해서 불필요한 공정을 부가하여 시간적·경제적으로 낭비되는 결과를 방지할 수 있고 궁극적으로 양품의 생산성(UPH)을 향상시켜서 제품의 신뢰도를 높일 수 있는 효과를 얻을 수 있으므로, 불량패키지가 어느 스트립의 어느 위치에 있는 것인지 비전(Vision)시스템으로 촬영하여 확인한 뒤 이 데이터를 컴퓨터에 수록하여 다음공정에서 공유하는 방식이 요구된다.
따라서 스트립을 판독할 수단이 마련되어야 하고, 행렬로 배치되어진 패키지의 위치를 파악할 수단이 마련되어야 하는바, 종래의 기술로는 스트립상에 바아코드(Bar Code)를 형성시키는 공정과, 이 바아코드를 판독하는 공정이 독립적으로 마련되어져서 스트립과 패키지에 대한 데이터정보를 다른 공정에서 공유할 수 없는 문제가 있을 뿐만 아니라, 별개의 공정을 거치는데 따른 장치나 공간이 더 필요하게 되고, 이 때문에 생산성 향상에 제약이 따르는 문제점이 있어왔다.
본 발명은 종래에 스트립인식공정과 바아코드 마킹공정을 위한 장치가 별도로 마련되어 생산비용이 증대되는 문제점과, 또한 각 공정에서 수집된 데이터정보를 다른 공정에서도 공유할 수 없다는 문제점을 해결하기 위하여 전공정의 데이터를 공유할 수 있는 수단을 강구하고, 이를 위해 스트립공급과 마킹, 마킹후의 검사(Inspection), 그리고 마킹작업과 검사가 완료된 스트립을 매거진에 탑재하는 과정이 하나의 장비에서 이루어지는 스트립 이송방법과 그 장치를 제공한다.
종래기술의 한계를 해결한 본 발명은 연속적으로 스트립 공급이 가능하도록 매거진에 적재된 스트립이 공급되는 스트립공급부와, 매거진으로 부터의 개별 스트립이 이송되는 이송채널부와, 이송채널부상에 위치하면서 이송되어온 스트립에 고유번호와 바아코드를 인쇄하는 레이저 마커(Laser Marker)와, 인쇄된 고유번호와 바아코드를 인식함과 동시에 스트립의 패키지에 대한 불량여부를 판독하기 위한 인스펙션(Inspection)장치와, 인스펙션장치로 부터 취득한 데이터를 저장하며 각 공정에서 공유하기 위한 컴퓨터시스템과, 상기 인스펙션장치를 거친 스트립을 매거진에 순차적으로 탑재시키는 스트립탑재부로 이루어지는 특징을 갖도록 하여, 패키지의 불량여부 자료를 공유함과 더불어, 스트립의 공급과 검사 및 탑재가 하나의 장비내에서 모두 이루어지는 소위 전자동 스트립 이송방법과 그 장치를 제공한다.
본 발명을 사용함에 따라 종래의 스트립 마킹작업과 그 판독작업이 별도의 장비와 별도의 공정으로 이루어지므로써 경제적·시간적 낭비의 문제가 있던 점이 해결되며, 특히 각 공정에서의 데이터를 공유하여 작업에 반영할 수 있게 됨으로써 경비절감과 UPH의 증가는 물론, 신뢰성있는 제품(패키지)의 생산이 가능한 효과를 얻을 수 있다.
도1은 스트립(10)의 예시도,
도2는 본발명의 전체구성도,
도3은 푸셔(200)의 구성도,
도4는 이송채널부(300) 구성도,
도5는 스트립(10)이 탑재되는 매거진(20)의 예시도면이다.
본 발명은 스트립(10)이 적재된 매거진(20)이 공급되는 매거진공급부 (100)와, 상기 매거진(20)으로 부터 적재된 스트립(10)을 밀어내는 푸셔(200)와, 이 푸셔(200)로 부터 인출되어진 스트립(10)이 이송되는 이송채널부(300)와, 상기 이송채널부(300)상에 위치하면서 이송되어온 스트립(10)에 고유번호(N)와 바아코드(BC)를 인쇄하는 레이저 마커(Laser Marker,400)와, 상기 레이저마커를 거친 스트립의 패키지(30)를 촬영하여 불량여부를 판독하기 위한 인스펙션(Inspection)장치(500)와, 상기 레이저마커(400)에 부여된 고유번호(N)와 바아코드(BC)의 데이터와 상기 인스펙션장치(500)로 부터 취득한 데이터를 매칭(matching)시켜 보관하고 각 공정에서 공유하기 위하여 연결설치되는 컴퓨터시스템(600)과, 상기 인스펙션장치(500)를 거친 스트립(10)을 매거진에 순차적으로 탑재시키는 스트립탑재부(700)로 이루어지는 스트립 마킹(Marking)과 인스펙팅(Inspecting)을 위한 스트립 이송장비에 관한 것이다.
도1은 반도체패키지가 형성된 스트립(10)을 예시한 도면이고, 도2는 본 발명의 전체구성도면이다.
도면중 미설명부호 50은 스트립(10)을 클램핑하여 이송채널부(300)로 이송시키는 드로우 피커(Draw Picker)로, 푸셔(200)에 의해 매거진(20)으로 부터 일정거리만큼 밀려나온 스트립(10)을 이송채널부(300)에 이송시키며, 따라서 스트립(10)을 빠르게 이송시켜주므로 생산성(UPH)을 상승시키게 된다. 이를 위해 드로우피커(50)는 상하클램퍼와 수직의 가이드바아를 갖추어서 스트립(10)의 선단에 가이드바아가 닿게 되면 클램핑하여 이송시키므로 클램핑 위치가 동일하게 된다.
또한, 도면부호 350과 350L은 독립설치되는 푸셔(Pusher)로, 스트립(10)이 이송채널부(300)로 이송되어오면 수직하강되어 있다가 스트립(10)의 후단이 푸셔(350 혹은 350L)위치에 온 것을 센서(도시않됨)가 감지하면 수직상승한 뒤 스트립(10)후단을 수평으로 밀어서 이동시키고, 소정의 거리까지 이동하면 다시 하강하여 원위치로 돌아와서 상기한 동작을 반복한다.
또한, 도면부호 300A,300B,300C는 이송채널부(300)를 구역별로 구분한 것이이다.
도3은 푸셔(200)의 1실시예로, 모터(210)의 구동으로 회동하는 리드스크류 (220)와 가이드바아(230)가 브라켓(240)하단에 결합되어지되, 리드스크류(220)는 브라켓(240)하단에 형성된 너트(242)에 피감되며, 한쌍으로 예시된 가이드바아 (230)는 부시베어링(244)에 피감되어져서, 상기 리드스크류(220)의 정역회전에 의해 브라켓(230)이 좌우로 강제이동하도록 조합되고, 가이드바아(230)는 수평이동이 되도록 가이드 해준다.
또한, 상기 브라켓(240)상에는 모터(250)축에 연결되는 리드스크류(260)와, 이 리드스크류(260)와 나사결합되는 너트(262)가 형성된 이동브라켓(270)이 결합되고, 이동브라켓(270)에는 푸싱바아(280)가 결합되어서, 상기 리드스크류(260)의 정역회전에 의해 상기 이동브라켓(270)이 좌우로 이동함에 따라, 결국 푸싱바아 (280)가 전후로 이동하면서 후술하는 매거진(20)내의 스트립(10)을 이송채널부 (300)로 밀어주게 된다.
도4는 이송채널부(300)의 제1구역(300A)을 예시한 것으로 다른 구역(300B,300C)도 같은 구성이므로 중복설명은 생략하며, 이송채널부(300)가 3구역(300A,300B,300C)으로 구분된 것은 3개의 스트립이 이송채널부(300)에서 함께 이동될 수 있도록 설계된 특징을 갖는다.
제1구역(300A)에는 한쌍의 가이드레일(310A,310B)과, 이 가이드 레일 (310A,310B)의 일부를 구성하지만 내측이 상승되도록 실린더(320)에 연결된 커버(325)가 형성되고, 스트립(10)의 원활한 이송을 위한 로울러(330)와 스트립(10)이 밑으로 휘어져 있는 경우에 휘어진 부분을 받쳐올리는 받침대(340)가 갖추어진 구조를 보여준다.
여기서, 가이드레일(310A,310B)은 미도시된 모터와 리드스크류의 결합으로 서로 접근하거나 멀어지도록 가변되는 구조를 갖추어서 스트립(10)마다 다른 폭을 가질 경우 호환적으로 사용할 수 있게 해준다(가이드레일(310A,310B)의 이동원리는 예컨대 모터와 리드스크류의 결합으로 이동하는 상기한 푸셔(200)의 이동원리 등을 채용할 수 있으므로 상세한 설명은 생략한다).
또한, 상기 가이드레일(310A,310B)은 내측이 상부로 개방되도록 실린더(320)에 연결되는 커버(330)를 갖추어서, 상기 스트립(10)이 가이드레일(310A,310B)에서 이송되다가 걸리는 경우 상기 커버(330)를 열어 스트립(10)을 제거하므로써 작업효율을 높일 수 있는 특징을 가지게 된다.
한편, 상기한 받침대(340)는 고정대(342)와 승강대(344)로 이루어져서, 폭이 좁은 스트립(10)이 이송되는 경우 승강대(344)가 하강하여 가이드레일(310A,310B)간의 폭을 좁게 조절할 수 있으므로 스트립의 폭이 다른 경우라도 본 발명의 장비를 호환적으로 사용할 수 있도록 구성시킨 것이다.
도2에서 도면부호 400으로 도시된 레이저마커는 가이드레일(310)을 따라 공급되어온 스트립(10)의 지정부위에 미리 컴퓨터를 통해 지정된 일련번호(N)와 바아코드(BC)를 레이저마킹하는 곳으로, 레이저마커(400)자체는 공지의 것을 이용하게 되므로 그 상세한 구조는 생략하고, 다만, 레이저마커(400)에서 마킹된 일련번호 (N)와 바아코드(BC)는 컴퓨터에 수록되어 후술하는 인스펙션장치(500)의 인스펙팅데이터와 매치(Match)되어 사용되도록 프로그래밍되어야 하므로 이를 위해 컴퓨터 시스템(600)이 함께 조합된다.
한편, 레이저마킹된 스트립(10)은 푸셔(350L)에 의해 인스펙션장치(500)가 설치된 위치로 이송되고, 인스펙션장치(500)는 스트립(10)에 형성된 패키지(30)를 촬영하여 미리 입력된 불량품의 기준이미지와 비교하면서 불량여부를 감지하여 컴퓨터시스템(600)에 데이터로 보관하게 된다.
따라서 레이저마커(400)와 인스펙션장치(500)에서 얻어진 데이터는 컴퓨터시스템(600)에 보관되어 스트립(10)을 처리하는 다음공정에서도 그 데이터를 활용하여 양품의 패키지에만 필요한 공정작업을 행하고, 불량제품에는 다음 공정작업을 할 필요가 없으므로 공정적용을 배제하도록 하는 선별기능을 부여하게 된다.
인스펙션이 끝난 스트립(10)은 푸셔(800)에 의해 이송채널부(300)의 후단으로 밀어보내지면서 스트립탑재부(700)의 빈 매거진에 순차적으로 적층되며, 스트립(10)이 탑재된 매거진은 컨베이어로 인출되고 새 매거진이 공급되는 반복과정이 이루어지나 이들 방식은 공지되어 있으므로 그 설명을 생략한다.
다음으로 본 발명을 이용하여 스트립에 마킹작업하는 과정을 설명한다.
도5와 같이, 스트립(10)이 적재된 매거진(20)이 매거진공급부(100)에 놓여져 정위치에 이송되어오면 근접센서(900)에 의해 매거진(20)의 로킹바아(22)가 열려있는지 여부를 감지하여 만일 닫혀있다면(로킹된 상태에 있다면) 근접센서(900)에 연결된 경고장치(예컨대 부저음이나 타워램프의 점멸 등)에 의해 작업자에게 알려서 로킹상태를 해제하도록 알려주게 된다.
매거진(20)내에 적층된 스트립(10)들은 푸셔(200)에 의해 맨위의 것부터 차례로 이송채널부(300)의 제1구역상에 밀어올려지며, 드로우피커(50)에 의해 제1구역(300A)으로 드로잉된다. 매거진(20)은 별도의 수단으로 한칸씩 상승하여 푸셔(200)로 하여금 순차로 스트립(10)을 밀어주게 한다.
센서(도시않됨)에 의해 이송위치가 감지되면 푸셔(350)에 의해 스트립(10)이 레이저마커(400)위치로 이동하고, 여기서 스트립(10)의 일정부분에 작업자에 의해 미리설정된 일련번호(N)와 필요정보가 입력된 바아코드(BC)가 레이저로 인쇄되고 그 데이터는 컴퓨터시스템(600)에 보관된다.
이러한 마킹작업이 완료된 스트립(10)은 별도의 푸셔(350L)에 의해 인스펙션장치(500)로 밀어져 이송된다.
푸싱(Pushing)작업을 위해 이송채널부(300)에 설치되는 푸셔(350,350L)는 스트립(10)을 푸싱하는 작업 이외에는 푸싱위치보다 하강된 상태로 원위치해 있게 되며, 푸싱작업을 위해 다시 상승하는 출몰기능이 부여되어져 스트립(10)이송에 방해를 주지않도록 설계되어 있다.
인스펙션장치(500)위치로 이송되어온 스트립(10)은 각 패키지(30)들에 대한 외적불량여부 판단(예컨대, 패키지 구분용 인쇄가 누락되었거나 잘못된 경우뿐 만 아니라 파손된 패키지등을 선별하기 위한 작업)을 위하여 소정의 기본이미지와 촬영된 패키지(30)들을 비교하여 양품과 불량품으로 구분인식한 뒤 이 데이터를 컴퓨터시스템(600)에 보관한다.
따라서, 특정스트립의 어느 패키지가 불량인지 후공정에서 상기 데이터를 기초로 파악할 수 있고, 불량 패키지에 대해서는 후속공정작업을 행하지 않도록 컴퓨터 시스템(600)으로 제어하게 되면 불량품의 신속하고 용이한 선별이 가능할 뿐만 아니라 불량 패키지에 후공정을 실시하지 아니하여 경제적·시간적 낭비를 줄일 수 있게 된다.
특히, 상기 이송채널부(300)상의 제1구역(300A) 내지 제3구역(300C)에 공급된 스트립(10)들은 동시에 이송될 수 있으므로 이송에 따른 작업지연을 막을 수 있다.
이와같이 본발명에 적용되는 스트립에 마킹 과 인스펙팅을 위한 스트립이송방법은 스트립(10)이 적재된 매거진(20)을 공급하는 단계; 매거진(20)의 로킹바아 (22)의 언로킹(Unlocking)확인 단계; 푸셔(200)로 매거진(20)내의 스트립(10)을 푸싱하는 단계; 드로우피커(50)로 상기 스트립(10)을 드로잉하여 이송채널부(300)의 제1구역(300A)으로 이송시키는 단계; 제1구역(300A)의 스트립(10)위치가 센서로 감지되어져 푸셔(350)로 밀어서 제2구역(300B)으로 이송시키는 단계; 제2구역(300B)의 레이저마커(400)로 스트립(10)이 이동된 후 일련번호(N)와 바아코드(BC)를 인쇄하고 그 데이터를 컴퓨터 시스템(600)에 보관하는 단계; 제2구역(300B)의 스트립 (10)을 푸셔(350L)로 밀어서 제3구역(300C)으로 이송시키는 단계; 제3구역(300C)의 스트립(10)을 인스펙션장치(500)로 촬영하여 패키지(30)들의 불량여부를 판독하고 그 데이터를 컴퓨터 시스템(600)에 보관하는 단계; 인스펙션이 끝난 제3구역(300C)의 스트립(10)을 푸셔(800)로 밀어서 스트립탑재부(700)의 매거진에 탑재시키는 단계로 완성된다.
10-스트립 20-매거진
100-매거진공급부 200-푸셔(Pusher)
300-이송채널부 400-레이저 마커(Laser Marker)
500-인스펙션(Inspection)장치
600-컴퓨터시스템 700-스트립탑재부
800-푸셔 900-센서

Claims (4)

  1. 스트립 마킹 과 인스펙팅을 위하여
    스트립(10)이 적재된 매거진(20)을 공급하는 단계;
    매거진(20)의 로킹바아(22)의 언로킹(Unlocking)확인 단계;
    푸셔(200)로 매거진(20)내의 스트립(10)을 푸싱하는 단계;
    드로우피커(50)로 상기 스트립(10)을 드로잉하여 이송채널부(300)의 제1구역(300A)으로 이송시키는 단계;
    제1구역(300A)의 스트립(10)위치가 센서로 감지되어져 푸셔(350)로 밀어서 제2구역(300B)으로 이송시키는 단계;
    제2구역(300B)의 레이저마커(400)로 스트립(10)이 이동된 후 일련번호(N)와 바아코드(BC)를 인쇄하고 그 데이터를 컴퓨터 시스템(600)에 보관하는 단계;
    제2구역(300B)의 스트립(10)을 푸셔(350L)로 밀어서 제3구역(300C)으로 이송시키는 단계;
    제3구역(300C)의 스트립(10)을 인스펙션장치(500)로 촬영하여 패키지(30)들의 불량여부를 판독하고 그 데이터를 컴퓨터 시스템(600)에 보관하는 단계;
    인스펙션이 끝난 제3구역(300C)의 스트립(10)을 푸셔(800)로 밀어서 스트립탑재부(700)의 매거진에 탑재시키는 단계로 이루어지는 스트립 마킹 과 인스펙팅 을 위한 스트립 이송방법.
  2. 제1항의 방법을 수행하기 위하여, 스트립(10)이 적재된 매거진(20)이 공급되는 매거진공급부(100)와, 상기 매거진(20)의 로킹바아(22)개폐여부를 감지하는 센서(900)와, 상기 매거진(20)으로 부터 적재된 스트립(10)을 밀어내는 푸셔(200)와, 매거진(20)에서 인출되는 스트립(10)을 드로잉하는 드로우피커(50)와, 상기 스트립(10)이 이송되며 3구역으로 구분된 채 그 폭이 가변되는 이송채널부(300)와, 상기 이송채널부(300)의 제1구역(300A)에 위치한 스트립(10)을 제2구역(300B)으로 밀어주는 푸셔(350)와, 제2구역(300B)으로 이송되어온 스트립(10)에 고유번호(N)와 바아코드(BC)를 인쇄하는 레이저 마커(Laser Marker,400)와, 상기 제2구역(300B)의 스트립(10)을 제3구역(300C)으로 이송시키는 푸셔(350L)와, 제3구역(300C)에서 스트립(10)의 패키지(30)를 촬영하여 불량여부를 판독하기 위한 인스펙션(Inspection)장치(500)와, 상기 레이저마커(400)에 부여된 고유번호(N)와 바아코드(BC)의 데이터 및 상기 인스펙션장치(500)로 부터 취득한 데이터를 매칭(matching)시켜 보관하기 위하여 연결설치되는 컴퓨터시스템(600)과, 상기 인스펙션장치(500)를 거친 스트립(10)을 빈 매거진내에 순차적으로 탑재시키는 푸셔(800)와, 상기 매거진의 공급과 인출이 이루어지는 스트립탑재부(700)로 구성되는 스트립 마킹(Marking)과 인스펙팅(Inspecting)을 위한 스트립이송장비.
  3. 제2항에 있어서, 이송채널부(300)의 각 구역은 한쌍의 가이드레일 (310A,310B)을 갖추고, 상기 각 구역의 가이드 레일 (310A,310B)에는 실린더(320)에 의해 내측이 개폐되는 커버(325)와, 가이드레일(310A,310B)사이에 설치되는 로울러(330)와, 고정대(342)와 승강대(344)로 구성되는 받침대(340)가 갖추어지는 것을 특징으로 하는 스트립 마킹(Marking)과 인스펙팅(Inspecting)을 위한 스트립이송장비.
  4. 제2항에 있어서, 푸셔(200)는 모터(210)의 구동으로 회동하는 리드스크류 (220)와 가이드바아(230)가 브라켓(240)하단에 결합되어져서 리드스크류(220)의 정역회전에 의해 브라켓(230)이 좌우로 강제이동하도록 조합되고, 상기 브라켓(240)상에는 모터(250)축에 연결되는 리드스크류(260)와, 이 리드스크류(260)와 나사결합되는 너트(262)가 형성된 이동브라켓(270)이 결합되고, 이동브라켓(270)에는 푸싱바아(280)가 결합되어서, 상기 리드스크류(260)의 정역회전에 의해 푸싱바아 (280)가 설치된 이동브라켓(270)이 좌우로 이동하도록 구성시킨 것을 특징으로 하는 스트립 마킹(Marking)과 인스펙팅(Inspecting)을 위한 스트립이송장비.



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