KR102511194B1

KR102511194B1 - 점착성 시트, 보호재 및 와이어 하니스

Info

Publication number: KR102511194B1
Application number: KR1020207010922A
Authority: KR
Inventors: 유토 혼다; 마나부 요코즈카; 미즈키 하스미
Original assignee: 덴카 주식회사
Priority date: 2017-10-05
Filing date: 2018-08-23
Publication date: 2023-03-16
Also published as: CN111183197A; EP3693431B1; TW201922993A; PH12020550399A1; KR20200062239A; EP3693431A4; US20200299549A1; EP3693431A1; JPWO2019069577A1; TWI772502B; CN111183197B; JP7175906B2; WO2019069577A1

Abstract

(과제) 기재로부터의 가소제의 스며나옴에 의한 점착층의 끈적거림이 적고, 상온에서 점착층끼리를 첩합 가능한 점착성 시트 및 이것을 사용한 보호재 그리고 와이어 하니스를 제공한다.
(해결 수단) 할로겐화비닐계 수지 (A) 100 질량부에 대해, 폴리에스테르계 가소제 (B) 를 20 ∼ 100 질량부를 함유하는 기재와, 프라이머층과, 엘라스토머 (C) 100 질량부에 대해, 점착 부여제 (D) 의 함유량이 0 ∼ 250 질량부, 무기 미립자 (E) 의 함유량이 0 ∼ 250 질량부, 점착 부여제 (D) 와 무기 미립자 (E) 의 함유량의 합계값이 0 ∼ 350 질량부인 점착층을 구비한 점착성 시트로서, 상기 점착층의 ASTM D 2979 에 준한 프로브 택이 7 N/㎠ 이하, 폭 15 ㎜ 에 있어서의 상기 점착층끼리의 점착력이 1.5 N 이상인 점착성 시트.

Description

점착성 시트, 보호재 및 와이어 하니스

본 발명은 점착성 시트, 보호재 및 와이어 하니스에 관한 것이다.

자동차에 배색 (配索) 되는 다수의 전선군으로 이루어지는 와이어 하니스는, 전선군을 집속함과 함께, 전선군을 보호하기 위해 테이프로 감겨져 있는 경우가 많다. 이와 같은 테이프에는, 절연성을 비롯하여, 유연성과 신장성, 그리고 사용 장소나 용도에 따라 내열성, 내한성 등이 요구된다. 그러나, 최근, 작업 공수의 삭감이나 부품의 통합을 위해, 전선군에 1 종류의 시트를 일괄적으로 첩부하여, 전선의 집속과 보호를 겸하는 경우가 증가하고 있다.

전선을 집속 및 보호하는 시트로서, 기재의 일방의 면에 양면 점착 테이프를 구비한 시트가 알려져 있다. 양면 점착 테이프에는, 예를 들어 특허문헌 1, 2 에 열거되어 있는 점착제가 사용된다. 양면 점착 테이프를 사용한 시트는, 양면 점착 테이프로 구성된 점착층을 시트 기재와 첩합 (貼合) 함으로써, 전선을 집속 및 보호할 수 있다. 이 양면 점착 테이프에는, 사용 전에 점착층과 기재가 피착되는 것을 방지하기 위해, 박리지가 형성되어 있는 경우가 많다. 사용시에는 박리지를 벗길 필요가 있는데, 이 박리지를 벗기는 작업에 시간이 걸리고, 또, 벗긴 후의 박리지가 폐기물이 된다는 문제가 있었다. 그래서, 박리지를 사용하지 않는 점착 시트로서, 열에 의해 융착되는 점착층을 갖는 시트 (특허문헌 3), 감압 점착제에 의해 점착층끼리를 첩합하는 시트 (특허문헌 4, 5) 가 알려져 있다.

일본 공개특허공보 2011-104840호 일본 공개특허공보 2013-168322호 일본 공개특허공보 평11-7856호 일본 공개특허공보 2001-348547호 일본 공개특허공보 2016-056270호

그러나, 특허문헌 3 에 기재된 방법에서는 열 융착기로 압착하는 작업이 발생하여 작업 시간이 길어지는 것 외에, 잘못해서 전선에 열원이 접촉하거나 하여 전선이 단선되는 트러블의 원인이 된다. 또, 특허문헌 4, 5 에 기재된 방법에서는 상온에서의 첩합이 가능해지기는 하지만, 특허문헌 4 에 기재된 방법에서는 점착제가 작업자의 손이나 다른 전선에 첩부하여 작업성이 나빠지는 원인이 된다. 또, 특허문헌 5 에 기재된 방법에서는 점착층끼리의 점착력이 부족하여, 전선 집속 후에 벗겨짐이 발생할 우려가 있다.

또, 기재로는, 와이어 하니스를 비롯한 장척 (長尺) 물품을 집속 및 보호할 목적으로부터 전기 절연성, 난연성을 갖고, 또한, 유연성을 가져야 하는 점에서, 폴리염화비닐과 가소제로 이루어지는 기재가 주로 사용되고 있다. 그러나, 이 가소제가 기재로부터 스며나와 점착제로 이행함에 따른 점착 물성의 변동이 문제시되고 있다.

즉, 본 발명에 관련된 점착성 시트, 보호재, 와이어 하니스는 이하와 같다.

(1) 할로겐화비닐계 수지 (A) 100 질량부에 대해, 폴리에스테르계 가소제 (B) 를 20 ∼ 100 질량부를 함유하는 기재와, 프라이머층과, 엘라스토머 (C) 100 질량부에 대해, 점착 부여제 (D) 의 함유량이 0 ∼ 250 질량부, 무기 미립자 (E) 의 함유량이 0 ∼ 250 질량부, 점착 부여제 (D) 와 무기 미립자 (E) 의 함유량의 합계값이 0 ∼ 350 질량부인 점착층을 구비한 점착성 시트로서, 상기 점착층의 ASTM D 2979 에 준한 프로브 택이 7 N/㎠ 이하, 폭 15 ㎜ 에 있어서의 상기 점착층끼리의 점착력이 1.5 N 이상인 점착성 시트.

(2) 상기 폴리에스테르계 가소제 (B) 가 아디프산계 폴리에스테르인 (1) 에 기재된 점착성 시트.

(3) 상기 폴리에스테르계 가소제 (B) 의 25 ℃ 에 있어서의 점도가 200 ∼ 6000 mPaㆍs 인 (1) 또는 (2) 에 기재된 점착성 시트.

(4) 상기 폴리에스테르계 가소제 (B) 의 중량 평균 분자량이 600 ∼ 6000 인 (1) ∼ (3) 중 어느 하나에 기재된 점착성 시트.

(5) 상기 점착층의 엘라스토머 (C) 가 천연 고무인 (1) ∼ (4) 중 어느 하나에 기재된 점착성 시트.

(6) 상기 점착 부여제 (D) 의 환구법에 의해 측정된 연화점이 95 ℃ 이상인 (1) ∼ (5) 중 어느 하나에 기재된 점착성 시트.

(7) 상기 무기 미립자 (E) 가 탄산칼슘인 (1) ∼ (6) 중 어느 하나에 기재된 점착성 시트.

(8) (1) ∼ (7) 중 어느 하나에 기재된 점착성 시트를 사용한 보호재.

(9) (1) ∼ (7) 중 어느 하나에 기재된 점착성 시트를 사용한 와이어 하니스.

본 발명에 의하면, 기재로부터의 가소제의 스며나옴에 의한 점착층의 끈적거림이 적고, 상온에서 점착층끼리를 첩합 가능한 점착 시트 및 이것을 사용한 보호재 그리고 와이어 하니스를 제공할 수 있다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 상세하게 설명한다. 본 발명은, 이하의 실시형태에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 적절히 변경을 가하여 실시할 수 있다.

[점착 시트]

본 실시형태의 점착성 시트 (이하, 간단히 「점착 시트」라고도 한다.) 는, 기재와, 기재의 일방의 면에 프라이머층을 개재하여 형성된 점착층을 구비한다. 「일방의 면」이란, 시트 형상을 갖는 기재의 표리 중 어느 주면 (主面) 을 의미하고 있다. 요컨대, 점착 시트는, 기재, 프라이머층 및 점착층이 이 순서로 형성되어 있다. 이 점착 시트는, 상온에서의 첩합이 가능한 점착층을 갖고, 작업자나 전선으로의 첩부가 적기 때문에 작업성이 우수하고, 점착층끼리는 강고하게 접착함으로써 전선 집속시에 잘 벗겨지지 않는다.

＜기재＞

기재로는, 와이어 하니스를 비롯한 장척 물품을 집속 및 보호할 목적으로부터 전기 절연성, 난연성을 갖고, 또한, 유연성을 가져야 하는 점에서, 할로겐화비닐계 수지 (A) 를 사용한다.

할로겐화비닐계 수지 (A) 로는, 폴리염화비닐계 수지 (폴리염화비닐, 염화비닐-아세트산비닐 공중합체, 염화비닐-에틸렌 공중합체, 염화비닐-프로필렌 공중합체 등), 폴리염화비닐리덴 수지, 염소화폴리올레핀, 폴리불화비닐 수지, 폴리불화비닐리덴 수지 등을 들 수 있다. 이것들은 단독으로 또는 2 종 이상 선택하여 사용해도 된다. 이것들 중에서, 유연성과 신장성, 성형 가공성이 우수하고, 범용적이고 저렴하게 사용 가능한 점에서, 폴리염화비닐계 수지가 바람직하다.

상기 폴리염화비닐계 수지로는, 염화비닐 모노머만으로 이루어지는 호모폴리머여도 되고, 에틸렌, 아세트산비닐 등의 다른 모노머가 공중합된 코폴리머여도 된다. 또, 폴리염화비닐계 수지의 중합도는 특별히 제한되는 것은 아니지만, 평균 중합도는, 바람직하게는 500 ∼ 4000, 보다 바람직하게는 800 ∼ 3000, 더욱 바람직하게는 1000 ∼ 2000 인 것을 사용함으로써 특히 양호한 가공성을 얻을 수 있다.

기재는, 유연성과 신장성, 가공성을 부여하기 위해 가소제를 포함하는 것을 필수로 한다. 또한, 가소제로서, 기재로부터의 스며나옴에 의한 점착층의 끈적거림을 방지하기 위해, 고분자량의 가소제인 폴리에스테르계 가소제가 필요하다. 폴리에스테르계 가소제는 2 염기산 및 글리콜로 구성되는 폴리에스테르이다. 2 염기산으로는, 아디프산, 아젤라산, 세바크산, 프탈산 등을 들 수 있다. 글리콜로는, 1,2-프로필렌글리콜, 1,3-부탄디올, 1,6-헥산디올 등을 들 수 있다. 또, 폴리에스테르의 양 말단을 구성하는 봉쇄제로는, 2-에틸헥산올 등의 고급 알코올이나 라우르산 등의 고급 지방산 등을 들 수 있다. 이와 같은 폴리에스테르계 가소제로는, 미츠비시 화학 (주) 제조의 D-623, D-625, D-643, D-645, D-653, DIC (주) 제조의 W-2600, W-2300, W-305ELS, W-2365, W-2610, W-2310, W-4000, 아데카 (주) 제조의 PN-7160, PN-1030, P-300, PN-650, PN-260, PN-400, PN-250, PN-446, PN-350, PN-280 등을 들 수 있다. 이들 폴리에스테르계 가소제 중, 바람직하게는 아디프산계, 프탈산계의 폴리에스테르계 가소제이고, 더욱 바람직하게는 비교적 고분자량화가 가능하고, 기재로부터의 스며나옴이 적은 아디프산계의 폴리에스테르계 가소제이다.

기재 중의 폴리에스테르계 가소제 (B) 의 중량 평균 분자량은, 600 ∼ 6000 이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1000 ∼ 6000, 더욱 바람직하게는 1200 ∼ 2800, 특히 바람직하게는 1500 ∼ 2500 이다. 중량 평균 분자량이 6000 을 초과하면 유연성, 신장성이 저하되어, 전선군을 덮었을 때, 전선군의 굴곡성이 저하될 가능성이 있다. 중량 평균 분자량이 600 미만이면 기재로부터 점착층으로의 스며나옴에 의해 점착제가 달라붙어 작업성을 저해한다. 또한, 중량 평균 분자량이란, 「겔 퍼미에이션 크로마토그래피 (GPC) 에 의한 분자량 분석」에 기초하여 파악되는 중량 평균 분자량을 말한다. 상기 서술한 GPC 에 의한 용액 시료의 분자량 분석은, 고형 시료 1 ㎎ 에 대해 용매가 0.1 ∼ 10 ㎖ 가 되도록 적절히 농도를 조정하고, 이것을 분석용 시료로서 사용한다. 분석용 시료를 적절한 필터 (예를 들어, 평균 구멍 직경 0.45 ㎛ 정도의 멤브레인 필터) 로 여과하여 장치에 주입한다. 이 분석에 의해, 크로마토그램에 나타난 피크의 분자량을 표준 폴리스티렌 환산의 값으로서 산출하는 것이 가능하다.

기재 중의 폴리에스테르계 가소제 (B) 의 25 ℃ 에 있어서의 점도는, 200 ∼ 7000 mPaㆍs 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 200 ∼ 6000 mPaㆍs, 더욱 바람직하게는 2000 ∼ 5000 mPaㆍs 이다. 점도가 7000 mPaㆍs 를 초과하면 유연성, 신장성이 저하되어, 전선군을 덮었을 때, 전선군의 굴곡성이 저하될 가능성이 있다. 점도가 200 mPaㆍs 미만이면 기재로부터 점착층으로의 스며나옴에 의해 점착제가 달라붙어, 작업성을 저해한다.

기재 중의 폴리에스테르계 가소제 (B) 의 함유량은, 할로겐화비닐계 수지 (A) 100 질량부에 대해, 20 ∼ 100 질량부 함유하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 30 ∼ 80 질량부, 더욱 바람직하게는 40 ∼ 60 질량부이다. 폴리에스테르계 가소제 (B) 가 100 질량부를 초과하면 기재로부터 점착층으로의 스며나옴에 의해 점착제가 달라붙어, 작업성을 저해할 가능성이 있다. 폴리에스테르계 가소제 (B) 가 20 질량부 미만이면 유연성, 신장성이 저하되어, 전선군을 덮었을 때, 전선군의 굴곡성이 저하될 가능성이 있다.

기재에는, 필요에 따라 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 무기 충전제, 개질제, 및 그 밖의 첨가제 등을 배합할 수 있다. 그 밖의 첨가제로서 착색제, 안정제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 활제 등을 들 수 있다.

상기 무기 충전제로는, 예를 들어, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 수산화지르코늄, 수산화칼슘, 수산화칼륨, 수산화바륨, 트리페닐포스페이트, 폴리인산암모늄, 폴리인산아미드, 산화지르코늄, 산화마그네슘, 산화아연, 산화티탄, 산화몰리브덴, 인산구아니딘, 하이드로탈사이트, 스멕타이트, 붕산아연, 무수 붕산아연, 메타붕산아연, 메타붕산바륨, 산화안티몬, 삼산화안티몬, 오산화안티몬, 적린, 탤크, 알루미나, 실리카, 베마이트, 벤토나이트, 규산소다, 규산칼슘, 황산칼슘, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 카본 블랙이고, 이것들에서 선택되는 단독으로 또는 2 종 이상 선택하여 사용해도 된다. 바람직하게는 탤크, 알루미나, 실리카, 규산칼슘, 황산칼슘, 탄산칼슘, 탄산마그네슘이고, 보다 바람직하게는 경제성이 우수한 탄산칼슘이다.

상기 무기 충전제는, 천연물을 분쇄하여 얻어진 것이어도 되고, 수용액 등으로 한 것을 중화시켜 석출하여 얻어진 것이어도 된다. 또, 표면 처리제 등으로 관능기를 도입한 것이어도 된다. 표면 처리제로는, 지방산, 로진산, 리그닌산, 4 급 암모늄염 등을 사용할 수 있다.

상기 개질제로는, 예를 들어, 염화비닐-아세트산비닐 공중합체, 염화비닐-에틸렌 공중합체, 염화비닐-프로필렌 공중합체, 염소화폴리에틸렌, 염소화폴리염화비닐, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체, 아크릴로니트릴-부타디엔 공중합체, 메틸메타크릴레이트-부틸아크릴레이트 공중합체, 열가소성 폴리우레탄, 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이것들은 단독으로 또는 2 종 이상 선택하여 사용해도 된다.

무기 충전제, 개질제, 및 그 밖의 첨가제의 함유량은, 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 배합할 수 있다. 예를 들어 상기 수지 100 질량부에 대해 0 질량부를 초과하고 50 질량부 이하로 할 수 있다.

기재의 성형 방법은, 수지, 가소제, 무기 충전제, 열 안정제, 광 흡수제, 안료, 그 밖의 첨가제 등을 혼합한 조성물을 용융 혼련하여 얻을 수 있다. 용융 혼련 방법은, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 2 축 압출기, 연속식 및 배치식의 니더, 롤, 밴버리 믹서 등의 가열 장치를 구비한 각종 혼합기, 혼련기를 사용할 수 있으며, 상기 조성물이 균일 분산되도록 혼합하고, 얻어지는 혼합물을 관용의 성형 방법인 캘린더법, T 다이법, 인플레이션법 등에 의해 기재로 성형한다. 성형기는 생산성, 색 변경, 형상의 균일성 등의 면에서 캘린더 성형기가 바람직하다. 캘린더 성형에 있어서의 롤 배열 방식은, 예를 들어, L 형, 역 L 형, Z 형 등의 공지된 방식을 채용할 수 있고, 또, 롤 온도는 통상적으로 150 ∼ 200 ℃, 바람직하게는 155 ∼ 190 ℃ 로 설정된다.

기재의 두께는, 사용 목적이나 용도 등에 따라 여러 가지이지만, 바람직하게는 30 ∼ 2000 ㎛ 이고, 보다 바람직하게는 100 ∼ 1000 ㎛ 이고, 더욱 바람직하게는 200 ∼ 500 ㎛ 이다.

＜점착층＞

점착층은, 점착층끼리를 첩합한 후에 손으로 누르는 등의 약간의 압력을 가함으로써, 감압 접착제로서 점착층끼리가 자기 점착되지만, 점착층 자신의 끈적거림 (택) 은 적어지도록 설계할 필요가 있다.

점착층은, 엘라스토머 (C) 를 포함하는 것을 필수로 한다. 엘라스토머 (C) 를 포함함으로써, 와이어 하니스에 사용되는 전선 등의 장척 물품에는 달라붙지 않고, 점착면끼리의 첩합 후에 강고하게 접착할 수 있는 것 외에, 기재로부터의 가소제의 스며나옴에 의한 택의 상승이 잘 일어나지 않는다. 또, 점착층에 점착 부여제를 포함함으로써, 엘라스토머에 점착성을 부여하여, 점착면끼리를 손으로 누르는 등의 작은 압력으로 자기 점착시킬 수 있다.

점착성 시트의 점착층끼리의 점착력은, 폭 15 ㎜ 에 있어서 1.5 N 이상인 것이 필수이고, 보다 바람직하게는 3 N 이상, 더욱 바람직하게는 5 N 이상이다. 1.5 N 미만이면, 전선 등의 장척 물품을 집속ㆍ보호할 때에 벗겨짐이 발생하여, 보호재로서의 성능을 만족시킬 수 없다. 또, 점착층의 프로브 택이 7 N/㎠ 이하인 것이 필수이고, 보다 바람직하게는 5 N/㎠ 이하, 더욱 바람직하게는 3 N/㎠ 이하이다. 7 N/㎠ 를 초과하면, 전선 등의 장척 물품을 집속 및 보호할 때에 장척 물품에 첩부가 발생하여, 작업 효율의 저하가 발생한다.

점착층끼리의 점착력, 프로브 택은 이하의 방법으로 측정한 값이다.

＜점착층끼리의 점착력 (점착면끼리의 점착력)＞

폭 15 ㎜ × 길이 120 ㎜ 의 시험편을 2 장 준비하고, 23 ℃ 환경하에서 시험편의 점착층끼리를 15 ㎜ × 100 ㎜ 의 면적으로 첩합하고, 하중 2 ㎏ 의 압착 롤러로 매초 5 ㎜, 1 왕복한 후, 20 분 방치하였다. 다음으로, 23 ℃ 환경하에서 2 장의 시험편을 박리 속도 300 ㎜/분으로 떼어냈을 때의 하중을 측정하였다. 시험편의 박리 방향은, 떼어낸 후의 2 장의 시험편이 이루는 각도가 180°가 되도록 하였다.

＜택 (프로브 택)＞

ASTM D 2979 에 준거하여, 프로브 택 테스터 (NS PROBE TACK TESTER 니치반사 제조) 를 사용하여, 23 ℃ 환경하에서 직경 5 ㎜ 의 원기둥상의 프로브를 1 ㎝/초의 속도로 접촉시킨 후, 1 ㎝/초의 속도로 떼어낼 때의 하중을 측정하였다.

상기 엘라스토머 (C) 로는, 천연 고무 또는 합성 고무, 열가소성 엘라스토머 등을 들 수 있다.

천연 고무의 구체예로는, 일반적인 미변성 천연 고무, 스티렌, 아크릴로니트릴, 메타크릴산메틸 등 다른 모노머와의 그래프트 공중합 천연 고무, 황계 화합물, 유기 과산화물계 화합물 등으로 가교시킨 천연 고무, 소련 (素練) 이나 유기 과산화물제 처리 등으로 해중합시킨 천연 고무 등을 들 수 있다. 또, 라텍스의 원심 분리나 탈단백질제 처리 등으로 불순물을 제거한 것을 사용해도 된다.

합성 고무의 구체예로는, 부타디엔 고무, 이소프렌 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 아크릴로니트릴-부타디엔 고무, 메타크릴산메틸-부타디엔 고무, 이소부틸렌 고무 (부틸 고무), 클로로프렌 고무, 아크릴 고무, 우레탄 고무 등을 들 수 있다.

열가소성 엘라스토머의 구체예로는, 에틸렌-프로필렌 고무, 에틸렌-프로필렌-디엔 고무, 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 코폴리머, 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 코폴리머, 스티렌-에틸렌-스티렌 코폴리머, 스티렌-에틸렌-부타디엔-스티렌 코폴리머, 스티렌-에틸렌-프로필렌-스티렌 코폴리머 등을 들 수 있다.

상기 점착층은, 필요에 따라 점착 부여제 (D) 를 포함하고 있어도 된다. 점착 부여제를 적당량 포함한 점착층은, 점착성을 향상시킬 수 있다. 상기 점착 부여제 (D) 로는, 환구법에 의해 측정된 연화점이 95 ℃ 이상인 공지된 점착 부여제를 사용할 수 있다. 예를 들어 로진 수지 및 수소 첨가 로진 수지, 로진 에스테르 수지, 로진 변성 페놀 수지, 페놀 수지, 알킬페놀 수지, 테르펜 수지, 테르펜페놀 수지, 쿠마론 수지, 인덴 수지, 쿠마론-인덴 수지, 쿠마론-인덴-스티렌 수지, 스티렌 수지, 자일렌 수지, 스티렌-말레산 수지, 지방족계 석유 수지, 지환족계 석유 수지, 방향족계 석유 수지, 지방족계/방향족계 공중합 석유 수지 등을 들 수 있다. 이것들은 단독으로 또는 2 종 이상 선택하여 사용해도 된다. 바람직하게는 로진 에스테르 수지, 로진 변성 페놀 수지, 알킬페놀 수지, 테르펜페놀 수지, 쿠마론 수지, 쿠마론-인덴 수지, 스티렌 수지, 특히 바람직하게는 로진 에스테르 수지, 로진 변성 페놀 수지, 테르펜페놀 수지이다. 점착 부여제 (D) 의 함유량은, 엘라스토머 (C) 100 질량부에 대해, 0 ∼ 250 질량부이고, 바람직하게는 5 ∼ 150 질량부이고, 더욱 바람직하게는 50 ∼ 100 질량부이다.

상기 점착층은, 필요에 따라 무기 미립자 (E) 를 포함하고 있어도 된다. 무기 미립자를 적당량 포함한 점착층은, 점착성을 유지하면서 끈적거림을 경감시킬 수 있다. 상기 무기 미립자 (E) 의 구체예로는, 실리카, 탤크, 알루미나, 규산소다, 규산칼슘, 황산칼슘, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 산화마그네슘, 산화아연, 산화티탄, 베마이트, 벤토나이트, 하이드로탈사이트 등을 들 수 있는데, 가공성 및 안전성이 우수한 실리카, 알루미나, 탄산칼슘이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 경제성이 우수한 탄산칼슘이다. 미립자는, 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 무기 미립자 (E) 의 함유량은, 엘라스토머 (C) 100 질량부에 대해, 0 ∼ 250 질량부이고, 바람직하게는 5 ∼ 150 질량부이고, 더욱 바람직하게는 50 ∼ 100 질량부이다.

상기 미립자의 평균 입자경은, 바람직하게는 0.08 ∼ 20 ㎛ 이고, 보다 바람직하게는 0.3 ∼ 10 ㎛ 이고, 더욱 바람직하게는 0.5 ∼ 5 ㎛ 이다. 평균 입자경을 0.08 ㎛ 이상으로 함으로써, 미립자에 의한 내블로킹 효과를 충분히 얻을 수 있어, 기재면에 대한 점착 등이 보다 잘 일어나지 않게 된다. 평균 입자경을 20 ㎛ 이하로 함으로써, 미립자가 점착층끼리의 접착을 저해하는 것을 억제할 수 있어, 자기 점착력을 충분히 발현할 수 있다. 평균 입자경이란, 평균 1 차 입자경으로, 레이저 회절/산란식 입도 분포 측정법으로 측정한 값이고, 체적 기준의 입도 분포에 있어서의 적산값 50 ％ 의 입자경이다.

상기 점착층은, 점착 성능을 저해하지 않는 범위에서 가소제, 계면 활성제, 점도 조정제, 노화 방지제, 그 밖의 첨가제 등을 함유해도 된다. 점착제 중의 이들 첨가제의 함유율은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 엘라스토머 (C) 100 질량부에 대해, 50 중량부 이하인 것이 바람직하다.

점착층의 형성 방법은, 예를 들어 점착 부여제, 무기 미립자 등의 충전제, 가소제, 계면 활성제, 점도 조정제, 노화 방지제, 그 밖의 첨가제 등을 혼합한 엘라스토머를 포함하는 점착제의 용액, 에멀션 또는 디스퍼전을, 프라이머층을 개재한 기재의 편면에 도공하고, 건조로에 의해 건조시킨 후, 롤상으로 권취하는 방법에 의해 얻을 수 있다. 또한, 도공 방식으로는, 정회전 롤 방식, 리버스 롤 방식, 그라비아 롤 방식, 스프레이 방식, 키스 롤 방식, 바 방식, 나이프 방식, 콤마 방식, 립 다이 방식 등을 들 수 있다. 또, 상기의 점착제의 형태로는, 안전성 및 환경 부하의 관점에서, 물과의 에멀션 또는 디스퍼전을 사용하는 것이 바람직하다.

점착층의 두께는, 점착력의 발현과, 점착층의 구조 유지의 관점에서, 바람직하게는 5 ∼ 100 ㎛ 이고, 보다 바람직하게는 10 ∼ 50 ㎛ 이다. 점착층의 두께를 5 ㎛ 이상으로 함으로써, 점착력을 충분히 발현할 수 있다. 또, 점착층의 두께를 100 ㎛ 이하로 함으로써, 점착층의 구조를 충분히 유지할 수 있고, 시트를 권축으로부터 벗겨내어 사용할 때에 점착층이 타방의 기재면으로 이행하는 현상, 이른바 점착제 묻음의 발생을 방지할 수 있다.

＜프라이머층＞

점착성 시트에는, 기재와 점착층의 밀착성을 높이기 위해, 기재와 점착층 사이에 프라이머층을 형성한다.

프라이머층을 구성하는 프라이머로는, 천연 고무, 스티렌, 아크릴로니트릴, 메타크릴산메틸 등 다른 모노머를 그래프트시킨 천연 고무, 부타디엔 고무, 이소프렌 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 아크릴로니트릴-부타디엔 고무, 메타크릴산메틸-부타디엔 고무, 이소부틸렌 고무 (부틸 고무), 클로로프렌 고무, 열가소성 엘라스토머 (예를 들어, 에틸렌-프로필렌 고무, 에틸렌-프로필렌-디엔 고무, 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 코폴리머, 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 코폴리머, 스티렌-에틸렌-스티렌 코폴리머, 스티렌-에틸렌-부타디엔-스티렌 코폴리머, 스티렌-에틸렌-프로필렌-스티렌 코폴리머 등), 아크릴 고무, 우레탄 고무 등을 들 수 있고, 이것들은 기재와 점착층에 대한 밀착성으로부터 선정된다.

이 중에서, 천연 고무를 포함하는 점착제와의 상용성이 우수한 점에서, 스티렌, 아크릴로니트릴, 메타크릴산메틸 등 다른 모노머를 그래프트시킨 천연 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 아크릴로니트릴-부타디엔 고무, 메타크릴산메틸-부타디엔 고무를 함유하는 것이 바람직하고, 아크릴로니트릴-부타디엔 고무가 특히 바람직하다.

프라이머층은, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 계면 활성제, 점도 조정제, 노화 방지제, 가소제, 충전제 등의 첨가제를 함유해도 된다. 첨가제를 함유하는 경우, 그 함유량은, 특별히 한정되지 않고, 프라이머층 중 50 질량％ 이하로 할 수 있다.

프라이머층의 형성 방법은, 종래 공지된 방법을 사용할 수 있고, 예를 들어 기재의 편면에 정회전 롤 방식, 리버스 롤 방식, 그라비아 롤 방식, 스프레이 방식, 키스 롤 방식, 바 방식, 나이프 방식, 콤마 방식, 립 다이 방식 등의 방법으로 도포하는 방법에 의해 형성할 수 있다.

프라이머층의 두께는, 기재와 점착층을 결합하는 힘, 이른바 앵커성의 발현과, 프라이머층의 구조 유지의 관점에서, 바람직하게는 0.01 ∼ 10 ㎛ 이고, 보다 바람직하게는 0.1 ∼ 1 ㎛ 이다.

점착성 시트는, 점착층과 다른 점착 시트의 기재의 밀착성을 낮추기 위해, 점착층과 반대측의 기재면 상에 배면 처리층을 형성해도 된다. 배면 처리층은, 폴리프로필렌 (PP), 고밀도 폴리에틸렌 (HDPE), 저밀도 폴리에틸렌 (LDPE), 리니어 저밀도 폴리에틸렌 (LLDPE), 에틸렌-프로필렌 공중합체, 폴리아크릴산에스테르, 폴리메타크릴산에스테르, 폴리비닐알코올 (PVA), 에틸렌-비닐알코올 공중합체, 폴리에틸렌글리콜 (PEG), 폴리프로필렌글리콜 (PPG), 에틸렌글리콜-프로필렌글리콜 공중합체, 폴리디메틸실록산 (PDMS) 등을 사용하여 형성할 수 있다.

＜점착 시트＞

점착성 시트는, JIS K 6251 에 준한 100 ％ 인장 모듈러스가 50 ㎫ 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 5 ∼ 40 ㎫, 더욱 바람직하게는 10 ∼ 30 ㎫ 이면 된다. 50 ㎫ 보다 높으면, 시트를 풀어낼 때에 기재의 변형이 잘 발생하지 않게 되어, 전선군을 덮었을 때, 전선군의 굴곡성이 저하된다.

점착성 시트는, JIS K 6251 에 준한 인장 파단 강도가 10 ㎫ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 15 ∼ 50 ㎫, 더욱 바람직하게는 20 ∼ 40 ㎫ 이면 된다. 10 ㎫ 보다 낮으면, 전선 등의 장척 물품에 결속시킨 후, 장척 물품을 굴곡시켰을 때의 일그러짐에 의해 시트가 끊어질 가능성이 있다.

점착성 시트는, JIS K 6251 에 준한 인장 파단 신장률이 50 ％ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 100 ∼ 300 ％, 더욱 바람직하게는 150 ∼ 250 ％ 이다. 50 ％ 보다 낮으면, 전선 등의 장척 물품에 결속시킨 후, 장척 물품을 굴곡시켰을 때의 일그러짐에 의해 시트가 끊어질 가능성이 있다.

점착성 시트는, 체적 저항률이 1 × 10¹⁰ Ω㎝ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1 × 10¹¹ Ω㎝ 이상, 더욱 바람직하게는 1 × 10¹² Ω㎝ 이상이다. 체적 저항률이 상기 기재값 미만이면, 전선을 집속 후, 전선 피복이 벗겨지거나 한 경우에 통전이나 절연 파괴 등이 발생할 우려가 있다. 또한, 체적 저항률은, JIS K 6271 에 준거하여 측정한 값이다.

점착성 시트는, 폭 15 ㎜ 에 있어서의 점착층과 기재의 점착력이 0 ∼ 1.5 N 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0 ∼ 1 N, 더욱 바람직하게는 0 ∼ 0.5 N 이다. 점착층과 기재의 점착력이 1.5 N 이하임으로써, 점착성 시트를 복수 장 겹쳐 보관해도 블로킹이 잘 발생하지 않아, 전선 등의 장척 물품에 결속시키는 작업이 실시하기 쉬워진다.

[물품]

상기한 점착성 시트는, 장척 물품의 보호재로서 바람직하게 사용할 수 있다. 본 실시형태의 물품은, 상기한 점착성 시트를 사용하여 형성된 물품이고, 점착성 시트를 갖는, 장척 물품의 보호재 점착 시트이다. 장척 물품으로는, 전선 다발을 들 수 있다. 본 실시형태의 점착 시트를 사용하여 전선 다발을 집속함으써 와이어 하니스로 할 수도 있다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예 및 비교예에 의해 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

(기재의 제작)

할로겐화비닐 수지 (A) 로서 폴리염화비닐 (TH-1000, 타이요 비닐사 제조) 100 질량부에 대해, 폴리에스테르계 가소제 (B) 로서 아디프산폴리에스테르 PN-7160 분자량 1000 점도 220 mPaㆍs (아데카사 제조) 40 질량부 및 안정제, 활제를 배합하고, 롤 온도 165 ℃ 의 2 개 롤로 10 분간 혼련 후, 두께 0.4 ㎜ 의 기재를 얻었다.

(에멀션 점착제의 제작)

엘라스토머 (C) 로서 천연 고무 에멀션 (HA LATEX, 레지텍스사 제조) 100 질량부에 대해, 점착 부여제 (D) 로서 연화점 150 ℃ 의 테르펜페놀 (E200, 아라카와 화학사 제조) 50 질량부, 무기 미립자 (E) 로서 입자경 1.65 ㎛ 의 중질 탄산칼슘 슬러리 (FMT65, 파이마텍사 제조) 50 질량부를 배합하고, 교반기를 사용하여 교반하여, 고형분 함유율이 55 질량％ 인 에멀션 점착제를 얻었다.

(점착성 시트의 제작)

상기 기재의 표면에, NBR 계 프라이머 (KT4612A, 이텍사 제조) 를 도포하고, 100 ℃ 에서 1 분간 건조시킴으로써, 기재의 표면에 두께 0.3 ㎛ 의 프라이머층을 형성하였다. 다음으로, 프라이머층의 표면에 에멀션 점착제를 도포하고, 오븐을 사용하여 100 ℃ 에서 1 분간 건조시킴으로써, 두께 0.4 ㎜ 의 기재/두께 0.3 ㎛ 의 프라이머층/두께 30 ㎛ 의 점착층의 3 층 구조를 갖는 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 1 에서 사용한 배합을 표 1 에 나타냈다.

[실시예 2]

실시예 1 의 폴리에스테르계 가소제 (B) 를 아디프산폴리에스테르 PN-1030 분자량 2000 점도 1000 mPaㆍs (아데카사 제조) 로 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 2 에서 사용한 배합을 표 1 에 나타냈다.

[실시예 3]

실시예 2 의 아디프산폴리에스테르 분자량 2000 점도 1000 mPaㆍs (아데카사 제조) 의 질량부를 30 질량부로 한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 3 에서 사용한 배합을 표 1 에 나타냈다.

[실시예 4]

실시예 2 의 아디프산폴리에스테르 분자량 2000 점도 1000 mPaㆍs (아데카사 제조) 의 질량부를 60 질량부로 한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 4 에서 사용한 배합을 표 1 에 나타냈다.

[실시예 5]

실시예 2 의 아디프산폴리에스테르 분자량 2000 점도 1000 mPaㆍs (아데카사 제조) 의 질량부를 90 질량부로 한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 5 에서 사용한 배합을 표 1 에 나타냈다.

[실시예 6]

실시예 1 의 폴리에스테르계 가소제 (B) 를 아디프산폴리에스테르 P-300 분자량 3000 점도 1500 mPaㆍs (아데카사 제조) 로 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 6 에서 사용한 배합을 표 1 에 나타냈다.

[실시예 7]

실시예 1 의 폴리에스테르계 가소제 (B) 를 아디프산폴리에스테르 W-2300 분자량 3000 점도 1500 mPaㆍs (아데카사 제조) 로 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 7 에서 사용한 배합을 표 1 에 나타냈다.

[실시예 8]

실시예 1 의 폴리에스테르계 가소제 (B) 를 아디프산폴리에스테르 W-40100 분자량 6000 점도 2800 mPaㆍs (아데카사 제조) 로 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 8 에서 사용한 배합을 표 1 에 나타냈다.

[실시예 9]

실시예 1 의 폴리에스테르계 가소제 (B) 를 프탈산폴리에스테르 D671N 분자량 650 점도 210 mPaㆍs (제이 플러스사 제조) 로 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 9 에서 사용한 배합을 표 1 에 나타냈다.

[실시예 10]

실시예 2 의 점착 부여제 (D) 연화점 150 도의 테르펜페놀 (E200, 아라카와 화학사 제조) 100 질량부로 하고, 무기 미립자 (E) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 10 에서 사용한 배합을 표 2 에 나타냈다.

[실시예 11]

실시예 2 의 점착 부여제 (D) 를 연화점 120 ℃ 의 로진 에스테르 (SK323NS, 하리마 화성사 제조) 100 질량부로 하고, 무기 미립자 (E) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 11 에서 사용한 배합을 표 2 에 나타냈다.

[실시예 12]

실시예 2 의 점착 부여제 (D) 를 연화점 96 ℃ 의 테르펜페놀 (SILVARES TP96, 애리조나 케미컬사 제조) 100 질량부로 하고, 무기 미립자 (E) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 12 에서 사용한 배합을 표 2 에 나타냈다.

[실시예 13]

실시예 2 의 무기 미립자 (E) 를 입자경 1.6 ㎛ 의 중질 탄산칼슘 슬러리 (FMT65, 파이마텍사 제조) 100 질량부로 하고, 점착 부여제 (D) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 13 에서 사용한 배합을 표 2 에 나타냈다.

[실시예 14]

실시예 2 의 무기 미립자 (E) 를 입자경 0.08 ㎛ 의 콜로이달 탄산칼슘 (NEOLIGHT SP, 타케하라 화학 공업사 제조) 100 질량부로 하고, 점착 부여제 (D) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 14 에서 사용한 배합을 표 2 에 나타냈다.

[실시예 15]

실시예 2 의 무기 미립자 (E) 를 입자경 2 ∼ 4 ㎛ 의 콜로이달 실리카 (ST-XS, 닛산 화학사 제조) 100 질량부로 하고, 점착 부여제 (D) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 15 에서 사용한 배합을 표 2 에 나타냈다.

[실시예 16]

실시예 2 의 엘라스토머 (C) 를 스티렌-부타디엔 고무 (Zepol LX430, 닛폰 제온사 제조) 100 질량부, 점착 부여제 (D) 를 연화점 150 ℃ 의 테르펜페놀 (E200, 아라카와 화학사 제조) 100 질량부로 하고, 무기 미립자 (E) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 16 에서 사용한 배합을 표 2 에 나타냈다.

[실시예 17]

실시예 2 의 엘라스토머 (C) 를 스티렌-이소프렌-스티렌 고무 (Quintac 3270, 닛폰 제온사 제조) 100 질량부, 점착 부여제 (D) 를 연화점 150 ℃ 의 테르펜페놀 (E200, 아라카와 화학사 제조) 100 질량부로 하고, 무기 미립자 (E) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 17 에서 사용한 배합을 표 2 에 나타냈다.

[실시예 18]

실시예 2 의 점착 부여제 (D), 무기 미립자 (E) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 18 에서 사용한 배합을 표 2 에 나타냈다.

[실시예 19]

실시예 2 의 점착 부여제 (D) 를 연화점 150 ℃ 의 테르펜페놀 (E200, 아라카와 화학사 제조) 100 질량부로 하고, 무기 미립자 (E) 를 입자경 1.6 ㎛ 의 중질 탄산칼슘 슬러리 (FMT65, 파이마텍사 제조) 100 질량부로 한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 19 에서 사용한 배합을 표 3 에 나타냈다.

[실시예 20]

실시예 2 의 점착 부여제 (D) 를 연화점 150 ℃ 의 테르펜페놀 (E200, 아라카와 화학사 제조) 160 질량부로 하고, 무기 미립자 (E) 를 입자경 1.6 ㎛ 의 중질 탄산칼슘 슬러리 (FMT65, 파이마텍사 제조) 160 질량부로 한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 20 에서 사용한 배합을 표 3 에 나타냈다.

[실시예 21]

실시예 2 의 무기 미립자 (E) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 21 에서 사용한 배합을 표 3 에 나타냈다.

[실시예 22]

실시예 2 의 점착 부여제 (D) 를 연화점 150 ℃ 의 테르펜페놀 (E200, 아라카와 화학사 제조) 200 질량부로 하고, 무기 미립자 (E) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 22 에서 사용한 배합을 표 3 에 나타냈다.

[실시예 23]

실시예 2 의 점착 부여제 (D) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 23 에서 사용한 배합을 표 3 에 나타냈다.

[실시예 24]

실시예 2 의 무기 미립자 (E) 를 입자경 1.6 ㎛ 의 중질 탄산칼슘 슬러리 (FMT65, 파이마텍사 제조) 200 질량부로 하고, 점착 부여제 (D) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 24 에서 사용한 배합을 표 3 에 나타냈다.

[실시예 25]

실시예 2 의 점착 부여제 (D) 를 연화점 150 ℃ 의 테르펜페놀 (E200, 아라카와 화학사 제조) 200 질량부로 한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 25 에서 사용한 배합을 표 3 에 나타냈다.

[실시예 26]

실시예 2 의 무기 미립자 (E) 를 입자경 1.6 ㎛ 의 중질 탄산칼슘 슬러리 (FMT65, 파이마텍사 제조) 200 질량부로 한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 실시예 26 에서 사용한 배합을 표 3 에 나타냈다.

[비교예 1]

실시예 1 의 폴리에스테르계 가소제 (B) 의 배합량을 10 질량부로 하고, 점착 부여제 (D) 의 배합량을 100 질량부로 하고, 무기 미립자 (E) 를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 비교예 1 에서 사용한 배합을 표 4 에 나타냈다.

[비교예 2]

비교예 1 의 폴리에스테르계 가소제 (B) 를 아디프산폴리에스테르 PN-1030 분자량 2000 점도 1000 mPaㆍs (아데카사 제조) 로 한 것 이외에는, 비교예 1 과 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 비교예 2 에서 사용한 배합을 표 4 에 나타냈다.

[비교예 3]

비교예 2 의 폴리에스테르계 가소제 (B) 의 배합량을 110 질량부로 한 것 이외에는, 비교예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 비교예 3 에서 사용한 배합을 표 4 에 나타냈다.

[비교예 4]

비교예 1 의 폴리에스테르계 가소제 (B) 를 아디프산폴리에스테르 P-300 분자량 3000 점도 1500 mPaㆍs (아데카사 제조) 로 한 것 이외에는, 비교예 1 과 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 비교예 4 에서 사용한 배합을 표 4 에 나타냈다.

[비교예 5]

실시예 1 의 폴리에스테르계 가소제 (B) 를 프탈산디이소노닐 DINP 분자량 419 점도 190 mPaㆍs (제이 플러스사 제조) 40 질량부로 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 비교예 5 에서 사용한 배합을 표 4 에 나타냈다.

[비교예 6]

천연 고무 에멀션 (HA LATEX, 레지텍스사 제조), 테르펜페놀 (E200, 아라카와 화학사 제조), 중질 탄산칼슘 슬러리 (입자경 1.65 ㎛, FMT65, 파이마텍사 제조) 를 배합하고, 천연 고무 100 질량부에 대해, 점착 부여제 (D) 200 질량부, 무기 미립자 (E) 200 질량부가 되도록 배합한 것 이외에는 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 비교예 6 에서 사용한 배합을 표 4 에 나타냈다.

[비교예 7]

천연 고무 에멀션 (HA LATEX, 레지텍스사 제조), 테르펜페놀 (E200, 아라카와 화학사 제조), 중질 탄산칼슘 슬러리 (입자경 1.65 ㎛, FMT65, 파이마텍사 제조) 를 배합하고, 천연 고무 100 질량부에 대해, 점착 부여제 (D) 300 질량부, 무기 미립자 0 질량부가 되도록 배합한 것 이외에는 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 비교예 7 에서 사용한 배합을 표 4 에 나타냈다.

[비교예 8]

천연 고무 에멀션 (HA LATEX, 레지텍스사 제조), 테르펜페놀 (E200, 아라카와 화학사 제조), 중질 탄산칼슘 슬러리 (입자경 1.65 ㎛, FMT65, 파이마텍사 제조) 를 배합하고, 천연 고무 100 질량부에 대해, 점착 부여제 0 질량부, 무기 미립자 300 질량부가 되도록 배합한 것 이외에는 실시예 2 와 동일한 방법으로 점착성 시트를 얻었다. 또한, 비교예 8 에서 사용한 배합을 표 4 에 나타냈다.

[평가]

상기 점착성 시트로부터 각 평가에 필요한 시험편을 잘라내어 이하의 물성을 평가하였다.

평가 방법은 ＜점착면끼리의 점착력＞, ＜프로브 택＞, ＜인장 파단 신장률＞, ＜100 ％ 인장 모듈러스＞ 에 기재하였다.

＜상온 물성 (프로브 택)＞

ASTM D 2979 에 준거하여, 프로브 택 테스터 (NS PROBE TACK TESTER 니치반사 제조) 를 사용하여, 23 ℃ 환경하에서 직경 5 ㎜ 의 원기둥상의 프로브를 1 ㎝/초의 속도로 접촉시킨 후, 1 ㎝/초의 속도로 떼어낼 때의 하중을 n ＝ 5 로 측정하고, 평균값을 표 1 ∼ 4 에 기재하였다. 7 N/㎠ 이하를 양호로 하였다.

＜상온 물성 (점착면끼리의 점착력)＞

폭 15 ㎜ × 길이 120 ㎜ 의 시험편을 2 장 준비하고, 23 ℃ 환경하에서 시험편의 점착층끼리를 15 ㎜ × 100 ㎜ 의 면적으로 첩합하고, 하중 2 ㎏ 의 압착 롤러로 매초 5 ㎜, 1 왕복한 후, 20 분 방치하였다. 다음으로, 23 ℃ 환경하에서 2 장의 시험편을 박리 속도 300 ㎜/분으로 떼어낼 때의 하중을 측정하였다. 시험편의 박리 방향은, 떼어낸 후의 2 장의 시험편이 이루는 각도가 180°가 되도록 하고, n ＝ 3 으로 측정하고, 평균값을 표 1 ∼ 4 에 기재하였다. 1.5 N 이상을 양호로 하였다.

＜내열 평가 (프로브 택)＞

점착성 시트를 70 ℃ 90 ％RH 환경하에서, 3 일간 정치 (靜置) 후 꺼내고, 23 ℃ 분위기하에서 2 시간 정치하여 샘플 조제를 실시하였다. 얻어진 샘플을 ASTM D 2979 에 준거하여, 프로브 택 테스터 (NS PROBE TACK TESTER 니치반사 제조) 를 사용하여, 23 ℃ 환경하에서 직경 5 ㎜ 의 원기둥상의 프로브를 1 ㎝/초의 속도로 접촉시킨 후, 1 ㎝/초의 속도로 떼어낼 때의 하중을 n ＝ 5 로 측정하고, 평균값을 표 1 ∼ 4 에 기재하였다. 7 N/㎠ 이하를 양호로 하였다.

＜내열 평가 (점착면끼리의 점착력)＞

점착성 시트를 70 ℃ 90 ％RH 환경하에서, 3 일간 정치 후 꺼내고, 23 ℃ 분위기하에서 2 시간 정치하여 샘플 조제를 실시하였다. 얻어진 샘플을 폭 15 ㎜ × 길이 120 ㎜ 의 시험편을 2 장 잘라내어, 23 ℃ 환경하에서 시험편의 점착층끼리를 15 ㎜ × 100 ㎜ 의 면적으로 첩합하고, 하중 2 ㎏ 의 압착 롤러로 매초 5 ㎜, 1 왕복한 후, 20 분 방치하였다. 다음으로, 23 ℃ 환경하에서 2 장의 시험편을 박리 속도 300 ㎜/분으로 떼어냈을 때의 하중을 측정하였다. 시험편의 박리 방향은, 떼어낸 후의 2 장의 시험편이 이루는 각도가 180°가 되도록 하고, n ＝ 3 으로 측정하고, 평균값을 표 1 ∼ 4 에 기재하였다. 1.5 N 이상을 양호로 하였다.

＜인장 파단 신장률＞

점착성 시트에 대하여, JIS K 6251 에 준한 인장 파단 신장률을 n ＝ 3 으로 측정하고, 평균값을 표 1 ∼ 4 에 기재하였다. 100 ％ 이상을 양호로 하였다.

＜100 ％ 인장 모듈러스＞

점착성 시트에 대하여, JIS K 6251 에 준한 100 ％ 인장 모듈러스를 n ＝ 3 으로 측정하고, 평균값을 표 1 ∼ 4 에 기재하였다. 30 ㎫ 이하를 양호로 하였다.

Claims

할로겐화비닐계 수지 (A) 100 질량부에 대해, 폴리에스테르계 가소제 (B) 를 20 ∼ 100 질량부를 함유하는 기재와, 프라이머층과, 엘라스토머 (C) 100 질량부에 대해, 점착 부여제 (D) 의 함유량이 0 ∼ 250 질량부, 평균 입자경이 0.08 ∼ 20 ㎛ 인 무기 미립자 (E) 의 함유량이 5 ∼ 150 질량부, 점착 부여제 (D) 와 무기 미립자 (E) 의 함유량의 합계값이 5 ∼ 350 질량부인 점착층을 구비한 점착성 시트로서, 상기 점착층의 ASTM D 2979 에 준한 프로브 택이 7 N/㎠ 이하, 폭 15 ㎜ 에 있어서의 상기 점착층끼리의 점착력이 1.5 N 이상인 점착성 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 폴리에스테르계 가소제 (B) 가 아디프산계 폴리에스테르인 점착성 시트.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 폴리에스테르계 가소제 (B) 의 25 ℃ 에 있어서의 점도가 200 ∼ 6000 mPaㆍs 인 점착성 시트.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 폴리에스테르계 가소제 (B) 의 중량 평균 분자량이 600 ∼ 6000 인 점착성 시트.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 점착층의 엘라스토머 (C) 가 천연 고무인 점착성 시트.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 점착 부여제 (D) 의 환구법에 의해 측정된 연화점이 95 ℃ 이상인 점착성 시트.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 무기 미립자 (E) 가 탄산칼슘인 점착성 시트.
제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 점착성 시트를 사용한 보호재.
제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 점착성 시트를 사용한 와이어 하니스.
제 3 항에 있어서,
상기 폴리에스테르계 가소제 (B) 의 중량 평균 분자량이 600 ∼ 6000 인 점착성 시트.