KR102477602B1 - 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 컨베이어 상에서 이송되는 물품 간의 간격을 조절하는 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 소터에서 에러 없이 시간당 최대 갯수의 물품을 처리할 수 있도록 물품들 사이의 간격을 적정 간격으로 조절하는 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템에 관한 것이다.
본 발명에 따른 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템은 물품이 올려지고, 이송되는 인입 컨베이어; 상기 인입 컨베이어에 연결되고, 상기 인입 컨베이어 보다 빠른 속도로 물품을 이송시켜서 물품 간의 최소 간격을 확보하는 최소갭생성 컨베이어; 상기 최소갭생성 컨베이어에 연결되고, 구간에는 이송되는 물품을 감지하는 감지센서가 구비되고, 상기 감지센서의 감지신호에 따라 물품의 이송 속도를 조절하여서 물품 간에 간격이 기준 간격으로 조절되도록 하는 다이나믹갭핑 컨베이어;를 포함하여 이루어진다.

Description

화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템{Goods spacing control system}

본 발명은 컨베이어 상에서 이송되는 물품 간의 간격을 조절하는 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 소터에서 에러 없이 시간당 최대 갯수의 물품을 처리할 수 있도록 물품들 사이의 간격을 적정 간격으로 조절하는 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템에 관한 것이다.

일반적으로 택배 물품은 허브터미널 내지 서브터미널에서 집결되었다가 터미널에서 배송 목적지 별로 분류된 후, 다시 택배 수취인에게 전달되는데, 인터넷쇼핑을 통한 전자상거래, 통신판매 등 온라인 상의 상품판매량이 급격히 증가함에 따라 택배 시장 또한 해가 갈수록 급격하게 성장하게 되었고, 이에 따라 각 택배 업체들은 물품 분류의 정확성과 물품 분류 과정의 효율성을 향상시키기 위한 방안에 대하여 주목하기 시작하였다.

택배 물품이 터미널에서 분류되는 과정에 대해 살펴 보면, 택배 발송인들로부터 집화된 택배 물품들이 컨베이어 위에 올려지고, 물품은 컨베이어를 따라 이동하면서 스캐너를 통과하고, 스캐너를 통과한 물품은 소터(Sorter)에 배송 목적지 별로 분류된다.

소터에서 물품을 오류없이 분류하기 위해서는 물품과 물품 사이의 적정 간격(gap)이 필요하다.

이 적정 간격을 염두에 두고 작업자가 컨베이어의 인입부에서 물품을 컨베이어에 올리는 경우 물품의 분류처리 속도가 현저히 떨어지고, 현실적으로 작업자가 물품들을 적정 간격으로 컨베이어에 올리는 것은 불가능하다.

그래서 작업자는 적정 간격의 고려 없이 물품들이 서로 겹처지 않는 범위 내에서 컨베이어에 올리고, 물품들이 컨베이어에서 이동되는 과정에서 물품들의 간격이 자동으로 조절된 후에 소터에 진입되도록 하는 기술의 개발이 절실히 필요하다.

참고로, 물품을 컨베이어를 통해 이동시키면서 분류하는 기술로 등록특허 10-2390557 "화물 분류 시스템 및 그 제어방법", 등록특허 10-2090662 "컨베이어 벨트의 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템 및 방법" 등이 개시되었다.

본 발명은 위와 같은 필요성에 의해 안출된 발명으로서, 작업자들에 의해 컨베이어에 올려진 물품들이 소터로 이송되는 과정에서 물품 간의 간격이 자동으로 적정 간격으로 조절되어서 물품의 분류처리 속도가 빠르고 그 과정에서 오류가 발생되는 것을 방지하는 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템을 제공함을 목적으로 한다.

아울러, 컨베이어는 완충효율이 우수한 설치대 위에 설치되어서 물품이 컨베이어에서 이송되는 과정에서 손상되거나 적정 간격으로 조절된 물품들의 간격이 임의로 변경되는 것을 예방하는 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템을 제공함을 또 다른 목적으로 한다.

이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템은

물품이 올려지고, 이송되는 인입 컨베이어;

상기 인입 컨베이어에 연결되고, 상기 인입 컨베이어 보다 빠른 속도로 물품을 이송시켜서 물품 간의 최소 간격을 확보하는 최소갭생성 컨베이어;

상기 최소갭생성 컨베이어에 연결되고, 구간에는 이송되는 물품을 감지하는 감지센서가 구비되고, 상기 감지센서의 감지신호에 따라 물품의 이송 속도를 조절하여서 물품 간에 간격이 기준 간격으로 조절되도록 하는 다이나믹갭핑 컨베이어;를 포함하여 이루어진다.

그리고 물품이 스캐너를 통과하도록 하는 스캐너 컨베이어;

상기 스캐너 컨베이어와 다이나믹갭핑 컨베이어를 연결하고, 상기 다아니믹갭핑 컨베이어에서의 물품 이송속도와 상기 스캐너 컨베이어에서의 물품 이송속도 차이가 기준 속도차 이상인 경우 이를 줄여주는 속도보정 컨베이어;를 더 포함하는 것을 특징으로 하고,

다이나믹갭핑 컨베이어는 구동롤러들의 회전속도가 개별적으로 조절되는 것을 특징으로 하고,

상기 인입 컨베이어, 최소갭생성 컨베이어 및 다아니믹갭핑 컨베이어가 설치되는 설치대;를 더 포함하고,

상기 설치대는 바닥에 설치되는 바닥판과, 상기 바닥판 위에 배치되며 그 위에 상기 인입 컨베이어 또는 최소갭생성 컨베이어 또는 다아니믹갭핑 컨베이어가 설치되는 완충판과, 상기 바닥판과 완충판 사이 곳곳에 개재되어서 완충판에 가해지는 충격을 흡수하는 완충스프링과, 상기 완충판에 가해지는 충격이 완충판 전체에 균일하게 분산되도록 하는 충격분산수단을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템은 작업자들은 인입 컨베이어 위에 물품들이 적정 간격을 고려하지 않고 물품들이 서로 겹치지 않도록 올려놓기만하면 되어서 물품이 상차 작업이 편리하고, 컨베이어에 올려진 물품은 소터로 이송되는 과정에서 자동으로 적정 간격으로 조절되어서 물품의 분류처리 속도가 빠르고 분류의 오류가 발생되지 않고, 컨베이어는 완충효과가 우수한 컨베이어 위에 설치되어서 컨베이어에 올려진 물품이 이송되는 과정에서 넘어져 손상되거나 간격이 변경되는 것을 예방할 수 있는 시스템으로서, 산업발전에 매우 유용한 발명이다.

도 1 은 본 발명에 따른 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템을 위에서 내려다 본 개략적인 평면도.
도 2 는 본 발명에 따른 설치대의 사시도.
도 3 은 도2의 분해 사시도.
도 4 는 도2의 단면도.

이하, 도면을 참조하여 본 발명에 따른 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템에 대하여 보다 상세하게 설명한다.

본 발명에 따른 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템에 관하여 보다 구체적으로 설명하기에 앞서,

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 구현예(態樣, aspect)(또는 실시예)들을 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

각 도면에서 동일한 참조부호, 특히 십의 자리 및 일의 자리 수, 또는 십의 자리, 일의 자리 및 알파벳이 동일한 참조부호는 동일 또는 유사한 기능을 갖는 부재를 나타내고, 특별한 언급이 없을 경우 도면의 각 참조부호가 지칭하는 부재는 이러한 기준에 준하는 부재로 파악하면 된다.

또 각 도면에서 구성요소들은 이해의 편의 등을 고려하여 크기나 두께를 과장되게 크거나(또는 두껍게) 작게(또는 얇게) 표현하거나, 단순화하여 표현하고 있으나 이에 의하여 본 발명의 보호범위가 제한적으로 해석되어서는 안 된다.

본 명세서에서 사용한 용어는 단지 특정한 구현예(태양, 態樣, aspect)(또는 실시예)를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, ~포함하다~ 또는 ~이루어진다~ 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

도1에서 보는 바와 같이 본 발명에 따른 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템은 인입 컨베이어(11, 12), 최소갭생성 컨베이어(13), 다이나믹갭핑 컨베이어(14), 속도보정 컨베이어(15), 스캐너 컨베이어(16), 소터(20), 분기 컨베이어(21, 22, 23), 스캐너(30), 감지센서(40), 컨트롤러(50)를 포함하여 이루어진다.

상기 인입 컨베이어(11, 12), 최소갭생성 컨베이어(13), 다이나믹갭핑 컨베이어(14), 속도보정 컨베이어(15) 및 스캐너 컨베이어(16)는 일렬로 연결되어서 인입 컨베이어(11, 12)에 올려진 물품은 이들 컨베이어 위에서 이송되어 상기 소터(20) 진입하고, 소터(20)는 진입한 물품을 복수의 분기 컨베이어(21, 22, 23) 중에서 분류된 목적지에 따른 분기 컨베이어(21, 22, 23)로 보낸다.

상기 인입 컨베이어(11, 12)는 작업자에 의해 물품들이 올려지고, 올려진 물품들이 이송된다.

상기 인입 컨베이어(11, 12)는 작업자들의 작업공간을 확보하고, 많은 수량의 물품이 올려 질 수 있도록 다른 컨베이어 보다 상대적으로 길다.

작업자들은 물들들 간의 적정 간격을 고려할 필요 없이, 물품들이 서로 겹치지 않도록 하면서 물품들을 인입 컨베이어(11, 12)에 올리면 된다.

상기 인입 컨베이어(11, 12)는 저속으로 물품을 이송시키는 1번 컨베이어(11)와, 1번 컨베이어(11)에 연결되며 조금 더 빠른 속도록 물품을 이송시키는 2번 컨베이어(12)로 구성될 수 있다.

상기 최소갭생성 컨베이어(13)는 상기 인입 컨베이어(11, 12)에 연결되고, 인입 컨베이어(11, 12) 보다 빠른 속도로 물품을 이송시켜서 물품 간의 최소 간격을 확보한다.

작업자들이 물품을 인입 컨베이어(11, 12) 위에 올리면서 서로 겹치는 물품들이 발생할 수 있고, 물품이 인입 컨베이어(11, 12) 위에서 이송되는 과정에서 가해지는 충격에 이해 물품의 이동되어 물품이 겹칠 수 있다.

물품이 겹치면 감지센서(40)가 겹친 두 물품은 구분하지 못하고 하나의 물품으로 감지할 수 있다. 그러면 물품의 오분류가 발생된다. 그래서 물품이 겹치지 않도록 할 필요가 있다.

상기 최소갭생성 컨베이어(13)는 상기 인입 컨베이어(11, 12) 보다 빠른 속도로 물품을 이송시켜서 최소갭생성 컨베이어(13)에 진입한 물품과 아직 진입하지 못한 물품 간의 거리를 벌려서 이들 두 물품 사이에 최소 간격이 확보되도록 한다.

상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)는 상기 최소갭생성 컨베이어(13)에 연결되고, 물품의 이송 속도를 조절하여 물품 간의 간격이 기준 간격, 즉, 적정 간격이 되도록 조절한다.

여기서, 기준 간격은 소터(20)가 자신에게 진입된 물품을 배송지에 해당하는 분기 컨베이어(21, 22, 23)로 보내고 나서 다음 물품을 진입 받기 위해 준비할 수 있는 간격으로, 물품의 기준 간격은 물품의 길이에 따라 달라질 수 있다. 기준 간격은 소터(20)가 물품을 분류하여 보냄에 있어서 문제가 발생되지 않을 수 있는 최단 간격과, 물품의 분류처리 속도가 더 늦어지지 않도록 하는 최장 간격으로 구성될 수 있다.

상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)의 구간에는 이송되는 물품을 감지하는 감지센서(40)가 구비되고, 상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)는 상기 감지센서(40)가 감지하는 현재 물품의 위치(감지되는 물품의 길이도 고려될 수 있음)와 직전에 이송된 물품의 위치(이 위치는 가지센서가 감지하는 위치일 수 있고, 물품이 통과한 후 경과된 시간으로부터 위치를 연산할 수 있음)를 이용해 현재 물품의 이송 속도를 조절함으로써 직전 물품과 현재 물품이 기준 간격인 최단 간격과 최장 간격 사이에서 이송되도록 한다.

상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)에서 물품의 이송 속도는 상기 최소갭생성 컨베이어(13)에서 물품의 이송 속도 보다 빠르도록 하여서, 상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)에 진입되는 물품과 그 직후의 물품은 간격이 벌어지도록 한다.

상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)는 구동롤러들 모두의 회전속도를 일률적으로 조절하여서 이송되는 물품의 이송 속도를 조절할 수 있고, 구동롤러들의 회전속도를 개별적으로 조절하여서 이송되는 물품의 이송 속도를 조절할 수도 있다. 여기서, 개별적으로 조절한다는 것은 구동롤러 마다 회전속도를 조절하는 것과 인접한 수개의 구동롤러를 그룹화하여 그룹에 속한 구동롤러들의 회전속도를 같이 조절하는 것을 포함한다. 구동롤러들의 회전속도를 개별적으로 조절하면 물품의 간격을 보다 신속하고 정확하게 그리고 능동적으로 조절할 수 있다.

상기 속도보정 컨베이어(15)는 상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)에 연결되어서, 상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)에서 진입되는 물품은 상기 스캐너 컨베이어(16)서 넘긴다.

상기 스캐너 컨베이어(16)는 상기 속도보정 컨베이어(15)에 연결되고, 물품이 스캐너(30)를 통과하도록 한다.

상기 스캐너 컨베이어(16)는 스캐너(30)가 물품을 스캔하여 정보(배송지)를 인식함에 문제가 발생되지 않고, 소터(20)로 물품을 전달하는 과정에서 충격으로 손상이 발생되지 않는 선에서 물품을 정속으로 신속하게 이송시킨다.

상기 스캐너 컨베이어(16)는 컨베이어들 중에서 물품의 이송 속도가 가장 빠르고, 상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)는 물품 간의 간격을 기준 간격으로 조정하기 위해서 물품의 이송 속도가 달라진다.

그래서 상기 스캐너 컨베이어(16)에서 물품의 이송 속도와 상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)에서 물품의 이송 속도가 기준 속도차 이상으로 차이가 나면, 물품이 상기 스캐너 컨베이어(16)에 진입하면서 기울어져서 쓰러지거나 위치가 변경될 수 있다.

상기 속도보정 컨베이어(15)는 이처럼 상기 스캐너 컨베이어(16)와 상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)에서 물품의 이송 속도 차이가 기준 속도차 이상인 경우에 이를 줄여주어서 물품이 상기 스캐너 컨베이어(16)에 진입하면서 기울어지거나 쓰러지지 않도록 한다.

상기 컨베이어들에서 물품의 이송 속도는 인입 컨베이어(11, 12), 최소갭생성 컨베이어(13), 다이나믹갭핑 컨베이어(14), 속도보정 컨베이어(15), 스캐너 컨베이어(16) 순으로 빨라진다. 그래서 물품이 인입 컨베이어(11, 12)에서 상차되어 소터(20)로 이송되는 과정에서 각 컨베이어를 통과하면서 물품 간의 간격은 조금씩 벌어지게 되고, 상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)는 구간을 지나는 물품의 이송 속도를 가감속하면서 능동적으로 조절하여서, 물품들의 간격이 기준 간격으로 조절되도록 한다.

상기 스캐너(30)는 통과하는 물품에 붙어있는 송장을 스캔하여 해당 물품의 배송지에 관한 정보를 취득하고, 취득한 배송지에 관한 정보를 상기 소터(20)로 전달한다.

상기 스캐너(30)에는 송장을 촬영하는 카메라, 송장에 있는 바코드나 QR코드 등을 인식하는 리더기 등이 구비될 수 있다.

상기 소터(20)는 상기 스캐너 컨베이어(16)에서 전달되는 물품을 배송지에 맞는 분기 컨베이어(21, 22, 23)로 진입시켜서, 물품이 배송지 별로 분류될 수 있도록 한다.

상기 컨트롤러(50)는 상기 감지센서(40)의 감지신호를 이용해 상기 다이나믹갭핑 컨베이어(14)에서 물품의 이송 속도가 조절되도록 하여, 물품들이 기준 간격으로 시간차를 두고 소터(20)에 진입되도록 한다.

상기 컨트롤러(50)는 경우에 따라서 상기 인입 컨베이어(11, 12), 최소갭생성 컨베이어(13), 다이나믹갭핑 컨베이어(14) 및 속도보정 컨베이어(15)에서의 물품의 이송 속도를 전체적으로 제어하여서 물품이 인입 컨베이어(11, 12)에 올려지는 상차효율(인입효율)을 극대화하고, 소터(20)에서 필요한 물품 간의 적정 간격으로 자동으로 생성할 수 있다.

컨베이어(11~16)에 올려진 이송되는 물품은 지속적으로 충격을 받아 위치가 조금씩 변경될 수 있고, 위치가 변경되면 물품들이 서로 겹쳐질 수 있고, 기준 간격으로 조절된 물품의 간격이 기준 간격을 벗어날 수 있다. 그리고 컨베이어(11~16)의 구동에 따른 충격으로 발생되는 소음을 무시할 수 없는 수준이다.

그래서 컨베이어(11~16)에서 이송되는 물품에 가해지는 충격을 줄여주고, 컨베이어(11~16)의 구동에 따른 충격에 의한 소음의 줄여줄 필요가 있다.

본 발명은 이러한 필요에 의해 완충효율이 우수한 설치대(100)를 사용하여, 이송되는 물품의 위치변경과 소음의 발생을 줄여준다.

이하에서는 도2 내지 도4를 참조하여 상기 설치대(100)에 대하여 설명한다.

참고로, 도면에서는 설치대(100)의 구성과 구조 그리고 작동 매커니즘의 파악이 용이하도록 구성요소들을 다소 과장되게(실제 치수와 다르게) 도시하고 있다. 그리고 컨베이어(11~16)는 기다란 구조로 이루어지는 바, 완충판(120)은 컨베이어(11~16) 처럼 기다란 구조로 이루어지고, 바닥판(110)과 회전판(140) 등이 곳곳에 구비되어서 완충판(120)을 완충지지할 수 있다.

상기 설치대(100)는 바닥에 놓이는 바닥판(110)과, 상기 바닥판(110) 위에 배치되며 그 위에 컨베이어(11~16)가 올려지는 완충판(120)과, 상기 바닥판(110)과 완충판(120) 사이 곳곳에 개재되어서 완충판(120)에 가해지는 충격을 흡수하는 완충스프링(130)을 포함하여 이루어진다.

상기 완충판(120)에 가해지는 충격은 일반적으로 특정 부위에 집중된다. 완충판(120)에 가해지는 충격이 특정 부위에 집중되면 완충판(120)은 충격에 의해 기울어지게 되고, 완충판(120)이 기울어지면 충격흡수 효율이 저하되고, 기울어진 완충판(120)이 원위치로 복원되는 과정에서 반대방향으로 기울어지는 현상이 반복되는 요동이 발생된다. 이처럼 완충판(120)이 특정 방향으로 치우쳐 기울어지거나 요동치면 그 위에 올려진 컨베이어(11~16)의 흔들림이 커져서 컨베이어(11~16)에 올려진 물품의 위치가 변경될 수 있고, 흔들림이 심하면 물품은 기울어져 넘어질 수 있다.

본 발명은 완충판(120)의 특정 부위에 충격이 집중되는 경우에도 완충판(120)은 기울어짐 없이 전체가 상하방향으로만 이동되도록 하는 충격분산수단을 도입하여서, 완충판(120)에 가해지는 충격이 완충판(120) 전체에 균일하게 분산되면서 위와 같은 문제를 해결한다.

상기 충격분산수단은 상기 바닥판(110)에 회전 가능하게 구비되는 회전판(140)과, 상기 회전판(140)에 구비되고 상부에 경사면(151)이 형성되는 복수의 제1경사블럭(150)과, 상기 완충판(120)에 구비되는 하부에 상기 경사면(151)에 접촉되는 대응경사면(161)이 형성되는 복수의 제2경사블럭(160)과, 상기 제1경사블럭(150)의 양측에 형성되는 활주레일(153)과, 상기 제2경사블럭(160)의 양측에 구비되고 상기 활주레일(153)에 삽입되어 활주레일(153)을 따라 이동하는 활주롤러(163)를 포함하여 이루어진다.

상기 회전판(140)의 하부면 중심에는 상기 바닥판(110)의 중앙에 구비되는 회전축(111)에 회전 가능하게 결합되는 베어링이 구비되고, 상기 바닥판(110)의 상부면에는 상기 회전판(140)의 회전이 원활하게 이루어지도록 하는 회전볼이나 회전롤러가 다수 구비되는 것이 바람직할 수 있다.

상기 바닥판(110)과 완충판(120)의 모퉁이에는 완충판(120)의 승하강을 가이드하는 가이드공(113)과 가이드핀(123)이 구비되고, 상기 회전판(140)에는 스프링(130) 관통하는 라운드진 형태의 광통공(141)이 형성된다.

상기 완충판(120)의 특정 부위에 충격이 가해지면서 그 부위가 눌리면, 충격 부위에 가까운 제2경사블럭(160)이 하강하면서 제2경사블럭(160)의 대응경사면(161)이 제1경사블럭(150)의 경사면(151)을 타고 이동하면서 제1경사블럭(150)을 밀고, 그에 따라 회전판(140)은 회전을 하게 된다. 회전판(140)이 회전하게 되면 모든 제2경사블럭(160)에 구비된 활주롤러(163)는 구속되어 있는 활주레일(153)을 따라 이동하면서 자신의 제2경사블럭(160)을 아래로 당겨서 완충판(120)을 하강시킨다.

이처럼 상기 충격분산수단은 충격이 완충판(120)의 어느 한 부위에 집중되는 경우에 제2경사블럭(160)들 모두가 동시에 아래도 잡아당겨지도록 함으로써, 완충판(120)은 기울어짐 없이 하부방향으로 이동되도록 하고, 원위치로 복원될 때에도 기울어짐 없이 상부방향으로 이동되도록 한다.

이상에서 본 발명을 설명함에 있어 첨부된 도면을 참조하여 특정 형상과 구조를 갖는 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템에 대해 설명하였으나 본 발명은 당업자에 의하여 다양한 변형 및 변경이 가능하고, 이러한 변형 및 변경은 본 발명의 보호범위에 속하는 것으로 해석되어야 한다.

11,12 : 인입 컨베이어 13 : 최소갭생성 컨베이어
14 : 다이나믹갬핑 컨베이어 15 : 속도보정 컨베이어
16 : 스캐너 컨베이어 20 : 소터
21,22,23 : 분기 컨베이어 30 : 스캐너
40 : 감지센서 50 : 컨트롤러
100 : 설치대 110 : 바닥판
120 : 완충판 130 : 완충스프링
140 : 회전판 150 : 제1경사블럭
160 : 제2경사블럭

Claims (4)

1. 물품이 올려지고, 이송되는 인입 컨베이어;
   상기 인입 컨베이어에 연결되고, 상기 인입 컨베이어 보다 빠른 속도로 물품을 이송시켜서 물품 간의 최소 간격을 확보하는 최소갭생성 컨베이어;
   상기 최소갭생성 컨베이어에 연결되고, 구간에는 이송되는 물품을 감지하는 감지센서가 구비되고, 상기 감지센서의 감지신호에 따라 물품의 이송 속도를 조절하여서 물품 간에 간격이 기준 간격으로 조절되도록 하는 다이나믹갭핑 컨베이어;
   상기 인입 컨베이어, 최소갭생성 컨베이어 및 다아니믹갭핑 컨베이어가 설치되는 설치대;를 포함하고,
   
   상기 설치대는 바닥에 설치되는 바닥판과, 상기 바닥판 위에 배치되며 그 위에 상기 인입 컨베이어 또는 최소갭생성 컨베이어 또는 다아니믹갭핑 컨베이어가 설치되는 완충판과, 상기 바닥판과 완충판 사이 곳곳에 개재되어서 완충판에 가해지는 충격을 흡수하는 완충스프링과, 상기 완충판에 가해지는 충격이 완충판 전체에 균일하게 분산되도록 하는 충격분산수단을 포함하되,
   상기 충격분산수단은 상기 바닥판에 회전 가능하게 구비되는 회전판과, 상기 회전판에 구비되고 상부에 경사면이 형성되는 복수의 제1경사블럭과, 상기 완충판에 구비되는 하부에 상기 경사면에 접촉되는 대응경사면이 형성되는 복수의 제2경사블럭과, 상기 제1경사블럭의 양측에 형성되는 활주레일과, 상기 제2경사블럭의 양측에 구비되고 상기 활주레일에 삽입되어 활주레일을 따라 이동하는 활주롤러를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템.
2. 제 1 항에 있어서,
   물품이 스캐너를 통과하도록 하는 스캐너 컨베이어;
   상기 스캐너 컨베이어와 다이나믹갭핑 컨베이어를 연결하고, 상기 다아니믹갭핑 컨베이어에서의 물품 이송속도와 상기 스캐너 컨베이어에서의 물품 이송속도 차이가 기준 속도차 이상인 경우 이를 줄여주는 속도보정 컨베이어;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   다이나믹갭핑 컨베이어는 구동롤러들의 회전속도가 개별적으로 조절되는 것을 특징으로 하는 화물 분류성능 향상을 위한 화물 간격 최적화 시스템.
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