CN117649211A - 一种企业装配工艺协同管理*** - Google Patents
一种企业装配工艺协同管理*** Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种企业装配工艺协同管理***，涉及工艺管理技术领域，解决了现有的企业装配工艺协同管理***没有充分考虑到企业在装配过程中多种问题，也难以对多种方案进行模拟，不便于选择合适的生产方案和装配工艺技术问题；生产计划管理模块：用于实时监控订单和库存数据，制定若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，并将所有生产计划共享给物料评估模块和装配标准化模块；通过生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，以及每套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价，以及对装配工艺进行标准化，制定装配操作流程和工艺指导书，从而帮助企业评估每套生产计划的合理性，也便于提高企业装配工艺的标准化程度。
Description
技术领域
本发明属于工艺管理领域，涉及装配工艺管理技术，具体是一种企业装配工艺协同管理***。
背景技术
随着制造业的转型升级和信息化进程，产品越来越复杂，装配工艺的管理和优化变得更加关键。传统的装配工艺管理往往存在信息孤岛和协同不畅的问题，无法有效地适应快速变化和个性化定制的市场需求。因此，企业需要借助信息技术和数字化手段，构建装配工艺协同管理***，实现装配工艺的全面协同、智能优化和数字化管理，以应对市场挑战，提高竞争力。企业装配工艺协同管理***是指在制造业企业中，利用信息技术手段实现对装配工艺管理的全面协同和整合的***。
现有的企业装配工艺协同管理***，通常仅考虑到效率问题，没有充分考虑到企业在装配过程中多种问题，例如，原料的供应和装配工艺的标准化，也难以对多种方案进行模拟，不便于选择合适的生产方案和装配工艺。例如，专利CN109087062A中，公开了一种工艺协同管理***及协同管理方法，通过PDM***建立设计工艺协同工作平台，使工艺可以方便查看或直接使用设计的成果。通过PDM***提高工艺、设计工作的并行率，工艺可以提前介入产品设计工作，减少产品设计的反复，缩短产品设计、工艺设计周期。通过PDM***建立设计协同平台，使设计相关的不同部门、不同设计人员之间，可以方便的共享信息、工作交流。保证设计数据有统一数据源管理。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一；为此，本发明提出了一种企业装配工艺协同管理***，用于解决现有的企业装配工艺协同管理***通常仅考虑到效率问题，没有充分考虑到企业在装配过程中多种问题，也难以对多种方案进行模拟，不便于选择合适的生产方案和装配工艺技术问题。
为实现上述目的，本发明的第一方面提供了一种企业装配工艺协同管理***，包括：
生产计划管理模块：用于实时监控订单和库存数据，制定若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，并将所有生产计划共享给物料评估模块和装配标准化模块；
物料评估模块：用于根据若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，获取历史数据中各种物料的消耗速度和库存量，并对若干套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价；
装配标准化模块：用于对装配工艺进行标准化，制定装配操作流程和工艺指导书，规定装配步骤要求、检测标准和流程；
数字孪生建模模块：用于根据每套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，以及每套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价，建立虚拟的工厂环境，对每套生产计划进行模拟分析；
标准化监控模块：用于根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求。
作为本发明进一步的方案：还包括：
物料监控管理模块：用于根据最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，自动下达物料采购和配送指令；
其中，自动下达物料采购和配送指令包括：当库存量下降到最低库存阈值时，下达物料采购指令；当装配物料消耗速度达到设定阈值时，发送将库存物料配送至生产线的指令。
作为本发明进一步的方案：生产计划管理模块包括：
订单预测单元：用于通过支持向量机根据实时订单数据和历史数据，对订单趋势进行预测；
生产计划制定单元：用于根据实时订单数据和订单趋势预测结果，制定若干套生产计划，其中，生产计划包括：生产量、生产时间表和人力资源需求；
装配工艺规划单元：用于根据实时监控的订单和库存数据，制定每套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，装配工艺要求包括：装配流程、工序安排和装配结果检测指标。
作为本发明进一步的方案：所述物料评估模块根据若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，获取历史数据中各种物料的消耗速度和库存量，并对若干套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价，包括以下步骤：
根据若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，获取装配需要的物料类别；
采集装配需要的各种物料在历史数据中的消耗速度和库存量数据；
根据装配需要的各种物料的消耗速度和库存量的变化量，通过以下公式对若干套生产计划中单种物料的物料供应稳定性进行评价：
；
其中，K为单种物料的物料供应稳定性值，Z0为物料建议库存量，Zmin为订单的生产期限内物料的最低库存阈值，Zmax为订单的生产期限内物料的最大库存阈值，Smin为物料生产周期的最低消耗速度，T为订单的生产期限；
取每套生产计划中最低的一种物料对应的单种物料的物料供应稳定性值，作为对应生产计划的物料供应稳定性评价值。
作为本发明进一步的方案：所述装配标准化模块对装配工艺进行标准化，制定装配操作流程和工艺指导书，规定装配步骤要求、检测标准和流程，包括以下步骤：
对企业的同类型的产品进行分解，分解同类型的产品的装配关键步骤和工序，确定企业的同类型产品关键步骤的装配流程；
根据企业的同类型产品关键步骤的装配流程，制定每个步骤的装配操作流程，包括每个步骤的装配步骤要求、所需工具、材料和装配顺序；其中，装配步骤要求包括：零部件之间的配合间隙、拧紧力矩、润滑要求和固定方式；
根据企业的同类型的产品装配结果检测指标，确定对装配过程中各个关键环节产品质量的检测标准，其中，检测标准包括每个步骤装配完成后的外观检测、功能测试和尺寸测量；
将每个步骤的装配步骤要求、所需工具、材料、装配顺序，以及每个步骤装配完成后的外观检测、功能测试和尺寸测量数据，整理成工艺指导书；
根据关键步骤的装配流程和工艺指导书对每种装配工艺规划单元制定的装配流程进行修正。
作为本发明进一步的方案：标准化监控模块根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，包括以下步骤：
根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，通过装配标准化模块设定的装配步骤的要求、检测标准和流程，并根据装配物料供应稳定性评价值，对每套生产计划的企业装配标准化程度进行评价，筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求。
作为本发明进一步的方案：所述标准化监控模块根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，通过装配标准化模块设定的装配步骤的要求、检测标准和流程，并根据装配物料供应稳定性评价值，对每套生产计划的企业装配标准化程度进行评价，包括以下步骤：
获取数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析数据；
通过装配标准化模块设定的装配步骤的要求、检测标准和流程，与数字孪生建模模块对装配过程模拟分析数据进行比对；
根据装配标准化模块设定的工艺指导书与数字孪生建模模块对装配过程模拟分析数据的比对结果，对装配过程中各个步骤进行合规性评价；
通过装配过程中各个步骤的合规性评价值，并根据装配物料供应稳定性评价值，对每套生产计划的企业装配标准化程度进行评价。
作为本发明进一步的方案：通过以下公式对装配过程中各个步骤进行合规性评价：
；
其中，Pi为第i个步骤的合规性评价值，a为模拟分析数据中装配步骤和检测结果出现与装配标准化模块设定的工艺指导书中规定出现偏差的次数，qi,j为第i个步骤的第j个检测指标的偏离值，Qi,j为i个步骤的第j个检测指标的标准值，i∈（1，n），n为装配过程中的装配总数，j∈（1，m）,m为每个装配步骤的检测项目的总数。
作为本发明进一步的方案：通过以下公式对每套生产计划的企业装配标准化程度进行评价：
；
其中，R为每套生产计划的企业装配标准化程度评价值。
作为本发明进一步的方案：标准化监控模块筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，包括以下步骤：
获取每套生产计划的企业装配标准化程度评价值，选取企业装配标准化程度评价值最大的生产计划和作为生产计划对应的装配工艺要求，作为最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过数字孪生建模模块根据每套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，以及每套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价，建立虚拟的工厂环境，对每套生产计划进行模拟分析，并通过标准化监控模块根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求；考虑到生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，以及每套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价，以及对装配工艺进行标准化，制定装配操作流程和工艺指导书，从而帮助企业评估每套生产计划的合理性，也便于提高企业装配工艺的标准化程度，同时在模拟分析过程中，数字孪生模型可以模拟生产计划和装配工艺要求之间的匹配程度，保证生产计划和装配工艺的更加匹配。
本发明通过数字孪生模型，将物料供应稳定性纳入分析考虑范围，从而在评价生产计划和装配工艺要求时综合考量物料供应的稳定性，帮助企业避免因为物料供应不稳定而导致的生产问题。在虚拟的工厂环境中进行多种生产计划和装配工艺要求的试验，帮助企业降低试错成本，避免在实际生产中因为不合适的生产计划和装配工艺要求而产生的损失。通过数字孪生模型的模拟分析，可以根据评估结果筛选出最优的生产计划和装配工艺要求，从而提高生产效率和产品生产标准化程度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的***结构示意图；
图2为本发明生产计划管理模块的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-图2，本发明第一方面实施例提供了一种企业装配工艺协同管理***，包括：
生产计划管理模块：用于实时监控订单和库存数据，制定若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，并将所有生产计划共享给物料评估模块和装配标准化模块；
物料评估模块：用于根据若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，获取历史数据中各种物料的消耗速度和库存量，并对若干套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价；
装配标准化模块：用于对装配工艺进行标准化，制定装配操作流程和工艺指导书，规定装配步骤要求、检测标准和流程；
数字孪生建模模块：用于根据每套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，以及每套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价，建立虚拟的工厂环境，对每套生产计划进行模拟分析；
标准化监控模块：用于根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求。
其中，本实施例中，通过数字孪生建模模块根据每套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，以及每套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价，建立虚拟的工厂环境，对每套生产计划进行模拟分析，并通过标准化监控模块根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求；考虑到生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，以及每套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价，以及对装配工艺进行标准化，制定装配操作流程和工艺指导书，从而帮助企业评估每套生产计划的合理性，也便于提高企业装配工艺的标准化程度，同时在模拟分析过程中，数字孪生模型可以模拟生产计划和装配工艺要求之间的匹配程度，保证生产计划和装配工艺的更加匹配。
通过数字孪生模型，可以将物料供应稳定性纳入分析考虑范围，从而在评价生产计划和装配工艺要求时综合考量物料供应的稳定性，帮助企业避免因为物料供应不稳定而导致的生产问题。在虚拟的工厂环境中进行多种生产计划和装配工艺要求的试验，帮助企业降低试错成本，避免在实际生产中因为不合适的生产计划和装配工艺要求而产生的损失。通过数字孪生模型的模拟分析，可以根据评估结果筛选出最优的生产计划和装配工艺要求，从而提高生产效率和产品生产标准化程度。
在本发明其中一个实施例中，还包括：
物料监控管理模块：用于根据最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，自动下达物料采购和配送指令；
其中，自动下达物料采购和配送指令包括：当库存量下降到最低库存阈值时，下达物料采购指令；当装配物料消耗速度达到设定阈值时，发送将库存物料配送至生产线的指令。
在本发明其中一个实施例中，生产计划管理模块包括：
订单预测单元：用于通过支持向量机根据实时订单数据和历史数据，对订单趋势进行预测；
生产计划制定单元：用于根据实时订单数据和订单趋势预测结果，制定若干套生产计划，其中，生产计划包括：生产量、生产时间表和人力资源需求；
装配工艺规划单元：用于根据实时监控的订单和库存数据，制定每套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，装配工艺要求包括：装配流程、工序安排和装配结果检测指标。
在本发明其中一个实施例中，所述物料评估模块根据若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，获取历史数据中各种物料的消耗速度和库存量，并对若干套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价，包括以下步骤：
根据若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，获取装配需要的物料类别；
采集装配需要的各种物料在历史数据中的消耗速度和库存量数据；
根据装配需要的各种物料的消耗速度和库存量的变化量，通过以下公式对若干套生产计划中单种物料的物料供应稳定性进行评价：
；
其中，K为单种物料的物料供应稳定性值，Z0为物料建议库存量，Zmin为订单的生产期限内物料的最低库存阈值，Zmax为订单的生产期限内物料的最大库存阈值，Smin为物料生产周期的最低消耗速度，T为订单的生产期限；
取每套生产计划中最低的一种物料对应的单种物料的物料供应稳定性值，作为对应生产计划的物料供应稳定性评价值。
具体的，通过对若干套生产计划中单种物料的物料供应稳定性进行评价，可以对物料供应的稳定和和充足性进行评价。
在本发明其中一个实施例中，所述装配标准化模块对装配工艺进行标准化，制定装配操作流程和工艺指导书，规定装配步骤要求、检测标准和流程，包括以下步骤：
对企业的同类型的产品进行分解，分解同类型的产品的装配关键步骤和工序，确定企业的同类型产品关键步骤的装配流程；
根据企业的同类型产品关键步骤的装配流程，制定每个步骤的装配操作流程，包括每个步骤的装配步骤要求、所需工具、材料和装配顺序；其中，装配步骤要求包括：零部件之间的配合间隙、拧紧力矩、润滑要求和固定方式；
根据企业的同类型的产品装配结果检测指标，确定对装配过程中各个关键环节产品质量的检测标准，其中，检测标准包括每个步骤装配完成后的外观检测、功能测试和尺寸测量；
将每个步骤的装配步骤要求、所需工具、材料、装配顺序，以及每个步骤装配完成后的外观检测、功能测试和尺寸测量数据，整理成工艺指导书；
根据关键步骤的装配流程和工艺指导书对每种装配工艺规划单元制定的装配流程进行修正。
具体的，通过将每个步骤的装配步骤要求、所需工具、材料、装配顺序，以及每个步骤装配完成后的外观检测、功能测试和尺寸测量数据，整理成工艺指导书；根据关键步骤的装配流程和工艺指导书对每种装配工艺规划单元制定的装配流程进行修正，通过对装配工艺的修正，使得装配工艺更加符合企业装配的标准化，也使得生产计划和装配工艺的更加匹配。
在本发明其中一个实施例中，标准化监控模块根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，包括以下步骤：
根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，通过装配标准化模块设定的装配步骤的要求、检测标准和流程，并根据装配物料供应稳定性评价值，对每套生产计划的企业装配标准化程度进行评价，筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求。
在本发明其中一个实施例中，所述标准化监控模块根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，通过装配标准化模块设定的装配步骤的要求、检测标准和流程，并根据装配物料供应稳定性评价值，对每套生产计划的企业装配标准化程度进行评价，包括以下步骤：
获取数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析数据；
通过装配标准化模块设定的装配步骤的要求、检测标准和流程，与数字孪生建模模块对装配过程模拟分析数据进行比对；
根据装配标准化模块设定的工艺指导书与数字孪生建模模块对装配过程模拟分析数据的比对结果，对装配过程中各个步骤进行合规性评价；
通过装配过程中各个步骤的合规性评价值，并根据装配物料供应稳定性评价值，对每套生产计划的企业装配标准化程度进行评价。
在本发明其中一个实施例中，通过以下公式对装配过程中各个步骤进行合规性评价：
；
其中，Pi为第i个步骤的合规性评价值，a为模拟分析数据中装配步骤和检测结果出现与装配标准化模块设定的工艺指导书中规定出现偏差的次数，qi,j为第i个步骤的第j个检测指标的偏离值，Qi,j为i个步骤的第j个检测指标的标准值，i∈（1，n），n为装配过程中的装配总数，j∈（1，m）,m为每个装配步骤的检测项目的总数。
在本发明其中一个实施例中，通过以下公式对每套生产计划的企业装配标准化程度进行评价：
；
其中，R为每套生产计划的企业装配标准化程度评价值。
在本发明其中一个实施例中，标准化监控模块筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，包括以下步骤：
获取每套生产计划的企业装配标准化程度评价值，选取企业装配标准化程度评价值最大的生产计划和作为生产计划对应的装配工艺要求，作为最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方法而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方法进行修改或等同替换，而不脱离本发明技术方法的精神和范围。
Claims (10)
1.一种企业装配工艺协同管理***，其特征在于，包括：
生产计划管理模块：用于实时监控订单和库存数据，制定若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，并将所有生产计划共享给物料评估模块和装配标准化模块；
物料评估模块：用于根据若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，获取历史数据中各种物料的消耗速度和库存量，并对若干套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价；
装配标准化模块：用于对装配工艺进行标准化，制定装配操作流程和工艺指导书，规定装配步骤要求、检测标准和流程；
数字孪生建模模块：用于根据每套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，以及每套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价，建立虚拟的工厂环境，对每套生产计划进行模拟分析；
标准化监控模块：用于根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求。
2.根据权利要求1所述的一种企业装配工艺协同管理***，其特征在于，还包括：
物料监控管理模块：用于根据最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，自动下达物料采购和配送指令；
其中，自动下达物料采购和配送指令包括：当库存量下降到最低库存阈值时，下达物料采购指令；当装配物料消耗速度达到设定阈值时，发送将库存物料配送至生产线的指令。
3.根据权利要求1所述的一种企业装配工艺协同管理***，其特征在于，生产计划管理模块包括：
订单预测单元：用于通过支持向量机根据实时订单数据和历史数据，对订单趋势进行预测；
生产计划制定单元：用于根据实时订单数据和订单趋势预测结果，制定若干套生产计划，其中，生产计划包括：生产量、生产时间表和人力资源需求；
装配工艺规划单元：用于根据实时监控的订单和库存数据，制定每套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，装配工艺要求包括：装配流程、工序安排和装配结果检测指标。
4.根据权利要求1所述的一种企业装配工艺协同管理***，其特征在于，所述物料评估模块根据若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，获取历史数据中各种物料的消耗速度和库存量，并对若干套生产计划对应的物料供应稳定性进行评价，包括以下步骤：
根据若干套生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，获取装配需要的物料类别；
采集装配需要的各种物料在历史数据中的消耗速度和库存量数据；
根据装配需要的各种物料的消耗速度和库存量的变化量，通过以下公式对若干套生产计划中单种物料的物料供应稳定性进行评价：
；
其中，K为单种物料的物料供应稳定性值，Z0为物料建议库存量，Zmin为订单的生产期限内物料的最低库存阈值，Zmax为订单的生产期限内物料的最大库存阈值，Smin为物料生产周期的最低消耗速度，T为订单的生产期限；
取每套生产计划中最低的一种物料对应的单种物料的物料供应稳定性值，作为对应生产计划的物料供应稳定性评价值。
5.根据权利要求4所述的一种企业装配工艺协同管理***，其特征在于，所述装配标准化模块对装配工艺进行标准化，制定装配操作流程和工艺指导书，规定装配步骤要求、检测标准和流程，包括以下步骤：
对企业的同类型的产品进行分解，分解同类型的产品的装配关键步骤和工序，确定企业的同类型产品关键步骤的装配流程；
根据企业的同类型产品关键步骤的装配流程，制定每个步骤的装配操作流程，包括每个步骤的装配步骤要求、所需工具、材料和装配顺序；其中，装配步骤要求包括：零部件之间的配合间隙、拧紧力矩、润滑要求和固定方式；
根据企业的同类型的产品装配结果检测指标，确定对装配过程中各个关键环节产品质量的检测标准，其中，检测标准包括每个步骤装配完成后的外观检测、功能测试和尺寸测量；
将每个步骤的装配步骤要求、所需工具、材料、装配顺序，以及每个步骤装配完成后的外观检测、功能测试和尺寸测量数据，整理成工艺指导书；
根据关键步骤的装配流程和工艺指导书对每种装配工艺规划单元制定的装配流程进行修正。
6.根据权利要求5所述的一种企业装配工艺协同管理***，其特征在于，标准化监控模块根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，包括以下步骤：
根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，通过装配标准化模块设定的装配步骤的要求、检测标准和流程，并根据装配物料供应稳定性评价值，对每套生产计划的企业装配标准化程度进行评价，筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求。
7.根据权利要求6所述的一种企业装配工艺协同管理***，其特征在于，所述标准化监控模块根据数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析，通过装配标准化模块设定的装配步骤的要求、检测标准和流程，并根据装配物料供应稳定性评价值，对每套生产计划的企业装配标准化程度进行评价，包括以下步骤：
获取数字孪生建模模块对装配过程进行模拟分析数据；
通过装配标准化模块设定的装配步骤的要求、检测标准和流程，与数字孪生建模模块对装配过程模拟分析数据进行比对；
根据装配标准化模块设定的工艺指导书与数字孪生建模模块对装配过程模拟分析数据的比对结果，对装配过程中各个步骤进行合规性评价；
通过装配过程中各个步骤的合规性评价值，并根据装配物料供应稳定性评价值，对每套生产计划的企业装配标准化程度进行评价。
8.根据权利要求7所述的一种企业装配工艺协同管理***，其特征在于，通过以下公式对装配过程中各个步骤进行合规性评价：
；
其中，Pi为第i个步骤的合规性评价值，a为模拟分析数据中装配步骤和检测结果出现与装配标准化模块设定的工艺指导书中规定出现偏差的次数，qi,j为第i个步骤的第j个检测指标的偏离值，Qi,j为i个步骤的第j个检测指标的标准值，i∈（1，n），n为装配过程中的装配总数，j∈（1，m）,m为每个装配步骤的检测项目的总数。
9.根据权利要求7所述的一种企业装配工艺协同管理***，其特征在于，通过以下公式对每套生产计划的企业装配标准化程度进行评价：
；
其中，R为每套生产计划的企业装配标准化程度评价值。
10.根据权利要求6所述的一种企业装配工艺协同管理***，其特征在于，标准化监控模块筛选出最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求，包括以下步骤：
获取每套生产计划的企业装配标准化程度评价值，选取企业装配标准化程度评价值最大的生产计划和作为生产计划对应的装配工艺要求，作为最优的生产计划和生产计划对应的装配工艺要求。
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2024
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