KR102189069B1 - Method for manufacturing sintered ore - Google Patents
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Abstract
난조립성인 미분을 많이 포함하는 철광석을 사용해도, 고강도의 조립 입자를 제조하는 것이 가능해져, 고품질의 소결광을 얻을 수 있는 소결광의 제조 방법을 제안하는 것을 목적으로 하고, 입경 1㎜ 이상의 핵 입자를 20mass％ 이상 포함하고, 입경 0.125㎜ 이하의 미분을 10∼50mass％ 포함하는 철광석 및 응결재 및 부원료로 구성되는 소결 원료를, 고속 교반기를 이용하여 교반한 후에 조립하고, 그 후에 소성하는 것을 특징으로 한다.It is possible to produce high-strength granulated particles even when iron ore containing a large amount of poorly granulated fine powder is used, and the purpose of proposing a method for producing sintered ore capable of obtaining high-quality sintered ore is intended to produce nuclear particles having a particle diameter of 1 mm or more. A sintered raw material consisting of iron ore and agglomerate and auxiliary materials containing 20 mass% or more and 10-50 mass% of fine powder having a particle diameter of 0.125 mm or less is agitated using a high-speed stirrer, then granulated, and then fired. do.
Description
본 발명은, 드와이트·로이드식(Dwight·Lloyd type) 소결기 등에서 이용되는 고로(blast furnace) 원료로서의 소결광의 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for producing a sintered ore as a raw material for a blast furnace used in a Dwight-Lloyd type sintering machine or the like.
소결광은, 복수 브랜드의 분(粉)철광석(일반적으로, 125∼1000㎛ 정도의 신터 피드(sinter feed)라고 불리고 있는 것)에, 석회석이나 규석, 사문암 등의 부(副)원료분과, 더스트, 스케일, 반광(return ore) 등의 잡원료분과, 분코크스 등의 고체 연료를 적당량씩 배합한 소결 배합 원료에, 수분을 첨가하여 혼합-조립(造粒;granulating)하고, 얻어진 조립 원료를 소결기에 장입하여 소성함으로써 제조된다. 그 소결 배합 원료는, 일반적으로, 수분을 포함함으로써 조립시에 서로 응집하여 의사 입자(quasi-particles)가 된다. 그리고, 이 의사 입자화한 소결용 조립 원료는, 소결기의 팰릿(pallet)상에 장입되었을 때, 소결 원료 장입층의 양호한 통기를 확보하는 데에 도움이 되어, 소결 반응을 원활히 진행한다. 소결 반응 중에서는, 달구어진 조립 입자의 수분이 증발하여, 풍하(風下)의 조립 입자가 고(高)수분이 되어 강도가 저하되는 영역이 형성된다(습윤대). 이 습윤대는, 조립 입자가 부서지기 쉬워져, 충전층의 공기의 흐름길을 막아, 통기를 악화시킨다.The sintered ore consists of a plurality of brands of iron ore (generally referred to as a sinter feed of about 125 to 1000 µm), secondary raw materials such as limestone, silica, serpentine, dust, Moisture is added to the sintered blended raw material in which various raw materials such as scale, return ore, and solid fuel such as powdered coke are mixed in an appropriate amount, and mixed-granulating, and the obtained granulated raw material is put into a sintering machine. It is manufactured by charging and firing. The sintered blended raw material generally aggregates with each other at the time of granulation by containing moisture to form quasi-particles. And, when the granulated raw material for sintering, which has been pseudo-granulated, helps to ensure good ventilation of the sintering raw material charging layer when it is charged on a pallet of the sintering machine, the sintering reaction proceeds smoothly. During the sintering reaction, the moisture of the heated granulated particles evaporates, and the granulated particles under wind become high moisture, forming a region in which the strength decreases (wet zone). In this wet zone, granulated particles become brittle, block the air flow path in the packed bed, and deteriorate ventilation.
한편으로 최근, 철광석의 미분화(微粉化)가 진행되고 있어, 이 미분광을 이용한 조립 입자는 강도가 작아진다. 특히, 물이 더해졌을 때에 강도가 크게 저하되어, 통기 저감의 요인이 되는 문제가 있다. 또한 미분광은, 소결광의 제조에 있어서 중요한 조립이 곤란해지는 것이 알려져 있다. 소결용 분철광석을 둘러싸는 이러한 환경 속에서, 최근, 난(難)조립성인 미분을 많이 포함하는 철광석을 사용하여, 고품질의 소결광을 제조하기 위한 기술이 제안되어 있다.On the other hand, in recent years, micronization of iron ore is progressing, and the strength of the granulated particles using this microscopic spectroscopy decreases. In particular, when water is added, the strength is greatly reduced, and there is a problem that causes ventilation to be reduced. In addition, it is known that fine spectroscopy becomes difficult to granulate, which is important in the production of sintered ore. In such an environment surrounding powdered iron ore for sintering, a technique for producing a high-quality sintered ore has been proposed in recent years using iron ore containing a large amount of poorly assembled fine powder.
종래, 이러한 고로 원료로서의 소결광의 제조 방법으로서, 이하와 같은 기술이 알려져 있다(특허문헌 1∼9).Conventionally, as a method for producing a sintered ore as such a raw material for a blast furnace, the following techniques are known (
특허문헌 1은 Hybrid Pelletized Sinter법(이하, 「HPS법」이라고 함)을 개시하고 있다. 이 기술은, 철분이 높은 미분 철광석을 다량으로 포함하는 소결 배합 원료를 드럼 믹서(drum mixer)와 펠리타이저(pelletizer)를 사용하여 조립함으로써, 저슬래그비·고(高)피환원성(high reducibility)의 소결광을 제조하자고 하는 것이다. 그러나, 이 기술에서는, 소결 원료를 다량으로 처리할 때에, 펠리타이저를 다수 설치할 필요가 있어, 제조 비용이 커진다는 과제가 있었다.
또한, 조립 공정의 전에, 미분 철광석과 제철 더스트를 교반 혼합기로 미리 혼합하고, 추가로 교반 혼합기로 조립을 행하는 방법이나 미분을 주체로 하는 소결 원료를 교반기로 교반 후에 조립기를 이용하여 조립하는 방법이 제안되어 있다(특허문헌 2∼3). 그러나, 이들 방법에서는 조립 입자가 미분 원료 주체로서, 조립 입자보다도 강도가 높은 핵 입자(철광석)를 갖는 경우에 비해, 조립 입자의 강도가 감소한다는 과제가 있었다.In addition, before the granulation process, a method of premixing the pulverized iron ore and steel dust with a stirring mixer and further granulating with a stirring mixer, or a method of stirring the sintered raw material mainly composed of fine powder with a stirrer and then granulating using a granulator. It has been proposed (
또한, 미분과 신터 피드를 배합한 소결 원료를 아이리히 믹서(Eirich mixer)로 미리 혼합 처리한 후 드럼 믹서로 조립하는 방법(특허문헌 4∼6) 등의 제안도 있다. 그러나, 이들 수법에서는, 미분 비율이 증가했을 때에, 부착분층이 과잉이 되어, 조립 입자의 연소성 악화가 과제였다. 또한, 핵 입자가 부족함으로써 조립성이 악화되어, 조립이 불완전한 채 소성을 행하는 것과 같은 문제도 있었다.In addition, there are proposals such as a method of assembling a sintered raw material obtained by mixing fine powder and sinter feed with an Eirich mixer beforehand with a drum mixer (Patent Documents 4-6). However, in these methods, when the fine powder ratio increased, the adhesion powder layer became excessive, and the deterioration of the combustibility of the granulated particles was a problem. Further, due to the lack of nuclear particles, the granulation property deteriorates, and there is also a problem such as firing with incomplete granulation.
그리고 또한, 미분을 포함하고 또한 결정수(結晶水)를 많이 포함하는 난조립성 광석을 처리하는 방법(특허문헌 7∼9)이 제안되어 있다. 그러나, 이들 방법에서는, 소결 중에, 고결정 광석으로부터의 대량의 수분의 증발에 의해, 습윤대에서의 압손 상승을 막는 것이 곤란했다. 또한, 조립 입자의 강도가 저하되기 쉬운 미분(微粉)철광석을 많이 사용할 때에는, 더욱 습윤대에서의 압손이 상승하기 쉽다는 과제도 있었다.Further, a method of treating a difficult-to-assemble ore containing fine powder and a large amount of crystal water (
본 발명은, 상기와 같은 문제점에 착안하여 이루어진 것으로, 난조립성인 미분을 많이 포함하는 철광석을 사용해도, 고강도의 조립 입자를 제조하는 것이 가능해져, 고품질의 소결광을 얻을 수 있는 소결광의 제조 방법을 제안하는 것을 목적으로 하는 것이다.The present invention has been made in view of the above problems, and it is possible to produce high-strength granulated particles even when iron ore containing a large amount of fine powder that is difficult to assemble is used, thereby providing a method for producing sintered ore capable of obtaining high-quality sintered ore. It is for the purpose of proposing.
본 출원인들은, 미분철광석을 이용했을 때의 조립 입자 강도를 향상시키는 방법, 또한, 습윤대에서의 압손 상승을 억제하기 위해 결정수(結晶水)의 증발을 저감하는 방법 및, 저결정수 또한 미분을 많이 포함하는 광석을 사용할 때에 효율적으로 조립을 행하는 방법을 검토하여, 이하와 같은 본 발명을 달성했다.Applicants, a method of improving the strength of granulated particles when using pulverized iron ore, a method of reducing evaporation of crystal water in order to suppress an increase in pressure loss in a wet zone, and a method of reducing evaporation of crystal water When using the ore containing a large amount of, the method of efficiently granulating was examined, and the following invention was achieved.
즉, 본 발명은, 입경 1㎜ 이상의 핵 입자를 20mass％ 이상 포함하고, 입경 0.125㎜ 이하의 미분을 10∼50mass％ 포함하는 철광석 및 응결재 및 부원료로 구성되는 소결 원료를, 고속 교반기를 이용하여 교반한 후에 조립하고, 그 후에 소성하는 것을 특징으로 하는 소결광의 제조 방법이다.In other words, in the present invention, a sintered raw material composed of iron ore and agglomerate and auxiliary materials containing 20 mass% or more of nuclear particles having a particle diameter of 1 mm or more and 10-50 mass% of fine powder having a particle diameter of 0.125 mm or less, using a high-speed stirrer. It is a method for producing a sintered ore, characterized in that it is granulated after stirring and then fired.
또한, 본 발명에 따른 상기 소결광의 제조 방법에 있어서는,In addition, in the method for producing the sintered ore according to the present invention,
(1) 입경 0.125㎜ 이하의 미분을 25∼40mass％ 포함하는 철광석을 포함하는 소결 원료를, 교반하고, 조립하는 것,(1) A sintering raw material containing iron ore containing 25 to 40 mass% of fine powder having a particle diameter of 0.125 mm or less is stirred and granulated,
(2) 결정수는 4mass％ 이하인 것,(2) Crystallized water is 4 mass% or less,
(3) 고속 교반기의 교반 날개의 주속(周速)을 6㎧ 이상으로 하는 것,(3) The circumferential speed of the stirring blade of the high-speed stirrer is 6 m/s or more,
(4) 고속 교반기로 사전 처리할 때의 수분은 6mass％ 이하인 것이, 보다 바람직한 해결 수단이 될 수 있을 것으로 생각된다.(4) It is considered that the moisture content of 6 mass% or less when pre-treated with a high-speed stirrer can be a more preferable solution.
본 발명에 의하면, 핵 입자를 많이 포함시킴으로써, 난조립성인 미분을 많이 포함하는 철광석을 사용한 경우에도, 고품질의 소결광을 제조할 수 있음과 함께, 소결광 생산율의 개선이 가능해진다.According to the present invention, by including a large number of nuclear particles, even when iron ore containing a large amount of poorly assembled fine powder is used, high-quality sintered ore can be produced and the production rate of sintered ore can be improved.
도 1은 본 발명의 소결광의 제조 방법을 실시하는 설비열(facility line)의 일 예를 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 미분 비율을 바꾸었을 때 고속 교반을 행한 경우와 행하지 않은 경우의 소결 생산율을 비교하기 위한 그래프이다.
도 3은 핵 입자 비율과 소결 생산율의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 4는 고속 교반기의 교반 날개의 주속과 조화 평균경(harmonic mean diameter)의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 5는 교반시의 수분과 입경 4.75㎜ 이상의 비율의 관계를 나타내는 그래프이다.1 is a view for explaining an example of a facility line (facility line) for carrying out the manufacturing method of the sintered ore of the present invention.
Fig. 2 is a graph for comparing the sintering production rate when high-speed stirring is performed and when the fine powder ratio is changed.
3 is a graph showing the relationship between the nuclear particle ratio and the sintering production rate.
4 is a graph showing the relationship between the circumferential speed of the stirring blade of the high-speed stirrer and the harmonic mean diameter.
Fig. 5 is a graph showing the relationship between moisture during stirring and a ratio of a particle diameter of 4.75 mm or more.
(발명을 실시하기 위한 형태)(Form for carrying out the invention)
도 1은, 본 발명의 소결광의 제조 방법을 실시하는 설비열의 일 예를 설명하기 위한 도면이다. 도 1에 따라 본 발명의 소결광의 제조 방법을 설명하면, 우선, 입경 1㎜ 이상의 핵 입자를 20mass％ 이상 포함하고, 입경 0.125㎜ 이하의 미분을 10∼50mass％ 포함하는 철광석, 응결재, 부원료로 구성되는 소결 원료(11)를 준비한다. 소결 원료(11)는, 전술한 입경 1㎜ 이상의 핵 입자를 30mass％ 이상 포함하고, 입경 0.125㎜ 이하의 미분을 10∼50mass％ 포함하는 철광석과, 분코크스 등의 응결재와, 반광, 규석, 석회, 생석회 등의 부원료로 이루어지는 것이 바람직하다.1 is a view for explaining an example of an equipment row for implementing the method of manufacturing a sintered ore according to the present invention. Referring to FIG. 1, the method of manufacturing a sintered ore according to the present invention will be described. First, iron ore, agglomerate, and auxiliary materials containing 20 mass% or more of nuclear particles having a particle diameter of 1 mm or more and 10-50 mass% of fine powder having a particle diameter of 0.125 mm or less. A sintered
다음으로, 준비한 소결 원료(11)의 사전 처리를 고속 교반기(12)로 실시한다. 고속 교반기(12)의 목적은, 조대한 조립 입자의 생성을 억제하기 위해, 조대한 조립 입자의 원인이 되는 미분의 응집체를 조립 전에 괴쇄(壞碎;crush)하는 것에 있다. 미분의 응집체를 효율적으로 괴쇄하기 위해서는, 마이크로적으로는, 응집체 자신에게, 전단력을 가하여, 직접 미분을 박리시키는 것이 유효하다. 고속 교반기(12)의 일 예로서는, 예를 들면, 아이리히 믹서, 펠리가이아(Pellegaia) 믹서, 프로쉐어(Proshear) 믹서 등을 이용할 수 있다. 이 중 아이리히 믹서는, 「고속 교반 조립기」로서 알려지고, 액체 가교에 의한 입자의 응집, 성장에 수반하는 조립 기능을 겸비하는 설비이다.Next, the pre-treatment of the prepared raw material for sintering 11 is performed with the high-
다음으로, 사전 처리가 고속 교반기(12)로 행해진 소결 원료(11)를, 드럼 믹서(13)에 의해, 수분 첨가하에서 교반 혼합하여 조립한다. 조립 후의 소결 원료(11)는 소결기(14)에 공급되고, 소결기(14)에 있어서 소결광이 된다. 그리고, 소결광은, 코크스, 석회석 등과 함께 고로 원료로서 고로(15)에 공급되어 선철을 제조한다.Next, the sintering
또한, 도 1에 나타낸 설비열에서는, 드럼 믹서에 의한 조립 후, 조립 입자를 직접 소결기에 장입하여 소성하고 있지만, 소결기까지의 구성에 대해서 이하와 같은 설비열을 취할 수도 있다. 즉, (1) 교반기, 드럼 믹서, 드럼 믹서로 복수의 드럼 믹서를 배치하는 설비열, (2) 교반기, 드럼 믹서, 펠리타이저, 드럼 믹서로 복수의 드럼 믹서의 사이에 펠리타이저를 배치하는 설비열, (3) 본 발명에서는, 습윤대에서의 압손 저감을 위해, 저결정수 광석 사용의 개발을 행했지만, 더욱 습윤대의 형성을 억제하기 위해, 드럼 믹서에 의한 조립 후에 건조 프로세스를 배치하는 설비열 등에도, 본 발명을 적합하게 적용할 수 있다.In the equipment row shown in Fig. 1, after granulation by a drum mixer, the granulated particles are directly charged to the sintering machine and fired. However, the following equipment heat may be applied to the structure up to the sintering machine. That is, (1) an agitator, a drum mixer, and a row of equipment for arranging a plurality of drum mixers with a drum mixer, and (2) a stirrer, a drum mixer, a pelletizer, and a pelletizer arranged between a plurality of drum mixers with a drum mixer. (3) In the present invention, in order to reduce the pressure loss in the wet zone, the use of low crystal water ore was developed, but in order to further suppress the formation of the wet zone, a drying process was arranged after assembly with a drum mixer. The present invention can also be suitably applied to the heat of equipment to be performed.
전술한 설비열에 의해 본 발명의 소결광의 제조를 실시하지만, 본 발명의 소결광의 제조 방법에 있어서의 특징은, 소결 원료로서, 입경 1㎜ 이상의 핵 입자를 20mass％ 이상 포함하고, 입경 0.125㎜ 이하의 미분을 10∼50mass％ 포함하는 철광석을 이용하는 점 및, 조립 전의 사전 처리로서 고속 교반기에 의한 교반을 행하는 점에 있다.Although the production of the sintered ore of the present invention is carried out by the above-described equipment heat, the feature of the production method of the sintered ore of the present invention is that as a raw material for sinter, 20 mass% or more of nuclear particles having a particle diameter of 1 mm or more are included, and a particle diameter of 0.125 mm or less. The reason is that iron ore containing 10 to 50 mass% of fine powder is used, and agitation is performed with a high-speed stirrer as a pretreatment before granulation.
우선, 본 발명의 소결광의 제조 방법에 있어서는, 입경 1㎜ 이상의 핵 입자를 20mass％ 이상으로 핵 입자를 철광석 중에 많이 포함시킴으로써, 조립시에 그 핵 입자가 핵이 되기 때문에, 핵 입자가 적은 경우에 비해 조립이 촉진된다. 미분을 많이 포함하는 조립 입자는 강도가 낮기 때문에, 강도를 증가시키려면, 압력에 대한 조립 입자의 파괴를 억제하는 것이 중요하다. 그 때문에, 미분의 응집체보다도 강도가 높은 핵 입자를 가짐으로써, 조립 입자 중의 파괴하기 쉬운 부분을 저하시키는 것이, 입자 강도 상승으로 이어진다.First, in the method for producing a sintered ore of the present invention, when a large number of nuclear particles having a particle diameter of 1 mm or more are contained in the iron ore by 20 mass% or more, the nuclear particles become nuclei at the time of granulation. In comparison, assembly is promoted. Since granulated particles containing a large amount of fine powder have low strength, in order to increase the strength, it is important to suppress breakdown of the granulated particles under pressure. Therefore, by having nuclear particles having a higher strength than finely powdered aggregates, reducing the fragile portion in the granulated particles leads to an increase in particle strength.
또한, 여기에서, 입경 1㎜ 이상의 핵 입자로 한정하는 이유는, 핵 입자는 1㎜ 이상인 것이 일반적이기 때문이다. 또한, 핵 입자를 20mass％ 이상으로 한정하는 이유는, 이하의 실시예 2의 결과로부터, 핵 입자가 20mass％ 미만이면, 소결 생산율이 나빠지기 때문이다. 또한, 30mass％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 상한은 특별히 설정하지 않지만, 80mass％ 이하이면 바람직하다.Here, the reason for limiting to nuclear particles having a particle diameter of 1 mm or more is that the nuclear particles are generally 1 mm or more. In addition, the reason why the nuclear particles are limited to 20% by mass or more is because, from the results of Example 2 below, if the number of nuclei particles is less than 20% by mass, the sintering production rate deteriorates. Moreover, it is preferable to set it as 30 mass% or more. The upper limit is not particularly set, but it is preferably 80 mass% or less.
또한, 본 발명의 소결광의 제조 방법에 있어서는, 입경 0.125㎜ 이하의 미분을 10∼50mass％ 철광석 중에 포함시키고 있지만, 미분을 많이 포함하는 원료는, 수분의 치우침에 의해, 강도가 낮은 미분만의 조립 입자를 형성시키기 쉬워진다. 고속 교반기를 이용함으로써, 이들 입자는, 파괴됨으로써, 미분의 응집이 해쇄되어, 원료가 균일하게 분산된다. 그렇게 함으로써, 미분의 응집이 없어져, 부착분층이 작아지기 때문에, 고강도의 조립 입자를 제조하는 것이 가능해진다.In addition, in the production method of the sintered ore of the present invention, fine powder having a particle diameter of 0.125 mm or less is contained in the iron ore in 10 to 50 mass%, but the raw material containing a large amount of fine powder is granulated only with low strength due to the bias of moisture. It becomes easy to form particles. By using a high-speed stirrer, when these particles are destroyed, agglomeration of fine powder is disintegrated, and the raw material is uniformly dispersed. By doing so, agglomeration of fine powder is eliminated, and since the adhesion powder layer becomes small, it becomes possible to manufacture high-strength granulated particles.
또한, 여기에서, 입경 0.125㎜ 이하의 미분을 10∼50mass％ 철광석 중에 포함시키는 이유는, 10mass％ 미만에서는 결합 강도가 약한 의사 입자가 생기지 않기 때문이고, 또한, 50mass％ 초과에서는 마찬가지로 결합 강도가 약한 조대한 입자가 생기는 문제가 있지만, 실질적으로 125㎛ 이하의 미분 철광석을 50mass％ 초과하여 배합하는 일은 없어 상한을 50mass％로 했다. 입경을 125㎛ 이하로 한 이유는, 입경 125㎛ 이하에 있어서는, 수분을 첨가한 분체 충전층에 있어서의 입자층끼리의 접착성을 나타내는 부착력이 증가하기 때문에 조립성이 크게 상이한 거동을 나타냈기 때문이다.In addition, here, the reason why fine powders having a particle diameter of 0.125 mm or less are included in the iron ore in 10 to 50 mass% is that pseudo-particles with weak bonding strength do not occur when it is less than 10 mass%, and similarly, when it exceeds 50 mass%, the bonding strength is weak. Although there is a problem that coarse particles are generated, the finely divided iron ore having a size of 125 µm or less is not substantially blended in excess of 50 mass%, and the upper limit is set to 50 mass%. The reason why the particle diameter was set to 125 μm or less is that, when the particle diameter was 125 μm or less, the adhesive force indicating the adhesion between the particle layers in the powder-filled layer to which water was added increases, so that the granularity exhibited a significantly different behavior. .
또한, 본 발명의 소결광의 제조 방법에 있어서, 고속 교반기에 의한 해쇄는, 미분의 응집을 붕괴시키는 데에 충분한 힘이 필요하여, 지금까지 제안되어 온 교반 날개의 주속보다도 큰 힘을 줌으로써, 미분의 응집의 해쇄가 가능해진다. 또한, 미분의 응집은, 소결 원료의 수분이, 조립 수분에 도달하고 있을 때에 이미, 높아져 있다. 그 때문에, 수분을 첨가하기 전의, 저수분 상태에서 원료를 교반함으로써, 보다 미분의 응집물의 해쇄 효과가 촉진된다.In addition, in the method for producing a sintered ore of the present invention, the disintegration by a high-speed stirrer requires sufficient force to disintegrate the agglomeration of fine powder, and by applying a force greater than the circumferential speed of the stirring blade proposed so far, Disintegration of aggregation becomes possible. In addition, aggregation of fine powder is already high when the moisture of the sintering raw material reaches the granulated moisture. Therefore, by stirring the raw material in a low moisture state before adding moisture, the effect of disintegrating finely powdered aggregates is promoted.
그리고 또한, 본 발명의 소결광의 제조 방법의 적합예에 있어서, 미분광 사용시에 감산의 원인이 되는 습윤대를 억제하기 위해, 습윤대의 원인이 되는 결정수가 적은 광석을 이용하여 소결 원료를 조립하고, 소결광을 제조하는 방법을 제안하는 것이다. 이 방법에 의해, 얻어진 조립 입자는, 상기한 바와 같이, 고결정수 광석을 이용하는 경우에 비해, 소결기 내에서 고온이 되었을 때의 수분의 발생이 저감된다. 습윤대에서의 수분이 저감되면, 습윤대의 압손이 저하됨으로써, 소결 중의 소결 원료(소결 베드)에서의 통기가 개선된다. 그 결과로서, 소결광 생산율의 개선이 가능해진다. 또한, 수분의 증발을 억제함으로써, 연료인 응결재를 저하할 수 있는 효과도 있다.In addition, in a preferred example of the method for producing a sintered ore of the present invention, in order to suppress a wet zone that causes a reduction in production when using fine spectroscopy, the raw material for sinter was granulated using ore with a small number of crystals that cause the wet zone, It is to propose a method of manufacturing a sintered ore. As described above, in the granulated particles obtained by this method, the generation of moisture when the high temperature in the sintering machine is compared to the case of using high crystal water ore is reduced. When the moisture in the wet zone is reduced, the pressure loss in the wet zone decreases, thereby improving ventilation in the raw material for sintering (sintered bed) during sintering. As a result, it becomes possible to improve the sintered ore production rate. In addition, by suppressing evaporation of moisture, there is also an effect of reducing the condensation material as a fuel.
이상, 본 발명을 실시 형태를 참조하여 설명해 왔지만, 본 발명의 고속 교반 후, 조립한 조립 입자의 전량을 소결 원료로서 사용할 수도 있고, 또한, 본 발명의 고속 교반 후, 조립한 조립 입자와 고속 교반하지 않고 조립한 조립 입자를 혼합하여 소결 원료에 적용하는 것도 본 발명의 권리 범위에 포함된다. 또한, 본 발명은 하등 상기한 실시 형태에 기재된 구성에 한정되는 것은 아니고, 특허청구의 범위에 기재되어 있는 사항의 범위 내에서 생각할 수 있는 그 외의 실시 형태나 변형예도 포함하는 것이다.As described above, the present invention has been described with reference to the embodiments, but after high-speed stirring of the present invention, the entire amount of the granulated particles may be used as a raw material for sintering, and after high-speed stirring of the present invention, the granulated particles and high-speed stirring It is also included in the scope of the present invention to mix granulated granulated particles and apply them to raw materials for sintering. In addition, the present invention is not limited to the configuration described in the above-described embodiment at all, and includes other embodiments and modifications that can be conceived within the scope of the matters described in the claims.
실시예Example
다음으로, 본 발명의 효과를 확인하기 위해 행한 실시예에 대해서 설명한다.Next, an embodiment performed to confirm the effect of the present invention will be described.
본 발명에서는, 핵 입자 비율은 입자경 1㎜ 이상의 입자, 미분 비율은 철광석 중의 입자경 0.125㎜ 이하의 입자의 각각의 중량 비율로서 정의했다. 여기에서, 측정 방법은, 채취한 철광석을 건조시켜, JIS Z 8801의 그물체를 이용하여 체로 치고, 각 입도의 중량을 측정하여, 철광석 전체의 중량으로부터, 각 입도의 중량 비율을 산출했다. 또한, 소결 원료의 수분은, 소결 원료 중의 물의 중량을, 수분을 포함하는 소결 원료의 중량으로 나눈 값으로, 본 발명에서는, 건조한 소결 원료 및 첨가한 물의 중량으로부터 계산되는 값이다. 여기에서, 소결 원료는, 상기핵 입자 및 미분을 포함하는 철광석 및, 응결재, 부원료를 포함하는 것을 이용했다. 그러나, 일반적으로 소결 원료는 복수 브랜드의 분철광석에, 석회석이나 규석, 사문암 등의 부원료분과, 더스트, 스케일, 반광 등의 잡원료분, 생석회 등의 바인더와, 분코크스 등의 고체 연료로서의 응결재를 적당량씩 배합하는 것이다.In the present invention, the nuclear particle ratio was defined as a weight ratio of particles having a particle diameter of 1 mm or more, and a fine powder ratio of particles having a particle diameter of 0.125 mm or less in the iron ore. Here, as a measurement method, the collected iron ore was dried, sifted using a mesh of JIS Z 8801, and the weight of each particle size was measured, and the weight ratio of each particle size was calculated from the weight of the whole iron ore. In addition, the moisture of the sintering raw material is a value obtained by dividing the weight of water in the sintering raw material by the weight of the sintering raw material containing moisture, and in the present invention, it is a value calculated from the weight of the dry sintering raw material and added water. Here, as the raw material for sintering, one containing iron ore containing the aforementioned core particles and fine powder, and a coagulation material and an auxiliary raw material was used. However, in general, raw materials for sintering are powdered iron ores of multiple brands, sub-materials such as limestone, silica stone, serpentine, and other raw materials such as dust, scale, semi-gloss, binders such as quicklime, and coagulation as solid fuels such as powder coke. It is to blend in an appropriate amount.
<실시예 1: 고속 교반 및 미분 비율의 영향에 대해서><Example 1: About the influence of high-speed stirring and fine powder ratio>
시험은, 입경 1㎜ 이상의 핵 입자가 30mass％ 이상, 결정수가 4mass％ 이하이고, 미분 비율이 10mass％(핵 입자: 42mass％, 결정수: 4mass％), 25mass％(핵 입자: 40mass％, 결정수: 3mass％), 40mass％(핵 입자: 36mass％, 결정수: 3mass％)인 철광석을 이용했다. 여기에서, 시료의 결정수는, 배합한 철광석의 각 결정수의 중량 비율로부터, 가중 평균에 의해 구한 평균값이다. 본 발명에 있어서, 배합한 철광석의 결정수는, 이 평균값의 계산 방법으로 구한 것이다. 이 각 광석의 결정수의 측정은 JIS M 8700에 준거하여 행했다. 이들 철광석 69∼70mass％와 반광 16mass％와 석회석 14mass％와 규석 0∼1mass％를 내분(內分)으로 배합하고, 응결재인 분코크스 5％를 외분(外分)으로 첨가했다. 거기에, 소결 원료의 수분이 6mass％가 되도록 수분을 첨가했다.In the test, nuclear particles having a particle diameter of 1 mm or more are 30 mass% or more, crystal counts are 4 mass% or less, and the fine powder ratio is 10 mass% (nuclear particles: 42 mass%, crystal water: 4 mass%), 25 mass% (nuclear particles: 40 mass%, crystals Water: 3 mass%) and 40 mass% (nuclear particle: 36 mass%, crystal water: 3 mass%) iron ore was used. Here, the number of crystals of the sample is an average value obtained by a weighted average from the weight ratio of the number of crystals of the iron ore mixed. In the present invention, the number of crystals of the iron ore blended is obtained by the calculation method of this average value. The measurement of the number of crystals of each of these ores was performed in accordance with JIS M 8700. 69 to 70 mass% of iron ore, 16 mass% semi-gloss, 14 mass% limestone, and 0 to 1 mass% silica were blended as an internal powder, and 5% of buncoke as a coagulating material was added as an external powder. Water was added thereto so that the water content of the raw material for sinter was 6% by mass.
이들 시료에 대하여, 고속 교반기에 의한 사전 처리를 이용한 경우와 이용하지 않는 경우로 시험을 행했다. 고속 교반기는, 아이리히 믹서를 이용하고, 교반 날개의 길이는 직경: 350㎜이고, 용기는 직경 750㎜이다. 교반 날개의 주속 v(㎧)는, 교반 날개의 회전수 N(rpm) 및 교반 날개가 길이 350㎜로부터,For these samples, tests were conducted in the case of using and not using the pretreatment with a high-speed stirrer. The high-speed stirrer uses an Eirich mixer, and the length of the stirring blade is 350 mm in diameter, and the container is 750 mm in diameter. The circumferential speed v (㎧) of the stirring blade is from the rotational speed N (rpm) of the stirring blade and the length of the stirring blade 350 mm,
ν＝0.35×π×N/60 ν=0.35×π×N/60
으로 했다. 본 발명에서는, 주속은 6㎧로 60초 교반을 행했다.I did it. In the present invention, the circumferential speed was stirred for 60 seconds at 6 m/s.
그 후, 이들 소결 원료에 대하여 수분 7mass％가 되도록 수분을 첨가하면서, 드럼 믹서를 이용하여, 5분간 조립을 행하고, 포트 시험기를 이용하여, 소성을 행했다. 소결 후의 신터 케이크를 2m의 높이로부터 1회 떨어뜨렸을 때, 입경이 ＋10㎜인 것을 성품(成品)으로 하고, 그 중량을 (신터 케이크 중량－베딩(bedding)광 중량)으로 나눈 값을 보류로 했다. 소결 생산율(t/(㎡·h))은, 성품 중량을 소성 시간 및 시험 포트의 단면적으로 나눈 값으로 했다.After that, granulation was performed for 5 minutes using a drum mixer while adding moisture to the raw materials for sintering so as to be 7 mass% of moisture, and firing was performed using a pot tester. When the sinter cake after sintering was dropped once from a height of 2 m, the product having a particle diameter of +10 mm was taken as a property, and the weight divided by (the weight of the sinter cake-the weight of the bedding light) was reserved. . The sintering production rate (t/(m2·h)) was obtained by dividing the product weight by the firing time and the cross-sectional area of the test pot.
측정 결과를 도 2에 나타낸다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 통상의 미분 비율인 10mass％ 이상보다도 미분 비율이 증가하면, 드럼 믹서만인 경우, 소결 생산율이 감소하는 것을 알 수 있었다. 한편으로, 고속 교반에 의한 사전 처리를 한 경우, 미분의 증가에 수반하여 소결 생산율은 감소하기는 하지만, 드럼 믹서만으로 조립한 경우에 비해, 현저하게 감소가 억제되는 것을 알 수 있었다.Fig. 2 shows the measurement results. As shown in Fig. 2, when the fine powder ratio increased from 10 mass% or more, which is a normal fine powder ratio, it was found that in the case of only a drum mixer, the sintered production rate decreased. On the other hand, in the case of pre-treatment by high-speed stirring, although the sintering production rate decreases with the increase of fine powder, it was found that the reduction was significantly suppressed compared to the case of granulating only with a drum mixer.
<실시예 2: 핵 입자 비율의 영향에 대해서><Example 2: About the influence of the nuclear particle ratio>
결정수가 4mass％ 이하이고, 입경 0.125㎜ 이하의 미분 비율이 40mass％인 철광석을 이용하여, 핵 입자의 비율을 변화시킨 시험을 행했다. 핵 입자의 비율은 13mass％(결정수: 2mass％), 25mass％(결정수: 2mass％), 32mass％(결정수: 2mass％), 43mass％(결정수: 4mass％)의 범위에서 실험을 행했다. 이들 철광석 69∼70mass％와 반광 16mass％와 석회석 14mass％와 규석 0∼1mass％를 내분으로 배합하고, 응결재인 분코크스 5％를 외분으로 첨가했다. 거기에, 소결 원료의 수분이 6mass％가 되도록 수분을 첨가했다. 이들 시료를 고속 교반기에 의해 교반을 행했다. 고속 교반기는, 교반 날개의 길이는 직경 350㎜이고, 용기는 직경 750㎜이다. 본 발명에서는, 주속은 6㎧로 60초 교반을 행했다. 그 후, 이들 소결 원료에 대하여 수분 7mass％가 되도록 수분을 첨가하면서, 드럼 믹서를 이용하여, 5분간 조립을 행하고, 포트 시험기를 이용하여, 소성을 행했다.A test in which the ratio of the nuclear particles was changed was performed using iron ore having a crystal count of 4 mass% or less and a fine powder ratio of 40 mass% having a particle diameter of 0.125 mm or less. The proportion of nuclear particles was tested in the range of 13 mass% (crystal water: 2 mass%), 25 mass% (crystal water: 2 mass%), 32 mass% (crystal water: 2 mass%), and 43 mass% (crystal water: 4 mass%). . 69 to 70 mass% of iron ore, 16 mass% semi-gloss, 14 mass% limestone, and 0 to 1 mass% silica were blended as internal powder, and 5% of powder coke as a coagulating material was added as external powder. Water was added thereto so that the water content of the raw material for sinter was 6% by mass. These samples were stirred with a high-speed stirrer. In the high-speed stirrer, the length of the stirring blade is 350 mm, and the container is 750 mm in diameter. In the present invention, the circumferential speed was stirred for 60 seconds at 6 m/s. After that, granulation was performed for 5 minutes using a drum mixer while adding moisture to the raw materials for sintering so as to be 7 mass% of moisture, and firing was performed using a pot tester.
측정 결과를 도 3에 나타낸다. 도 3에 나타내는 바와 같이, 핵 입자가 20mass％ 이상에서 소결 생산율은 개선되지만, 특히, 30mass％ 이상 이용한 경우, 소결 생산율은 현격하게 개선되어 있는 것을 알 수 있었다. 이는, 핵 입자가 들어감으로써, 조립 입자 강도가 증가하는 것 및, 핵이 소결 원료에 많이 혼합됨으로써 조립이 촉진되어, 소결 중의 통기가 개선되었기 때문으로 생각된다.The measurement results are shown in FIG. 3. As shown in Fig. 3, the sintering production rate is improved when the core particles are 20 mass% or more, but in particular, when 30 mass% or more is used, the sintering production rate is found to be remarkably improved. This is thought to be due to the fact that when the nucleus particles enter, the granular particle strength increases, and when the nuclei are mixed with a lot of the sintering raw material, granulation is promoted, and ventilation during sintering is improved.
<실시예 3: 고속 교반기의 교반 날개의 적합한 주속에 대해서><Example 3: About the suitable peripheral speed of the stirring blade of a high speed stirrer>
다음으로, 결정수가 적고, 고미분 비율 또한 핵 입자 비율이 높은 철광석을 이용한 소결 원료를 고속 교반으로 처리할 때의 적합한 주속을 검토했다. 시료의 조건으로서는, 결정수가 2mass％이고 미분 비율이 25mass％, 핵 입자의 비율이 30mass％인 철광석을 이용했다. 이 철광석 70mass％와 반광 16mass％와 석회석 14mass％를 내분으로 배합하고, 응결재인 분코크스 5mass％를 외분으로 첨가했다. 거기에, 소결 원료의 수분이 6mass％가 되도록 수분을 첨가했다.Next, a suitable circumferential speed when processing a sintered raw material using iron ore having a small number of crystals and a high fine powder ratio and a high nuclear particle ratio by high-speed stirring was examined. As the condition of the sample, iron ore having a crystal count of 2 mass%, a fine powder ratio of 25 mass%, and a nuclear particle ratio of 30 mass% was used. 70 mass% of iron ore, 16 mass% of semi-gloss, and 14 mass% of limestone were blended as internal powder, and 5 mass% of powder coke as a setting material was added as external powder. Water was added thereto so that the water content of the raw material for sinter was 6% by mass.
이 시료를 고속 교반기에 의해 60초 교반했다. 고속 교반기는, 교반 날개의 길이는 직경 350㎜이고, 용기는 직경 750㎜이다. 본 발명에서는, 주속은 0∼12㎧로 변화시켰다. 그 후, 이들 소결 원료에 대하여 수분 7mass％가 되도록 수분을 첨가하면서, 드럼 믹서를 이용하여, 5분간 조립을 행했다. 본 실시에서는, 조립 후의 입자의 조화 평균경을 평가했다. 조화 평균경은, 분체층의 통기를 평가하기 위해 일반적으로 이용되는 지표로서, 조화 평균경이 클수록, 조립이 진행되고 있는 것을 나타내고, 통기가 좋아진다.This sample was stirred for 60 seconds with a high-speed stirrer. In the high-speed stirrer, the length of the stirring blade is 350 mm, and the container is 750 mm in diameter. In the present invention, the circumferential speed was changed to 0 to 12 m/s. Thereafter, granulation was performed for 5 minutes using a drum mixer while adding moisture to the raw materials for sintering so that the moisture was 7% by mass. In this implementation, the roughened average diameter of the granulated particles was evaluated. The roughened average diameter is an index generally used for evaluating the air permeability of the powder layer, and the larger the roughened average diameter, the greater the granulation is progressing, and the air permeability improves.
조화 평균경은, 교반 처리 후의 분체 샘플을 1㎏ 채취하여, 건조 후, 눈금 간격 0.25, 0.5, 1, 2.8, 4.75, 8㎜의 체를 이용하여 눈금 간격이 넓은 순서로 당해 분체 샘플을 체로 쳐서, 각 입도의 중량 비율을 측정했다. 조화 평균경은 하기의 (1)식으로 구했다.As for the roughening average diameter, 1 kg of a powder sample after agitation treatment is taken, and after drying, the powder sample is sieved in the order of a wide scale interval using a sieve having a scale interval of 0.25, 0.5, 1, 2.8, 4.75, and 8 mm, The weight ratio of each particle size was measured. The harmonic mean diameter was calculated|required by following (1) formula.
(식 1)(Equation 1)
여기에서, wi는 각 입경 간에서 얻어진 중량 비율이고, xi는 각 입경 간의 대표 입자경이다. 각 입경 간의 대표 입자경은, 각각 큰 쪽의 눈금 간격과 작은 쪽의 눈금 간격의 상승(相乘) 평균을 이용하여, 0.25㎜ 이하의 입자에 대해서는 0.125㎜, 8㎜ 이상의 입자에 대해서는 8㎜로, 채취된 입자 중의 최대의 입자경의 상승 평균으로 했다.Here, w i is a weight ratio obtained between each particle diameter, and x i is a representative particle diameter between each particle diameter. Representative particle diameters between each particle diameter are 0.125 mm for particles of 0.25 mm or less and 8 mm for particles of 8 mm or less, using the average of the rising scales of the larger and smaller scales, respectively, It was set as the rising average of the largest particle diameter in the collected particles.
도 4에 드럼 믹서에 의해 조립한 후의 조립자의 조화 평균경을 나타낸다. 이 결과, 주속이 6㎧가 될 때까지, 주속의 증가에 수반하여, 조화 평균경이 증가하는 것을 알 수 있었다. 또한 주속이 6㎧ 이상인 경우, 조화 평균경은 일정해졌다. 주속의 증가에 수반하여, 조화 평균경이 증가한 이유는, 교반할 때에, 주속이 낮은 경우에는 교반 날개에 의한 소결 원료 중의 수분의 분산이 불충분하여, 수분이 널리 퍼지지 않고, 조립되지 않는 입자가 잔존했기 때문이다. 또한, 주속이 충분히 큰 경우에는, 수분의 분산이 충분해져, 조립되지 않는 입자가 감소하고, 조화 평균 경이 증가했다.Fig. 4 shows the roughened average diameter of the coarse particles after being assembled with a drum mixer. As a result, it was found that the harmonic mean diameter increased with the increase in the circumferential speed until the circumferential speed became 6 m/s. Moreover, when the circumferential speed was 6 m/s or more, the harmonic mean diameter became constant. The reason that the roughening average diameter increased with the increase in circumferential speed was that when stirring, when the circumferential speed was low, the dispersion of moisture in the raw material for sintering by the stirring blade was insufficient, the moisture did not spread widely, and particles that were not granulated remained. Because. In addition, when the circumferential velocity was sufficiently large, dispersion of moisture became sufficient, particles that were not granulated decreased, and the roughened average diameter increased.
<실시예 4: 교반 전의 수분량의 영향에 대해서><Example 4: About the influence of the moisture content before stirring>
다음으로, 결정수가 적고, 고미분 비율 또한 핵 입자 비율이 높은 광석을 이용한 소결 원료를 고속 교반으로 처리할 때의 적합한 교반 전의 수분에 대해서 검토했다. 시료의 조건으로서는, 결정수가 2mass％이고 미분 비율이 25mass％, 핵 입자의 비율이 30mass％인 철광석을 이용했다. 이 철광석 70mass％와 반광 16mass％와 석회석 14mass％를 내분으로 배합하고, 응결재인 분코크스 5mass％를 외분으로 첨가했다. 거기에, 소결 원료의 수분이 0∼7mass％가 되도록 수분을 첨가했다. 그 후, 이들 소결 원료에 대하여 수분 7mass％가 되도록 수분을 첨가하면서, 드럼 믹서를 이용하여, 5분간 조립을 행했다.Next, when a raw material for sinter using ore having a small number of crystals and a high fine powder ratio and a high nuclear particle ratio was treated by high-speed stirring, suitable moisture before stirring was examined. As the condition of the sample, iron ore having a crystal count of 2 mass%, a fine powder ratio of 25 mass%, and a nuclear particle ratio of 30 mass% was used. 70 mass% of iron ore, 16 mass% of semi-gloss, and 14 mass% of limestone were blended as internal powder, and 5 mass% of powder coke as a setting material was added as external powder. Water was added thereto so that the water content of the raw material for sinter was 0 to 7 mass%. Thereafter, granulation was performed for 5 minutes using a drum mixer while adding moisture to the raw materials for sintering so that the moisture was 7% by mass.
본 시험에서는, 교반에 의한 미분의 응집물의 해쇄가 용이해지는 수분을 검토하기 위해, 교반 후의 입자 중에서, 큰 입자인 4.75㎜ 이상의 입자의 비율로 평가했다. 통상, 조립은 3∼5㎜의 입자를 제조하는 프로세스이고, 조립 전에 입경 4.75㎜ 이상의 입자는, 조립 후에 조대 입자(coarse particle)가 생성되고, 이 조대 입자는, 소성시, 연소성 악화의 원인이 된다. 그 때문에, 교반 후의 입자로서는, 입경 4.75㎜ 이상의 입자를 감소시키는 것이 바람직하다. 또한, 입경 4.75㎜ 이상의 입자가 감소하는 것은, 핵 입자에 부착되는 미분이 해쇄되는 것을 의미하고 있다. 그 때문에 미분의 분산이 진행되어 원료가 균일하게 분산, 혼합되는 지표가 된다.In this test, in order to examine the moisture at which the disintegration of finely powdered aggregates by stirring becomes easy, it was evaluated by the ratio of the larger particles of 4.75 mm or more among the particles after stirring. Normally, granulation is a process of
도 5에 교반시의 수분과 교반 후의 입경 4.75㎜ 이상의 입자의 비율을 나타낸다. 이 결과, 수분을 감소시킴으로써, 교반 후의 입경 4.75㎜ 이상의 입자의 비율을 저하할 수 있는 것을 알 수 있었다. 특히 수분이 6mass％ 이하인 경우, 입경 4.75㎜ 이상의 입자 비율이 일정해져 있는 것을 알 수 있었다. 이는, 수분이 저하됨으로써, 소결 원료 중의 미분의 응집물의 수분도 저감되었기 때문이다. 미분의 응집물의 수분이 감소함으로써, 응집에 필요한 입자끼리의 부착력이 저하되어, 교반 날개에 의한 응집물의 해쇄가 진행되었다.Fig. 5 shows the ratio of moisture during stirring and particles having a particle diameter of 4.75 mm or more after stirring. As a result, it was found that the proportion of particles having a particle diameter of 4.75 mm or more after stirring can be reduced by reducing the moisture. Particularly, when the moisture content was 6% by mass or less, it was found that the proportion of particles having a particle diameter of 4.75 mm or more was constant. This is because the moisture of the fine powder aggregates in the raw material for sintering was also reduced by decreasing the moisture. As the moisture of the finely powdered agglomerates decreases, the adhesion between the particles required for agglomeration decreases, and disintegration of the agglomerates by the stirring blade proceeds.
이상, 본 발명을, 실시 형태를 참조하여 설명해 왔지만, 본 발명은 하등 상기한 실시 형태에 기재된 구성에 한정되는 것은 아니고, 특허청구의 범위에 기재되어 있는 사항의 범위 내에서 생각할 수 있는 그 외의 실시 형태나 변형예도 포함하는 것이다. 예를 들면, 상기한 각각의 실시 형태나 변형예의 일부 또는 전부를 조합하여 본 발명의 미분 원료의 혼련 방법을 구성하는 경우도 본 발명의 권리 범위에 포함된다.As described above, the present invention has been described with reference to the embodiments, but the present invention is not limited to the configuration described in the above embodiments at all, and other implementations conceivable within the scope of matters described in the claims. It also includes forms and variations. For example, a case in which a method for kneading a finely divided raw material of the present invention is also included in the scope of the present invention by combining some or all of the above-described embodiments or modifications.
(산업상의 이용 가능성)(Industrial availability)
본 발명의 소결광의 제조 방법에 의하면, 핵 입자를 많이 포함시킴으로써, 난조립성인 미분을 많이 포함하는 철광석을 사용한 경우에도, 고품질의 소결광을 제조할 수 있음과 함께, 소결광 생산율의 개선이 가능해져, 여러 가지의 소결광의 제조 방법에 본 발명을 적합하게 이용할 수 있다.According to the manufacturing method of the sintered ore of the present invention, by including a large number of nuclear particles, even when iron ore containing a large amount of poorly assembled fine powder is used, high-quality sintered ore can be produced, and the production rate of sintered ore can be improved, The present invention can be suitably used for various methods of producing sintered ore.
11 : 소결 원료
12 : 고속 교반기
13 : 드럼 믹서
14 : 소결기
15 : 고로11: raw material for sintering
12: high speed stirrer
13: drum mixer
14: sintering machine
15: blast furnace
Claims (5)
입경 0.125㎜ 이하의 미분을 25∼40mass％ 포함하는 철광석을 포함하는 소결 원료를, 교반하고, 조립하는 것을 특징으로 하는 소결광의 제조 방법.The method of claim 1,
A method for producing a sintered ore, comprising stirring and granulating a raw material for sintering containing iron ore containing 25 to 40 mass% of fine powder having a particle diameter of 0.125 mm or less.
철광석의 결정수는 4mass％ 이하인 것을 특징으로 하는 소결광의 제조 방법.The method according to claim 1 or 2,
A method for producing a sintered ore, wherein the number of crystals of the iron ore is 4% by mass or less.
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