KR20090123917A

KR20090123917A - 착용 물품의 제조방법

Info

Publication number: KR20090123917A
Application number: KR1020097019976A
Authority: KR
Inventors: 마사노리 엔도; 켄지 안도; 신노스케 모리타; 타쿠오 야나시마
Original assignee: 가오 가부시키가이샤
Priority date: 2007-03-28
Filing date: 2008-03-26
Publication date: 2009-12-02
Also published as: EP2138141B2; EP2138141A4; EP2138141B1; EP2138141A1; CN101641065B; US20100059168A1; KR101445092B1; US8128771B2; CN101641065A; JP2008264525A; WO2008123310A1; JP5363015B2

Abstract

본 발명의 착용 물품의 제조방법은, 길이방향으로 신축성을 가지는 제1띠형상 시트(120a, 120b)를 길이방향으로 신장시키고, 상기 제1띠형상 시트의 길이방향의 측가장자리부를 길이방향으로 실질적으로 신장하지 않는 제2띠형상 시트(120c)에 접합해서 일체화하는 일체화 공정, 상기 일체화 공정에 의해 얻어진 복합 시트(120)를 착용 물품의 다른 구성 부재(130)에 적층해서 접합하는 접합 공정, 및, 상기 접합 공정에 의해 얻어진, 복합 시트(120)와 상기 다른 구성 부재(130)와의 적층복합체(110)를 소정 길이로 절단하는 절단공정을 포함한다.

착용 물품, 신축성, 시트, 신장, 일회용 기저귀, 흡수성 물품, 적층복합체

Description

착용 물품의 제조방법 {METHOD OF PRODUCING WEARING ARTICLE}

본 발명은 착용 물품의 제조방법에 관한 것이다.

종래, 팬츠형 일회용 기저귀로서, 허리 개구부의 둘레가장자리부 및 다리 개구부의 둘레가장자리부에 더해서, 허리 개구부의 둘레가장자리부보다도 아래쪽에 위치하는 몸통둘레부에도 탄성 부재를 배치해서 탄성 신축성을 부여한 것이 알려져 있다.

일회용 기저귀의 몸통둘레부에 탄성 신축성을 부여하는 경우, 실질적으로 비신축성의 2매의 시트 사이에, 신장 상태로 한 실형상 또는 띠형상의 탄성 부재를 접착제를 통해 고정하고, 그 탄성 부재를 수축시켜서 개더를 형성하는 방법이 일반적이다.

예를 들면, 특허문헌 1에는, 연속 반송되는 2매의 시트 사이에 몸통둘레 개더 형성용 탄성 부재를 신장 상태로 고정하여, 기계방향으로 신축성을 가지는 외장체 연속체를 제조하고, 그 외장체 연속체에 흡수성 본체를 간헐적으로 고정한 후, 절단해서 팬츠형 기저귀를 제조하는 방법이 기재되어 있다.

그런데, 의류 등에 사용되는 재료로서, 개더를 형성하지 않는 방법으로 얻어지는 신축성 시트가 알려져 있다. 그러나, 그러한 시트, 특히 우수한 신축성을 그 길이방향으로 가지는 띠형상의 신축성 시트를 이용하여, 소위 횡방향흐름방식(transverse feed system)(기저귀가 기저귀 폭방향으로 연속된 구성의 기저귀 연속체를 통해서 기저귀를 제조하는 방식)으로 일회용 기저귀를 제조하고자 한 경우, 반송시에, 상기 시트에 가해지는 장력에 의해 상기 시트가 늘어나, 그 신장량이 장력의 변동에 수반하여 변동하기 때문에, 상기 시트에 대한 흡수성 본체의 접합 위치나, 상기 시트에 대한 다리 구멍(leg hole)의 형성 위치, 상기 시트를 둘로 접을 때의 절곡 위치, 둘로 접은 상기 시트의 소정 개소를 시일할 때의 시일 위치 등에 어긋남이 생기기 쉬워, 마무리 정밀도가 높은 팬츠형 일회용 기저귀를 안정적으로 제조하는 것이 곤란하다.

또한, 특허문헌 2에 기재된 기술과 같이 신축성 시트를 그 방향으로 실질적으로 신장시키지 않도록 반송하는 것도 생각할 수 있지만, 설비가 과대해져 현실적이지 않다.

특허문헌 1: 일본공개특허 평6-296638호 공보

특허문헌 2: WO03/070140 A1

본 발명의 착용 물품의 제조방법은, 길이방향으로 신축성을 가지는 제1띠형상 시트를 길이방향으로 신장시키고, 상기 제1띠형상 시트의 길이방향의 측가장자리부를 길이방향으로 실질적으로 신장하지 않는 제2띠형상 시트에 접합해서 일체화하는 일체화 공정을 구비한다. 또, 상기 일체화 공정에 의해 얻어진 복합 시트를 착용 물품의 다른 구성 부재에 적층해서 접합하는 접합 공정을 구비한다. 또한, 상기 접합 공정에 의해 얻어진 상기 복합 시트와 상기 다른 구성 부재와의 적층복합체를 소정의 길이로 절단하는 절단 공정을 구비한다.

도 1은 본 발명의 착용 물품의 제조방법에 의해 제조되는 착용 물품의 일례인 팬츠형 일회용 기저귀를 일부 파단해서 나타내는 사시도이다.

도 2는 도 1에 나타내는 일회용 기저귀의 전개 상태를 나타내는 평면도이다.

도 3은 도 1에 나타내는 일회용 기저귀의 분해 사시도이다.

도 4는 본 발명의 일실시태양을 나타내는 도면으로, 도 1에 나타내는 일회용 기저귀의 제조 공정의 개략을 나타내는 모식 사시도이다.

도 5는 바람직한 제조방법의 일례의 설명도이다.

도 6은 본 발명의 다른 실시태양을 나타내는 도면(도 4 상당도)이다.

도 7은 본 발명의 또 다른 실시태양을 나타내는 도면(도 4 상당도)이다.

이하, 본 발명을 그 바람직한 실시형태에 기초하여 도면을 참조하면서 설명한다.

먼저, 본 발명의 일실시태양에 의해 제조되는 착용 물품에 대해서 설명한다.

본 실시형태에 있어서는 도 1~3에 나타내는 팬츠형 일회용 기저귀(1)(이하, 간단히 기저귀(1)라고도 함)를 제조한다.

기저귀(1)는, 도 2 및 도 3에 나타내는 바와 같이, 액투과성의 표면 시트(2), 액불투과성 또는 액난투과성(발수성 등)의 이면 시트(3) 및 양 시트(2, 3) 사이에 개재되어 배치된 액유지성의 흡수성 코어(4)를 가지는 실질적으로 세로로 긴 흡수성 본체(10)와, 상기 흡수성 본체(10)의 이면 시트(3)측(비피부접촉면측)에 배치된 외장체(11)를 구비하고 있다.

기저귀(1)는, 도 2에 나타내는 바와 같이, 착용시에 착용자의 배측에 배치되는 배측부(A)와 등측에 배치되는 등측부(B)와 그 사이에 위치하는 가랑이 하부(C)로 구분된다. 외장체(11)는 기저귀의 윤곽을 획성하고 있으며, 전개 상태에 있어서, 그 양측가장자리가 길이방향 중앙부에 있어서 안쪽으로 잘록한 모래시계형의 형상을 하고 있다. 외장체(11)는 배측부(A)에 있어서의 양측가장자리부(A1, A2)와 등측부(B)에 있어서의 양측가장자리부(B1, B2)가 서로 접합되어 있으며, 그 접합에 의해 기저귀(1)에 한 쌍의 사이드 시일부(S, S), 허리 개구부(5) 및 한 쌍의 다리 개구부(6, 6)가 형성되어 있다.

흡수성 본체(10)는 표면 시트(2), 이면 시트(3) 및 흡수성 코어(4)가 일체화되어 이루어진다. 표면 시트(2), 이면 시트(3) 및 흡수성 코어(4)로서는, 각각 이 종류의 물품에 종래 이용되고 있는 각종의 것을 특별히 제한없이 사용할 수 있다. 예를 들면, 표면 시트로서는 각종 부직포나 개공 필름 등을 사용할 수 있고, 이면 시트로서는 수지 필름이나, 수지 필름과 부직포 등과의 라미네이트 등을 사용할 수 있다. 흡수성 코어(4)로서는, 고흡수성 폴리머의 입자 및 섬유재료로 구성되고, 티슈페이퍼(도시하지 않음)에 의해 피복되어 있는 것 등을 사용할 수 있다.

도 2에 나타내는 바와 같이, 흡수성 본체(10)의 길이방향의 좌우 양측에는 액저항성 내지 발수성이면서 또한 통기성 소재로 구성된 측쪽 커프스(8, 8)가 형성 되어 있다. 각 측쪽 커프스(8)의 자유단부의 근방에는 1개 또는 복수개의 측쪽 커프 탄성 부재(81)가 신장 상태로 배치되어 있다. 측쪽 커프스(8)는 기저귀 착용시에 기립해서 액의 유출을 저지한다. 도 3에는 측쪽 커프스(8, 8) 형성용 시트재가 부호 82로 나타나 있다. 이 시트재(82)에 있어서의, 흡수성 코어(4)의 양측가장자리보다 바깥쪽으로 연장하는 부분(82S)은, 흡수성 코어(4)와 이면 시트(3)의 사이 또는 이면 시트(3)와 내층 시트(13)의 사이에 고정되어 있다.

외장체(11)는 외층 시트(12)와 상기 외층 시트(12)의 흡수성 본체(10)측에 배치된 내층 시트(13)가 적층된 구조를 가지고 있다.

외층 시트(12)는, 도 3에 나타내는 바와 같이, 배측부(A)측에 위치하는 배측 외층 시트(12A)와 등측부(B)측에 위치하는 등측 외층 시트(12B)와, 가랑이 하부(C)의 중앙부분에 위치하는 가랑이 하부 외층 시트(12C)로 이루어진다. 가랑이 하부 외층 시트(12C)는, 흡수성 본체(10)의 길이방향과 동방향의 양단부가 배측 외층 시트(12A) 및 등측 외층 시트(12B) 각각의 단부와 접착제(14)를 통해 고정되어 있다.

한편, 내층 시트(13)는 배측부(A), 가랑이 하부(C) 및 등측부(B)에 걸쳐 연속하고 있다.

본 기저귀(1)에 있어서의 배측부(A) 및 등측부(B) 각각의 허리 개구부(5)의 둘레가장자리부(허리부)(50)에는, 허리 개구부(5)의 개구 둘레가장자리단(허리 단부)(5a, 5b)를 따라서 복수개의 허리부 탄성 부재(51, 51)가 배치되어 있다.

본 기저귀(1)에 있어서의 허리부 탄성 부재(51, 51)는, 기저귀(1)에 있어서의 배측부(A) 및 등측부(B) 각각의 허리 개구부(5)의 둘레가장자리부(허리부)(50) 에 배치된 허리 단부 형성 시트(16)에 유지 내지 고정된 상태로 배치되어 있다.

보다 구체적으로 설명하면, 허리 단부 형성 시트(16)는 도 3에 나타내는 바와 같이 기저귀 폭방향으로 긴 형상의 장방형상을 가지고 있으며, 배측부(A) 및 등측부(B)의 전폭에 걸쳐서 배치되어 있다. 또, 허리 단부 형성 시트(16)는 접는선(16L)을 따라서 둘로 접혀 있으며, 상기 접는선이 허리 개구부(5)의 개구둘레가장자리단(허리 단부)(5a, 5b)에 위치하고 있다. 그리고, 둘로 접힌 허리 단부 형성 시트(16)의 상대향하는 면끼리 사이에 접착제(도시하지 않음)를 통해 허리부 탄성 부재(51, 51)가 고정되어 있다.

허리 단부 형성 시트(16)는, 기저귀 내면측에 위치하는 피부측 가장자리부(16a)가 내층 시트(13)의 피부대향면(착용시에 착용자의 피부측을 향하는 면)에 접착제(도시하지 않음)에 의해 접합되어 있는 한편, 기저귀 외면측에 위치하는 외측가장자리부(16b)가, 배측 외층 시트(12A) 및 등측 외층 시트(12B) 각각에 있어서의 허리 단부(5a, 5b)쪽의 단부의 비피부대향면(착용시에 착용자의 피부측과는 반대측을 향하는 면)에 접착제(15)를 통해 접합되어 있다.

기저귀(1)에 있어서의 외층 시트(12)와 내층 시트(13)의 사이는, 사이드 시일부(A1, A2, B1, B2)에 있어서는 히트 시일, 고주파 시일 또는 초음파 시일에 의해 서로 접합되고, 한 쌍의 다리 개구부(6) 각각의 둘레가장자리부(60)에 있어서는 접착제(62)에 의해 서로 접합되고, 배측 외층 시트(12A) 및 등측 외층 시트(12B) 각각에 있어서의 허리 단부(5a, 5b)쪽의 단부의 피부측면과 상기 내층 시트(13)의 사이가 접착제(18)에 의해 접합되어 있다. 그리고, 외층 시트(12)와 내층 시트(13) 의 사이는 이들 부분들을 제외한 부분 대부분에 있어서 접합되어 있지 않다. 구체적으로는, 이들 부분들과, 기저귀 폭방향으로 중앙부에 기저귀 길이방향으로 연장되도록 형성된 접합부에 있어서 접합되어 있으며, 그들 이외의 부분에 있어서는 접합되어 있지 않다.

기저귀(1)의 배측부(A) 및 등측부(B)에 있어서의 넓은 범위에 있어서, 외층 시트(12)와 내층 시트(13)의 사이를 접합하지 않는 구성으로 함으로써, 외층 시트(12)의 신축성이 접착제로 손상되는 것을 최소한으로 억제할 수 있고, 등측부(B) 및 배측부(A) 각각의 신축성이 양호해서, 착용시에 등측부(B) 및 배측부(A)가 착용자에게 양호하게 피트한다. 또, 접착제로 단단해지는 부분을 최소한으로 억제할 수 있음으로써, 기저귀의 외면이나, 외장체(11)의 내면에 있어서의 흡수성 본체(10)에 덮혀 있지 않은 부분을 부드럽고 촉감이 좋은 것으로 할 수 있다. 또, 외층 시트(12) 및 내층 시트(13)로서 부직포 등의 통기성 시트를 사용하는 경우에, 그 통기성이 양호하게 유지되므로, 습기차기(stuffiness) 어려운 기저귀를 제공할 수 있다. 또 접착제를 전면에 온통 도포하지 않고, 도트로 부분적으로 도포하거나, 섬유형상의 접착제로 다공성(porous) 도포를 하는 것이어도, 마찬가지의 효과를 얻는 기저귀를 얻을 수 있다. 이 경우는 외층 시트와 내층 시트가 거의 전면에 걸쳐 부분적으로 접착되어 있기 때문에, 적층한 시트로서의 강도를 향상할 수 있다.

또한, 배측부(A), 가랑이 하부(C) 및 등측부(B)에 걸쳐 존재하는 다리 개구부의 둘레가장자리부(60, 60)에는 각 개구부의 둘레가장자리단을 따라서 다리부 탄성 부재(61a, 61b)가 배치되어 있다. 이들 다리부 탄성 부재(61a, 61b)들은 접착 제(62)를 통해 외층 시트(12)와 내층 시트(13)의 사이에 신장 상태로 고정되어 있다.

다음으로, 상술한 팬츠형 일회용 기저귀(1)를 연속 생산하는 바람직한 방법(본 발명의 일실시태양)을 도 4를 참조해서 설명한다.

본 제조방법에 있어서는, 배측 외층 시트(12A) 및 등측 외층 시트(12B) 각각의 원단으로서, 모두 길이방향[흐름방향, 기계방향(MD)]으로 신축성을 가지는 제1띠형상 시트(120a, 120b)를 사용하고, 가랑이 하부 외층 시트(12C) 및 허리 단부 형성 시트(16, 16) 각각의 원단으로서, 모두 길이방향[흐름방향, 기계방향(MD)]으로 실질적으로 신장하지 않는 제2띠형상 시트(120c, 160a, 160b)를 사용하고 있다. 또, 내층 시트(13)의 원단으로서는, 길이방향[흐름방향, 기계방향(MD)]으로 실질적으로 신장하지 않는 제3띠형상 시트(130)를 사용하고 있다.

제1띠형상 시트(120a, 120b)로서는, 기저귀의 제조 라인 외에서 미리 길이방향으로 신축성을 가지는 띠형상 시트로서 제조된 시트를 사용할 수도 있지만, 본 실시태양에 있어서는, 도 4에 나타내는 바와 같이, 제1띠형상 시트(120a, 120b)를 각각 길이방향으로 신장시키는 공정 전에, 비신축성의 띠형상 시트(120')에 가공을 실시해서 신축성이 발현된 제1띠형상 시트(120a, 120b)를 얻거나 또는 저신축성의 띠형상 시트(120')에 가공을 실시해서 신축성이 향상된 제1띠형상 시트(120a, 120b)를 얻는 공정을 구비하여, 그렇게 해서 얻어진 제1띠형상 시트(120a, 120b)를 신장시키고 있다.

본 실시태양에 있어서, 신축성을 발현시키는 가공 또는 신축성을 향상시키는 가공은, 도 4에 나타내는 바와 같이, 이와 홈이 맞물리는 한 쌍의 톱니 롤(corrugated roller;71)에 의한 인라인 가공이다. 보다 구체적으로는, 탄성 섬유층, 네트형상의 탄성 시트 또는 탄성 필름 등으로 이루어지는 탄성층의 양면 또는 편면에 비탄성 섬유층이 일체화된 띠형상 시트(120')를 한 쌍의 톱니 롤(71)에 맞물리게 하고, 그에 따라, 비탄성 섬유층을 분단시키거나, 구성 섬유를 신장시키거나, 섬유끼리의 열융착점을 파괴하거나 해서, 탄성층의 신축을 저해하기 어려운 구조로 변화시키고 있다. 비탄성 섬유층이 탄성층의 신축을 저해하기 어려운 구조로 변화됨으로써, 신축성이 발현되거나 향상된 제1띠형상 시트(120a, 120b)가 얻어진다. 톱니 롤(71)의 둘레면에는, 롤의 축 길이방향으로 연장되는 돌조부(突條部, ridge)(이;teeth)가 롤의 둘레방향으로 간격을 두고 다수 형성되어 있으며, 서로 이웃하는 돌조부 사이가 홈으로 되어 있다.

본 실시형태에 있어서는, 상술한 바와 같이 해서 얻어진 제1띠형상 시트(120a, 120b)를 각각 연속 반송하면서 톱니 롤(71)과 닙 롤(73)의 사이에서 길이방향으로 신장시키고, 그 신장 상태를 유지한 제1띠형상 시트(120a, 120b)에 대하여, 별도로 반송되어 온 제2띠형상 시트(120c, 160a, 160b)를 합류시켜, 인접하는 띠형상 시트끼리를 접합하고 있다. 이 접합시에는, 서로 인접하는 띠형상 시트의 길이방향의 측가장자리부끼리를 겹치고, 겹친 측가장자리부끼리를 접착제를 통해 접합한다.

보다 구체적으로는, 배측 외층 시트(12A)의 원단인 제1띠형상 시트(120a)의 길이방향의 한쪽의 측가장자리부에는, 배측부(A)측의 허리 단부 형성 시트(16)의 원단인 제2띠형상 시트(160a)의 일측 가장자리부가 겹쳐지고, 상기 띠형상 시트(120a)의 다른 쪽의 측가장자리부에는, 가랑이 하부 외층 시트(12C)의 원단인 제2띠형상 시트(120c)의 일측 가장자리부가 겹쳐진다. 마찬가지로, 등측 외층 시트(12B)의 원단인 제1띠형상 시트(120b)의 길이방향의 한쪽의 측가장자리부에는, 등측부(B)측의 허리 단부 형성 시트(16)의 원단인 제2띠형상 시트(160b)의 일측 가장자리부가 겹쳐지고, 상기 띠형상 시트(120b)의 다른쪽의 측가장자리부에는, 가랑이 하부 외층 시트(12C)의 원단인 제2띠형상 시트(120c)의 타측 가장자리부가 겹쳐진다. 각 시트는 겹쳐진 측가장자리부 이외는 겹쳐 있지 않다.

그리고, 인접하는 띠형상 시트에 있어서의 서로 중첩된 측가장자리부끼리가 접합된다.

본 실시태양에 있어서는, 인접하는 띠형상 시트의 측가장자리부끼리를 접합하기 위해서, 측가장자리부끼리를 겹치기 전에 그들의 측가장자리부 중 한쪽 또는 양쪽에 접착제를 도포해 두고, 측가장자리부끼리를 겹친 후에 한 쌍의 가압 롤(74)사이에서 가압하고 있다. 측가장자리부끼리를 접착제에 의해 접합함으로써, 접합부를 부드럽게 할 수 있고, 촉감이 좋은 착용 물품을 형성할 수 있다.

또한, 이 접착제의 도포는, 인접하는 띠형상 시트의 측가장자리부끼리가 그들의 흐름방향에 걸쳐 연속적으로 접합되도록 도포하는 것이 바람직하다. 또, 접착제의 도포에는, 이 종류의 물품의 제조에 종래 이용되고 있는 각종의 접착제 도포장치를 특별히 제한없이 사용할 수 있다.

제2띠형상 시트(120c, 160a, 160b)와 접합시킬 때의 제1띠형상 시트(120a, 120b) 각각의 신장률은, 예를 들면 10~200%로 할 수 있고, 보다 바람직하게는 20~150%이며, 더 바람직하게는 30~120%이다. 신장률은, [(신장후의 상기 시트길이 - 신장전의 상기 시트길이) / (신장전의 상기 시트길이)]×100으로 정의된다. 예를 들어, 상기 시트 길이 50mm를 100mm까지 신장시켰을 경우의 신장률은 100%, 150mm까지 신장시켰을 경우의 신장률은 200%이다.

또, 제1띠형상 시트의 측가장자리부를 제2띠형상 시트에 접합하는 폭은 좁을수록 바람직하지만, 시트재로서의 강도를 발현하고, 가공을 안정적으로 행할 수 있도록 하는 관점에서 5~50mm로 하는 것이 바람직하고, 5~20mm인 것이 보다 바람직하다.

상기의 접합에 의해, 제2띠형상 시트(160a), 제1띠형상 시트(120a), 제2띠형상 시트(120c), 제1띠형상 시트(120b) 및 제2띠형상 시트(160b)가 흐름방향에 직교하는 방향(CD방향)으로 이어진 구성의 폭이 넓은 복합 시트(120)가 얻어진다.

그리고, 그 복합 시트(120)는, 별도로 반송되어 온, 내층 시트(13)의 원단인 제3띠형상 시트(130)와 중첩되어, 이들 양 시트(120, 130) 사이가 접착제를 통해 접합된다. 이 접합은, 도 4에 나타내는 바와 같이, 복합 시트(120)와 제3띠형상 시트(130)의 사이에 다리부 탄성 부재(61a, 61b)를 끼워넣은 상태로 행한다. 구체적으로는, 양 시트(120, 130)를 중첩하기 전에, 양 시트(120, 130)의 상대향하는 면 중 어느 한쪽 또는 양쪽에 탄성 부재 고정용 접착제를 도포해 두고, 탄성 부재(61a, 61b)를 신장 상태로 도입해서 양 시트(120, 130) 사이에 끼운 후, 닙 롤(75) 사이에서 가압한다. 이 대신에, 복합 시트(120)와 제3띠형상 시트(130)에는 탄성 부재 고정용 접착제를 도포하지 않고, 탄성 부재(61a, 61b)에 직접 탄성 부재 고정용 접착제를 도포해도 되며, 또, 복합 시트(120) 및/또는 제3띠형상 시트(130)와 탄성 부재(61a, 61b)의 양쪽에 접착제를 도포해도 된다. 또한, 양 시트(120, 130)의 접합에 사용하는 접착제의 도포에도, 이 종류의 물품의 제조에 종래 이용되고 있는 각종의 접착제 도포장치를 특별히 제한없이 사용할 수 있다.

복합 시트(120)와 제3띠형상 시트(130)의 접합에 의해 외장체 연속체(110)(적층복합체)가 얻어진다. 그리고, 그 외장체 연속체(110) 상에 흡수성 본체 연속체를 절단해서 얻은 흡수성 본체(10)를 각각 90도 회전해서 간헐적으로 접착 고정하고, 또, 로터리 커터, 레이저 커터 등에 의해 다리 개구부 형성용 트림(111)을 제거하여, 기저귀 연속체(100)를 얻는다.

또, 외장체 연속체(110) 또는 기저귀 연속체(100)에 있어서의 제2띠형상 시트(160a, 160b)로 이루어지는 양측부 상에 접착제를 도포하고, 그 위에 허리부 탄성 부재(51)를 도입한 후, 제2띠형상 시트(160a, 160b) 각각의 외측가장자리부(160a', 160b')를 제3띠형상 시트(130) 측으로 꺽어 접어 고정한다.

뒤이어서, 기저귀 연속체(100)를 둘로 접고, 사이드 시일부(S, S)를 히트 시일, 초음파 시일, 고주파 시일 등에 의해 형성한 후, 혹은 사이드 시일부(S, S)를 형성함과 동시에, 각각의 기저귀의 치수로 절단함으로써 팬츠형 일회용 기저귀(1)를 얻을 수 있다.

상술한 기저귀(1)의 제조방법에 대해서 특별히 설명하지 않는 점은, 종래의, 소위 횡방향흐름방식의 팬츠형 일회용 기저귀의 제조방법과 마찬가지로 행할 수 있 다. 또한, 흡수성 본체(10)를 외장체 연속체(110)에 고정하는 접착제(17)는 흡수성 본체(10) 및 외장체 연속체(110) 중 어느 한쪽 또는 양쪽에 도포해 둘 수 있다. 또, 다리 개구부 형성용 트림(111)의 제거는 흡수성 본체(10)의 고정전에 행할 수도 있다.

본 실시태양에 의하면, 이와 같이 하여, 상술한 구성의 기저귀(1)를 효율적으로 연속 생산할 수 있다.

본 실시태양의 제조방법에 의하면, 길이방향으로 신축성을 가지는 제1띠형상 시트(120a, 120b)를 사용하여, 배측부(A) 및 등측부(B) 각각의 몸통둘레방향으로 양호한 신축성을 가지는, 마무리 정밀도가 높은 팬츠형 일회용 기저귀를 안정적으로 연속 생산할 수 있다.

즉, 등측 외층 시트 및 배측 외층 시트의 원단인 제1띠형상 시트(120a, 120b)는 각각 길이방향으로 신축성을 가지는 시트이기 때문에, 그들으로만 반송한 경우에는, 반송중에 합류하는 장력이 변동하는 것에 의해 용이하게 그 신장률도 변동한다. 그 때문에, 그러한 시트에, 절단, 절곡, 다른 부재의 접합 등의 각종 가공을 실시한 경우에는, 장력의 변동에 의해, 절단 위치, 절곡 위치, 접합 위치 등의 가공을 실시하는 위치에 어긋남이 생기거나, 절단, 절곡, 접합 등의 가공의 정밀도가 저하해버린다.

이에 반해, 본 실시태양의 제조방법에 있어서는, 제1띠형상 시트(120a, 120b)를 신장 상태로 해서, 그들의 측가장자리부를 실질적으로 신장하지 않는 제2띠형상 시트(120c, 160a, 160b)와 접합해서 복합 시트(120)로 했기 때문에, 상기 복합 시트(120)에 제1띠형상 시트(120a, 120b)의 수축력에 의해 수축하지 않을 정도의 장력을 가하면서 반송하면, 반송중에 그 이상의 장력이 합류해도, 그 이상은 거의 늘어나지 않거나, 혹은 늘어나도 약간 늘어나는바 그 이상의 신장이 급격하게 억제된다(소위, 신장멈춤).

그 때문에, 어느 정도 이상의 장력을 가해서 반송함으로써, 가하는 장력이 반송중에 변동해도, 그 신장량(신장률)에는 변동이 생기기 어렵다. 그 때문에, 복합 시트(120)에, 상술한 바와 같은 절단, 절곡, 다른 부재의 접합 등의 각종 가공을 실시하는 경우의 위치나 마무리의 정밀도가 향상한다. 특히 본 실시태양의 제조방법에 있어서는, 제1띠형상 시트(120a, 120b) 각각의 양측가장자리부를, 실질적으로 신장하지 않는 띠형상 시트와 접합하고 있기 때문에, 반송중의 장력변동에 의한 신장량(신장률)에는 변동이 한층 생기기 어렵다.

이와 같이, 본 실시태양의 제조방법에 의하면, 그 제조 공정에 있어서, 각종 가공을 정밀도 좋게 실시할 수 있어, 양호한 신축성을 가지는 팬츠형 일회용 기저귀(착용 물품)를 정밀도 좋게 안정적으로 연속 생산할 수 있다. 또, 외층 시트(12) 전체를 신축성 시트에 의해 구성하는 경우에 비해 신축성 시트의 사용량을 억제할 수 있다. 신축성 시트는, 실질적으로 신장하지 않는 시트에 비해서 일반적으로 고가이기 때문에, 신축성 시트의 사용량을 억제함으로써 제조 비용을 억제할 수도 있다. 또, 신축성 시트를 착용 물품의 구성 재료인 실질적으로 신장하지 않는 시트에 접합해서 반송함으로써, 신축성 시트의 사용량을 억제할 뿐만 아니라, 신축성 시트의 변동을 억제하기 위한 특별한 반송 기구를 필요로 하지 않아, 제조 설비가 과대 해지지 않는다.

상술한 실시태양에 있어서는, 복합 시트(120)를 내층 시트(13)의 원단인 실질적으로 신장하지 않는 제3띠형상 시트에 접합시킨 이후의 외장체 연속체(110)나 기저귀 연속체(100)에 가공을 더 실시하고 있지만, 복합 시트(120)가 상술한 바와 같이 장력이 변동해도 신장률이 변동하기 어렵기 때문에, 외장체 연속체(110)나 기저귀 연속체(100)가 된 후의 가공도 상기와 마찬가지로 정밀도 좋게 행할 수 있다.

예를 들면, 외장체 연속체(110)에 대하여 흡수성 본체(10)를 접합할 때의 접합 위치나, 흡수성 본체(10)를 고정하기 전후의 외장체 연속체(110)에 다리 구멍(101)을 형성할 때의 형성 위치, 흡수성 본체(10)를 고정한 외장체 연속체(110)(기저귀 연속체; 100)를 둘로 접을 때의 절곡 위치, 흡수성 본체(10)를 고정한 외장체 연속체(110)(기저귀 연속체; 100)의 소정 개소를 시일해서 사이드 시일(S)을 형성할 때의 시일 위치, 기저귀 연속체(100)를 개개의 기저귀로 절단 분할할 때의 절단 위치 등에 어긋남이 생기는 것이 방지되어, 마무리 정밀도가 높은 팬츠형 일회용 기저귀를 안정적으로 제조할 수 있다.

또한, 본 실시태양에 있어서는, 내층 시트의 원단으로서 길이방향으로 실질적으로 신장하지 않는 제3띠형상 시트를 사용했지만, 내층 시트의 원단으로서 길이방향으로 신축성을 가지는 띠형상 시트를 사용한 경우에 있어서도, 복합 시트(120)가, 복합 시트(120)가 상술한 바와 같이 장력의 변동에 의해 신장률이 변동하기 어려운 것에 의해 마찬가지의 효과가 얻어진다.

상술한 팬츠형 일회용 기저귀(1)의 제조방법에 있어서, 배측 외층 시트(12A) 및 등측 외층 시트(12B)의 원단인 제1띠형상 시트(120a, 120b)는, 각각 길이방향(흐름방향, MD방향)으로 신축성을 가지는 띠형상 시트이다. 한편, 배측부(A)측 및 등측부(B)측의 허리 단부 형성 시트(16)의 원단인 제2띠형상 시트(160a, 160b), 가랑이 하부 외층 시트(12C)의 원단인 제2띠형상 시트(120c), 및 내층 시트(13)의 원단인 제3띠형상 시트(130)는, 각각 길이방향(흐름방향, MD방향)으로 실질적으로 신장하지 않는 띠형상 시트이다.

'길이방향으로 신축성을 가지는 띠형상 시트(이하, 신축성 시트라고도 함)'는, 길이방향(흐름방향, MD방향)으로 신장 가능하며 또한 신장을 해제하면 수축하는 시트이다. 신축성 시트는 길이방향의 최대 신도가 100% 이상이며 또한 상기 방향으로 신도 100%까지 신장시킨 후 수축시켰을 때의 신장 회복률(100% 신장시의 신장 회복률)이 70% 이상인 것이 바람직하다.

또, 신축성 시트는, 길이방향(흐름방향, MD방향) 쪽이 폭방향(흐름방향에 직교하는 방향, CD방향)보다도 크게 신장 가능한 시트인 것도 바람직하다. 예를 들어, 길이방향에 있어서는, 크게 신장하면서 또한 신장후에 수축하는데(최대 신도 100% 이상이면서 100% 신장시의 신장 회복률 70% 이상), 폭방향에 있어서는 조금밖에 신장하지 않는(예를 들면, 최대 신도 50% 이하) 시트이다.

'길이방향으로 실질적으로 신장하지 않는 띠형상 시트(이하, 비신장성 시트라고도 함)'는, 반송중의 장력이 가해져도 늘어나지 않거나 혹은 늘어나도 얼마 안되어서, 반송의 장력 변동에도 신장량이 변동하기 어려운 시트이다. 비신장성 시트는 길이방향(흐름방향, MD방향)의 최대 신도가 10% 이하인(길이가 1.1배까지밖에 늘어나지 않는) 것이 바람직하고, 동방향의 최대 신도가 8% 이하인 것이 보다 바람직하다. 또, 비신장성 시트는 길이방향 및 그것에 직교하는 방향의 양방향에 있어서 최대 신도가 10% 이하(특히 8% 이하)인 것이 바람직하다.

[신장 회복률의 측정방법]

길이 50mm, 폭 25mm의 샘플편을 준비하고, 텐실론 장치를 이용하여, 척 간격 L0로 샘플편을 고정하고, 300mm/min의 속도로 100% 신장시의 길이 L2(L2=L0×2)까지 신장시킨 후, 인장속도와 같은 속도로 되돌리기 시작해서 인장하중이 0이 되었을 때에 있어서의 샘플편의 길이를 신장 회복후의 길이 L1로 한다. 다음 식으로부터 100% 신장시의 신장 회복률을 산출한다.

100% 신장시의 신장 회복률(%) = [(L2-L1)/ (L2-L0)]×100

[최대 신도의 측정방법]

신장 회복률의 측정방법에 사용한 샘플편과 동일 치수의 샘플편을 같은 조건으로 신장시키고, 파단된 시점의 신도를 최대 신도로 한다. 파단한 시점이란, 신장률과 하중의 관계 곡선에 있어서 인장하중이 최대값을 나타내는 점이다.

제1띠형상 시트를 구성하는 신축성 시트로서는, 그 길이방향으로 신축성을 가지는 각종 시트를 이용할 수 있다.

예를 들면 (1)탄성 섬유층의 양면 또는 편면에 신장 가능한 섬유층이 일체화되어 있는 시트, (2)네트형상의 탄성 시트의 양면 또는 편면에 신장 가능한 섬유층이 일체화되어 있는 시트, (3)탄성 필름으로 이루어지는 탄성 시트의 양면 또는 편면에 신장 가능한 섬유층이 일체화되어 있는 시트, (4)서로 교차하지 않고 한방향 으로 연장하도록 배열된 다수의 탄성 필라멘트가 실질적으로 비신장 상태로 그들의 전길이에 걸쳐, 신장 가능한 부직포에 접합되어 이루어지는 신축 시트 등을 바람직하게 이용할 수 있다. 또한, 탄성 섬유층과 신장 가능한 섬유층의 일체화 방법으로서는, 이들을 적층해서 수류 교락(交絡)하거나, 에어 스루 등에 의해 섬유를 교락시키는 방법, 또, 히트 엠보싱, 접착제, 초음파 등에 의해 접합시키는 방법을 들 수 있다.

상기 (1)의 시트로서는, 예를 들면 (a)탄성 섬유층의 적어도 한면에 실질적으로 비탄성의 비탄성 섬유층이 배치되며, 양 섬유층은 탄성 섬유층의 구성 섬유가 섬유형태를 유지한 상태로 섬유 교점의 열융착에 의해 전면 접합되어 있으며, 비탄성 섬유층의 구성 섬유의 일부가 탄성 섬유층에 삽입된 상태, 및/또는, 탄성 섬유층의 구성 섬유의 일부가 비탄성 섬유층에 삽입된 상태로 되어 있는 신축성 부직포를 들 수 있다. 또, 상기 (1)~(3)의 시트로서는, (b)탄성 신축성을 가지는 탄성층과 실질적으로 비탄성의 비탄성 섬유층을 가지며, 상기 양층이 두께방향으로 적층되어 부분적으로 접합되어 있는 적층 시트를 연신시켜 이루어지는 신축성 시트 등을 바람직하게 이용할 수 있다.

상기 (a)의 신축성 부직포에 대해서 설명한다.

탄성 섬유층과 비탄성 섬유층의 계면 및 그 근방에 있어서는, 탄성 섬유층의 구성 섬유와 비탄성 섬유층의 구성 섬유의 교점이 열융착되어 있어, 실질적으로 전체면에서 균일하게 접합되어 있다. 전체면에서 접합되어 있음으로써, 양층이 이간해서 공간이 형성되는 것이 방지되어, 마치 한층의 부직포 같은 일체감이 있는 다 층 구조의 신축성 부직포가 된다. '탄성 섬유층의 구성 섬유가 섬유형태를 유지한 상태'란, 탄성 섬유층의 구성 섬유의 대부분이 열이나 압력 등을 부여받은 경우여도, 필름형상 또는 필름-섬유 구조로 변형되어 있지 않은 상태를 말한다. 또, 탄성 섬유층은 그 층 내에 있어서 구성 섬유의 교점이 열융착되어 있다. 마찬가지로, 비탄성 섬유층도 그 층 내에 있어서 구성 섬유의 교점이 열융착되어 있다.

탄성 섬유층의 양면에 비탄성 섬유층이 배치되어 있는 경우, 적어도 어느 한쪽에 있어서는, 그 구성 섬유의 일부가 탄성 섬유층에 삽입된 상태, 및/또는, 탄성 섬유층의 구성 섬유의 일부가 적어도 한쪽의 비탄성 섬유층에 삽입된 상태로 되어 있다. 비탄성 섬유층의 구성 섬유를 탄성 섬유층에 삽입 및/또는 탄성 섬유층의 구성 섬유를 비탄성 섬유층에 삽입시키기 위해서는, 비탄성 섬유층의 구성 섬유와 비탄성 섬유층의 구성 섬유를 열융착시키는 처리전에 있어서 비탄성 섬유 또는 탄성 섬유 중 적어도 어느 한쪽이 웹 상태(열융착되어 있지 않은 상태)인 것이 바람직하다. 구성 섬유를 다른 층에 삽입시키는 관점에서, 웹 상태인 섬유층은 단섬유쪽이 장섬유에 비해 자유도가 높은 점에서 바람직하다. 또, 비탄성 섬유층의 구성 섬유를 탄성 섬유층에 삽입시키는 및/또는 탄성 섬유층의 구성 섬유를 비탄성 섬유층에 삽입시키는 위해서는, 에어 스루법을 이용하는 것이 바람직하다. 에어 스루법을 이용함으로써, 상대하는 섬유층에 구성 섬유를 삽입시키고, 또, 상대하는 섬유층으로부터 구성 섬유를 삽입시키는 것이 용이해진다. 또 에어 스루법을 이용함으로써, 비탄성 섬유층의 부피크기를 유지하면서, 비탄성 섬유층의 구성 섬유를 탄성 섬유층에 삽입시키는 것이 용이해진다. 특히, 비탄성 섬유층의 구성 섬유가 탄성 섬유 층의 구성 섬유와 교락하고 있는 경우에는, 에어 스루법에 의해서만 교락하고 있는 것이 바람직하다. 에어 스루법에 의해 섬유를 교락시키기 위해서는, 기체의 분사압, 분사 속도, 섬유층의 평량이나 두께, 섬유층의 반송 속도 등을 적절하게 조정하면 되는데, 특정 조건하에서 에어 스루법을 행하는 것이 바람직하다. 열풍처리(특히 에어 스루법)에 있어서는, 비탄성 섬유 웹의 구성 섬유의 일부가 탄성 섬유 웹에 삽입함과 동시에, 비탄성 섬유 웹의 구성 섬유 및/또는 비탄성 섬유 웹의 구성 섬유와 탄성 섬유 웹의 구성 섬유가, 그들의 교점에서 열융착한다. 이 경우, 열풍처리에 의해 탄성 섬유 웹의 구성 섬유가 필름형상 또는, 혹은 필름-섬유 구조가 되지 않도록 주의한다.

탄성 섬유층은, 늘릴 수 있으며 또한 늘린 힘에서 해방되었을 때에 수축하는 성질을 가지는 것이다. 탄성 섬유층은, 적어도 면과 평행한 일방향에 있어서, 100% 신장후에 수축시켰을 때의 잔류 변형이 20% 이하, 특히 10% 이하인 것이 바람직하다. 이 값은, 적어도 MD방향 및 CD방향의 어느 한쪽에 있어서 만족하는 것이 바람직하고, 양방향에 있어서 만족하는 것이 보다 바람직하다.

탄성 섬유층은 탄성을 가지는 섬유의 집합체이다. 탄성을 가지는 섬유의 성형방법으로는, 예를 들면 용융한 수지를 노즐 구멍으로부터 압출하고, 이 압출된 용융 상태의 수지를 열풍에 의해 신장시킴으로써 섬유를 가늘게 하는 멜트 블로운 방법과 반용융 상태의 수지를 냉풍이나 기계적 드로잉비에 의해 연신하는 스펀 본드법이 있다. 또, 멜트 블로운법의 특수한 방법으로서, 멜트 블로운법에 스펀 본드법을 조합한 스피닝 블로운법이 있다. 또, 탄성 섬유층은 탄성을 가지는 섬유로 이 루어지는 웹이나 부직포의 형태일 수 있다. 예를 들면, 스피닝 블로운법, 스펀 본드법, 멜트 블로운법 등에 의해 형성된 웹이나 부직포일 수 있다. 특히 바람직하게는 스피닝 블로운법으로 얻어진 웹이다. 탄성 섬유층의 구성 섬유로서는, 예를 들면 열가소성 엘라스토머, 고무 등을 원료로 하는 섬유를 사용할 수 있다. 특히 열가소성 엘라스토머를 원료로 하는 섬유는 통상의 열가소성 수지와 마찬가지로 압출기를 이용한 용융 방사가 가능하며, 또 그와 같이 해서 얻어진 섬유는 열융착시키기 쉬우므로, 에어 스루 부직포를 기본 구성으로 하는 본 실시형태의 신축성 부직포에 적합하다. 열가소성 엘라스토머로서는, SBS, SIS, SEBS, SEPS 등의 스티렌계 엘라스토머, 올레핀계 엘라스토머, 폴리에스테르계 엘라스토머, 폴리우레탄계 엘라스토머를 들 수 있다. 이들은 일종을 단독으로 또는 이종 이상을 조합시켜서 사용할 수 있다.

비탄성 섬유층은 신장성을 가지지만, 실질적으로 비탄성의 것이다. 여기서 말하는 신장성은, 구성 섬유 자체가 신장하는 경우와, 구성 섬유 자체는 신장하지 않아도, 섬유끼리의 교점에 있어서 열융착하고 있던 양 섬유끼리가 떨어지거나, 섬유끼리의 열융착 등에 의해 복수개의 섬유로 형성된 입체구조가 구조적으로 변화되거나, 구성 섬유가 끊어지거나 해서, 섬유층 전체적으로 신장하는 경우 중 어느 것이어도 좋다. 비탄성 섬유층을 구성하는 섬유로서는, 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리에스테르(PET나 PBT), 폴리아미드 등으로 이루어지는 섬유 등을 들 수 있다. 비탄성 섬유층을 구성하는 섬유는 단섬유여도 장섬유여도 좋고, 친수성이어도 발수성이어도 좋다. 또, 심초형(core-sheath type) 또는 사이드·바이·사이 드(side-by-side)의 복합 섬유, 분할 섬유, 이형단면 섬유, 권축 섬유, 열수축 섬유 등을 사용할 수도 있다. 이들 섬유들은 일종을 단독으로 또는 이종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 비탄성 섬유층은 연속 필라멘트 또는 단섬유의 웹 또는 부직포일 수 있다.

상기 (b)의 신축성 시트에 대해서 설명한다.

신축성 시트는, 탄성 신축성을 가지는 탄성층의 양면 또는 편면에 실질적으로 비탄성의 비탄성 섬유층이 적층되어, 이들이 규칙적인 패턴으로 부분적으로 접합되어 있는 적층 시트에 대하여 연신 가공을 실시함으로써 얻어진다.

신축성 시트의 제조에 사용하는 상기 적층 시트는, 예를 들면, 카드기로부터 공급되는 섬유 웹(제1의 비탄성 섬유층) 상에 탄성 섬유를 공급해서 탄성층을 형성하고, 나아가 또한, 다른 카드기로부터 섬유 웹(제2의 비탄성 섬유층; 2)을 공급하고, 얻어진 3층 구조의 적층 시트에 대하여, 에어 스루 방식의 드라이어에 의해 열풍처리를 실시하고, 열풍처리후의 적층 시트에 대하여, 둘레면에 엠보싱용 볼록부가 규칙적으로 배치된 엠보싱 롤 및 그것에 대향 배치된 앤빌 롤을 구비한 엠보싱 장치에 의해 열엠보스 가공을 실시한다. 드라이어에 의한 열풍처리를 탄성 섬유와 비탄성 섬유와의 열융착이나 섬유의 삽입을 목적으로 해서 행하고 있지만, 이러한 열풍처리는 생략할 수도 있다.

탄성층은 탄성 재료로 이루어지는 탄성 섬유를 포함하는 것이 바람직하다. 탄성 재료로서는, 열가소성 엘라스토머, 고무, 에틸렌·프로필렌 공중합체 등을 들 수 있으며, 이들 중에서도, 비교적 용이하게 섬유형상의 탄성체를 형성할 수 있는 점에서 열가소성 엘라스토머가 바람직하다. 열가소성 엘라스토머로서는, 폴리우레탄, 스티렌계(SBS, SIS, SEBS, SEPS 등), 올레핀계(에틸렌, 프로필렌, 부텐 등의 공중합체 등), 염화 비닐계, 폴리에스테르계 등을 들 수 있다. 이들은 일종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 탄성층 중의, 탄성 재료로 이루어지는 탄성 섬유의 함유율은 50~100중량%, 특히 75~100중량%인 것이 바람직하다. 탄성층으로서는 섬유층으로 이루어지는 것 대신에, 필름형상의 것, 네트형상의 것 등을 이용할 수도 있다. 필름이나 네트의 형성 재료로서는 상기 각종의 탄성 재료를 사용할 수 있다.

비탄성 섬유층은 신장성을 가지지만, 실질적으로 비탄성의 것이다. 여기서 말하는 신장성은, 구성 섬유 자체가 신장하는 경우와, 구성 섬유 자체는 신장하지 않아도, 섬유끼리의 교점에 있어서 열융착하고 있던 양 섬유끼리가 떨어지거나, 섬유끼리의 열융착 등에 의해 복수개의 섬유로 형성된 입체구조가 구조적으로 변화되거나, 구성 섬유가 끊어지거나 하여, 섬유층으로서 신장하는 경우 어떤 것이어도 좋다. 비탄성 섬유층을 구성하는 섬유로서는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에스테르(PET나 PBT), 나일론 등이나 폴리락트산 등의 생분해 수지로 이루어지는 섬유 등을 들 수 있다. 비탄성 섬유층을 구성하는 섬유는 단섬유여도 장섬유여도 좋고, 친수성이어도 발수성이어도 좋다. 또, 심초형의 복합 섬유, 분할 섬유, 이형단면 섬유, 권축 섬유, 열수축 섬유 등을 사용할 수도 있다. 이들 섬유들은 일종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다.

상기 (4)의 신축 시트에 대해서 설명한다.

탄성 필라멘트로서는, 예를 들면, 방사 노즐로부터 방출(紡出, spin)된 탄성 수지를 용융 또는 연화한 상태로 1.1~400배(보다 바람직하게는 4~100배)로 연신해서 얻어진 것 등을 사용할 수 있다. 탄성 수지로서는 열가소성 엘라스토머나 고무 등을 들 수 있다. 특히 열가소성 엘라스토머를 원료로서 사용하면, 통상의 열가소성 수지와 마찬가지로 압출기를 이용한 용융 방사가 가능하며, 또 그와 같이 해서 얻어진 필라멘트는 부직포에 열융착시키기 쉬우므로 바람직하다. 열가소성 엘라스토머로서는, 상술한 탄성 섬유의 재료로서 기재한 각종의 것을 들 수 있고, 그것들은 일종을 단독으로 또는 이종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 또 이러한 수지들로 이루어지는 심초형 또는 사이드·바이·사이드형의 복합 섬유를 사용할 수도 있다. 특히 스티렌계 엘라스토머, 올레핀계 엘라스토머, 또는 그들을 조합해서 사용하는 것이, 탄성 필라멘트의 성형성, 신축 특성, 비용면에서 바람직하다.

탄성 필라멘트는 실질적으로 비신장 상태로 부직포에 접합되어 있다. 탄성 필라멘트와 부직포의 접합 양식으로서는, 예를 들면 융착, 접착제에 의한 접착 등을 들 수 있다. 탄성 필라멘트는 부직포에 융착에 의해 접합되어 있는 것이 바람직하고, 또, 탄성 필라멘트는 동일한 또는 다른 2매의 부직포 사이에 끼워져 지지된 상태로 이들 부직포들과 접합되어 있는 것이 바람직하다. 탄성 필라멘트가 접합되는 부직포는 탄성 필라멘트가 연장하는 방향과 동방향으로 신장 가능하다. 신장 가능하다는 것은, 부직포의 구성 섬유 자체가 신장하는 경우와, 구성 섬유 자체는 신장하지 않아도, 교점에 있어서 결합하고 있던 섬유끼리가 떨어지거나, 섬유끼리의 결합 등에 의해 복수개의 섬유로 형성된 입체구조가 구조적으로 변화되거나, 구성 섬유가 끊어지거나 해서, 부직포 전체적으로 신장하는 경우를 포함한다. 또한, 탄성 필라멘트는 그 직경이 10~200㎛, 특히 20~130㎛인 것이 바람직하다. 탄성 필라멘트가 그 전길이에 걸쳐 부직포에 접합하고 있다는 것은, 탄성 필라멘트와 접촉하고 있는 모든 섬유(부직포의 구성 섬유)가, 상기 탄성 필라멘트와 접합하고 있는 것을 필요로 하지 않고, 탄성 필라멘트에, 의도적으로 형성된 비접합부가 존재하지 않는 태양으로 탄성 필라멘트와 부직포의 구성 섬유가 접합되어 있는 것을 말한다. 탄성 필라멘트가 부직포에 그 전길이에 걸쳐 접합하고 있음으로써, 탄성 스트랜드와 부직포의 접합력을 충분히 높일 수 있다. 그 결과, 신축 시트를 잡아 늘려도, 탄성 필라멘트가 부직포로부터 박리되기 어려워진다. 탄성 필라멘트가 부직포로부터 박리되어 버리면, 자연상태(이완 상태)에 있어서, 탄성 필라멘트와 부직포의 사이에 들뜸이 생겨 신축 시트에 주름이 발생하기 쉬워진다.

신축성을 가지는 시트로서는 각종 공지된 것을 사용할 수 있으며, 예를 들면, 일본공개특허 2004-244791호 공보에 기재된 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머로 이루어지는 섬유를 포함하는 혼합 섬유로 이루어지는 부직포, 일본특허공표 평9-512313호 공보에 기재된 신장성 복합 부직포, 일본공개특허 평3-269145호 공보에 '신축성 위생용품 표면 시트'로서 기재된 시트, 일본공개특허 2001-18315호 공보에 기재된 탄성 신축성 복합 시트, 일본공개특허 2001-140158호 공보에 기재된 신축성 복합 부직포, 일본특허공표 평9-500936호 공보에 기재된 복합 탄성 부직포, 일본공개특허 평10-29259호 공보에 기재된 적층 시트 등을 이용할 수도 있다.

제2띠형상 시트를 구성하는 비신장성 시트로서는, 부직포, 부직포와 수지 필 름의 적층재, 다공성 필름 등이 바람직하다. 또, 길이방향으로 실질적으로 신장하지 않는 제3띠형상 시트도, 부직포, 부직포와 수지 필름의 적층재, 다공성 필름 등이 바람직하다.

본 발명의 착용 물품의 제조방법에 있어서는, 복합 시트를, 착용 물품의 다른 구성 부재에 적층해서 접합하는 접합 공정 전에, 상기 복합 시트의 폭을 확대해서 상기 복합 시트의 주름이나 폭수축을 교정하는 교정 공정을 구비하고, 상기 접합 공정에 있어서는, 폭이 확대된 상태의 상기 복합 시트를 상기 다른 구성 부재와 접합하는 것이 바람직하다.

예를 들면, 도 5에 나타내는 예에 있어서는, 길이방향으로 신축성을 가지는 제1띠형상 시트(120a, 120b)를 제1닙 롤(72)과 제2닙 롤(73)의 사이에서 신장시킨 후, 각각의 신장 상태를 유지한 채, 각각의 제2띠형상 시트(120c)측의 측가장자리부(120a', 120b')를 길이방향으로 실질적으로 신장하지 않는 제2띠형상 시트(120c)의 양측가장자리부에 접합해서 일체화하고 있다. 이 일체화를 위해서, 접착제 도포장치(14A)에 의해 접착제(14)를 도포하고, 또, 닙 롤(75) 사이에서 가압하고 있다. 이로 인해, 외장체의 외층 시트(12)의 원단으로서 사용하는 복합 시트(120)가 얻어진다.

상술한 제1띠형상 시트(120a, 120b)를 신장시킬 때에는 각각의 폭(W)이 감소하는 폭수축이 생긴다. 또, 신장 상태의 제1띠형상 시트(120a, 120b)를 제2띠형상 시트(120c)에 접합하고 있기 때문에, 복합 시트(120)의 길이방향으로 가해지는 장력이 부족한 경우 등에는, 제1띠형상 시트(120a, 120b)의 수축력에 의해 복합 시 트(120)에 주름이나 폭수축이 생기는 일이 있다.

이러한 경우, 복합 시트의 폭을 확대하면, 상기 시트의 주름이나 폭수축을 용이하게 교정할 수 있다. 그 때문에, 주름이나 폭수축을 교정한 상태(폭을 어느 정도 회복시킨 상태 또는 주름을 거의 없앤 상태)로, 내층 시트(13)의 띠형상 원단 등, 착용 물품의 다른 구성 부재에 적층해서 접합함으로써, 그 후에 가하는 가공의 정밀도를 향상시킬 수 있어, 마무리 정밀도가 좋은 착용 물품이 얻어진다.

도 5에 나타내는 예에 있어서는, 복합 시트(120)의 길이방향의 양측 각각에 각각 한 쌍의 롤(76, 76)로 이루어지는 닙 롤을 배치하여, 상기 복합 시트(120)를 S자 형상으로 휘감아서, 폭방향으로 확장시켜 주름이나 폭수축을 교정하고 있다. 한 쌍의 롤(76, 76)은, 각각의 축길이 방향이 복합 시트(120)의 흐름방향(MD방향)에 직교하는 방향(CD방향)에 대하여 경사지도록 배치되어 있다. 그 경사각도는 CD방향과 평행한 직선에 대하여 0.1~20°로 하는 것이 바람직하다(CD방향과 평행한 직선은 각도 0도).

또, 롤의 외부지름에 따라서 다르지만, 하나의 닙 롤에 대한 시트의 권선각(wrap angel)(접촉각)은 바람직하게는 3°~ 180°, 특히 바람직하게는 3°~ 135°이다. 권선각이 지나치게 크면 시트의 구불거림의 원인이 되고, 권선각이 지나치게 작으면 시트의 폭을 넓히는 효과가 발현되지 않는다. 권선각은 신축성 시트의 재료 물성이나, 신축성 시트의 폭 넓힘량에 따라 임의로 조정된다.

이상, 본 발명의 일실시형태에 대해서 설명했지만, 본 발명은 상술한 실시태양에 제한되지 않고, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에 있어서 적당히 변경 가능하다.

예를 들면, 상술한 실시태양에 있어서는, 제1띠형상 시트(120a, 120b) 각각의 길이방향의 양측 각각에 제2띠형상 시트(120c, 160a, 160a)를 접합시켰지만, 제1띠형상 시트의 길이방향의 양측 중 한쪽에만 제2띠형상 시트를 접합시켜도 된다.

예를 들면, 도 6에 나타내는 기저귀(1')의 제조방법에 있어서는, 가랑이 하부 외층 시트(12C)의 원단인 비신장성 제2띠형상 시트(120c)의 양측가장자리부(120c', 120c') 각각에, 제1띠형상 시트(120a, 120b) 각각의 한쪽의 측가장자리부(120a', 120b')를 접합시키고 있지만, 제1띠형상 시트(120a, 120b) 각각의 다른 쪽의 측가장자리부에는, 상술한 실시태양의 제2띠형상 시트(160a, 160b)와 같은 비신장성의 제2띠형상 시트를 접합시키고 있지 않다.

도 6에 나타내는 실시태양에 있어서는, 제2띠형상 시트(120c)와 2개의 제1띠형상 시트(120a, 120b)가 접합되어 일체화된 복합 시트(120)를 외층 시트(12)의 원단으로서 사용하고 있으며, 상기 복합 시트(120)를 내층 시트(13)의 원단인 실질적으로 신장하지 않는 제3띠형상 시트(130)와 접합시키고 있다. 그리고, 그 복합 시트(120)와 제3띠형상 시트(130)의 접합시에, 양 시트(120, 130) 사이에 다리부 탄성 부재(61a, 61b)와 함께 몸통둘레 탄성 부재(51, 51)를 도입하고 있다.

그리고, 양 시트(120, 130)가 접합되어 이루어지는 외장체 연속체(110)에 흡수성 본체(10)를 접합 고정한 후, 제1띠형상 시트(120a, 120b) 및 제3띠형상 시트(130) 각각에 있어서의, 흡수성 본체(10)의 길이방향 전후단으로부터 연장하는 부분으로 이루어지는, 외장체 연속체(110)의 측가장자리부를 상기 흡수성 본체(10) 측으로 꺽어 접고 있다. 도 6에 나타내는 기저귀(1')의 제조방법에 대해서 특별히 설명하지 않는 점은 상술한 기저귀(1)의 제조방법과 마찬가지이다.

또, 본 발명에 있어서는, 1개의 실질적으로 신장성을 가지지 않는 제2띠형상 시트를 1개의 신축성을 가지는 제1띠형상 시트와 접합하여, 이들 2개의 띠형상 시트로 이루어지는 복합 시트를 얻어도 된다.

또, 상술한 실시태양에 있어서는, 소위 횡방향흐름방식(기저귀가 기저귀 폭방향으로 연속된 구성의 기저귀 연속체를 통해서 기저귀를 제조하는 방식)으로 일회용 기저귀를 제조하고 있었지만, 도 7에 나타내는 바와 같이, 소위 종방향흐름방식(기저귀가 기저귀의 길이방향으로 연속된 구성의 기저귀 연속체를 통해서 기저귀를 제조하는 방식)으로 일회용 기저귀를 제조할 수도 있다. 또, 예를 들면, 도 7에 나타내는 실시태양에 있어서와 같이, 제1띠형상 시트(300)와 제2띠형상 시트(200)를 일체화해서 이루어지는 복합 시트(120)를 다른 시트(제3띠형상 시트)에 접합하는 일 없이 절단해도 된다. 도 7에 나타내는 실시태양에 있어서는 흡수성 본체(10)가 다른 구성 부재이다.

본 발명에 있어서, 제1띠형상 시트와 제2띠형상 시트를 일체화해서 이루어지는 복합 시트를 접합하는 대상(다른 구성 부재)은 띠형상의 시트재인 것이 바람직하고, 절단 공정에 있어서는 복합 시트와 그것에 접합한 띠형상의 시트재 양자를 동시에 절단하는 것이 바람직하다.

도 7에 나타내는 실시태양에 있어서는, 실질적으로 신장하지 않는 제2띠형상 시트(200)의 양측가장자리부 각각에, 신축성을 가지는 제1띠형상 시트(300, 300) 를, 각각 신장 상태로 해서 접착제(바람직하게는 핫멜트형 접착제, 도시하지 않음)를 통해 접합 일체화하여 복합 시트(120)로 하고, 상기 복합 시트(120)의 다리둘레에 배치되는 부분을 원호형상으로 커트한 후, 상기 복합 시트(120)에 흡수성 본체(10)를 간헐적으로 고정하고 있다. 그리고, 패스닝 테이프 등의 기저귀의 고정수단 등을 고정한 후, 기저귀 연속체(100)를 흡수성 본체(10) 사이에서 절단함으로써, 폭방향 중앙부에 신축성을 가지지 않고 폭방향 양측부에 폭방향의 신축성을 가지는 전개형 일회용 기저귀(1A)를 제조하고 있다. 이 경우, 착용자의 몸통둘레에 닿는 부분의 신축성을 약화시키거나 비기능화하고 싶을 경우에는, 그 부분에 히트 프레스 등의 공정처리를 행하는 것으로 신축성을 저하시킬 수 있다. 원하는 부분을 비기능화시키는 방법은 모든 착용 물품에 있어서 마찬가지로 적용할 수 있다.

상술한 도 6이나 도 7에 나타내는 실시형태에 있어서도, 신축성을 가지는 제1띠형상 시트의 측가장자리부를 제2띠형상 시트와 접합하여 복합 시트(120)로 해서 반송이나 그 후의 가공을 행하기 때문에, 도 4에 나타내는 실시태양과 같은 작용 효과가 발휘될 수 있다.

또, 상술한 실시태양에 있어서는, 인접하는 제1띠형상 시트와 제2띠형상 시트의 서로 중첩된 측가장자리부끼리를 접착제에 의해 접합하였지만, 히트 시일, 고주파 시일 또는 초음파 시일 등에 의해 접합해도 된다. 이 경우, 각 시트의 폭방향의 가장자리부까지 접합하는 것이 용이해져, 외관이 좋은 착용 물품을 안정적으로 제조할 수 있다.

본 발명의 제조방법에 의해 제조되는 착용 물품은, 전형적으로는, 팬츠 형(pull-on type)이나 전개형 일회용 기저귀, 팬츠형(shorts type)의 생리용 냅킨, 실금 패드 등의 인체로부터 배출되는 액을 흡수해서 유지할 수 있는 흡수성 착용 물품이지만, 내의류인 팬츠나 언더팬츠, 그 외, 티셔츠나 블라우스, 와이셔츠, 캐쥬얼 셔츠 등이어도 된다. 예를 들면, 상술한 실시태양에 있어서, 흡수성 본체를 이용하지 않고 팬츠형의 물품을 형성하여, 일회용 속옷 팬츠를 제조해도 된다.

상술한 하나의 실시태양에 있어서의 설명 생략 부분 및 하나의 실시태양만이 가지는 요건은 각각 다른 실시태양에 적당히 적용할 수 있고, 또, 각 실시태양에 있어서의 요건은 적당히 실시태양간에서 상호 치환 가능하다.

본 발명의 착용 물품의 제조방법에 의하면, 신축성 시트를 사용한 착용 물품을 제조할 때에, 각종 가공을 정밀도 좋게 실시할 수 있고, 신축성 시트의 사용량을 억제하면서 양호한 신축성을 가지는 착용 물품을 안정적으로 연속해서 생산할 수 있다.

Claims

길이방향으로 신축성을 가지는 제1띠형상 시트를 길이방향으로 신장시키고, 상기 제1띠형상 시트의 길이방향의 측가장자리부를 길이방향으로 실질적으로 신장하지 않는 제2띠형상 시트에 접합해서 일체화하는 일체화 공정, 상기 일체화 공정에 의해 얻어진 복합 시트를 착용 물품의 다른 구성 부재에 적층해서 접합하는 접합 공정, 및, 상기 접합 공정에 의해 얻어진 상기 복합 시트와 상기 다른 구성 부재의 적층복합체를 소정의 길이로 절단하는 절단 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 착용 물품의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 일체화 공정에 있어서는 상기 제1띠형상 시트의 측가장자리부와 제2띠형상 시트를 접착제에 의해 접합하는 것을 특징으로 하는 착용 물품의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 접합 공정 전에 상기 복합 시트의 폭을 확대해서 상기 복합 시트의 주름이나 폭수축을 교정하는 교정 공정을 포함하고, 상기 접합 공정에 있어서는, 폭이 확대된 상태의 상기 복합 시트를 상기 다른 구성 부재와 접합하는 것을 특징으로 하는 착용 물품의 제조방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 일체화 공정에 있어서는 제1띠형상 시트의 측가장자리부와 제2띠형상 시트의 측가장자리부를 접합하는 것을 특징으로 하는 착용 물품의 제조방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 접합 공정에 있어서는 상기 복합 시트를 제3띠형상 시트와 접합해서 외장체 연속체를 얻고, 그 후의 공정에 있어서 상기 외장체 연속체에 흡수성 본체를 고정해서 흡수성 물품 연속체로 한 후, 상기 절단 공정에 있어서 상기 흡수성 물품 연속체를 절단하여, 착용 물품으로서의 일회용 기저귀를 얻는 것을 특징으로 하는 착용 물품의 제조방법.