KR20060046230A - 폴리머 발포체의 제조 방법 - Google Patents

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KR20060046230A
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헨드릭 베흐
요아힘 스투드렉
사잔 하비비-나이니
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술저 켐테크 악티엔게젤샤프트
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Abstract

성형 조성물로부터 폴리머 발포체를 제조하는 방법은 가교 결합 반응 및 폼 기포(foam bubble)의 형성이 동시에 일어나는 성형 도구(5)를 사용하여 수행된다. 상기 성형 조성물은 처리 공정 이전에는 두개의 별개의 성분(A, B)으로 존재하며, 각 성분은 가교 결합 반응을 수행하는 부분적인 수단을 포함하며, 이들 부분적인 수단에 의해 구분된다. 상기 두 가지 성형 조성물 성분은 가공 목적에 따라서 혼합된다. 상기 두 성분(A, B)은 제조 공정의 시작시 상승된 압력에서 두 개의 플로우로 분리 이송된다. 이 과정에서 두 성분 또는 두 성분 중의 어느 한 성분에 물리적인 폼 형성 유체(C)가 주입된다. 이러한 주입 이후에 상기 두 플로우(32a, 32b)는 여전히 상승된 압력 하에서 결합되어, 이 과정에서 혼합된다. 최종적으로 혼합에 의하여 형성된 반응 혼합물이 압력을 낮춤으로써 연속적으로 압출되거나 상기 성형 도구의 공동(cavity)으로 정량된 방식으로 사출된다. 상기 공동은 가교 결합 반응의 속도를 증가 시키기 위해서 선택적으로 가열될 수 있다.
발포, 성형, 사출, 압출, 가교 결합, LSR, PUR

Description

폴리머 발포체의 제조 방법 {A method for the manufacture of a foamed polymer body}
도 1은 본 발명의 제조 방법이 수행될 수 있는 플랜트의 개략적인 블럭도이다.
도 2는 주입 장치의 세로 단면 또는 측면도이다.
도 3은 도 2의 장치의 단면도이다.
본 발명은 청구항 1에 따른 폴리머 발포체(foamed polymer body)의 제조 방법 및 이 방법을 수행하는 장치에 관한 것이다. 폴리머 발포체는 사출 성형(injection moulding)에 의한 정량적인 방식 또는 압출(extrusion)에 의해서 연속적으로 제조 가능하다.
사출 성형 방법 및 그 방법을 수행하기 위한 장치는 발포 폴리머 성형체의 제조법을 기술한 DE-A- 198 53 021에 개시되어 있다. 종래의 사출 성형기를 포함하는 장치로서, 가스 정량 시스템을 사용하여 폴리머 용융물(polymeric melt)에 도입될 수 있는 물리적 발포제(즉, 수소, 이산화탄소, 물)를 사용하는 장치가 개시되 어 있다. 개시된 실시예에 따르면, 이러한 발포제는 링 갭 플로우(ring gap flow)의 표면에서 용융물 플로우와 접촉하게 됨에 따라 확산에 의해서 고분자에 주입된다. 링 갭은 소결된 금속으로 제조된 두개의 속이 빈 실린더(hollow cylinder)에 의하여 형성되며, 커다란 계면(interface)에 걸쳐 이들 실린더의 벽을 통해서 발포제의 균일한 유입이 가능하다.
두 성분을 혼합함으로써 가공 가능한 상태가 되는 성형 조성물은 폴리머 용융물 대신 사용될 수도 있는데, 이러한 성형 조성물은 가공 가능한 상태에서 성형 도구의 공동(cavity)으로 정량적 방식으로 공급되며, 여기에서 가교 결합 반응과 함께 폼(foam)을 형성한다. 적절한 수준의 폼을 형성하는데 필요한, 폼이 형성되기 전의 성형 조성물의 양은 정량적인 수단에 의해 결정된다. 가공에 앞서서 성형 조성물은 두개의 별개의 성분의 형태로 존재하며, 각 성분은 가교 결합 반응을 수행하는 부분적인 수단을 포함하며, 이들 부분적인 수단에 의해 구분된다. 이러한 두 가지 성형 조성물 성분은 가공 목적에 따라서 혼합된다. 이와 같은 2 성분 성형 조성물의 예는 액상 실리콘 고무(liquid silicone rubber; LSR) 및 폴리우레탄(polyurethane; PUR)의 제조상의 반응성 혼합물들이다.
LSR은 페이스트상(paste-like)의 조성물로서, 특별한 펌핑 수단 및 정량 기술에 의해서 사출 성형기에서 성형 부품(moulded part)으로 가공될 수 있다. LSR은 상승된 온도(약 150∼200℃ 부근)에서 가교 결합을 형성하는 실리콘 고무로서, 즉 소위 "고온 가황(high temperature vulcanising) 실리콘 고무" 또는 간단히 "HTV 실리콘 고무"로 불린다. 이러한 성형 조성물 성분은 개별적으로 반응할 수 없다. 성분들을 혼합하고 온도를 상승시키면 가교 결합 반응이 일어나는 성형 조성물이 형성된다. 이러한 반응은, 예를 들면, 백금 촉매의 영향 하에서 폴리실록산이 가교제(짧은 고분자쇄로 이루어짐)와 반응하는 백금 촉매 첨가 가교 결합으로서 발생한다. 가교제 및 촉매는 가교 결합 반응을 수행하기 위한 부분적인 수단이며, 가교 결합제의 두 성분을 형성한다.
화학적 발포제는 열에 의해서 개시되는 분해반응에 의해 폼 형성 가스가 생성되는 고무 제조 공정에서 폼을 형성하기 위해서 사용된다. 고무 물질(rubber mass)에서 폼 형성 가스로부터 비롯된 기포 형태(bubbles form)는 가교 결합(가황 반응) 전에는 여전히 유동 가능 상태이다. 이러한 방법은 LSR의 폼 형성에는 사용될 수 없는데, 왜냐하면 고무의 폼 형성에 사용되는 발포제의 분해 반응과 비교하여 폼 형성 가스의 형성에 필요한 온도 수준에서 가교 결합 반응이 너무 빨리 진행되기 때문에 가교 결합과 폼 형성이 동시에 진행되는 것이 불가능하다.
PUR은 두개의 액상 반응물을 혼합하여 제조되는 반응성 플라스틱이다. 이들 성형 조성물 성분은 폴리올(다수의 알콜기를 가진 화합물) 및 폴리이소시아네이트이다. 우레탄기는 각 알콜기 및 이소시아네이트기의 부가 중합에 의한 가교 결합이 일어나는 반응에서 제조된다. PUR에 있어서는, 이러한 두 반응물이 가교 결합 반응의 부분적인 수단이다. 성형 조성물 성분의 하나로 혼합되는 촉매도 있다.
본 발명의 목적은 가교 결합 반응과 거의 동시에 기포의 생성이 일어나며, 폼 형성용 성형 조성물로서 예를 들면, LSR 또는 PUR을 사용하기에 적당한 폴리머 발포체의 제조 방법을 제공하는 것이다. 이러한 본 발명의 목적은 청구항 1에 기재된 방법에 의해서 만족된다.
성형 조성물로부터 폴리머 발포체를 제조하는 방법은 가교 결합 반응 및 폼 기포(foam bubble)의 형성이 동시에 일어나는 성형 도구를 사용하여 수행된다. 상기 성형 조성물은 가공 공정 이전에는 두개의 별개의 성분으로 존재하며, 각 성분은 가교 결합 반응을 수행하는 부분적인 수단을 포함하며, 이들 부분적인 수단에 의해 구분된다. 상기 두 가지 성형 조성물 성분은 가공 목적에 따라서 혼합된다. 상기 두 성분은 제조 공정의 시작시 상승된 압력에서 두 개의 플로우로 분리 이송된다. 이 과정에서 두 성분 또는 두 성분 중의 어느 한 성분에 발포제, 특히 물리적인 폼 형성 유체가 주입된다. 이러한 주입 이후에 상기 두 플로우는 여전히 상승된 압력 하에서 결합되어, 이 과정에서 혼합된다. 최종적으로 혼합에 의하여 형성된 반응 혼합물이 압력을 낮춤으로써 연속적으로 압출되거나 상기 성형 도구의 공동(cavity)으로 정량된 방식으로 사출된다. 상기 공동은 가교 결합 반응의 속도를 증가 시키기 위해서 선택적으로 가열될 수 있다.
LSR의 가공에 있어서 폼 형성 유체는 주위 온도에서도 반응 혼합물에 주입될 수 있는데, 왜냐하면 이 온도에서는 가교 결합 반응이 매우 천천히 진행되기 때문이다. 기술적 공정의 복잡성이 낮은 것은 본 공정의 장점이다.
대조적으로, 본 발명에 따른 제조 방법은 다른 관점에서 장점을 가지는데, 왜냐하면 분리된 성형 조성물 성분이 반응할 수 없기 때문이다. 만약 주입 과정에 서 사고가 발생하면, 사용된 주입 장치는 가교 결합 성형 조성물에 의해서 작동 불가능한 상태로 되지는 않는다. 따라서, 단순한 기술 공정으로 구성된 제조 방법의 경우에서 보다 제조 공정상에 있어서 더 안전하다. 게다가, 유지 보수 노력이 절감되는데, 특히 제조 공정이 중단된 경우에 발생되는, 시간 및 물질적인 손실을 수반하는 플러싱(flushing) 과정이 필요 없다.
종속항 제2항 내지 제5항은 본 발명의 방법에 의한 유리한 구현예에 관한 것이다. 본 발명의 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트가 청구항 제6항 내지 제10항에 기재되어 있다.
도 1에 본 발명에 따른 제조 공정이 수행되는 프랜트(1)의 개략적인 블럭도를 나타내었다. 성형 조성물 성분(A, B)용 저장 용기(11, 12)는 펌프(11a, 11b)를 통하여 각각 주입 장치(2a, 2b)에 연결된다(단지 하나의 주입 장치만이 제공될 수도 있음). 도 2 및 도 3에 주입 장치(2a, 2b)에 대한 구현예(2)를 나타내었다. 본 발명에 따라 폼이 형성된 폴리머 체(polymer body) 또는 성형 폴리머 부품(moulded polymeric parts)는 사출 성형기인 장치(2a, 2b) 및 혼합 장치(3)에 의해서 제조 된다. 폼의 형성은 성형 도구(5)에서 가교 결합 반응과 동시에 이루어진다. 압출 성형 도구를 사용하여 본 발명을 변형시킬 수도 있다.
성형 조성물은 가공 공정 이전에는 두개의 별개의 성분(A, B)으로 존재한다. 각 성분은 가교 결합 반응을 수행하는 부분적인 수단을 포함하며, 이들 부분적인 수단에 의해 구분된다. 상기 두 가지 성형 조성물 성분(A, B)은 가공 목적에 따라서 혼합 장치(3)에서 혼합된다. 본 발명에 따라서, 상기 두 성분 A 및 B(또는 성 분 A 및 B 중 어느 하나)는 제조 공정의 시작시 상승된 압력에서 발포제, 특히 물리적인 폼 형성 유체(C)가 두 개의 플로우로 분리되어 주입되며, 발포제는 펌프(또는 콤프레서; 13a)를 사용하여 저장 용기(13)로부터 라인(132') 및 유입 스터브(inlet stub; 132)를 통하여 주입 장치(2a, 2b)로 공급된다. 만약 두 성분 A 및 B중 어느 한 성분이 주입하기가 보다 용이한 것이면 그 성분만 주입하는 것이 유리할 수 있다. 후속되는 혼합 장치(3)에서의 균일화 공정에서, 폼 형성 유체(C)는 폼이 형성될 전체 성형 조성물에 분배된다.
상기 두 성분 또는 어느 한 성분의 주입 이후에 두 성분 A 및 B의 플로우는 라인(32a, 32b)를 통하여 혼합 장치(3)로 이송되는데, 여기에서 상승된 압력하에 상기 성분이 결합되고, 더 나아가서 혼합된다. 최종적으로, 압력을 낮춤에 따라서 혼합물이 성형 도구(5)의 공동으로 정량된 방식으로 사출된다. LSR을 가공할 경우 가교 결합 반응의 속도를 향상시키기 위하여 공동을 가열한다. 정량 기구 및 제한 노즐(restrictor nozzle; 도시하지 않음)을 포함하는 연결 장치(4)는 혼합 장치(3) 다음에 연결된다. 제한 노즐은 성형 도구(5)의 공동으로 개방되어 있다. 제조된 성형 조성물은 소성 유닛(plasticising unit)의 스크류와 같은 이송 장치에 의해서 연결 장치(4)로부터 성형 도구(5)로 이송될 수 있다. 이와 같은 이송 장치에서 폼 형성 유체의 농도에 대한 보정이 수행되며(통상, 확산에 의해서), 충분히 긴 체류 시간을 통해서, 농도가 균일하게 되며, 따라서 폼을 일정하게 형성할 수 있다. LSR의 가공에 있어서 온도를 20∼40℃로 낮게 유지해야만 가교 결합이 미리 발생하는 것을 방지할 수 있다. 열적으로 개시되는 폴리머의 가교 결합은 성형 도구(5) 에서만 일어난다.
사출 성형에서 사용되는 제한 노즐 및 성형 도구(5)를 대신하여, 예를 들면 폴리머 발포 튜브를 연속적으로 제조 가능한 압출 성형 도구가 성형 도구로 사용될 수 있다.
CO2, N2, 펜탄 또는 다른 적당한 탄화수소 즉, 가격면에서 적당하고, 공식적으로 라이센스된 탄화수소를 폼 형성 유체(C)로 사용할 수 있다. 게다가, 불활성 가스 및 상기 가스의 여러 가지 혼합물 또한 당연히 사용 가능하다.
폼 형성 유체(C)를 혼합 장치(3)에 계속적으로 주입하는 것도 가능하다. 점선으로 표시된 라인(133')은 이것이 가능함을 보여준다. 염료(dyestuff) 또는 촉매로서 효과가 있는 물질과 같은 하나 이상의 추가적인 첨가제를 상기 장치(2 및/또는 2b)에 주입과 동시에 상기 성형 조성물 성분(A 또는 B)에 혼합하는 것도 가능하다.
PUR의 처리에 있어서, 폴리머의 가교 결합은 성형 조성물 성분(A 및 B)의 혼합으로 이미 시작된다. 그러므로 연결 장치(4)는 반응 혼합물의 체류 시간이 가능한 짧도록 제조되어야 한다. 실제로, 연결 장치는 정량 기구 및 제한 노즐로만 국한되어야 한다. 그러므로 폼 형성 유체(C)가 각각 주입된 성분(A 및 B)의 반응 혼합물은 제조된 직후 성형 도구로 사출된다.
플랜트(1)에서 혼합 장치(3)의 상류에 위치하며, 평행하게 연결된 두 성형 조성물 성분(A, B) 플로우에 대한 두 개의 주입 장치(2a, 2b)는 동일한 디자인으로 되어 있을 수 있다. DE-C- 101 50 329(반응 혼합물의 각 성분(A 또는 B)의 주입이 개시된 장치에 의하지 않고 폴리머 용융물에 의해 이루어짐)에 부분적으로 이미 공지된 이러한 주입 장치(2)를 도 2에 나타내었다. 좌측은 세로 단면이며, 우측은 측면도이다. 장치(2)와 동일한 형태 - 치수를 좀 확대하는 것이 유리함 - 가 혼합 장치(3)로도 사용될 수 있다. 도 2의 선 III - III에 따라 절개한 장치(2)의 단면도를 도 3에 나타내었다.
주입 장치(2)는 하기의 구성 성분을 포함한다: 정적 믹서 요소(22) 및 조성물이 주입되는 스터브(20a, 20b)가 배치되어 있는 실린더형 혼합 쳄버(21)를 수용하기 위한 하우징(20), 및 추가로 상기 하우징(20) 및 혼합 쳄버(21)의 사이에 다공성 물질(예를 들면, 소결된 금속 그레인(grain))로 제작된 튜브형 벽 또는 슬리브(sleeve)(23). 압력 하에서 공급 가능한 폼 형성 유체(C)는 벽(23)을 통하여 혼합 쳄버(21)의 재킷 표면에 균일하게 분배될 수 있다. 스터브(132)를 통하여 공급되는 폼 형성 유체(C)는 링 갭(24)을 통하여 튜브형 벽(23)의 외부 표면에 걸쳐 접촉하면서, 축의 움직에 따라서 유동한다. 스페이스 요소(spacing element; 도시되지 않음)가 링 갭(24)에 배치되어 있다. 만약, 링 갭(24)에서의 폼 형성 유체(C)의 분배가 적절하지 않다면, 필요에 따라서 하나의 유입 스터브(132) 대신에 복수의 유입 스터브(132)를 사용할 수도 있다. 혼합 쳄버(21)에 추가적인 첨가물이 유입되어야 할 경우에는, 연결 스터브(20a, 20b) 이외에 추가적인 스터브(도시되지 않음)가 제공될 수 있다.
하우징(20)에 열전달 매체용 통로 시스템(passage system; 6)이 도입되는데( 화살표 7, 7'로 도시됨), 특히 주입 단계에서 상기 믹서 요소(22)로 인해 성형 조성물 성분(A 또는 B)에서 발생하는 열을 제거하는 냉매를 사용하는 통로 시스템이 도입된다. 고 전단 및 내부 마찰에 의한 국부적인 온도 상승이 야기되는 강력한 혼합 과정에서는 혼합 장치(3)에서 가교 결합이 미리 일어나지 않도록 하는 냉각이 필요하다. 통로 시스템(6)은, 평행하게 연결되며 링형 통로(ring passage; 60)를 통해 주입 장치(2)의 양 단에서 서로 연결되는 축형 통로(axial passage; 61)를 포함한다. 냉매는 유입 스터브(60a)로 도시된 링형 통로 공급된다. 도 3의 단면도에서는 보이지 않는 쪽에 위치한 유출 스터브(60b)는 일점 쇄선으로 나타내었다. 8개의 통로 대신에 4개의 통로만으로도 충분하며, 이들은 직렬로 연결될 수 있다. 도시된 바와는 다르게, 통로 시스템(6)의 구축이 가능하도록 하우징(20)은 복수의 부분으로 제조되어야 한다.
믹서 요소(22)는 크로싱 웹(crossing webs; 당업자에게는 "SMX 구조"로 통용됨)으로 알려진 디자인으로 되어 있는 것이 유리하다. 인접한 믹서 요소(22)는 다른 인접한 요소에 대해 90°의 각을 형성한다. 이와 같은 디자인으로, 주입되어야 할 조성물이 폼 형성 유체(C)가 벽(23)으로부터 흡수되는 주변부(혼합 쳄버(21)의 재킷 표면)로부터 혼합 쳄버(21)의 내부로 연속적으로 운반되며, 바꾸어 말하면, 폼 형성 유체(C)가 좀 더 공급되어야 할 조성물은 혼합 쳄버(21)의 내부로부터 주변부로 이송된다.
도 2 및 도 3에 도시된 본 발명의 방법에 따른 구체예에서, 주입은 실린더형 혼합 쳄버(21)에서 수행된다. 이러한 공정은 앞서 언급한 DE-A- 198 53 021에서 알려진 바와 같은 링형(ring-shaped) 혼합 쳄버에서도 수행될 수 있다. 이러한 공정에서는 폼 형성 유체가 혼합 쳄버의 내부 및 외부 재킷 표면을 통하여 주입 조성물과 접촉한다. 만약 링 갭이 치밀하면(tight), 폼 형성 유체(C)를 정적 혼합 요소 없이 혼합할 수 있다.
본 발명에 따르면, 공정이 복잡성하지 않고, 유지 보수 노력이 절감되는데, 특히 제조 공정이 중단된 경우에 발생되는 시간 및 물질적인 손실을 수반하는 플러싱 과정이 필요 없게 된다.

Claims (10)

  1. 성형 도구(5)에서 가교 결합 반응과 동시에 폼을 형성하는 성형 조성물로부터 폴리머 발포체를 제조하는 방법으로서,
    상기 성형 조성물은 처리 공정 이전에는 두개의 별개의 성분(A, B)으로 존재하며, 각 성분은 가교 결합 반응을 수행하는 부분적인 수단을 포함하며, 이들 부분적인 수단에 의해 구분되며, 상기 두 가지 성형 조성물 성분은 가공 목적 따라서 혼합되며,
    상기 두 성분(A, B)은 제조 공정의 시작시 상승된 압력에서 두 개의 플로우로 분리 이송되는데, 이 과정에서 두 성분 또는 두 성분 중의 어느 한 성분에 발포제(C)가 주입되며; 이러한 주입 이후에 상기 두 플로우(32a, 32b)는 여전히 상승된 압력 하에서 결합되어, 혼합되며; 최종적으로 혼합에 의하여 형성된 반응 혼합물이 압력을 낮춤으로써 연속적으로 압출되거나 상기 성형 도구의 공동(cavity)으로 정량된 방식으로 사출되며, 상기 공동은 가교 결합 반응의 속도를 증가 시키기 위해서 선택적으로 가열될 수도 있는 것을 특징으로 하는
    폴리머 발포체의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 발포제(C)로서, 물리적 폼 형성 유체, 예를 들면, 이산화탄소, 질소, 펜탄, 다른 적당한 탄화수소, 불활성 가스 및 이들 가스의 혼합물로 이루어진 군에 서 선택되는 가스가 사용되며, 상기 주입 및 상기 두 플로우의 혼합은 정적인 믹서(21, 22)를 사용하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 폴리머 발포체의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 가교 결합 반응을 수행하는 부분적인 수단은 하나의 가교 결합제의 두 성분이거나 또는 상기 가교 결합 반응의 두 반응물에 의해 제공되는 것을 특징으로 하는 폴리머 발포체의 제조 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    염료(dyestuff) 또는 촉매로서 유효한 물질과 같은 하나 이상의 추가적인 첨가제가 상기 주입과 동시에 상기 성형 조성물 성분에 혼합되는 것을 특징으로 하는 폴리머 발포체의 제조 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 성형 조성물로서,
    상승된 온도에서 가교 결합이 일어나는 "HTV(high temperature vulcanising) 실리콘 고무"인 액상 실리콘 고무(liquid silicone rubber; LSR)를 사용하며; 선택적으로 폼 형성 유체(C)가 상기 주입된 성형 조성물 성분(A, B)의 혼합시에 추가적으로 도입될 수 있으며; 상기 혼합 후에 제조된 성형 조성물이 소성 유닛(plasticising unit)의 스크류와 같은 이송 장치에 의해서 성형 도구(5)로 이송되 고 정량된 방식으로 사출되거나,
    또는
    폴리우레탄(polyurethane; PUR) 제조용 반응 혼합물이 사용되며, 폼 형성 유체(C)가 각 성분(A, B)에 주입되어 있는 상기 혼합물은, 제조 직후에 정량된 방식으로 성형 도구(5)로 사출되는
    것을 특징으로 하는 폴리머 발포체의 제조 방법.
  6. 상기 두 성형 조성물 성분 플로우 중의 하나를 위한 하나 이상의 주입 장치가 혼합 장치(3)의 상류에 연결되며, 선택적으로 두개의 주입 장치가 평행하게 연결될 수 있으며; 그리고
    상기 혼합 장치는 정량 기구 및 성형 도구(5)의 공동(cavity)으로 개방된 제한 노즐(restrictor nozzle)을 구비한 연결 장치(4)와 인접하거나;
    또는
    상기 혼합 장치는 압출 도구(extrusion tool)와 인접한
    제1항 내지 제5항 중 어느 한 항의 방법을 수행하기 위한 플랜트.
  7. 제6항에 있어서,
    특히 LSR을 가공하는 과정과 같이, 상기 성형 도구(5)에서 단지 열적으로 개시된 폴리머의 가교 결합이 발생하는 경우에 있어서, 상기 반응 혼합물의 체류 시간을 20∼40℃의 낮은 온도에서 상대적으로 길게 하기 위하여 상기 반응 혼합물, 즉 상기 주입된 성형 조성물을 이송하기 위해 상기 연결 장치(4)에 배치된 스크류 컨베이어(screw conveyor); 또는
    특히 PUR을 가공하는 과정과 같이, 상기 성형 조성물 성분(A, B)의 혼합으로 이미 상기 폴리머의 가교 결합이 시작되는 경우에 있어서, 상기 반응 혼합물의 체류 시간을 가능한 짧게 하기 위한 연결 장치(4)
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서,
    각 주입 장치(2, 2a, 2b)는:
    실린더형 또는 링 갭형(ring gap-like) 혼합 쳄버(21)를 수용하기 위한 하우징(20); 및
    튜브형 벽(23) 또는 폼 형성 유체(C)가 통과할 수 있는 다공성 물질로 제조된 두 개의 튜브형 벽을 포함하며, 상기 튜브형 벽을 통해 상기 폼 형성 유체는 압력 하에서 공급될 수 있으며, 상기 혼합 쳄버의 재킷 표면 또는 재킷의 내부 또는 외부 표면에 균일하게 분배될 수 있는
    것을 특징으로 하는 플랜트.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 혼합 쳄버에 정적인 믹서(static mixer) 요소(22)가 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 하우징(20)에 열전달 매체(7, 7')를 위한 통로 시스템(passage system; 6)이 도입되어, 특히 주입 단계에서 상기 믹서 요소(22)의 전단으로 인해 상기 성형 조성물 성분(A, B)에서 발생하는 열이 열전달 매체에 의해 제거되는 것을 특징으로 하는 플랜트.
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