KR102211437B1 - Mrp를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영방법 - Google Patents

Mrp를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 MRP를 통해 산출된 수주예측정보를 기반으로 수주계획을 편성하여 불측의 수주 진행에 대한 결품을 방지하고, 생산, 재고계획정보를 공유하여 각 파트별 현장상황이 적극 반영되도록 하며, 이후 생산계획이 확정되면 출고지시서, 자재수급서, 자동 발주를 포함하는 일련의 수주 신청과정이 원클릭으로 시도되는 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보를 적어도 하나 이상의 구획으로 분류하여 정보의 통합 처리를 위한 데이터베이스(DB)에 저장토록 하고 자사의 재고정보와 비교하여 발주정보를 생성하며 각 정보를 관리 및 전송하는 정보관리단계(S100); 정보가 저장된 데이터베이스(DB)로부터 추출된 정보를 토대로 자재소요계획을 수립하여 기본해석 모델을 마련하고 적어도 하나 이상의 구획으로 분류된 설정 변수값을 기본해석 모델에 반영하여 비교해석 모델을 마련하는 생산계획수립단계(S200); 기본해석 모델과 비교해석 모델을 가상으로 확정하여 각 결과값을 비교하고 정리한 다음 실제현장에서 입력되는 보정값을 반영하여 타당성 만족 모델인 가상해석 모델을 마련하는 시뮬레이션단계(S300); 가상해석 모델을 토대로 지시서 생성 및 특정 결과값을 색인하는 생산지시서생성단계(S400); 정보관리단계에서 관리 저장되는 정보의 갱신정보를 송부받고 인터넷망을 통하여 시장품질정보 수집 및 제품 공급 이후 자사 품질지표 및 공급자 정보, 조달품질, 소비자만족도를 수집하는 확인및지표생성단계(S500); 색인된 결과값과 시장품질정보, 자사의 품질지표, 공급자의 조달품질을 정리한 다음 생산지시서에 반영하고 선택에 따라 인터넷망을 통하여 전송하거나 출력하는 생산지시서출력단계(S600);로 구성하는 것에 특징이 있는 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영방법에 관한 것이다.

Description

MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영방법{Production of orders with forecasts, inventory management, integrated planning operating methods}
본 발명은 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 MRP를 통해 산출된 수주예측정보를 기반으로 수주계획을 편성하여 불측의 수주 진행에 대한 결품을 방지하고, 생산, 재고계획정보를 공유하여 각 파트별 현장상황이 적극 반영되도록 하며, 이후 생산계획이 확정되면 출고지시서, 자재수급서, 자동 발주를 포함하는 일련의 수주 신청과정이 원클릭으로 시도되는 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영방법에 관한 것이다.
통상 기업의 생산 활동은 필요한 품목과 수량 및 시간에 맞춰 공급될 수 있는 시스템이 구비되어야 하고, 이에 대한 일례로 공개특허공보 제10-2006-0007732호 "생산관리 시스템"이 게재되어 있다.
또한, 최근 기업의 생산계획은 IT기반기술을 기반으로 통상 수주가 이루어질 때 생산계획이 편성되어 자재의 출고/구매로부터 제품의 납품에 이르기까지 일련의 정보흐름을 총괄하여 진행되며, SCM(공급사슬관리), ERP(전사적자원관리), MRP(자재소요량계획), CRM(고객관계관리) 등 다양한 솔루션들이 개발되어 있어, 각 기업들은 이를 이용하여 독자적인 시스템을 구축하고 있다.
특히, MRP(Material Requirement Planning, 자재 소요량 계획)는 기업의 원활한 자재 구매활동을 위해 제안된 개념으로서, 생산에 필요한 자재의 적량적시 구입과 더불어 제품 제공 및 재고의 수준을 조정하기 위한 활동이 포함된 일련의 시스템을 의미한다. 기업은 자재 소요량 계획에 의해 여건 변화에 민감한 자재의 수주 계획을 사전에 수립할 수 있으며, 생산 시간 단축과 사전 납기의 통제 및 생산과 재고 관리의 유기적인 결합이 가능하게 된다.
일반적으로 MRP 프로세스는 자재 소요량 산출을 위해 수주 정보, 제품 정보, 자재 정보, BOM(Bill of material) 정보, 제품 재고 정보, 생산 중인 제품 및 자재 재고 정보가 이용되며, 안전 재고의 최소화를 도모한다.
이에 대한 일례로 공개특허공보 제10-2005-0102580호 "자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법 및 이를 구현하기 위한 프로그램이 기록된 기록매체"가 게재되어 있다. 해당 기술은 기업이 MRP를 이용함에 있어 안전 재고에 주목한 기술로서, 작업자가 수요와 조달 기간의 변동을 예측하기가 어려워 일반적으로 경험에 따라 안전 재고 수량을 정하기 때문에 안전 재고 수량의 부정확성과 임의성으로 인해 제품 및 자재의 재고가 크게 증가하거나 부족해지는 문제점을 개선한 것이다.
하지만, 현재와 같이 제품의 다양화 및 제품의 라이프 단축 등 복잡하고 급변하는 사업 환경에서 MRP 프로세스는 부품 및 자재공급자 및 고객을 연결하는 일련의 공급사슬(Supply Chain)을 유기적으로 연결하는데 더 많은 한계가 있다.
즉 기업은 부품의 구매, 제조 및 판매에 이르는 모든 일정을 수립하고, 고객의 수요계획 및 물류현황을 체계적으로 파악하여 제품의 다양화 및 불확실성이 높은 시장 변화에 기민하게 대응할 필요성이 더욱 절실해지고 있으며, 또 시장의 글로벌화로 인하여 국내 사업부뿐만 아니라 해외 사업부를 포섭하는 생산 활동의 최적화가 요구되고 있는 실정이다.
이에 본 발명은 MRP(Material Requirement Planning, 자재 소요량 계획)를 기반으로 한 바이어, 제조사, 서플라이어(부품/자재협력사, 임가공업체)들을 유기적으로 연결하는 일련의 공급사슬(Supply Chain)을 관리하는 시스템을 구축하고, 이에 필요한 프로그램을 제공 지원하여 글로벌한 SCM(Global Supply Chain Management)을 구축하여 제조기업의 실물 플로우 혁신을 도모하고자 개발되었고, 시장의 글로벌화로 인하여 국내 사업부뿐만 아니라 해외 사업부까지 통합관리하여 리드타임을 통제하도록 한 것이다.
대한민국공개특허공보 제10-2006-0007732호 "생산관리 시스템" 대한민국공개특허공보 제10-2005-0102580호 "자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법 및 이를 구현하기 위한 프로그램이 기록된 기록매체"
본 발명은 위의 제반 문제점을 보다 적극적으로 해소하기 위하여 창출된 것으로, 작업자가 수요와 조달 기간의 변동을 예측하기가 어려워 일반적으로 경험에 의존하여 안전 재고 수량을 정하면서 발생하는 안전 재고 수량의 부정확성 및 임의성에 의해 제품 및 자재의 재고 변동에 많은 문제점이 발생하였기에 이에 따라 안전 재고 수량을 보다 정확하게 예측하여 관리할 수 있는 운영방법을 제공하는 것이 주된 해결 과제이다.
또한, 본 발명은 수주 정보 외 수주 예측 정보를 통하여 재고보유계획을 편성함으로써 불측의 수주환경 즉, 납기 소요기간보다 납기일이 늦어지는 문제점을 적극적으로 예방할 수 있는 운영방법의 제공을 다음 해결 과제로 한다.
또한, 본 발명은 예측된 수주 정보를 토대로 발주 신청이 간편하게 이루어질 수 있도록 시뮬레이션에 의해 산출된 정보값을 기반한 출고지시서, 자재수급서, 발주서 등 각종 지시서가 원클릭에 의해 자동 생성되는 운영방법을 제공하는 것이 또 다른 해결 과제이다.
위의 해결 과제를 달성하기 위하여 본 발명에서 제안하는 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영방법의 구성은 다음과 같다.
설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보를 적어도 하나 이상의 구획으로 분류하여 정보의 통합 처리를 위한 데이터베이스(DB)에 저장토록 하고 자사의 재고정보와 비교하여 발주정보를 생성하며 각 정보를 관리 및 전송하는 정보관리단계(S100); 정보가 저장된 데이터베이스(DB)로부터 추출된 정보를 토대로 자재소요계획을 수립하여 기본해석 모델을 마련하고 적어도 하나 이상의 구획으로 분류된 설정 변수값을 기본해석 모델에 반영하여 비교해석 모델을 마련하는 생산계획수립단계(S200); 기본해석 모델과 비교해석 모델을 가상으로 확정하여 각 결과값을 비교하고 정리한 다음 실제현장에서 입력되는 보정값을 반영하여 타당성 만족 모델인 가상해석 모델을 마련하는 시뮬레이션단계(S300); 가상해석 모델을 토대로 지시서 생성 및 특정 결과값을 색인하는 생산지시서생성단계(S400); 정보관리단계에서 관리 저장되는 정보의 갱신정보를 송부받고 인터넷망을 통하여 시장품질정보 수집 및 제품 공급 이후 자사 품질지표 및 공급자 정보, 조달품질, 소비자만족도를 수집하는 확인및지표생성단계(S500); 색인된 결과값과 시장품질정보, 자사의 품질지표, 공급자의 조달품질을 정리한 다음 생산지시서에 포함하여 선택에 따라 인터넷망을 통하여 전송하거나 출력하는 생산지시서출력단계(S600);로 구성한다.
상기 정보관리단계(S100)는 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보를 공정품, 부분품, 조립품의 소모량과 소요시기로 각각 분류 저장하는 분류저장단계(S110); 자사의 재고정보를 데이터베이스(DB)에 전송하여 입력값으로 활용토록 하고, 분류 저장된 정보와 비교한 결과값을 출력하여 발주정보를 생성하는 발주정보생성단계(S120); 저장된 정보의 중복 내지 갱신 여부를 검토하여 중복 정보를 제외하고, 갱신되면 갱신된 시점을 기록 저장하여 각 정보를 관리하는 기록관리단계(S130); 분류 저장된 정보를 전송하되, 별도의 입력된 신호에 따라 기록된 갱신 정보를 전송하는 전송단계(S140);로 구성한다.
상기 생산계획수립단계(S200)는 데이터베이스(DB)로부터 전송되는 분류 정보를 토대로 자재소요계획을 수립하여 기본해석 모델을 마련하는 기본해석모델생성단계(S210); 공정품, 부분품, 조립품 발주시 출고일수, 공급자의 출고변동이력, 수입필요여부의 변수값을 기본해석 모델에 반영하여 비교해석 모델을 마련하는 비교해석모델생성단계(S220);로 구성한다.
상기 시뮬레이션단계(S300)는 기본해석 모델과 비교해석 모델을 가상으로 확정하여 결과값을 출력하는 가상확정단계(S310); 기본해석 모델의 결과값과 비교해석 모델의 결과값 중 설정 조건을 만족하는 순으로 정리하는 정리단계(S320); 설정 순서로 정리된 모델에 실제현장에서 입력되는 보정값을 반영하여 타당성 만족 모델인 가상해석 모델을 마련하는 종결단계(S330);로 구성한다.
상기 생산지시서생성단계(S400)는 가상해석 모델을 토대로 지시서를 생성하는 지시서생성단계(S410); 생성된 지시서의 결과값 중 공정품 소요량, 소요시기 및 공정품에 대한 재고현황을 색인하는 색인단계(S420);로 구성한다.
상기 확인및지표생성단계(S500)는 정보관리단계에서 관리 저장된 정보의 갱신정보를 송부받아 기본해석 모델에 반영된 정보의 갱신을 확인하여 기본해석 모델의 수정을 유도하거나 공급자의 공급조건의 갱신시 비교해석 모델의 수정을 유도하는 정보갱신확인단계(S510); 인터넷망을 통하여 시장품질정보를 검색 및 수집하고 공급자의 공급자재 불량 발생횟수, 생산과정 중 불량 발생횟수, 공급 이후 반품횟수 정보를 수집하는 지표마련단계(S520); 공급자의 공급자재 불량률 발생횟수로 조달품질을 산출하고 생산과정 중 불량률 발생횟수로 자사의 제품품질을 산출하며 공급 이후 반품횟수 정보로 소비자만족도를 산출하는 지표생성단계(S530);로 구성한다.
상기 생산지시서출력단계(S600)는 색인된 결과값과 해당 결과값과 관련되는 시장품질정보, 공급자의 조달품질, 소비자만족도 정보를 선별 정리하는 선별정리단계(S610); 선별 정리된 정보 및 자사의 품질지표를 지시서에 설정 형식으로 반영하고 자사의 품질지표를 색상으로 강조하여 선택에 따라 출력하거나 인터넷망을 통해 전송하는 지시서출력단계(S620);로 구성한다.
상기 분류저장단계(S110)는 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보 중 공정품 소요량 정보를 추출하여 저장하는 공정품분류저장단계(S112)와, 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보 중 부분품 소요량 정보를 추출하여 저장하는 부분품분류저장단계(S114)와, 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보 중 조립품 소요량 정보를 추출하여 저장하는 조립품분류저장단계(S116)와, 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보 중 공정품, 부분품, 조립품의 소요시기를 추출하여 저장하는 소요시기저장단계(S118)로 구성하는 것을 포함한다.
상기 비교해석모델생성단계(S220)는 공정품, 부분품, 조립품 각각의 출고일수, 공급자의 출고변동이력, 수입필요여부의 변수값에 대한 경우의 수만큼 비교해석모델을 마련한다.
상기 정보갱신확인단계(S510)는 기본해석 모델에 반영된 정보의 갱신여부를 확인한 다음 갱신된 정보 존재시 기본해석 모델의 수정을 유도하고 공급자의 공급조건의 갱신시 비교해석 모델의 수정을 유도하는 갱신수정요청단계(S512); 수정유도사실을 기록 저장하여 지시서에 반영되도록 하는 수정기록단계(S514);로 구성한다.
상기 지표마련단계(S520)는 인터넷망을 통해 설정 경로 상에 노출되고 갱신되는 정보를 수집하는 자동검색단계(S521)와, 생산계획에 반영된 공급자의 공급조건을 수집하는 공급조건정보수집단계(S522)와, 공급자의 공급자재의 불량 발생횟수를 저장하는 공급불량기록단계(S523)와, 생산과정 중 발생하는 불량 발생횟수를 저장하는 생산불량기록단계(S524)와, 공급 이후의 반품횟수를 저장하는 반품기록단계(S525)를 더 포함한다.
상기 갱신수정요청단계(S512)는 기본해석 모델에 반영된 정보의 갱신을 확인하는 기본정보갱신확인단계(S512a)와, 기본정보 갱신시 기본해석 모델의 수정을 요청하는 기본해석모델수정요청단계(S512b)와, 공급자의 공급조건 정보의 갱신을 확인하는 공급조건갱신확인단계(S512c)와, 공급조건 정보의 갱신시 비교해석 모델의 수정을 요청하는 비교해석모델수정요청단계(S512d)를 더 포함한다.
상기 지표생성단계(S530)는 공급자의 공급자재 불량 발생횟수로 조달품질지표를 산출하는 조달품질지표생성단계(S532)와, 생산과정 중 불량 발생횟수로 자사의 제품품질지표를 산출하는 제품품질지표생성단계(S534)와, 공급 이후 반품횟수 정보로 소비자만족도를 산출하는 소비자지표생성단계(S536)를 더 포함한다.
상술한 구성으로 이루어지는 본 발명에 의하면, 상술한 구성으로 이루어지는 본 발명은 공급자, 실제현장의 신뢰성을 담보할 수 없는 것에 기인하여 자재와 관련된 공급 등의 정보와 모든 수정 내역정보 등을 빅데이터로 관리하여 이를 초기 생산계획 및 지시서에 반영함으로써 실제현장에 최적화된 지시서를 생성할 수 있다.
다시 말하자면, 수주 정보 외 수주예측정보 일체를 생산 계획에 반영하여 재고보유계획을 편성함으로써 불측의 수주 환경 즉, 지정된 납기 소요기간보다 수주일이 늦어지는 현업 상황에서의 결품을 적극적으로 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 생산 계획을 시뮬레이션함으로써 생산계획 편성 정보의 사용자 설정 값을 변경하여 산출된 생산 내지 재고 계획 정보를 해당 부서별로 제공하고, 그 결과에 대해 승인이 이루어지면 생산계획 확정으로 이어짐에 따라 하위 생산 파트를 포함하는 각 파트별 현장 상황이 적극 반영되어 생산 계획 편성 정보의 정확성을 도모할 수 있는 다른 효과가 있다.
또한, 본 발명은 시뮬레이션에 의해 산출된 정보 값을 기반으로 출고지시서, 자재수급서, 발주서 등 각종 지시서가 원클릭에 의해 자동 생성됨에 따라 업무의 간결성이 최적화되는 또 다른 효과가 있다.
도 1은 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영방법의 블럭도.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 의하여 구성되는 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영시스템을 나타내는 블록도.
도 3은 본 발명의 바람직한 실시 예에 의하여 구성되는 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영시스템의 상세구성을 나타내는 구성도.
도 4는 본 발명의 바람직한 실시 예에 의하여 구성되는 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영시스템을 나타내는 플로차트.
도 5 내지 17은 본 발명의 바람직한 실시 예에 의하여 구성되는 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영시스템의 각 단계별 출력화면을 나타내는 구성도.
도 18은 본 발명의 바람직한 실시 예에 의하여 구성되는 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영시스템의 나타내는 구성도.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라, 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 그리고 명세서 전문에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
우선, 도 2 내지 18을 참조하여 본 발명이 순차 동작하는 시스템의 구성을 서술하기로 한다. 각 시스템을 이루는 구성은 별개의 데이터베이스(DB)를 운용하고 각 데이터베이스(DB)에서 저장 관리되는 정보를 상호 공유함을 주지하여야 한다. 또한, 각 데이터베이스(DB)에 저장 관리되는 정보의 변경, 갱신여부 등을 확인하기 위해 별도의 DBMS서버가 마련될 수 있다.
바이어(B)로부터 제공받은 수주등록 및 수주예측등록 정보를 바이어별 주문정보로 관리하도록 구비되는 수주정보 관리부(10);와, 상기 수주등록 및 수주예측등록 정보의 수주량을 총 소요량으로 산출하고, 그 값을 기준으로 MRP를 전개하여 생산계획을 편성하도록 구비되는 생산계획 편성부(20);와, 상기 생산계획 편성 정보를 제공받아 수주확정 상황을 가상으로 구현하고, 생산계획 편성 정보의 사용자 설정 값을 변경하여 조건별 생산계획을 산출하도록 구비되는 시뮬레이션부(30);와, 상기 시뮬레이션부(30)를 거쳐 생산계획이 확정되면, 출고지시서, 자재수급서, 발주서를 포함하는 각종 지시서를 자동 생성하도록 구비되는 서플라이어 관리부(40);로 이루어지는 재고관리 계획통합시스템에 있어서,
상기 시뮬레이션부(30)는 생산계획 편성부(20)에서 제공한 생산계획 편성 정보를 기반으로 수주확정 상황을 가상으로 구현하는 가상공간 생성부; 생산계획 편성 정보로부터 산출된 수주량을 자사가 보유한 재고량과 비교 분석하는 가상생산량 계획부; 가상생산량의 계획 정보에 따라 가상으로 생산을 실시함과 동시에 매출량을 측정하는 가상생산 진행부;로 구성되고,
상기 서플라이어 관리부(40)는 가상생산량 계획부에서 확정된 생산계획 정보를 토대로 생산지시서, 자재 출고 지시서, 자재발주서를 자동 생성하는 지시서 생성부; 네트워크를 통해 상기 지시서와 관련된 공급자들의 정보를 수집하여 빅데이터 방식으로 저장 관리하는 셀러정보 수집부; 상기 지시서와 공급자의 판매 조건을 자동으로 비교 분석하는 거래조건 분석부;로 구성되며, 상기 서플라이어 관리부(40)는 설정 조건 이상 벗어날 경우 생산계획 편성부(20)와 시뮬레이션부(30)에 생산계획이 재편성을 유도한다.
다시 말하자면, 본 발명이 단계적으로 동작하는 시스템은, 수주 정보 이외에 수주예측 정보를 생산 계획에 반영하여 재고보유계획을 편성하므로 불측의 수주환경, 즉 수주리드타임(납기 소요기간) 보다 수주일이 늦어지는 현업 상황에서 결품(납기일 경과)을 방지하기 위해 수주정보 관리부(10), 생산계획 편성부(20), 시뮬레이션부(30), 서플라이어 관리부(40)를 포함하여 주요구성으로 이루어지고, 편의상 사용자인 제조사를 중심으로 네트워크를 통하여 연결되며, 서버에 등록된 정보는 제조사로부터 일정 권한을 부여받은 기업들이 열람할 수 있도록 설정된다. 일정 권한을 부여받은 기업은 웹사이트 화면 아니면 파일과 같은 전자기록 매체형태로 다운로드 및 업로드 할 수 있다.
특히, 입력 또는 전송되는 정보의 저장, 추출, 산출 등과 같은 관리행동을 완성하기 위해 구비되는 데이터베이스(DB)는 사장품질정보를 자동 검색하여 수집, 기존 거래 정보를 설정값에 따라 분류한다.
상기 수주정보 관리부(10)는 바이어(B)로부터 제공받은 수주등록 및 수주예측등록 정보를 바이어별 주문정보로 관리하도록 구비된다. 수주정보 관리부(10)는 유, 무선 네트워크에 의해 바이어(B)와 연결되어, 바이어(B)가 네트워크를 통하여 국내외에서 직접 접속 후, 수주정보를 입력하거나, 바이어들로 부터 작성된 수주양식을 전자기록 매체형태 제공받아 수주정보를 입력받게 된다.
그리고 수주정보 관리부(10)는 유, 무선 네트워크에 의해 바이어(B)와 연결되어 시뮬레이션부(30)를 통하여 산출된 가상 생산계획 편성 정보를 바이어 측 화면으로 제공하고, 바이어는 제공된 가상 정보를 이용하여 제조사의 생산 능력, 납기일 단축여부, 수주량 배분을 포함하는 수주계획 편성에 반영하게 된다.
또한, 상기 수주정보 관리부(10)는 제조사 생산 물품(예컨대, 프레스장치, 사출장치, 전자부품, 화학약품, 식품, 제강, 전자제품, 소재)에 대한 상세 스펙이 바이어(B)에게 제공되고, 제공된 각각의 물품에 대한 하위품(부품)상세 품목 및 수급정보는 데이터베이스(DB)에서 관리된다.
한편, 바이어(B)는 별도의 시스템 프로그램 작업이나 자체 서버와 프로그래머 운영 없이 바로 사용이 가능한 클라우드형 시스템을 구축하는 구성도 가능하다.
또한, 본 발명에 따른 생산계획 편성부(20)는 수주등록 및 수주예측등록 정보의 수주량을 총 소요량으로 산출하고, 그 값을 기준으로 MRP를 전개하여 생산계획을 편성하도록 구비된다. 생산계획 편성부(20)는 바이어(100)가 요청하는 품목 및 납기일 정보를 수주등록 및 수주예측등록 정보로 각각 제공받아 바이어 별 및 품목별로 입력된 생산계획을 편성하게 된다. 생산계획 편성부는 수주 품목, 스펙, 소요량, 확장소요량, 단위, 공정 등을 포함한 품목별 데이터인 BOM(Bill of Material)이 레벨식으로 구조화되어 있다.
이때 상기 생산계획 편성부(20)는 수주등록 및 수주예측등록 정보에 대한 납입요구일 및 자사, 외주 생산비율이 각각 설정되고, 그 값을 기준으로 하위품 생산계획을 생성하면서 수주품 과부족, 바이어별 과부족, 라인별 계획가동율 및 과생산 내역 조회를 포함하는 생산계획이 함께 편성된다. 이렇게 기본이 되는 생산계획을 마련함과 동시에 데이터베이스(DB)에 저장 관리된 공정품, 부분품, 조립품 발주시 출고일수, 공급자의 출고변동이력, 수입필요여부의 변수값을 활용하여 비교 생산계획을 마련할 수 있다. 비교 생산계획은 각 변수값에 따라 다수로 마련할 수 있고, 정확한 수주확정을 위해 언급한 정보 외 포괄적인 정보를 바탕으로 마련할 수 있다. 이때, 수입필요 등과 같은 기간설정이 필요한 정보는 통상 통관절차에 준하는 기간으로 설정될 것이며 이는 데이터베이스(DB) 관리자가 변경할 수 있다.
상기 시뮬레이션부(30)는 생산계획 편성 정보를 제공받아 수주확정 상황을 가상으로 구현하고, 생산계획 편성 정보의 사용자 설정 값을 변경하여 조건별 생산계획을 산출하도록 구비된다. 이때 시뮬레이션부(30)는 수주등록 및 수주예측등록 정보의 수주량은 총 소요량으로 산출되어 수주확정 상황이 가상으로 구현되고, 시뮬레이션 결과물은 각 파트별 사용자 승인을 거쳐 수주확정되며, 사용자가 만족하지 못할 경우 납입요구일 및 자사, 외주 생산비율, 하위품 생산계획사항 등을 포함하는 사용자 설정 값을 변경하여 최적의 생산계획을 편성한 후 수주확장하게 된다.
즉, 생산계획 편성부(20)에서 마련된 기본 생산계획과 변수값이 더 포함된 비교 생산계획이 수주확정 상황으로 구현된다. 수주상황 가상 구현은 각 파트별로 소요량을 할당, 리드타임을 설정하는 것이고 결과물은 각 파트별 사용자의 승인을 거쳐 수주확정된다.
예컨대, 일률적으로 반영되는 정보들은 현장상황에 부합하지 않는 경우가 존재하므로 각 파트별 사용자의 승인을 거치는 것이다. 여기서 승인은 실제현장에서 보정값을 입력하여 그 보정값을 생산계획에 반영하여 생산게획을 최종 확정함을 지칭한다.
상기 서플라이어 관리부(40)는 상기 서플라이어 관리부(40)는 가상생산량 계획부에서 확정된 생산계획 정보를 토대로 생산지시서, 자재 출고 지시서, 자재발주서를 자동 생성하는 지시서 생성부; 네트워크를 통해 상기 지시서와 관련된 공급자들의 정보를 수집하여 빅데이터 방식으로 저장 관리하는 셀러정보 수집부; 상기 지시서와 공급자의 판매 조건을 자동으로 비교 분석하는 거래조건 분석부;를 포함한다.
상세하게는 시뮬레이션부(30)에서 생산계획이 확정되면, 출고지시서, 자재수급서, 발주서를 포함하는 각종 지시서를 자동 생성하도록 구비된다. 즉, 생산계획이 확정되면 서플라이어 관리부 이전 단계에서 입력된 정보가 모두 지시서 형태로 생성되는 원클릭만으로 생산계획이 실행되어 업무의 간결성이 최적화된다.
그리고 상기 서플라이어 관리부(40)는 생산계획 편성부(20)에서 산출된 소요자재에 대한 자재 수급서를 관리하는 구매조달관리부(50)와, 자재 입출고 지시서를 관리하는 선출고관리부(60)가 더 구비된다. 구매조달관리부(50)는 자재발주비율, 자재구매단가, 자재수급조달, 자재출고선행일수, 자재수급서를 포함하는 자재구매 조달관리를 담당하고, 선출고관리부(60)는 자재창고휴무일, 자재출발 및 도착, 수입자재, 외주품입출고, 입고반품을 포함하는 자재 입출고를 관리하게 된다.
한편, 서플라이어 관리부(40)는 바이어수주구조, 바이어납입구조, 판매단가, 수주예측, 수주변동이력, 수주리드타임위반현황을 포함하는 판매관리를 함께 수행한다.
여기서 상기 서플라이어 관리부(40)는 자사 재고 자재현황, 구매조달관리부(50) 및 선출고관리부(60)에 연계된 광범위한 협력업체들의 정보가 데이터베이스(DB)에 저장된다.
아울러 지시서 생성시 공정품에 속하는 자재의 소요량, 소요시기 및 재고현황을 색인할 수 있는데, 공정품은 불량률이 높거나 외주비율이 높을 수 있으므로 이를 강조하기 위함이다. 이렇게 별도의 색인기능을 더 부가함에 따라 실제현장의 혼선을 적극 방지할 수 있다. 생산계획 확정 이후 지시서 생성 전 불측의 상황에 대한 대비를 위해 데이터베이스(DB)에 저장 관리되는 정보의 갱신을 자동 검색한다. 만약, 정보갱신 발생시 생산계획 재편성을 위해 상술한 동작을 반복하여 생산계획의 정확성을 향상시킨다.
더 나아가 설정 인터넷망을 통해 공급자인 셀러, 즉 공급자의 정보를 수집하는 것 외에 시장품질정보를 검색 및 수집하고, 실제현장에서 발생하는 공급된 공급자재 불량률 발생횟수, 생산과정 중 불량률 발생횟수, 공급 이후 반품횟수 정보를 저장 관리하여 품질지표 등을 마련할 수도 있으며 마련된 지표는 생산지시서에 설정 형식으로 반영할 수도 있다.
위에서 언급한 모든 동작은 데이터베이스(DB)에 설정 정보를 입력값으로 활용하여 결과값으로 출력하는 것으로서 지능적 특성을 강화한 논리적 데이터베이스(DB)에 의해 가능하다. 정보갱신여부 확인 및 시장품질정보 수집은 인터넷, 데이터베이스(DB)의 자동검색기능을 활용하는 것이다. 시장품질정보를 수집을 위해 특정 웹사이트의 경로가 설정될 수있다.
전체로는 상술한 특정 값은 수치로 입력될 수 있으며 그 수치를 통해 지시서를 생성한다. 해당 지시서는 특정 양식으로 생성될 것이며 선택에 따라 전송되거나 출력할 수 있다. 특히 생성된 지시서에는 색인된 정보와 시장품질정보, 품질지표 등이 더 포함되어 각 파트별 업무 혼선을 적극 방지할 뿐 아니라 실제현장에 최적화된 지시서가 생성된다. 아울러, 실제 현장에서 자사의 재고 및 생산성과, 소비자의 만족도를 확인하도록 하여 작업자들의 경각심을 유발하여 문제점이 있다면 능동적으로 개선하도록 한다.
이하, 위 시스템의 동작의 흐름을 단계적으로 구성하는 본 발명의 구성 및 이에 따른 작용, 효과를 일괄적으로 서술하기로 한다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명은 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보를 적어도 하나 이상의 구획으로 분류하여 정보의 통합 처리를 위한 데이터베이스(DB)에 저장토록 하고 자사의 재고정보와 비교하여 발주정보를 생성하며 각 정보를 관리 및 전송하는 정보관리단계(S100); 정보가 저장된 데이터베이스(DB)로부터 추출된 정보를 토대로 자재소요계획을 수립하여 기본해석 모델을 마련하고 적어도 하나 이상의 구획으로 분류된 설정 변수값을 기본해석 모델에 반영하여 비교해석 모델을 마련하는 생산계획수립단계(S200); 기본해석 모델과 비교해석 모델을 가상으로 확정하여 각 결과값을 비교하고 정리한 다음 실제현장에서 입력되는 보정값을 반영하여 타당성 만족 모델인 가상해석 모델을 마련하는 시뮬레이션단계(S300); 가상해석 모델을 토대로 지시서 생성 및 특정 결과값을 색인하는 생산지시서생성단계(S400); 정보관리단계에서 관리 저장되는 정보의 갱신정보를 송부받고 인터넷망을 통하여 시장품질정보 수집 및 제품 공급 이후 자사 품질지표 및 공급자 정보, 조달품질, 소비자만족도를 수집하는 확인및지표생성단계(S500); 색인된 결과값과 시장품질정보, 자사의 품질지표, 공급자의 조달품질을 정리한 다음 생산지시서에 포함하여 선택에 따라 인터넷망을 통하여 전송하거나 출력하는 생산지시서출력단계(S600);로 구성한다.
상기 정보관리단계(S100)는 바이어(B)로부터 제공받은 수주등록 및 수주예측등록 정보를 바이어별 주문정보로 관리하도록 구비되는 수주정보 관리부(10)의 단계로서, 더욱 상세하게는 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보를 공정품, 부분품, 조립품의 소모량과 소요시기로 각각 분류 저장하는 분류저장단계(S110); 자사의 재고정보를 데이터베이스(DB)에 전송하여 입력값으로 활용토록 하고, 분류 저장된 정보와 비교한 결과값을 출력하여 발주정보를 생성하는 발주정보생성단계(S120); 저장된 정보의 중복 내지 갱신 여부를 검토하여 중복 정보를 제외하고, 갱신되면 갱신된 시점을 기록 저장하여 각 정보를 관리하는 기록관리단계(S130); 분류 저장된 정보를 전송하되, 별도의 입력된 신호에 따라 기록된 갱신 정보를 전송하는 전송단계(S140);로 구성한다.
상기 분류저장단계(S110)는 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보 중 공정품 소요량 정보를 추출하여 저장하는 공정품분류저장단계(S112)와, 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보 중 부분품 소요량 정보를 추출하여 저장하는 부분품분류저장단계(S114)와, 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보 중 조립품 소요량 정보를 추출하여 저장하는 조립품분류저장단계(S116)와, 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보 중 공정품, 부분품, 조립품의 소요시기를 추출하여 저장하는 소요시기저장단계(S118)로 구성하는 것을 포함한다.
상기 수주정보 관리부(10)는 제공되는 형식상에 바이어(B)가 입력한 수치 내지 단어를 분류하여 주문정보로 관리한다. 그 분류는 공정품, 부분품, 조립품으로 분류 기준이 적용된다. 즉, 수주정보 관리부(10)에서 운용하는 데이터베이스(DB)를 통해 각 정보를 분류, 저장하고 자사 재고의 현황을 더하여 그 차이값을 결과로 출력하여 제품 생산을 위한 발주정보를 생성한다. 발주정보 생성은 만족하는 값과 부족한 값을 출력함을 지칭한다. 이때, 시간적 간격을 두고 동일한 바이어(B)의 수주정보가 갱신되면 그 갱신 시점을 기록하고 별도의 설정 신호에 따라 전송하도록 한다. 이렇게 결과값이 출력되었다면 생산계획 편성부(10)가 운용하는 별도의 데이터베이스(DB)로 전송하여 순차적 처리를 유도한다.
상기 생산계획 편성부(20)에서는 수주정보 관리부(10)에서 출력된 정보를 토대로 생산계획수립단계(S200)가 진행된다.
상기 생산계획수립단계(S200)는 데이터베이스(DB)로부터 전송되는 분류 정보를 토대로 자재소요계획을 수립하여 기본해석 모델을 마련하는 기본해석모델생성단계(S210); 공정품, 부분품, 조립품 발주시 출고일수, 공급자의 출고변동이력, 수입필요여부의 변수값을 기본해석 모델에 반영하여 비교해석 모델을 마련하는 비교해석모델생성단계(S220);로 구성한다.
상기 비교해석모델생성단계(S220)는 공정품, 부분품, 조립품 각각의 출고일수, 공급자의 출고변동이력, 수입필요여부 변수값의 경우의 수만큼 비교해석모델을 마련한다.
상기 변수값은 설정 범위 내에서 각 자재 마다 설정될 수 있으며, 해당 범위는 모델 생성에 과부하가 없는 범위로 설정될 수 있다. 이렇게 설정된 범위의 경우의 수만큼 비교해석 모델을 마련하는데 이는 데이터베이스(DB)의 프로그래밍에 의해 가능하다. 비교해석 모델 마련 후 기본해석 모델과 비교해석 모델은 시뮬레이션부(30)가 운용하는 데이터베이스(DB)로 전송된다.
상기 시뮬레이션부(30)에서는 기본해석 모델과 비교해석 모델을 송부받아 시뮬레이션단계(S300)가 진행된다. 이때, 시뮬레이션부(30)에서 운용되는 데이터베이스(DB)에는 조건값이 설정되고 해당 조건값 미달의 모델은 제거하여 간소화하도록 한다.
상기 시뮬레이션단계(S300)는 기본해석 모델과 비교해석 모델을 가상으로 확정하여 결과값을 출력하는 가상확정단계(S310); 기본해석 모델의 결과값과 비교해석 모델의 결과값 중 설정 조건을 만족하는 순으로 정리하는 정리단계(S320); 설정 순서로 정리된 모델에 실제현장에서 입력되는 보정값을 반영하여 타당성 만족 모델인 가상해석 모델을 마련하는 종결단계(S330);로 구성한다.
상기 가상확정단계(S310)의 결과값은 결품을 방지하기 위한 각 모델의 파트별 할당량 및 리드타임을 산출하는 것이다. 결과값이 도출된 모델은 정리단계(S320)를 통해 설정 조건을 만족하는 순으로 정리하는데 정리되는 모델의 갯수는 적어도 10 이상으로 하여 실제현장에서 충분한 검토를 받는 것이 바람직하다. 이렇게 설정 갯수로 조건 만족여부의 순서로 정리된 모델은 실제현장의 각 파트별 담당자의 승인이라는 보정값이 더해져 타당성을 만족하는 가상해석 모델로 마련된다. 해당 보정값을 입력하기 위해 통신망으로 연결된 단말기가 더 구비될 수 있다. 이러한 단말기로부터 수신되는 보정값을 송부받기 위해 종결단계(S330)에는 보정값수신단계(S332)를 더 포함할 수 있다.
상기 가상해석 모델은 서플라이어 관리부(40)가 운용하는 데이터베이스(DB)로 전송된다.
상기 서플라이어 관리부(40)에서는 가상해석 모델을 토대로 생산지시서생선단계(S400)가 진행되는데 실제현장 및 시장품질에 최적화된 지시서를 생성하기 위한 확인및지표생성단계(S500), 생산지시서출력단계(S600)가 진행된다.
상기 생산지시서생성단계(S400)는 가상해석 모델을 토대로 지시서를 생성하는 지시서생성단계(S410); 생성된 지시서의 결과값 중 공정품 소요량, 소요시기 및 공정품에 대한 재고현황을 색인하는 색인단계(S420);로 구성한다.
상기 서플라이어 관리부(40)는 생성된 지시서 상에 다수의 정보를 포함하기 위해 확징및지표생성단계(S500)를 더 진행하여 실제현장에 최적화된 지시서를 형성한다.
상기 확인및지표생성단계(S500)는 정보관리단계에서 관리 저장된 정보의 갱신정보를 송부받아 기본해석 모델에 반영된 정보의 갱신을 확인하여 기본해석 모델의 수정을 유도하거나 공급자의 공급조건의 갱신 정보갱신확인단계(S510); 인터넷망을 통하여 시장품질정보를 검색 및 수집하고 공급자의 공급자재 불량 발생횟수, 생산과정 중 불량 발생횟수, 공급 이후 반품횟수 정보를 수집하는 지표마련단계(S520); 공급자의 공급자재 불량률 발생횟수로 조달품질을 산출하고 생산과정 중 불량률 발생횟수로 자사의 제품품질을 산출하며 공급 이후 반품횟수 정보로 소비자만족도를 산출하는 지표생성단계(S530);로 구성한다.
상기 정보갱신확인단계(S510)는 수주정보 관리부(10)에서 운용되는 데이터베이스(DB)의 자동검색기능을 활용하여 기본해석 모델에 반영된 정보의 갱신여부를 확인한 다음 갱신된 정보 존재시 기본해석 모델의 수정을 유도하고 공급자의 공급조건의 갱신시 비교해석 모델의 수정을 유도하는 갱신수정요청단계(S512); 수정유도사실을 기록 저장하여 지시서에 반영되도록 하는 수정기록단계(S514);로 구성한다.
상기 갱신수정요청단계(S512)는 기본해석 모델에 반영된 정보의 갱신을 확인하는 기본정보갱신확인단계(S512a)와, 기본정보 갱신시 기본해석 모델의 수정을 요청하는 기본모델수정요청단계(S512b)와, 공급자의 공급조건 정보의 갱신을 확인하는 공급조건갱신확인단계(S512c)와, 공급조건 정보의 갱신시 비교해석 모델의 수정을 요청하는 비교모델수정요청단계(S512d)를 더 포함한다.
상기 지표마련단계(S520)는 인터넷망을 통해 설정 경로 상에 노출되고 갱신되는 정보를 수집하는 자동검색단계(S521)와, 생산계획에 반영된 공급자의 공급조건을 수집하는 공급조건정보수집단계(S522)와, 공급자의 공급자재의 불량 발생횟수를 저장하는 공급불량기록단계(S523)와, 생산과정 중 발생하는 불량 발생횟수를 저장하는 생산불량기록단계(S524)와, 공급 이후의 반품횟수를 저장하는 반품기록단계(S525)를 더 포함한다.
상기 지표생성단계(S530)는 공급자의 공급자재 불량 발생횟수로 조달품질지표를 산출하는 조달품질지표생성단계(S532)와, 생산과정 중 불량 발생횟수로 자사의 제품품질지표를 산출하는 제품품질지표생성단계(S534)와, 공급 이후 반품횟수 정보로 소비자만족도를 산출하는 소비자지표생성단계(S536)를 더 포함한다.
즉, 상기 서플라이어 관리부(40)에서는 공급자의 공급조건이 계속적 저장되는 것 외에 구매조달, 선출고관리 등 판매관리를 수행하고 인터넷망에 연결되어 설정 정보를 수집하는바, 이를 활용하여 지표를 생성함에 특징이 있다. 지표의 계산은 불량 발생횟수/각 자재별 총 수 또는 공급된 제품의 총 수X100의 계산식을 활용하여 조달품질, 자사의 제품품질, 소비자만족도를 산출한다. 해당 계산식은 데이터베이스(DB)에 기설정되어 있음은 당연하고 위 기준이 되는 정보 외 타 정보가 고려될 수 있고 고려되는 정보는 위 계산식에 준하여 지표로 생성할 수 있다. 이와 같이 산출된 결과값은 지시서에 반영된다.
특히 본 발명은 상기 정보갱신확인단계(S510)에서 지시서 확정에 기초된 각 정보들의 갱신을 확인하는데 예를 들면, 바이어(B)의 수주정보 갱신, 공급자의 공급조건 등이 해당된다. 해당 정보의 갱신은 중요 기초정보가 되므로 갱신이 되었다면 지시서에 신속하게 반영하여야만 한다. 따라서, 본 발명은 지시서 출력 전 위와 같은 갱신을 확인하여 생산계획을 재편성하도록 함으로써 실제현장에 최적화된 지시서를 생성할 수 있다. 그러한 수정 유도사실을 기록하여 지시서에 반영토록 함으로써 실제현장에서도 인지케 함에 따라 작업자들이 생산계획 자체로부터 오는 괴리감을 제거한다.
위와 같은 동작이 모두 완성되어 설정 조건들을 만족한 지시서는 생산지시서출력단계(S600)를 통해 출력되거나 인터넷망을 통해 전송된다.
상세하게 상기 생산지시서출력단계(S600)는 상기 생산지시서출력단계(S600)는 색인된 결과값과 해당 결과값과 관련되는 시장품질정보, 공급자의 조달품질, 소비자만족도 정보를 선별 정리하는 선별정리단계(S610); 선별 정리된 정보 및 자사의 품질지표를 지시서에 설정 형식으로 반영하고 자사의 품질지표를 색상으로 강조하여 선택에 따라 출력하거나 인터넷망을 통해 전송하는 지시서출력단계(S620);로 구성한다.
상기 선별정리단계(S610)를 통해 생성 산출된 지표 뿐만 아니라 색인된 결과값인 공정품에 대한 정보와 지표 정보 중 자사의 품질지표를 지시서출력단계(S620)를 통해 색상으로 강조한 상태로 지시서에 반영함으로써 실제 현장에서 자사의 재고 및 생산성과, 소비자의 만족도를 확인하도록 하여 작업자들의 경각심을 유발하여 문제점이 있다면 능동적으로 개선하도록 한다.
상술한 구성으로 이루어지는 본 발명은 공급자, 실제현장의 신뢰성을 담보할 수 없는 것에 기인하여 자재와 관련된 공급 등의 정보와 모든 수정 내역정보 등을 빅데이터로 관리하여 이를 초기 생산계획 및 지시서에 반영함으로써 실제현장에 최적화된 지시서를 생성할 수 있다.
다시 말하자면, 수주 정보 외 수주예측정보 일체를 생산 계획에 반영하여 재고보유계획을 편성함으로써 불측의 수주 환경 즉, 지정된 납기 소요기간보다 수주일이 늦어지는 현업 상황에서의 결품을 적극적으로 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 생산 계획을 시뮬레이션함으로써 생산계획 편성 정보의 사용자 설정 값을 변경하여 산출된 생산 내지 재고 계획 정보를 해당 부서별로 제공하고, 그 결과에 대해 승인이 이루어지면 생산계획 확정으로 이어짐에 따라 하위 생산 파트를 포함하는 각 파트별 현장 상황이 적극 반영되어 생산 계획 편성 정보의 정확성을 도모할 수 있는 다른 효과가 있다.
또한, 본 발명은 시뮬레이션에 의해 산출된 정보 값을 기반으로 출고지시서, 자재수급서, 발주서 등 각종 지시서가 원클릭에 의해 자동 생성됨에 따라 업무의 간결성이 최적화되는 또 다른 효과가 있다.
이상에서 설명한 본 발명은, 도면에 도시된 일실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시 예가 가능하다는 점을 명확히 하여야 할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
S100 : 정보관리단계 S110 : 분류저장단계
S112 : 공정품분류저장단계 S114 : 부분품분류저장단계
S116 : 조립품분류저장단계 S118 : 소요시기저장단계
S120 : 발주정보생성단계 S130 : 기록관리단계
S140 : 전송단계 S200 : 생산계획수립단계
S210 : 기본해석모델생성단계 S220 : 비교해석모델생성단계
S300 : 시뮬레이션단계 S310 : 가상확정단계
S320 : 정리단계 S330 : 종결단계
S400 : 생산지시서생성단계 S410 : 지시서생성단계
S420 : 색인단계 S500 : 확인및지표생성단계
S510 : 정보갱신확인단계 S512 : 갱신수정요청단계
S514 : 수정기록단계 S520 : 지표마련단계
S530 : 지표생성단계 S600 : 생산지시서출력단계
S610 : 선별정리단계 S620 : 지시서출력단계

Claims (7)

  1. 수주정보 관리부(10)에서 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보를 관리 및 전송하는 정보관리단계(S100)와, 생산계획 편성부(20)에서 진행되는 생산계획수립단계(S200)와, 시뮬레이션부(30)에서 진행되는 시뮬레이션단계(S300)와, 서플라이어 관리부(40)에서 생산지시서생성단계(S400) 및 확인및지표생성단계(S500), 생산지시서출력단계(S600)가 순차 진행되는 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영방법에 있어서,
    상기 정보관리단계(S100)는 설정 통신망을 통해 입력 및 전송되는 정보를 공정품, 부분품, 조립품의 소모량과 소요시기로 각각 분류 저장하는 분류저장단계(S110)와, 자사의 재고정보를 데이터베이스(DB)에 전송하여 입력값으로 활용토록 하고, 분류 저장된 정보와 비교한 결과값을 출력하여 발주정보를 생성하는 발주정보생성단계(S120)와, 저장된 정보의 중복 내지 갱신 여부를 검토하여 중복 정보를 제외하고, 갱신되면 갱신된 시점을 기록 저장하여 각 정보를 관리하는 기록관리단계(S130)와, 발주정보를 전송하되, 별도의 입력된 신호에 따라 기록된 갱신 정보를 전송하는 전송단계(S140)를 포함하고,
    상기 생산계획수립단계(S200)는 발주정보를 토대로 자재소요계획을 수립하여 기본해석 모델을 마련하는 기본해석모델생성단계(S210)와, 공정품, 부분품, 조립품 발주시 출고일수, 공급자의 출고변동이력, 수입필요여부의 변수값을 기본해석 모델에 반영하면서 각 경우의 수만큼 비교해석모델을 마련하는 비교해석모델생성단계(S220)를 포함하고,
    상기 시뮬레이션단계(S300)는 기본해석 모델과 비교해석 모델을 가상으로 확정하여 결과값을 출력하는 가상확정단계(S310)와, 기본해석 모델의 결과값과 비교해석 모델의 결과값 중 설정 조건을 만족하는 순으로 정리하는 정리단계(S320)와, 설정 순서로 정리된 모델에 실제현장에서 입력되는 승인 여부를 수신하여 반영하는 보정값수신단계(S332)를 포함하는 종결단계(S330)를 더 포함하고,
    상기 생산지시서생성단계(S400)는 가상해석 모델을 토대로 지시서를 생성하는 지시서생성단계(S410)와, 생성된 지시서의 결과값 중 공정품 소요량, 소요시기 및 공정품에 대한 재고현황을 색인하는 색인단계(S420)를 포함하고,
    상기 확인및지표생성단계(S500)는 정보관리단계에서 관리 저장된 정보의 갱신정보를 송부받아 기본해석 모델에 반영된 정보의 갱신을 확인하여 기본해석 모델의 수정을 유도하거나 공급자의 공급조건의 갱신시 비교해석 모델의 수정을 유도하는 정보갱신확인단계(S510)와, 인터넷망을 통하여 시장품질정보를 검색 및 수집하고 공급자의 공급자재 불량 발생횟수, 생산과정 중 불량 발생횟수, 공급 이후 반품횟수 정보를 수집하는 지표마련단계(S520)와, 공급자의 공급자재 불량 발생횟수로 조달품질을 산출하고 생산과정 중 불량 발생횟수로 자사의 제품품질을 산출하며 공급 이후 반품횟수 정보로 소비자만족도를 산출하는 지표생성단계(S530)를 포함하고,
    상기 정보갱신확인단계(S510)는 기본해석 모델에 반영된 정보의 갱신을 확인한 다음 갱신된 정보 존재시 기본해석 모델의 수정을 유도하고 공급자의 공급조건의 갱신시 비교해석 모델의 수정을 유도하는 갱신수정요청단계(S512)와, 수정유도사실을 기록 저장하여 지시서에 반영되도록 하는 수정기록단계(S514)를 더 포함하고,
    상기 지표마련단계(S520)는 인터넷망을 통해 설정 경로 상에 노출되고 갱신되는 정보를 수집하는 자동검색단계(S521)와, 생산계획에 반영된 공급자의 공급조건을 수집하는 공급조건정보수집단계(S522)와, 공급자의 공급자재의 불량 발생횟수를 저장하는 공급불량기록단계(S523)와, 생산과정 중 발생하는 불량 발생횟수를 저장하는 생산불량기록단계(S524)와, 공급 이후의 반품횟수를 저장하는 반품기록단계(S525)를 더 포함하고,
    상기 생산지시서출력단계(S600)는 색인된 결과값과 해당 결과값과 관련되는 시장품질정보, 공급자의 조달품질 정보, 소비자만족도를 선별 정리하는 선별정리단계(S610)와, 선별 정리된 정보 및 자사의 품질지표를 지시서에 설정 형식으로 반영하고 자사의 품질지표를 색상으로 강조하여 선택에 따라 출력하거나 인터넷망을 통해 전송하는 지시서출력단계(S620)를 포함하고,
    상기 수주정보 관리부(10)에서 분류저장단계(S110), 발주정보생성단계(S120)를 진행하여 입력 및 전송되는 정보를 분류 저장하고 분류된 정보와 자사 재고정보를 비교한 차이값을 산출하면서 저장된 정보의 중복 검토, 갱신 여부의 기록 및 발주정보를 생성한 다음 전송단계(S140)를 통해 설정 경로로 전송하고, 생산계획 편성부(20)에서 발주정보를 송부받아 기본해석모델생성단계(S210), 비교해석모델생성단계(S220)를 진행하여 해당 정보를 바탕으로 자재소요계획을 수립 및 해당 계획이 바탕되는 기본해석모델 마련과 공정품, 부분품, 조립품 발주시 출고일수, 공급자의 출고변동이력, 수입필요 여부의 변수값을 기본해석 모델에 반영하면서 각 경우의 수만큼 비교해석모델을 마련하여 시뮬레이션부(30)의 가상확정단계(S310)에 의해 가상으로 수주 상황을 확정하고, 시뮬레이션부(30)에서는 정리단계(S320)를 더 진행하여 각 파트별 할당량 및 리드타임을 만족하는 순으로 정리한 다음, 실제현장으로부터 입력되는 승인 여부를 수신하여 반영하는 보정값수신단계(S332)를 더 포함하는 종결단계(S330)를 순차 진행하여 타당성 만족 모델인 가상해석 모델을 마련하고,
    상기 서플라이어 관리부(40)에서는 지시서생성단계(S410)로 가상해석 모델을 바탕으로 지시서를 생성하면서 공정품 소요량, 소요시기 및 공정품에 대한 재고현황을 색인하는 색인단계(S420)가 진행되어 지시서 상에서 공정품에 대한 가시성을 확보하고, 정보갱신확인단계(S510)가 진행되어 수주정보 관리부(10)의 기록관리단계(S130)의 정보 갱신 기록 존부에 따라 기본 및 비교해석 모델의 수정을 유도하여 가상해석 모델이 재편성되도록 하면서 수정기록단계(S514)가 포함되어 지시서 상에 수정유도사실이 반영되도록 하며, 지표마련단계(S520)의 자동검색단계(S521), 공급조건정보수집단계(S5222), 공급불량기록단계(S523), 생산불량기록단계(S524), 생산불량기록단계(S524), 반품기록단계(S525)를 통해 각 지표 정보를 수집한 다음, 지표생성단계(S530)를 통해 해당 정보들을 바탕으로 조달품질 및 제품품질, 소비자만족도의 지표를 생성하고, 생산지시서출력단계(S600)의 선별정리단계(610)를 통해 각 지표 중 색인된 공정품 소요량, 소요시기 및 공정품에 대한 재고현황과 관련되는 지표만을 선별 정리한 다음, 지시서출력단계(S620)로 색상으로 강조한 자사의 품질지표와 함께 지시서에 설정 형식으로 반영하는 것에 특징이 있는 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 지표생성단계(S530)는,
    공급자의 공급자재 불량 발생횟수로 조달품질지표를 산출하는 조달품질지표생성단계(S532);
    생산과정 중 불량 발생횟수로 자사의 제품품질지표를 산출하는 제품품질지표생성단계(S534);
    공급 이후 반품횟수 정보로 소비자만족도를 산출하는 소비자지표생성단계(S536);
    를 포함하는 MRP를 기반으로 수주예측정보를 산출하여 재고를 관리하는 통합 재고관리 운영방법.
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  7. 삭제
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