KR100780103B1 - 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법 및 이를구현하기 위한 프로그램이 기록된 기록매체 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법 및 이를 구현하기 위한 프로그램이 기록된 기록매체에 관한 것으로서, 자재 또는 제품의 매출 수량 및 안전 재고율을 이용하여 최소 안전 재고 수량을 설정하는 단계(a); 상기 설정된 최소 안전 재고 수량, 월간 판매 계획 정보, 재공 및 재고 정보를 이용하여 러닝 전 자재 소요량을 산출하는 단계(b)-상기 월간 판매 계획 정보는 복수의 주간 판매 계획 정보로 분할됨-; 러닝 시 입력되는 수주 정보를 수신하는 단계(c); 및 상기 수주 정보 및 전월말에 설정된 주간 판매 계획 정보 중 상기 수주 정보가 입력된 시점 이후의 주간 판매 계획 정보, 출고 정보, 상기 최소 안전 재고 수량 및 재공 및 재고 정보를 이용하여 소요량을 자동 산출하는 단계(d)를 포함하는 소요량 산출 방법에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 정확한 최소 안전 재고 수량을 이용한 자재 소요량 산출이 가능하며, 수주 정보를 이용하여 자재 소요량 및 생산 소요량을 조정함으로써 정확한 물류 확보가 가능하며, 정확한 자재 소요량 산출 및 생산 소요량 변경이 가능하다는 장점이 있다.

자재 소요량, 안전 재고, 수주 정보, 주간 판매 계획, MRP, 생산 계획 소요량

Description

자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법 및 이를 구현하기 위한 프로그램이 기록된 기록매체{METHOD FOR YIEDING MATERIAL REQUIREMENT AND PRODUCT PLANNING REQUIREMENT AND RECORD MEDIA RECORED PROGRAM FOR REALIZING THE SAME}

도 1은 종래 기술에 따른 소요량 계획(MRP) 프로세스를 도시한 도면.

도 2는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 MRP 프로세스를 도시한 도면.

도 3은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 MRP 어플리케이션의 모듈 구성을 도시한 도면.

도 4는 본 발명에 따른 생산 지시 체계를 도시한 도면.

도 5는 본 발명에 따른 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 과정을 도시한 순서도.

도 6은 본 발명에 따른 안전 재고 설정을 위한 인터페이스를 도시한 도면.

도 7a 내지 도 7d는 월간 판매 계획 정보를 입력하기 위한 인터페이스를 도시한 도면.

도 8은 월간 판매 계획 정보만을 입력한 경우의 소요량을 표시하는 화면을 도시한 도면.

도 9a 내지 9d는 수주 정보를 입력한 경우의 예시 화면을 도시한 도면.

도 10은 수정 정보 입력에 따라 소요량을 자동으로 산출한 경우의 예시 화면 을 도시한 도면.

도 11a 내지 도 11d는 자동으로 산출된 소요량에 따라 로트를 분할하는 경우의 예시 화면을 도시한 도면.

본 발명은 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법 및 이를 구현하기 위한 프로그램이 기록된 기록매체에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 적절한 물류를 보유할 수 있도록 하는 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법 및 이를 구현하기 위한 프로그램이 기록된 기록매체에 관한 것이다.

MRP(Material Requirement Planning), 즉, 자재 소요량 계획은 생산에 필요한 자재가 얼만큼 소요될 것인지 계획을 세우는 것으로서, 필요한 자재의 적량적시 구입, 제품 재공 및 재고의 수준을 조정하기 위한 활동/일련의 시스템을 의미한다.

또한, 자재 소요량 계획은 제품 생산에 소요되는 시간(Lead Time)의 상관 관계를 논리적으로 분석하여 제품에 대한 수요 요건, 즉, 납품 시기와 납품량을 전제로 하고, 제품을 납품 시기까지 생산하는데 어떤 자재가 얼마만큼 준비되어야 하는가를 결정하여 재고 비용을 최소화하기 위해 반드시 필요한 활동이다.

기업은 자재 소요량 계획에 의해 여건 변화에 민감한 자재에 대한 계획을 미 리 수립할 수 있으며, 생산 시간의 단축과 사전 납기의 통제 및 생산과 재고 관리의 유기적인 결합이 가능해지게 된다.

한편, 자재 소요량 계획은 제품의 생산 과정이 복잡하고, 특히 여러 개의 조립 단계를 거쳐 제품이 완성되는 경우, 제조 및 구매 리드타임이 상대적으로 긴 경우, 제품 원가가 높은 경우 및 최종 제품의 생산 공정이 긴 경우에 특히 유용하게 사용될 수 있다.

이와 같은 자재 소요량 계획은 기업 입장에서 이론적으로 많은 이로움을 제공하고 있으나, 실제로 현장에서 적용되는 자재 소요량 계획은 이론대로 적용되지 못하고 수주 정보에 기초하여 임의적으로 결정되는 것이 일반적이었다.

도 1은 종래 기술에 따른 자재 소요량 계획(MRP) 프로세스를 도시한 도면이다.

도 1을 참조하면, 자재 소요량 산출을 위해서는 수주 정보, 제품 정보, 자재 정보, BOM 정보, 제품 재고 정보, 제품 재공 정보 및 자재 재고 정보가 이용되며, 작업자가 기간 마감을 선택하는 경우에 자재 소요량을 산출하는 방식을 사용하였다.

여기서, 제품 정보는 제조 리드타임 및 제품에 대한 안전 재고 수량에 관한 정보를 포함할 수 있으며, 제조 리드타임은 주문을 받은 시점에서 출고하는 시점까지의 기간을 의미한다.

안전 재고는 생산 또는 자재 조달의 불확실성에 대처하기 위하여 보유하는 재고로서, 완충 재고(buffer stock)라고도 한다.

안전 재고는 재고 부족으로 인한 손실이 안전 재고의 유지비보다 클 경우와 안전 재고의 유지비가 소액인 경우에 안전 재고를 유지하는 것이 바람직하며, 그 수준은 수요와 조달 기간의 변동에 의한다.

한편, 자재 정보는 자재의 구매 리드타임과 자재에 대한 안전 재고 수량을 포함하며, BOM(Bill of Material)은 특정 제품이 어떤 부품들로 구성되는 가에 대한 데이터로서, BOM에서 가장 기본이 되는 정보는 '제품 구조 정보(Product Structure)'라고 할 수 있다.

그밖에 재고는 생산 완료된 자재 또는 제품, 재공은 생산 중인 제품에 대한 정보를 의미한다.

종래의 자재 소요량은 안전 재고 수량과 수주 정보, 제품 및 자재에 대한 재고 및 재공 수치를 이용하여 산출되었는데, 수주 정보, 자재 정보, 제품 및 자재에 대한 재고 및 재공 정보는 현실적으로 존재하는 객관적인 수치이고, 안전 재고에 관한 정보는 작업자에 예측에 의한 정보라는 점에서 정확한 소요량 산출을 위해서는 안전 재고 수량이 정확하게 결정되어야 한다.

그러나, 종래에는 안전 재고 산출 공식이 존재함에도 불구하고, 안전 재고 산출 공식이 복잡하며, 작업자가 수요와 조달 기간의 변동을 예측하기가 어려워 일반적으로 경험에 따라 안전 재고 수량을 정하기 때문에 안전 재고 수량의 부정확성과 임의성으로 인해 제품 및 자재의 재고가 크게 증가하거나 부족해지는 문제점이 있었다.

한편, 자재 소요량 계획에 있어서, 전월말에 안전 재고 수량, 월간 판매 계 획 및 제품의 재고 및 재공을 이용하여 소요량을 산출하고, 그에 따른 생산 계획 소요량을 수립하며, 수립된 생산 계획 소요량에 따라 로트를 분할하는 과정을 수행하는데, 종래에는 수주 생산 방식만을 적용하기 때문에 해당 월에 진입하여 제품 생산이 진행되는 경우(러닝 시) 수주가 있는 시점마다 기간 마감을 수행하여 자재 소요량을 산출하여야 한다.

그러나, 다품종 소량 생산을 주로 하는 기업에 있어서 잦은 수주 변동과 단납기(제조 리드타임보다 수주 주기가 짧은 경우)인 경우, 수주 변동 시 마다 기간 마감을 수행하는 것이 불가능하기 때문에 종래에는 주로 월 단위로만 기간 마감을 수행하며, 이로 인해, 각 주마다 잦은 수주 변동이 존재하는 경우에도 전월말의 생산 계획 소요량대로 제품을 생산하여, 많은 재고 및 제공이 쌓이거나 그와 반대로 수주가 폭증하는 경우, 물량이 부족해지는 문제점이 있었다.

본 발명에서는 상기한 바와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위해, 안전 재고 정보를 정확히 결정하여 정확한 자재 소요량을 산출할 수 있도록 하는 자재 소요량 및 생산 소요량 산출 방법 및 이를 구현하기 위한 프로그램이 기록된 기록매체를 제안하고자 한다.

본 발명의 다른 목적은 다품종 소량 생산이며, 단납기인 제품에 대해 정확한 자재 소요량을 산출할 수 있도록 하는 본 발명은 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법 및 이를 구현하기 위한 프로그램이 기록된 기록매체를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 수주 변동 시마다 소요량을 자동 산출하여 제품을 생 산하는 러닝(running) 시 로트를 변경할 수 있는 본 발명은 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법 및 이를 구현하기 위한 프로그램이 기록된 기록매체를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 다품종 소량 생산에 있어서, 계획 생산이 가능하도록 하는 본 발명은 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법 및 이를 구현하기 위한 프로그램이 기록된 기록매체를 제공하는 것이다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 자재 또는 제품의 매출 수량 및 안전 재고율을 이용하여 안전 재고 수량을 설정하는 단계(a); 상기 설정된 안전 재고 수량, 월간 판매 계획 정보, 재공 및 재고 정보를 이용하여 러닝 전 자재 소요량을 산출하는 단계(b)-상기 월간 판매 계획 정보는 복수의 주간 판매 계획 정보로 분할됨-; 러닝 시 입력되는 수주 정보를 수신하는 단계(c); 및 상기 수주 정보 및 전월말에 설정된 주간 판매 계획 정보 중 상기 수주 정보가 입력된 시점 이후의 주간 판매 계획 정보, 출고 정보, 상기 안전 재고 수량 및 재공 및 재고 정보를 이용하여 소요량을 자동 산출하는 단계(d)를 포함하는 소요량 산출 방법이 제공된다.

상기 주간 판매 계획 정보는 상기 월간 판매 계획을 제품 특성에 따라 분할하고, 상기 수주 정보가 입력되는 경우, 상기 해당 주의 주간 판매 계획 정보는 상기 수주 정보로 조정되는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 따르면, 러닝 전 상기 소요량에 따라 생산 계획 소요량이 결정되고, 상기 결정된 생산 계획 소요량은 하나 이상의 로트(LOT)로 분할되며, 상기 (d) 단계에서 자동 산출된 소요량과 해당 주의 잔여 생산 계획 소요량을 비교하여 과부족을 연산하는 단계(e); 및 상기 연산된 과부족 수치에 따라 상기 분할된 로트를 조정하는 단계(f)를 더 포함할 수 있다.

작업이 진행되지 않은 로트 중 최종 로트에 대해 이루어지는 것이 바람직하다.

한편, 본 발명의 다른 측면에 따르면, 상기한 방법을 수행하는 프로그램이 기록된 기록매체가 제공된다.

이하에서, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 본 발명은 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법 및 이를 구현하기 위한 프로그램이 기록된 기록매체에 관한 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.

본 발명은 정확한 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 자동 산출을 통해 기업이 적절한 물량을 보유할 수 있도록 하는 것으로서, 본 발명은 소정의 어플리케이션 프로그램에 의해 기업에 설치된 단말기에서 수행될 수 있으며, 이와 달리, 기업에 설치된 단말기로부터 필요한 정보를 네트워크를 통해 수신하여 원격지에 구비된 서버에서 수행될 수도 있을 것이다.

도 2는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 MRP 프로세스를 도시한 도면이다.

도 2를 참조하면, 본 발명에 따른 자재 소요량 계획은 수주 정보, 주간 판매 계획 정보, 제품 정보, 자재 정보, BOM 정보, 제품 출고 정보, 제품 재고 정보, 제품 재공 정보 및 자재 재고 정보를 이용할 수 있다.

본 발명에 따른 자재 소요량 계획은 종래기술과 달리 최소 안전 재고 수량을 결정함에 있어서, 최소 안전 재고 비율 정보 및 매출 정보를 이용한다.

최소 안전 재고 수량은 제품 및 자재에 대해 요구될 수 있는데, 본 발명에 따르면, 제품에 대한 최소 안전 재고 수량은 N개월 매출 수량 평균과 제1 안전 재고율의 곱 결정될 수 있으며, 자재에 대한 최소 안전 재고 수량은 N개월 매출 수량과 제2 안전 재고율의 곱으로 결정될 수 있다.

여기서, 제1 안전 재고율은 제품에 대한 안전 재고 비율로서, 본 발명에 따르면, 제조 리드타임 및 월 평균 조업 일수를 통해 결정될 수 있다.

예를 들어, A 제품의 N개월 매출 수량이 5000개, 제조 리드타임이 5일이고, 월 평균 조업 일수가 22일 경우, 최소 안전 재고율은 5/22=22.72 퍼센트로 결정될 수 있으며, 이에 따라 A 제품의 최소 안전 재고 수량은 5000 x 0.2272=1136개로 결정될 수 있다.

또한, A 제품의 제조에 필요한 a' 자재의 구매 리드타임이 7일인 경우에는 a' 자재의 최소 안전 재고율은 7/22=31.81 퍼센트로 결정되고, 이에 따라 최소 안전 재고 수량은 5000 x 0.3181=1590개로 결정될 수 있다.

전술한 바와 같이, 종래에는 최소 안전 재고 수량을 작업자의 경험에만 의존하여 결정하는 것이 일반적이었으나, 본 발명에 따르면, 제품 또는 자재의 구매 및 제조 리드타임을 이용하여 안전 재고의 비율을 결정하며, 이를 매출 수량(수요량)과 결부시켜 결정하기 때문에 정확한 최소 안전 재고 수량의 결정이 가능해진다.

한편, 본 발명에 따르면, 자재 소요량 산출 및 생산 계획 소요량 산출에 있어서 주간 판매 계획 정보 및 제품 출고 정보가 추가적으로 이용될 수 있다.

종래에는 러닝 시 그때마다의 수주 정보만이 중요하기 때문에 최소 안전 재고 수량과 수주 정보만을 이용하여 소요량을 산출하였으나, 본 발명에 따르면, 계획 생산과 수주 생산을 병행하기 위해 주간 판매 계획 정보 및 제품 출고 정보를 추가적으로 이용한다.

일반적으로 자재 소요량 계획에 있어서, 전월말의 월간 판매 계획에 따른 주간 판매 계획 정보가 결정되는데, 본 발명에 따르면, 러닝 시, 특정 주에 입력되는 수주 정보가 그 주의 주간 판매 계획으로 대체되며, 상기한 수주 정보, 출고 정보 및 나머지 주의 주간 판매 계획 정보 등을 이용하여 자재 소요량을 산출한다.

한편, 생산 계획 소요량 계획에 있어서, 러닝 전 생산 계획 소요량은 전월말의 자재 소요량에 따라 결정될 수 있으며-여기서, 러닝 전 자재 소요량은 월간 판매 계획, 최소 안전 재고 수량 및 재공, 재고 정보를 이용하여 산출됨-, 생산 계획 소요량에 따라 로트가 분할 확정될 수 있는데, 본 발명은 자재 소요량이 수주 변동 시마다 자동 산출되는 경우, 이전 생산 계획 소요량과 자동 산출된 자재 소요량 사이의 과부족을 연산하고, 이를 통해 아직 작업이 진행되지 않은 로트를 변경하는 과정을 수행한다.

상기와 같이 로트가 변경되는 경우, 다음 러닝 시의 생산 계획 소요량이 산 출될 수 있다.

도 3은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 MRP 어플리케이션의 모듈 구성을 도시한 도면으로서, 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 MRP 어플리케이션은 안전 재고 설정 모듈(300), 수주 정보 수신 모듈(302), 출고 정보 수신 모듈(304), 자재 소요량 산출 모듈(306), 과부족 연산 모듈(308) 및 로트 조정 모듈(310)을 포함할 수 있다.

도 3을 설명함에 있어서, 도 4에 도시된 생산 지시 체계를 참조하며, 제품 1 내지 제품 3 중에서 제품 1를 예시로 하여 설명한다.

안전 재고 설정 모듈(300)은 최소 안전 재고 수량을 설정하는 것으로서, 상기한 바와 같이, 각 자재와 제품에 대해 매출 수량 평균 및 최소 안전 재고율 정보를 이용하여 안전 재고를 설정한다.

도 4에서 제품 1에 대한 안전 재고는 3개월 평균 매출 수량을 기준으로 정해지며, 안전 재고율을 100 퍼센트로 설정된다.

도 4에서 전월말에 최소 안전 재고 수량, 제품의 재고 및 재공 정보, 월간 판매 계획 정보를 통해 러닝 전 자재 소요량이 결정된다.

즉, 러닝 전 자재 소요량은 월간 판매 계획 정보와 최소 안전 재고 수량을 합산한 수치에서 제품의 재고 및 재공을 차감한 값이 되며, 생산 계획 소요량은 전월말에 계산된 소요량을 기준으로 결정된다. 생산 계획 소요량에 따라 작업자는 로트 분할 정보를 입력한다.

도 4에서는 생산 계획 소요량이 제품 1의 전월말 소요량에서 백 단위를 제거 하는 방식으로 결정되는 것으로 하였으나, 이는 일예에 불과하며, 그밖에 다른 방식을 통해 자재 소요량에서 생산 계획 소요량을 결정하는 것도 가능할 것이다.

한편, 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 수주 정보 입력 시 주간 단위로 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 과정이 수행될 수 있는데, 수주 정보 수신 모듈(302)이 러닝 시 수주 정보를 수신하고, 출고 정보 수신 모듈(304)이 해당 주의 출고 정보를 수신하는 경우, 자재 소요량 산출 모듈(306)은 상기한 정보와 주간 판매 계획 정보를 이용하여 자재 소요량을 산출하는 과정을 수행한다.

도 4를 참조하면, 제품 1의 전월말 주간 판매 계획 정보는 각 주마다 13000으로 설정되어 있고, 전월말에는 각 주의 주간 판매 계획 정보를 이용하여 자재 소요량을 산출하였으나, 1주차에 수주 정보가 6500로 입력되는 경우, 자재 소요량 산출 모듈(306)은 최소 안전 재고 수량과 1주차의 수주 정보 및 나머지 주의 주간 판매 계획 정보를 합산한 수치에서 재공, 재고 및 출고 정보를 차감하여 산출한다.

예를 들어, 도 4의 제품 1의 1주차 소요량은 (10333+6500+13000x3)-(7500+16500+6500)=25333으로 자동 산출될 수 있다.

한편, 도 4에서 전월말의 생산 계획 소요량에 의해 제품 1의 로트는 19000, 15000, 15000로 분할되며, 각 로트는 1, 2 및 3주 단위로 순차적으로 이루어지는 것으로 가정한다.

따라서, 러닝 시 19000개에 대한 작업은 이미 진행되고 있으므로 1주차의 현재 생산 계획 소요량은 30000이 된다.

상기와 같이 1주차의 소요량이 25333으로 산출되는 경우, 현재 생산 계획 소 요량과 자동 산출된 자재 소요량의 차이가 존재하게 되는데, 본 발명에 따른 과부족 연산 모듈(308)은 자재 소요량이 새로이 산출되는 경우, 산출된 자재 소요량과 현재 생산 계획 소요량 사이의 과부족을 연산하는 과정을 수행한다.

도 4에서, 1주차에 제품 1에 대해서는 4667의 과부족이 발생한다.

+4667 과부족은 그 수치만큼 필요 이상의 제품이 생산된다는 의미이므로, 본 발명에 따른 로트 조정 모듈(310)은 과부족 수치에 따라 아직 작업이 진행되지 않은 로트를 조정하는 과정을 수행한다.

이때, 분할된 로트 중 수치 조정이 이루어지는 로트 번호는 다양한 방법으로 설정될 수 있는데, 예를 들어, 도 4에 도시된 바와 같이, 마지막 로트를 조정하는 것으로 설정될 수 있으며, 이와 달리, 작업 미진행 로트를 균등하게 조정하는 것으로 설정될 수 있다.

도 4에서 1주차 과부족 4667에 따라 로트3이 처음 계획된 15000으로부터 조정되는데, 그 값은 계산의 편의를 위해 십 단위를 제거한 4600만큼 감소된 10400으로 조정될 수 있다.

그러나, 이는 일예에 불과하며, 과부족 수치를 그대로 반영할 수도 있다는 점은 당업자에게 있어 자명할 것이다.

상기와 같이, 연산된 과부족에 따라 로트가 조정되는 경우, 생산 계획 소요량 산출 모듈(312)은 다음 생산 계획 소요량이 자동을 변경하는 과정을 수행하며, 1주차에서 제품 1의 다음 생산 계획 소요량은 10400으로 변경되었다.

한편, 2주차에 들어서 수주가 6500만큼 발생하는 경우, 자재 소요량 산출 모 듈(306)은 최소 안전 재고 수량(10333)과 1 및 2주차의 조정된 주간 판매 계획 정보와 나머지 주간 판매 계획 정보(6500+6500+13000x2)를 합산한 수치에서 2주차의 재공, 재고 및 출고 정보를 차감하여 자재 소요량(4833개)을 산출한다.

한편, 과부족 연산 모듈(310)은 상기와 같이 산출된 자재 소요량과 2주차의 생산 계획 소요량(이는 1주차에 변경된 생산 계획 소요량에 해당됨)을 이용하여 과부족을 연산하며, 로트 조정 모듈(312)은 과부족을 고려하여 현재 로트 3을 4900으로 조정하는 과정을 수행한다.

여기서, 상기한 로트 3의 수치가 변경된 다음 생산 계획 소요량에 해당한다.

상기에서는 제품에 대해 소요량을 산출하는 것으로 설정하였으나, 제품 생산을 위해 필요한 자재에 대해서도 마찬가지 방법으로 소요량 산출 과정이 수행될 수 있다.

상기와 같이, 본 발명에 따른 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출을 전월말의 주간 판매 계획 정보와 현실에서의 수주 정보를 동시에 이용하며, 별도의 기간 마감 없이 산출되기 때문에 계획 생산이 가능해지며, 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출이 실시간으로 이루어지는 장점이 있다.

또한, 자동 산출된 소요량에 따라 이전에 분할 확정된 로트를 조정함으로써 적절할 물류 보유가 가능해진다.

도 5는 본 발명에 따른 자재 소요량 산출 과정을 도시한 순서도이다.

도 5를 참조하면, 우선, 본 발명에 따른 MRP 프로그램은 특정 제품 및 자재에 대한 안전 재고를 설정하는 과정을 수행한다(S500).

도 6은 본 발명에 따른 안전 재고 설정을 위한 인터페이스를 도시한 도면으로서, 도 6에 도시된 바와 같이, 작업자는 도 6에 도시된 인터페이스를 통해 매출 기준을 위한 개월 수를 결정할 수 있으며, 최소 안전 재고율을 결정할 수 있다.

도 6에는 3개월 매출 수량 평균 및 30%의 최소 안전 재고율을 설정하는 것으로 예시하고 있으나, 이는 일예에 불과하며, 최소 안전 재고율을 이보다 더 높게 설정할 수도 있다.

이후, 본 발명은 전월말의 자재 소요량 산출 과정을 수행한다(S502).

전술한 바와 같이, 전월말의 소요량 산출을 위해서는 월간 판매 계획 정보가 이용될 수 있는데, 도 7a 내지 도 7d는 각 자재의 월간 판매 계획 정보를 입력하기 위한 인터페이스를 도시한 도면으로서, 작업자가 월간 판매 계획 정보를 입력하는 경우, 도 8에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 MRP 프로세스는 입력된 월간 판매 계획 정보, 최소 안전 재고 수량 및 재고 정보를 이용하여 전월말의 소요량을 산출한다.

전월말의 소요량에 따라 작업자는 로트 분할 정보를 입력할 수 있는데, 본 발명에 따른 MRP 프로세스는 로트 분할 정보를 수신하여 저장한다(S504).

다음으로, 수주에 따른 제품 생산이 시작되는 경우, MRP 프로세스는 작업자가 입력하는 수주 정보를 수신한다(S506). 작업자의 수주 정보 입력은 도 9a 내지 9d에 도시된 바와 같이 이루어질 수 있다.

또한, 제품의 출고 정보를 수신하며(S508), MRP 프로세스는 수신된 수주 정보, 출고 정보 및 나머지 주의 주간 판매 계획 정보, 최소 안전 재고 수량, 출고 정보, 재공, 재고 정보를 이용하여 자재 소요량을 자동 산출하는 과정을 수행한다(S510).

도 10은 수정 정보 입력에 따라 소요량을 자동으로 산출한 경우의 예시 화면을 도시한 도면으로서, 도 10에 도시된 바와 같이, 별도의 기간 마감 없이 작업자가 수주 정보를 입력하는 경우, 각 제품의 소요량이 자동 산출된다.

이후, MRP 프로세스는 새로 산출된 자재(제품) 소요량과 전월말의 생산 계획 소요량 사이에 과부족이 발생하는지 여부를 판단하며(S512), 과부족이 발생하는 경우에는 로트를 조정한다(S514).

도 11a 내지 도 11d는 자동으로 산출된 소요량에 따라 로트를 분할하는 경우의 예시 화면을 도시한 도면으로서, 도 11a 내지 도 11d에 도시된 바와 같이, 연산된 과부족에 따라 로트 조정이 이루어질 수 있다.

본 발명에 따른 MRP 프로세스는 상기한 과부족에 따라 최종 로트를 조정하거나 또는 아직 작업이 진행되지 않은 각 로트를 균등 또는 미리 설정된 비율만큼 증가 또는 감소시키는 과정을 수행한다.

한편, 상기와 같이, 로트가 조정되는 경우, MRP 프로세스는 생산 계획 소요량을 산출하는 과정을 수행한다(S516).

본 명세서에서는 로트 조정에 의해 생산 계획 소요량이 산출된다는 용어를 사용하였으나, 실질적으로 로트 조정에 의해 생산 계획 소요량은 자동으로 변경될 수 있다.

이후, MRP 프로세스는 기준 기간이 만료되는지를 판단하여(S518) 아직 기준 기간이 만료되지 않은 경우에는 상기 단계(S506 내지 S516)를 반복 수행한다.

여기서, 기준 기간은 주로 월 단위를 의미할 수 있다.

상기한 본 발명의 바람직한 실시예는 예시의 목적을 위해 개시된 것이고, 본 발명에 대해 통상의 지식을 가진 당업자라면 본 발명의 사상과 범위 안에서 다양한 수정, 변경, 부가가 가능할 것이며, 이러한 수정, 변경 및 부가는 하기의 특허청구범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 안전 재고 정보를 매출 수량 및 비율 정보를 이용하여 결정하기 때문에 최소 안전 재고 수량을 시장 요건을 반영하여 결정할 수 있어 소요량을 정확히 산출할 수 있는 장점이 있다.

또한, 본 발명에 따르면, 별도의 기간 마감을 수행하지 않고 수주 변동 시마다 즉시 소요량이 산출되기 때문에 특히 다품종 소량 생산이며, 단납기인 제품에 대해 정확한 자재 소요량을 산출할 수 있는 장점이 있다.

또한, 본 발명에 따르면, 수주 변동 시마다 소요량을 자동 산출하여 제품을 생산하는 러닝(running) 시 로트를 현재 수준에 맞추어 변경할 수 있는 장점이 있다.

또한, 본 발명에 따르면, 러닝 시 주간 판매 계획 정보를 계속적으로 이용하여 소요량을 산출하기 때문에 계획 생산이 가능해진다는 장점이 있다.

Claims (6)

1. MRP(Material Requirement Planning) 어플리케이션에 의해 수행되는 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법에 있어서,

   매출 수량 및 자재 또는 제품의 최소 안전 재고율을 이용하여 최소 안전 재고 수량이 설정되는 단계(a);

   상기 설정된 최소 안전 재고 수량, 월간 판매 계획 정보, 재공 및 재고 정보를 이용하여 제품 생산 진행기간인 러닝 전 자재 소요량을 산출하는 단계(b)-상기 월간 판매 계획 정보는 복수의 주간 판매 계획 정보로 분할됨-;

   러닝 시 입력되는 수주 정보를 수신하는 단계(c); 및

   상기 수주 정보 및 전월말에 설정된 주간 판매 계획 정보 중 상기 수주 정보가 입력된 시점 이후의 주간 판매 계획 정보, 출고 정보, 상기 최소 안전 재고 수량 및 재공 및 재고 정보를 이용하여 소요량을 자동 산출하는 단계(d)를 포함하되,

   상기 월간 판매 계획은 제품 특성에 따라 복수의 상기 주간 판매 계획 정보로 분할되고, 상기 해당 주의 주간 판매 계획 정보는 상기 수신된 수주 정보에 의해 조정되는 것을 특징으로 하는 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 매출 수량은 N개월 동안의 매출 수량의 평균으로 결정되되,

   상기 N은 임의의 자연수인 것을 특징으로 하는 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법.
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,

   전월말의 상기 자재 소요량에 따라 생산 계획 소요량이 결정되고, 상기 결정된 생산 계획 소요량은 하나 이상의 로트(LOT)로 분할되며,

   상기 (d) 단계에서 자동 산출된 소요량과 해당 주의 이전 생산 계획 소요량을 비교하여 과부족을 연산하는 단계(e); 및

   상기 연산된 과부족 수치에 따라 상기 분할된 로트를 조정하는 단계(f)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법.
5. 제4항에 있어서,

   상기 (f) 단계는 작업이 진행되지 않은 상기 분할된 로트(LOT) 중 최종 로트를 조정하는 것을 특징으로 하는 자재 소요량 및 생산 계획 소요량 산출 방법.
6. 제1항, 제2항, 제4항 또는 제5항 중 어느 한 항을 실행하는 프로그램이 기록된 기록매체.

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