KR20040055601A

KR20040055601A - 액정 표시 장치

Info

Publication number: KR20040055601A
Application number: KR1020030091227A
Authority: KR
Inventors: 나까무라이찌로; 미야께히데또모; 야마구찌히데히꼬
Original assignee: 샤프 가부시키가이샤
Priority date: 2002-12-16
Filing date: 2003-12-15
Publication date: 2004-06-26
Also published as: US20040125299A1; US7068339B2; TW200424723A; TWI251707B; JP2004212955A; CN1508609A; CN1310080C

Abstract

2매의 기판을 도통하는 도전 재료를 시일의 내측 에리어에 형성해도 셀 갭의 불균일이 없고, 표시 얼룩을 발생하지 않는 액정 표시 장치를 제공하기 위해, 액정 패널은 2매의 투명 기판 사이에 액정층을 갖고, 투명 기판 사이를 시일 접착제로 접착하여, 시일 접착제의 액정층측을 따라 투명 기판에 설치된 대향 전극 접속용 단자와 대향 공통 전극 사이를 도통하는 도전 재료를 스폿 형성하는 구성으로 한다.

Description

액정 표시 장치{LIQUID CRYSTAL DISPLAY DEVICE}

본 발명은, 2매의 투명 기판 사이에 액정층을 갖고, 투명 기판 사이를 시일 접착제로 접착한 액정 패널을 구비한 액정 표시 장치에 관한 것이다.

최근, 액정 표시 장치는 용도 확대에 수반하여, 소형에서 대형까지 다양한 사이즈가 생산되고 있다. 특히, 액정 표시 장치의 경박단소의 특징을 살린 종래에 없는 다양한 용도로 실용화되고 있다. 예를 들면, 본체 사이즈에 비하여 표시 화면이 큰(유효 화면율이 크고, 프레임이 좁은) 노트 퍼스널 컴퓨터나, 규정 사이즈에 비하여 가능한 한 큰 화면 사이즈로 하는 카 내비게이션용의 액정 표시 장치를 예로 들 수 있다. 이와 같이, 화면 외주(外周)의 폭(이하, 프레임이라고 함)을 최대한 좁게 하려는 검토가 활발히 행해지고 있다.

그런데 일반적인 액정 표시 장치로서, 전극 패턴 및 배향막 등을 형성한 2매의 기판을 시일 접착제나 자외선 경화 수지를 이용하여 접합시킨 것이 있다. 그 때, 2매의 기판의 전극을 접속하기 위해서는 기판 사이에 도전 재료를 제공할 필요가 있다. 이 경우, 시일의 외측(시일에 대하여 화면과 반대측)의 에리어에 형성하는 것이 일반적이지만, 액정 표시 장치의 협소한 프레임화 설계때문에, 시일의 외측에 스페이스가 없으므로 도전 재료를 도포할 수 없는 경우가 있다.

일본 특개2000-199915호 공보에는 시일 접착제 내에 구형의 도전체를 포함하여 2매의 기판을 도통시키는 액정 표시 패널이 개시되어 있다. 이 구성에 의하면, 시일의 외측에 도전 재료를 제공할 필요가 없으므로 프레임의 협소화를 이룰 수 있다.

그러나, 일본 특개2000-199915호 공보의 구성에서는 충분한 도통을 얻을 수 없을 가능성이 있다. 따라서, 프레임의 협소화와 충분한 도통의 확보를 위해, 도전 재료를 시일 내측의 에리어에 형성하는 것을 생각할 수 있다. 그러나, 도전 재료로서 일반적인 저항체 페이스트를 이용하는 경우, 접합 공정, 프레스 공정에서, 저항체 페이스트는 시일 접착제보다도 눌려찌부러지기 어렵기 때문에, 셀 갭이 불균일하게 되어 표시 얼룩의 원인이 된다. 또한, 점도가 낮은 저항체 페이스트는 도포 시에 흘러 이용할 수 없다.

본 발명은, 상기의 문제점을 감안하여, 2매의 기판을 도통하는 도전 재료를 시일의 내측 에리어에 형성해도 셀 갭의 불균일이 없고, 표시 얼룩을 발생시키지 않는 액정 표시 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

도 1은 본 발명의 TFT 액티브 매트릭스형 컬러 액정 패널의 소정 부분의 단면도.

도 2는 본 발명의 도전 재료의 도포 위치를 설명하는 도면.

도 3은 본 발명의 도전 재료의 도포 위치를 도시한 액정 패널의 평면도.

도 4는 본 발명의 샘플의 측정 개소를 도시하는 도면.

도 5는 본 발명의 도전 재료의 점수에 대한 섀도우 품위를 측정한 결과를 도시하는 도면.

도 6은 본 발명의 도전 재료의 점수에 대한 섀도우율을 그래프화한 도면.

도 7a는 본 발명의 도전 재료 중에 스페이서재가 혼입되어 있는 경우의 액정 패널의 개략 단면도.

도 7b는 본 발명의 도전 재료 중에 스페이서재가 없는 경우의 액정 패널의 개략 단면도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

15 : 배선

17 : 절연막

19 : 컬러 필터

20 : 블랙 매트릭스

23 : 대향 공통 전극

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은, 2매의 투명 기판 사이에 액정층을 갖고, 상기 투명 기판 사이를 시일 접착제로 접착한 액정 패널을 구비한 액정 표시 장치에서, 상기 시일 접착제의 액정층측을 따라, 상기 투명 기판에 설치된 전극 사이를 도통하는 도전 재료를 스폿 형성하는 것을 특징으로 하는 것이다.

이와 같이, 시일 접착제를 따라 도전 재료를 형성하는 것에 의해, 셀 갭에 의한 두께의 오차가 액티브 에리어로부터 멀어지기 때문에, 표시 화면의 두께의 오차가 작아져 표시 얼룩이 발생하기 어렵게 된다.

상기 도전 재료의 스폿은, 상기 시일 접착제의 액정층측으로서, 액정 패널의 4개의 코너 또는 4개의 코너 중 임의의 3곳에 각각 형성하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 액정층에 셀 갭을 일정하게 유지하는 플라스틱 비즈를 혼입하거나, 상기 투명 기판의 액정층과 접하는 표면 부분에 셀 갭을 일정하게 유지하는 리브를 형성하는 것에 의해, 즉 도전 재료를 피하여 플라스틱 비즈나 리브를 형성하는 것에 의해, 플라스틱 비즈나 리브와 투명 기판과의 사이에 도전 재료가 협지되어 셀 갭의 불균일이 발생하지 않으므로 표시 얼룩이 발생하기 어렵게 된다.

또, 상기 도전 재료는 자외선 경화 재료를 이용할 수 있다.

이하에 본 발명의 실시예에 대하여 도면을 참조하여 설명한다. 도 1은 TFT 액티브 매트릭스형 컬러 액정 패널(10)의 소정 부분의 단면도이다. 참조 부호 11, 12는 무알카리 유리 등으로 이루어지는 제1 투명 기판, 제2 투명 기판이고, 참조 부호 13, 14는 각 투명 기판(11, 12)의 외측에 점착된 편광판이다.

또한, 참조 부호 15는 금속 박막 등으로 이루어지는 배선이고, 참조 부호 16은 배선(15)과 TFT(도시되지 않음)를 연결하는 드레인 전극, 참조 부호 17은 배선(15) 또는 제1 투명 기판(11) 위에 형성된 아크릴 수지 등으로 이루어지는 절연막, 참조 부호 18은 절연막(17)의 접속용 홀을 통해 드레인 전극(16)에 접속된, 화소 도트마다의 투명 도전막으로 이루어지는 화소 전극이다.

또, 참조 부호 19는 제2 투명 기판의 내측에 화소 도트마다 점착된 컬러 필터이고, 참조 부호 20은 비표시 부분을 차광하기 위한 블랙 매트릭스, 참조 부호 21은 화소 전극(18) 위 및 대향 공통 전극(23)(후술함) 위에 각각 도포된 배향막이다.

또한, 참조 부호 22는 절연막(17) 위에 형성되고, 접속 홀을 통하여 배선(15)에 접속된, 투명 도전막으로 이루어지는 대향 전극 접속용 단자이고, 참조 부호 23은 컬러 필터(19) 및 블랙 매트릭스(20) 위에 형성된 투명 도전막으로 이루어지는 대향 공통 전극이다. 참조 부호 24는 대향 전극 접속용 단자(22)와 대향 공통 전극(23)을 접속하는 저항체 페이스트 등으로 이루어지는 도전 재료로서 스폿 형성된다. 참조 부호 25는 제2 투명 기판(12)의 외주의 거의 전체 둘레에 걸쳐 형성되며, 제2 투명 기판(12)과 절연막(17)을 접착하는 시일 접착제이다. 그리고, 배향막(21)과 도전 재료(24)로 둘러싸인 부분은 액정층(26)으로 채워져 있다.

이어서, 액정 패널(10)을 구비한 액정 표시 장치의 제조 프로세스에 대하여 설명한다. 크게 나눠 어레이 공정, 셀 공정, 모듈 공정의 3개의 공정이 있다. 어레이 공정이란, 제1 투명 기판(11)을 가공하여 배선(15), 드레인 전극(16), 절연체(17), 화소 전극(18), 대향 전극 접속용 단자(22), TFT 등을 만들어 넣은 어레이 기판의 공정이다.

다음 공정의 셀 공정은, 앞서 완성된 어레이 기판과 이것에 대향하는 기판, 즉 제2 투명 기판을 표면 처리한 후, 양자를 접합하여 조립하고, 그 2매의 투명 기판의 간극(갭)에 액정을 주입하여, 봉쇄하는 공정이다.

마지막 모듈 공정은, 앞서 완성된 어레이·셀 기판을 전기적으로 제어할 수 있도록 구동계의 전자 회로 등을 부착하는 공정으로서, 또한 광원이 되는 백 라이트 등의 전자 부품 및 재료를 부착하는 공정이기도 하다.

이하에, 셀 공정에 대하여 자세히 설명한다. 우선 완성한 TFT 어레이 기판 위에 배향막(21)을 형성한다. 여기에는, 폴리이미드 수지 등을 용제에 녹여, 정밀한 고무판 등으로 인쇄하거나, 혹은 스피너법에 의해 도포한다. 여기서 배향막(21)의 두께는 수천 Å로 인쇄하고, 그 후 건조시켜, 소성하는 것에 의해 500∼1000Å의 두께로 완성된다.

이어서, 액정 분자의 배열 방향을 정하기 위해 배향막(21) 위에 홈(도시 생략)을 형성한다. 구체적으로 설명하면 털실이 긴 천으로 감긴 롤러를 회전시키면서 배향막(21) 위를 문지른다. 이어서, 스크린 인쇄에 의해 제1 투명 기판(11) 또는 제2 투명 기판(12)에 시일 접착제(25)를 도포함과 함께, 시일 접착제(25)의 액정층측을 따라, 도전 재료(24)를 스폿 형성한다. 또한, 셀 갭을 일정하게 유지하기 위해 플라스틱 비즈 등의 스페이서재를 화면 위에 산포한다. 산포 방법은 분말형의 스페이서재에 고전압을 인가하고, 정전기의 힘에 의해 산포하는 방법(드라이 산포)을 이용할 수 있다.

또, 셀 갭을 일정하게 유지하기 위한 다른 수단으로서, 투명 기판(11 또는 12) 위에 일정 두께의 리브를 형성해 두어도 된다.

이어서, 미리 형성한 위치 정렬 마스크 패턴을 이용하여 2매의 전극 기판 사이를 정밀하게 접합한다. 접합한 기판은 밀폐도를 높이기 위해 가압하면서 열이나자외선을 조사하여, 시일 접착제(25)나 도전 재료(24)를 경화시킨다.

이어서, 접합 기판의 외주부의 불필요한 부분을 절단한다. 또한, 그 기판으로부터 액정 패널을 몇매 취할 수 있는 복수면 취하기에 대해서는, 그 복수면 취할 때의 분리 절단도 동시에 행한다.

이어서, 개개로 분리된 빈 셀에 진공 방식의 주입 장치에 의해 액정 재료를 주입한다. 액정 재료를 주입 후, 셀의 주입구에 접착제 등을 도포하여, 열이나 자외선 조사에 의해 주입구를 막는다.

마지막으로, 접착제가 도포된 편광판(13, 14)을 투명 기판(11, 12)에 각각 기포가 들어가지 않도록 고무 롤러 등으로 억압하면서 접착한다. 이와 같이 하여 완성된 액정 패널(10)은 전기적 시험이나 화면 성능 검사 등을 행하여, 모듈 공정으로 진행된다.

이 액정 패널(10)에서는, 패널 외형 치수 상의 제약으로부터 시일 접착제(25)보다도 내측(액정층(26)측)에 도전 재료(24)를 형성하고 있다. 그러나, 기판의 접합, 프레스 시에 도전 재료(24)는 시일 접착제(25)보다도 눌려찌부러지기 어렵기 때문에, 셀 갭이 불균일하게 되어 표시 얼룩의 원인이 된다. 또한, 점도가 낮은 저항체 페이스트는 도포 시에 흘러 이용할 수 없다. 본 실시예에서는 도전 재료(24)로서, 점도가 35∼45PA·s의 것을 이용하였다.

이러한 표시 얼룩을 해소하기 위해, 본 발명에서는 도전 재료(24)를 액티브 에리어로부터 이격하여, 시일 접착제(25)의 근방에 형성하고 있다. 도 2는 도전 재료(24)의 도포 위치를 설명하는 도면이다. 도 2에서는, 시일 폭=1㎜, 프레임 BM의 폭=1.5㎜, 프레임 영역의 폭=2.5㎜이다. 또한, 도전 재료(24)를 도포하는 도전 재료 도포 패드(30)는 1변이 1㎜의 정방형이다. 여기서, 도전 재료 도포 패드(30)의 중심부(30a)로부터 시일 접착제(25)까지는 0.7㎜이다.

예를 들면, 도전 재료 도포 패드(30)의 중심부(30a)에 도전 재료(24)의 스폿을 형성한 경우, 주변부와의 셀 갭 차는 0.2㎛였다. 또한, 도전 재료 도포 패드(30)의 중심부(30a)로부터 시일 접착제(25)측에 200㎛의 위치(30b)에 도전 재료(24)의 스폿을 형성한 경우, 주변부와의 셀 갭 차는 0.2㎛이하, 한편 중심부(30a)로부터 액티브 에리어측에 400㎛의 위치(30c)에 도전 재료(24)의 스폿을 형성한 경우, 주변부와의 셀 갭 차는 0.2∼0.4㎛였다. 여기서, 도전 재료(24)로는 카본 저항체 페이스트(상품명 : TU-30SK, 주식회사 아사히 화학 연구소)를 이용하였다. 또한, 도전 재료(24)의 스폿 직경은 약 250㎛로 하였다. 또, 이하의 측정도 동일한 조건으로 행하였다.

상기한 측정 결과로부터, 도전 재료(24)의 스폿을 액티브 에리어로부터 먼 위치, 즉 시일 접착제(25)에 가까운 위치에 형성하는 것에 의해, 셀 갭의 불균일이 작아지는 것을 알 수 있다. 따라서, 도전 재료(24)는 시일 접착제(25)에 가까운 위치에 형성하는 것이 바람직하다. 또한, 도전 재료(24)를 시일 접착제(25)에 가까운 위치에 형성하는 것에 의해, 셀 갭에 의한 두께의 오차가 액티브 에리어로부터 멀어지기 때문에, 표시 화면의 두께의 오차가 작아져 표시 얼룩이 발생하기 어렵게 된다.

또한 표시 얼룩을 해소하기 위한 다른 방법으로서, 도전 재료(24)를 시일 접착제(25)의 액정층(26)측으로서, 액정 패널(10)의 4개의 코너에 형성하거나, 액정 패널(10)의 짧은 변부를 따라 형성하거나, 액정 패널(10)의 긴 변부를 따라 형성할 수 있다.

도 3은 도전 재료(24)의 도포 위치를 도시한 액정 패널(10)의 평면도이다. 액정 패널의 한쪽의 긴 변에는 2개의 액정 주입구(40)가 설치되어 있다. 도 3에서는, 액정 패널(10)의 짧은 변=207㎜, 긴 변=275㎜이다. 이 액정 패널(10)을 이용하여, 도전 재료(24)를 A1∼D의 위치에 형성한 경우의 셀 갭을 측정하였다.

측정 결과, 액정 패널(10)의 4개의 코너의 위치 A1∼A4에 도전 재료(24)의 스폿을 형성한 경우, 주변부와의 셀 갭 차는 0.2㎛ 미만이었다. 또한, 액정 패널(10)의 짧은 변부의 중점에 따른 위치 B1, B2에 도전 재료(24)의 스폿을 형성한 경우, 주변부와의 셀 갭 차는 0.2㎛이었다. 그리고, 액정 패널(10)의 긴 변부의 중점에 따른 위치 D에 도전 재료(24)의 스폿을 형성한 경우, 주변부와의 셀 갭 차는 0.3㎛이었다. 또한, 액정 패널(10)의 긴 변부의 위치 D와 위치 A1∼A4와의 중점에 따른 위치 C1, C2에 도전 재료(24)의 스폿을 형성한 경우, 주변부와의 셀 갭 차는 0.2㎛이었다.

상기의 측정 결과로부터, 액정 패널의 4개의 코너에 도전 재료(24)의 스폿을 형성한 경우에는 셀 갭에 의한 두께의 오차가 거의 발생하지 않는다고 할 수 있다. 또한, 도전 재료(24)의 스폿의 위치가 액정 패널(10)의 4개의 코너로부터 멀어짐에 따라 셀 갭이 불균일하게 되는 것을 알 수 있다. 이것은 도전 재료(24)가 시일 접착제보다도 눌려찌부러지기 어려운 것에 의한 투명 기판(11, 12)의 휘어짐이 원인이다. 또한, 일반적으로 액정 주입구(40)의 대변(對邊)은 프레스 시의 에어 방출이 나쁘기 때문에 셀 갭의 불균일이 발생되기 쉽다. 따라서, 도전 재료(24)는 시일 접착제(25)를 따라 액정 패널의 4개의 코너에 가까운 위치에 우선하여 형성하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 표시 화면의 두께의 오차가 작아져 표시 얼룩이 발생하기 어렵게 된다.

또한 표시 얼룩을 해소하기 위한 또 다른 방법으로서, 도전 재료(24)의 도포량(도포 면적, 도포 높이) 및 도포 점수를 제한할 수 있다.

예를 들면, 도전 재료(24)의 스폿 직경이 369.8㎛인 경우, 주변부와의 셀 갭 차는 0.1㎛이고, 스폿 직경이 409.9㎛인 경우, 주변부와의 셀 갭 차는 0.2㎛, 스폿 직경이 415.9㎛인 경우, 주변부와의 셀 갭 차는 0.4㎛이었다.

상기 측정의 결과로부터, 도포량이 많아지면 셀 갭도 커지고 있다. 이것은 도전 재료(24)가 프레스에 의해서도 눌려찌부러지기 어려운 것이 원인이며, 도포 면적을 작게 하여 도포량을 적게 하는 것에 의해, 두께의 오차를 없앨 수 있다. 또, 도전 재료 도포 장치에서는 도포 면적을 제어하여, 도포 높이도 측정하고 있다.

또한, 셀 갭에 의한 두께의 오차는 도전 재료(24)를 도포하면 발생하므로, 그 점수를 적게 하는 것에 의해 셀 두께의 오차를 해소할 수 있지만, 지나치게 적으면 소정의 도통을 얻을 수 없다. 따라서, 소정의 저항값(예를 들면 30Ω)을 충족하는 도전 재료(24)의 점수를 구하기 위해 이하의 측정을 행하였다.

샘플로서 15인치의 액정 패널(10)을 이용하고, 측정기는 탑콘 제조의 BM-5A(Field=2°)를 이용했다. 측정 조건으로서는 25℃ 분위기에서 백 라이트를 1시간 이상 점등 후에 행하였다. 섀도우율=윈도우 표시 시의 휘도÷베타 배경 표시 시의 휘도 -1.0이고, 평가는 정면에서 눈으로 보고 판정함으로써 행하였다. 배경 패턴은 섀도우가 보이기 쉬운 다음의 3 패턴을 이용했다. 중간조 글레이 1H 회소 체크, 중간조 마젠더 1H 회소 체크, 중간조 글레이 2H 도트 체크이다. 도 4는 측정 개소를 도시하는 도면이다.

도 5는 도전 재료(24)의 점수에 대한 섀도우 품위를 측정한 결과를 도시하는 도면, 도 6은 도전 재료(24)의 점수에 대한 섀도우율을 그래프화한 도면이다. 도전 재료(24)의 점수가 상이한 8개의 샘플에 대하여 측정을 행하였다. 샘플1은 도전 재료(24)의 점수가 5점이고, 도포 위치는 도 3의 A1∼A3 및 C1∼C2이다. 샘플2는 도전 재료(24)의 점수가 4점이고, 도포 위치는 도 3의 A1∼A3 및 C1이다. 샘플3∼5는 도전 재료(24)의 점수가 3점이고, 도포 위치는 도 3의 A1∼A3이다. 샘플6∼8은 도전 재료(24)의 점수가 2점이고, 도포 위치는 도 3의 A1 및 A3이다.

3점치기의 샘플3∼5를 눈으로 보고 확인한 결과, 대향 충전 부족이 심해지는 중간조 글레이 2H 도트 체크 패턴에 있어서, 세로/가로 섀도우의 발생은 확인되지 않고, 가로 섀도우율은 1.5% 이하였다. 또한 1H 회소 체크 패턴에서는 0.9%이하이었다.

2점치기의 샘플6∼8에서는, 섀도우율이 급격히 높아져, 중간조 글레이 2H 도트 체크 패턴에서는 엷게 보이는 레벨도 발생하지만, 실제 사용시 최악의 패턴(=WINDOWS(R) 종료시(XP 이외))인 중간조 마젠더 1H 회소 체크 패턴에서는 꽤엷은 레벨이었다.

따라서, 도전 재료(24)의 점수는 2점을 정확히 칠 수 있고 있으면 문제없는 레벨이라고 생각되어진다. 그러나, 치기 실패나 도포 면적이 작은 경우 등에 의한 마진을 고려하여 3점치는 것이 바람직하다.

또, 샘플3∼8에서는 액정 패널(10)의 코너에 스폿을 형성할 수 있으므로 문제가 없지만, 샘플1 및 샘플2에서는 액정 패널(10)의 긴 변 내에 스폿을 형성할 필요가 있기 때문에, 표시 얼룩이 발생하기 쉬워진다.

또한 본 발명에서는, 셀 갭을 일정하게 유지하여, 표시 얼룩을 해소하기 위해, 액정층(26)에 플라스틱 비즈(스페이서재)를 혼입하거나, 투명 기판(11 또는 12)에 리브를 형성한다. 여기서, 도전 재료(24)의 도포 위치에는 스페이서재나 리브를 형성하지 않는 것이 바람직하다. 도 7a에, 도전 재료(24) 내에 스페이서재가 혼입되어 있는 경우의 액정 패널의 개략 단면도를 도시하고, 도 7b에 도전 재료(24) 내에 스페이서재가 없는 경우의 액정 패널의 개략 단면도를 도시한다.

도 7a에 도시한 바와 같이, 도전 재료(24) 내에 스페이서재(50)가 혼입되면, 스페이서재(50)와 투명 기판(11 또는 12)과의 사이에 도전 재료(24)가 협지되어, 셀 갭의 불균일의 원인으로 된다. 도전 재료(24)에는 카본 분말이 포함되어 있기 때문이다. 본 발명에서는 도전 재료(24)를 피하여 스페이서재(50)를 산포하거나, 리브를 형성하는 것에 의해 셀 갭의 불균일을 없애어 표시 얼룩이 발생하기 어렵다.

이상, 본 발명에 따르면, 2매의 기판을 도통하는 도전 재료를 시일의 내측의 에리어에 형성해도 셀 갭의 불균일이 없고, 표시 얼룩을 발생하지 않는 액정 표시 장치를 제공할 수 있다.

Claims

2매의 투명 기판 사이에 액정층을 갖고, 상기 투명 기판 사이를 시일 접착제로 접착한 액정 패널을 구비한 액정 표시 장치로서,

상기 시일 접착제의 액정층측을 따라, 상기 투명 기판에 설치된 전극 사이를 도통하는 도전 재료를 스폿 형성하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제1항에 있어서,

상기 도전 재료의 스폿은, 상기 시일 접착제의 액정층측으로서 액정 패널의 4개의 코너에 형성하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제1항에 있어서,

상기 도전 재료의 스폿은, 상기 시일 접착제의 액정층측으로서 액정 패널의 4개의 코너 중 임의의 3곳에 각각 형성하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제1항에 있어서,

상기 액정층에 셀 갭을 일정하게 유지하는 플라스틱 비즈를 혼입하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제2항에 있어서,

상기 액정층에 셀 갭을 일정하게 유지하는 플라스틱 비즈를 혼입하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제3항에 있어서,

상기 액정층에 셀 갭을 일정하게 유지하는 플라스틱 비즈를 혼입하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제1항에 있어서,

상기 투명 기판의 액정층과 접하는 표면 부분에 셀 갭을 일정하게 유지하는 리브를 형성하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제2항에 있어서,

상기 투명 기판의 액정층과 접하는 표면 부분에 셀 갭을 일정하게 유지하는 리브를 형성하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제3항에 있어서,

상기 투명 기판의 액정층과 접하는 표면 부분에 셀 갭을 일정하게 유지하는 리브를 형성하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제1항에 있어서,

상기 도전 재료는 자외선 경화 재료인 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제2항에 있어서,

상기 도전 재료는 자외선 경화 재료인 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제3항에 있어서,

상기 도전 재료는 자외선 경화 재료인 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제4항에 있어서,

상기 도전 재료는 자외선 경화 재료인 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제5항에 있어서,

상기 도전 재료는 자외선 경화 재료인 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제6항에 있어서,

상기 도전 재료는 자외선 경화 재료인 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제7항에 있어서,

상기 도전 재료는 자외선 경화 재료인 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제8항에 있어서,

상기 도전 재료는 자외선 경화 재료인 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
제9항에 있어서,

상기 도전 재료는 자외선 경화 재료인 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.