KR101894719B1 - 전극 집전체용 알루미늄 합금호일 및 그 제조 방법 - Google Patents

전극 집전체용 알루미늄 합금호일 및 그 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101894719B1
KR101894719B1 KR1020147004365A KR20147004365A KR101894719B1 KR 101894719 B1 KR101894719 B1 KR 101894719B1 KR 1020147004365 A KR1020147004365 A KR 1020147004365A KR 20147004365 A KR20147004365 A KR 20147004365A KR 101894719 B1 KR101894719 B1 KR 101894719B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
aluminum alloy
alloy foil
continuous casting
strength
mass
Prior art date
Application number
KR1020147004365A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20140051327A (ko
Inventor
마사카즈 세키
사토시 스즈키
켄지 야마모토
토모히코 후루타니
Original Assignee
가부시키가이샤 유에이씨제이
가부시키가이샤 유에이씨제이 포일
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 가부시키가이샤 유에이씨제이, 가부시키가이샤 유에이씨제이 포일 filed Critical 가부시키가이샤 유에이씨제이
Publication of KR20140051327A publication Critical patent/KR20140051327A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101894719B1 publication Critical patent/KR101894719B1/ko

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/64—Carriers or collectors
    • H01M4/66—Selection of materials
    • H01M4/661—Metal or alloys, e.g. alloy coatings
    • H01M4/662—Alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D25/00—Special casting characterised by the nature of the product
    • B22D25/02—Special casting characterised by the nature of the product by its peculiarity of shape; of works of art
    • B22D25/04—Casting metal electric battery plates or the like
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
    • C22C1/026—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/64—Carriers or collectors
    • H01M4/66—Selection of materials
    • H01M4/661—Metal or alloys, e.g. alloy coatings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Cell Electrode Carriers And Collectors (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

강도 및 건조 공정후의 강도가 높고, 저코스트로 제조할 수 있는 전극 집전체용 알루미늄 합금호일을 제공한다. 본 발명에 의하면, Fe: 0.03~1.0mass%, Si: 0.01~0.2 mass%, Cu: 0.0001~0.2 mass%, Ti: 0.005~0.03 mass%를 함유하고, 잔부Al와 불가피적 불순물로 이루어지고, Fe의 고용량이 200ppm이상이고, 최대장직경이 0.1~1.0㎛인 금속간 화합물이 2.0×104개/mm2이상 존재하는 것을 특징으로 하는 전극 집전체용 알루미늄 합금호일이 제공된다.

Description

전극 집전체용 알루미늄 합금호일 및 그 제조 방법{ALUMINUM ALLOY FOIL FOR ELECTRODE COLLECTOR AND PRODUCTION METHOD THEREFOR}
본 발명은 이차전지, 전기 이중층 커패시터, 리튬이온 커패시터 등에 사용되는 전극재료에 적합한 알루미늄 합금호일에 관한 것으로, 특히 리튬이온 이차전지의 정극용 전극재료에 사용되는 알루미늄 합금호일, 부극용 전극재료에 사용되는 알루미늄 합금호일 및 상기 합금호일의 제조 방법에 관한 것이다.
휴대폰, 노트형 컴퓨터 등의 휴대폰용 전자기기의 전원으로 에너지 밀도가 높은 리튬이온 이차전지가 이용되고 있다.
리튬이온 이차전지의 전극재료는, 정극판, 세퍼레이터 및 부극판으로 구성된다. 정극재료에는 전기전도성이 뛰어나고, 이차전지의 전기효율에 영향을 주지 않고, 발열이 적은 특징을 가지는 알루미늄 합금호일이 지지체로서 사용되고 있다. 알루미늄 합금호일 표면에는 리튬 함유 금속산화물, 예를 들면 LiCoO2를 주성분으로 하는 활물질을 도포한다. 제조 방법으로서는, 두께가 20㎛정도인 알루미늄 합금호일에, 두께가 100㎛정도의 활물질을 양면에 도포하고, 활물질중의 용매를 제거하기 위하여 건조 열처리를 실시한다 (이하, 단지 건조 공정이라 칭함). 더욱이, 활물질의 밀도를 증대시키기 위하여, 프레스기에서 압축 가공을 실시한다. (이하, 상기 '레스기에서 압축 가공을 실시'는 공정을 프레스 가공이라 칭함) 이렇게 제조된 정극판은 세퍼레이터, 부극판과 적층된 후, 권회되어, 케이스에 수납하기 위한 성형 실시한후, 케이스에 수납된다.
리튬이온 이차전지의 전극재료에 사용되는 알루미늄 합금호일에는, 활물질 도포시에 발생되는 단절이나, 권회시에 굴곡부에서 발생되는 파탄 등 문제가 존재하기 때문에, 높은 강도가 요구되고 있다. 특히, 건조 공정에서는, 100℃~180℃정도의 가열 처리를 실시하기 때문에, 건조 공정후의 강도가 낮으면, 프레스 가공시에 알루미늄 합금호일이 변형하기 쉬워져, 활물질과 알루미늄 합금호일의 밀착성이 저하되거나, 슬릿(slit)시에 파탄이 일어나기 쉬워진다. 활물질과 알루미늄 합금호일 표면의 밀착성이 저하되면, 충방전이 반복으로 진생되는 사용중에서 박리가 진행되고, 전지의 용량이 저하되는 문제가 있다.
최근, 리튬이온 이차전지의 전극재료에 사용되는 알루미늄 합금호일에는, 높은 도전율이 요구되고 있다. 도전율이란, 물질내에 있어서의 전기가 통하기 쉬움을 나타내는 물성치이고, 도전율이 높을수록, 전기가 통하기 쉬운 것을 나타내고 있다. 자동차나 전동공구 등에 사용되는 리튬이온 이차전지는, 민생용으로 사용되는 휴대폰이나 노트형 컴퓨터 등의 리튬이온 이차전지보다 큰 출력특성을 필요로 하고 있다. 도전율이 낮을수록, 큰 전류가 흘렀을 때에는, 전지의 내부저항이 증가하기 때문에, 전지의 출력 전압이 저하되는 문제가 있다. 이상에서, 리튬이온 이차전지용의 알루미늄 합금호일에는, 소박에서의 강도 및 건조 공정후의 강도가 모두 높을 것을 요구하고, 또한 높은 도전율이 요구되고 있다.
리튬이온 이차전지용 알루미늄 합금호일은, 일반적으로 반연속 주조법에 의해 제조되고 있다. 반연속 주조법은, 알루미늄 합금용탕으로 주괴를 주조하고, 열간 압연 및 냉간 압연에 의해, 0.2~0.6mm정도의 알루미늄 판재(호일 원료)를 제조하고, 그 후 호일압연에 의해, 6~30㎛정도의 두께로 한다. 한편, 필요에 응하여, 주괴의 균질화 처리나 냉간 압연의 도중에 중간풀림을 실시하는 것도 통상적으로 행하여지고 있다.
연속 주조법은, 알루미늄 합금용탕을 연속적으로 주조 압연하여 주조판을 얻을 수 있다. 때문에, 연속 주조법에서는, 반연속 주조법에서의 필수공정인 주괴의 균질화 처리 및 열간 압연공정을 생략할 수 있기 때문에, 수율 및 에너지 효율을 향상시킬 수 있고, 제조 코스트를 저감할 수 있다. 대표적인 연속 주조법에는, 쌍 롤식 연속 주조법이나 쌍 벨트식 연속 주조법 등이 있다. 이것들의 연속 주조법에 있어서의 용탕의 냉각 속도는 반연속 주조법보다도 빠르기 때문에, 알루미늄에 첨가된 원소가 강제적으로 과포화로 고용되고, 금속간 화합물은 균일하게 미세하게 정출된다. 그 결과, 연속 주조법에 의해 제조된 알루미늄 합금호일은, 반연속 주조법보다도 높은 강도를 얻을 수 있다.
연속 주조후의 주조판에는, 압연성을 향상시키기 위하여, 냉간 압연의 공정간에서 열처리를 실시하는 것이 일반적이다. 열처리의 실시에 의해, 과포화로 고용된 Fe가 일부 석출하여 감소되지만, 미세하게 정출된 금속간 화합물에 의한 분산 강화에 의해, 반연속 주조법으로 제조된 알루미늄 합금호일보다도 높은 강도를 얻을 수 있다. 그러나, 상기 열처리를 생략하면, 과포화로 많이 고용된 Fe와 미세하게 정출된 금속간 화합물에 의해, 더 높은 강도 및 건조 공정후에도 높은 강도를 가지는 알루미늄 합금호일을 얻을 수 있다. 또한, 연속 주조후의 주조판에의 열처리를 생략하는 것으로, 냉간 압연후에 열처리를 실시하여 연속 주조법으로 제조되는 알루미늄 합금호일보다도, 제조시의 코스트를 더 저감시킬 수 있다.
특허문헌 1에는, Fe만을 함유하고, 최대길이가 2.0㎛이상 또한 어스펙트비가 3 이상인 금속간 화합물을 30개/10000(㎛)2분포시킨, 내식성이 뛰어난 알루미늄 합금재료가 제안되고 있다. 그러나, Si량을 한정할 수 없기 때문에 연속 주조시에 정출된 금속간 화합물은 조대화되기 쉽고, 강도향상에 기여하는 균일하고 미세한 금속간 화합물의 개수는 적어진다. 특허문헌 1에는 전극재료가 구체적으로 공개되지 않았지만, 만일 알루미늄 호일을 리튬이온용 이차전지용 알루미늄 합금호일로 사용할 경우, 건조 공정을 상정한 가열 처리후의 강도가 낮고, 프레스 가공시에 알루미늄 합금호일이 변형하기 쉬워져, 활물질과 알루미늄 합금호일의 밀착성이 저하되거나 슬릿시에 파탄이 발생해하기 쉬워지기 때문에 충분하지 않다.
특허문헌 2에는, 반연속 주조법에 의해 제조된, 강도가 160MPa이상인 리튬이온 전지 전극 집전체용 알루미늄 합금호일이 제안되고 있다. 그러나, 건조 공정을 상정한 가열 처리후의 강도가 낮고, 프레스 가공후에 알루미늄 합금호일이 변형하기 쉬워져, 활물질과 알루미늄 합금호일의 밀착성이 저하되거나 슬릿시에 파탄이 발생하기 쉬워지기 때문에 충분하지 않다.
특허문헌 3에는, 연속 주조법에 의해 판두께가 25mm이하인 주조판으로, 30%이상의 냉간 압연을 실시한 후에 400℃이상의 온도에서 가열 처리를 실시한 후, 더욱이, 250~450℃에서 중간풀림을 실시하는 알루미늄 합금호일 원료의 제조 방법이 제안되고 있다. 그러나, 상기 알루미늄 합금호일 원료에서 얻은 알루미늄 합금호일은, 열처리를 실시하기 때문에 압연성은 양호하지만, 과포화로 고용된 각종 원소가 석출되기 때문에, 건조 공정을 상정한 가열 처리후의 강도가 낮고, 프레스 가공시에 알루미늄 합금호일이 변형하기 쉬워지고, 활물질과 알루미늄 합금호일의 밀착성이 저하되거나 슬릿시의 파탄이 발생하기 쉬워지기 때문에 충분하지 않다.
일본등록특허 4523390호 일본공개특허 2010-150637호 공보 일본공개특허 평 6-93397호
본 발명은, 이러한 사정에 비추어 행해진 것이며, 강도 및 건조 공정후의 강도가 높고, 저코스트로 제조할 수 있는 전극 집전체용 알루미늄 합금호일을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자 등은, 리튬이온 이차전지의 정극재료에 사용되는 알루미늄 합금호일에 대하여 검토한 바, 성분을 적절한 범위에 규제하고, 연속 주조법에 의해 제조함으로써, 건조 공정에 있어서의 열처리후에도 높은 강도를 유지할 수 있다는 것을 찾아내어, 본 발명에 이르렀다.
즉, 제1발명은, Fe: 0.03~1.0mass%(이하 단지 %로 기재), Si: 0.01~0.2%, Cu: 0.0001~0.2%, Ti: 0.005~0.03%를 함유하고, 잔부Al와 불가피적 불순물로 이루어지고, Fe의 고용량이 200ppm이상이고, 최대장직경이 0.1~1.0㎛인 금속간 화합물이 2.0×104개/mm2이상 존재하는 것을 특징으로 하는 전극 집전체용 알루미늄 합금호일이다. 제2발명은, Fe: 0.03~1.0%, Si: 0.01~0.2%, Cu: 0.0001~0.2%, Ti: 0.005~0.03%를 함유하고, 잔부Al와 불가피적 불순물로 이루어지는 알루미늄 합금판을 연속 주조에 의해 형성하고, 상기 알루미늄 합금판에 열처리를 실시하지 않고, 냉간 압연과 호일압연을 순서대로 실시하는 것을 특징으로 하는 전극 집전체용 알루미늄 합금호일의 제조 방법이다.
본 발명을 완성함에 있어서 특히 중요한 점은, (1) Fe, Si, Cu, Ti의 4가지 원소를 포함하는 알루미늄 합금판을 연속 주조에 의해 형성하는 것과, (2) 상기 알루미늄 합금판에 대하여 열처리를 실시하지 않고 냉간 압연과 호일압연을 순서대로 실시 함으로써 호일을 얻는다. 본 발명자들은, 처음에는 Ti를 실질적으로 포함하지 않고 Fe, Si, Cu의 3가지 원소를 포함하는 알루미늄 합금판을 연속 주조에 의해 형성하고, 이것에 대하여 열처리를 하지 않고 냉간 압연과 호일압연만으로 알루미늄 합금호일을 제조하는 것을 시도하였지만, 압연시에 단절이 발생하고, 양호한 수율로 알루미늄 합금호일을 제조하는 것이 곤란하다는 결론을 얻었다. 여기에서, 검토를 더 거듭한 바, 0.005~0.03%의 Ti를 첨가하였을 경우에는, 압연시에 단절이 발생하는 것이 억제되고, 높은 수율로 알루미늄 합금호일을 제조할 수 있다는것을 찾아내어, 본 발명의 완성에 이르렀다.
또한, Ti는 0.005~0.03%라고 한정된 범위내이면 압연시에 발생되는 단절을 억제하지만, 상기 범위보다도 많이 첨가하면, 압연시의 단절이 발생하기 쉬워지기 때문에, 상기 범위내로 첨가하는 것이 본 발명에는 필수적이다는 것을 알았다.
더욱이, 상기 방법으로 제조한 알루미늄 합금호일은, 미세한 금속간 화합물이 매우 많이 분산되고, 또한 Fe의 고용량이 크기 때문에, 강도가 매우 크다. 또한, 특히, 상기 알루미늄 합금호일에 대하여 100~180℃정도의 열처리를 잰행하여도, 강도의 저하가 매우 작았다. 본 발명의 전극 집전체용 알루미늄 합금호일을 이용하여 전극을 제조할 때에는, 통상적으로, 용매를 제거하는 등의 목적으로 100~180℃정도의 열처리가 행하여지기 때문에, 상기 온도영역에서의 열처리에 의한 강도저하가 작은 사실은, 본 발명의 알루미늄 합금호일이 전극 집전체용 알루미늄 합금호일로서 매우 뛰어난 특성을 가지고 있다는 것을 의미한다.
본 발명에 의해, 활물질 도포후의 건조 공정을 행한 후의 강도가 높기 때문에, 프레스 가공시도 알루미늄 합금호일이 변형하기 어렵고, 활물질의 박리나 슬릿시의 파탄을 방지할 수 있고, 리튬이온 전지용 알루미늄 합금호일을 비롯한 전극 집전체용 알루미늄 합금호일을 제공할 수 있다.
<알루미늄 합금호일의 조성>
본 발명에 따른 전극 집전체용 알루미늄 합금호일의 조성은, Fe: 0.03~1.0%, Si: 0.01~0.2%, Cu: 0.01~0.2%, Ti: 0.005~0.03%를 함유하고, 잔부Al 및 불가피적 불순물로 이루어진다.
Fe는, 첨가됨으로써 강도를 향상시키는 원소이고, 0.03~1.0% 첨가된다. Fe첨가량이 0.03%미만일 경우에는, 강도향상에 기여하지 않는다. 한편, Fe의 첨가량이 1.0%를 초과하면, 연속 주조시에 조대한 Al-Fe계 혹은 Al-Fe-Si계의 금속간 화합물이 정출되기 쉽기 때문에, 압연시의 단절이나 핀홀을 발생시키기 때문에 바람직하지 못하다.
Si는, 첨가됨으로써 강도를 향상시키는 원소이고, 0.01~0.2% 첨가된다. Si첨가량이 0.01%미만일 경우에는, 강도향상에는 기여하지 않는다. 또한, 통상적으로 사용하는 알루미늄 덩어리에는 불순물로서 Si가 포함되어, 0.01%미만으로 규제하기 위하여서는 고순도의 알루미늄 덩어리를 사용하기 때문에, 경제적으로 실현이 곤란하다. Si첨가량이 0.2%를 초과하면, 연속 주조시에 정출된 금속간 화합물의 사이즈를 크게 하여, 강도향상에 기여하는 미세한 금속간 화합물의 개수를 저하시키기 때문에 강도가 저하된다.
Cu는, 첨가됨으로써, 강도를 향상시키는 원소이고, 0.0001~0.2% 첨가된다. Cu첨가량을 0.0001%미만으로 규제하기 위하여서는, 고순도의 알루미늄 덩어리를 사용하기 때문에, 경제적으로 실현이 곤란하다. 한편, Cu첨가량이 0.2%를 초과하면 가공 경화성이 높아지기 때문에, 호일압연시에 단절이 발생하기 쉬워진다.
Ti는, 결정립 미세화제로서 0.005~0.03% 첨가된다. 연속 주조후의 주조판의 결정립를 미세화시킴으로 하여, 주조판의 깨어짐을 방지하고, 호일압연성을 크게 향상시킬 수 있다. Ti량이 0.005%미만일 경우에는, 미세화제로서 기능을 발휘할 수 어렵고, 결정립이 조대화되기 때문에, 냉간 압연이나 호일압연중에 단절이 발생하기 쉬워진다. 한편, Ti량이 0.03%를 초과하면, 연속 주조시에 AlTi3 등의 조대한 금속간 화합물이 형성되기 쉽기 때문에, 냉간 압연이나 호일압연중에 단절이 발생하기 쉬워진다.
또한, 본 재료에는 Cr, Ni, B, Zn, Mn, Mg, V, Zr 등의 불가피적 불순물이 포함된다. 이것들 불가피적 불순물은, 각각 0.02%이하, 총량으로서는 0.15%이하인 것이 바람직하다.
<소판 강도>
Fe, Si, Cu, Ti만이 주로 첨가되는 알루미늄 합금에서는, 각 원소를 보다 많이 고용시키고, 또한 연속 주조시에 정출된 금속화합물을 균일하게 미세하게 분산시킴으로 하여, 전위의 이동이 억제되어, 더 높은 강도에 도달할 수 있다. 더욱이, 연속 주조법에서는, 반연속 주조 압연법보다도 냉각 속도가 빠르기 때문에, 첨가된 각 원소의 고용량이 많아지기 때문에, 가공 경화성도 향상된다. 그 결과, 냉간 압연과 호일압연에 의해, 알루미늄 합금호일의 강도를 보다 높게 할 수 있다.
최종냉간 압연후의 소판 인장강도는 190MPa이상, 0.2% 내력은 170MPa이상이 바람직하다. 인장강도가 190MPa미만, 0.2% 내력이 170MPa미만일 경우에는 강도가 부족하고, 활물질 도포시에 가해지는 장력에 의해, 단절이나 균열이 발생하기 쉬워진다.
<열처리후의 강도>
정극판의 제조 공정에서는, 활물질중의 용매를 제거할 목적으로 활물질 도포후에 건조 공정이 있다. 상기 건조 공정에서는 100~180℃정도의 온도에서의 열처리가 행하여진다. 상기 열처리에 의해, 알루미늄 합금호일은 연화되어 기계적 특성이 변화될 경우가 있기 때문에, 열처리후의 알루미늄 합금호일의 기계적 특성이 중요하다. 100~180℃의 열처리시에는, 외부에서의 열 에너지에 의해, 전위가 활성화되어 이동하기 쉬워져, 회복 과정에서 강도가 저하된다. 열처리시의 회복 과정에서의 강도저하를 방지하기 위하여서는, 알루미늄 합금중의 고용원소나 미세하게 분산된 금속간 화합물에 의해, 전위의 이동을 억제하는 것이 유효하다.
본 발명에서는, 120℃에서 24시간, 140℃에서 3시간, 160℃에서 15분간중의 임의의 하나의 열처리를 행하였을 경우에도 열처리후의 인장강도가 180MPa이상, 0.2% 내력이 160MPa이상인 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서의 열처리후의 강도는, 연속 주조시에 과포화로 고용된 Fe량과 정출된 미세한 금속간 화합물에 의한 영향이 크다. 특히, 연속 주조시의 냉각 속도가 빠르면 빠를수록, Fe는 과포화로 고용되고, 금속화합물은 미세하게 많이 정출되기 때문에, 열처리후의 강도가 높아진다. 상기 열처리후의 인장강도가 180MPa미만, 0.2% 내력이 160MPa미만일 경우에는, 건조 공정후의 프레스 가공시에 알루미늄 합금호일이 변형하기 쉬워져, 활물질과 알루미늄 합금호일의 밀착성이 저하되거나 슬릿시의 파탄이 발생하기 쉬워지기 때문에 충분하지 않다.
<Fe고용량>
Fe의 고용량은, 200ppm이상인 것이 바람직하다. Fe를 200ppm이상 고용 시키기 위하여, 연속 주조시에 과포화로 고용시킨 Fe를, 열처리를 실시하지 않고 최종 호일까지 유지함으로 하여 얻을 수 있다. 고용된 Fe는, 강도 및 활물질 도포후의 건조 공정후의 강도를 높게 유지하기 위하여 보다 많이 고용시킬 필요가 있다. 200ppm미만일 경우에는, 강도 및 활물질 도포후에 있어서의 건조 공정후의 강도가 저하되기 때문에 바람직하지 못하다.
<금속간 화합물>
알루미늄 합금호일의 표면에는, 최대장직경이 0.1~1.0㎛의 금속간 화합물이, 2.0×104개/mm2이상 존재한다. 이것들의 금속간 화합물은, Al-Fe계 혹은 Al-Fe-Si계로 구성되고, 연속 주조시에 균일하게 미세하게 정출된다. 이것들이 미세한 금속간 화합물은, 분산 강화에 의해 알루미늄 합금호일의 강도를 향상시키고, 활물질 도포후에 있어서의 건조 공정후의 강도가 저하되는 것을 억제할 수 있다.
최대장직경이 0.1㎛미만이고 금속간 화합물의 개수가 2.0×104개/mm2미만일 경우에는, 분산 강화에 적게 기여하기 때문에, 강도가 저하된다. 최대장직경이 1.0㎛를 초과하는 금속화합물은, 분산 강화에 의한 강도에 적게 기여하고, 핀홀의 발생 기점도 될 수 있기 때문에, 저감시키는 것이 바람직하다. 또한, 이들의 금속간 화합물에 의한 분산 강화를 높이기 위하여, 금속간 화합물의 형상도 중요하다. 활물질 도포후의 건조 공정시에 있어서의 전위의 이동을 억제하기 위하여, 금속간 화합물의 장직경과단직경의 비로서 정의되는 어스펙트비가 3미만인 것이 보다 바람직하다. 금속간 화합물의 개수는, 알루미늄 합금호일의 표면을 주사형 전자현미경(SEM)으로 관찰할 수 있다. 구체적으로, 알루미늄 합금호일의 표면을 전해연마로 경면상태로 한 후, 반사 전자상을 1000배로 30시야 관찰하고, 화상해석 장치에서 금속간 화합물의 개수를 정량화한다. 금속간 화합물의 최대장직경은, 반사 전자상의 시야위에서 2차원 형상으로 관찰되는 금속간 화합물의 긴 변으로 한다.
<도전율>
도전율은 55% IACS이상이 바람직하다. 도전율은, 특히 Fe, Si 등의 고용상태를 나타낸다. 본원의 전극 집전체를 리튬이온 이차전지에 이용할 경우, 도전율이 55% IACS미만일 경우에는, 방전 레이트가 5C를 초과하 높은 전류값으로 사용할 때에, 전지용량이 저하되기 때문에, 바람직하지 못하다. 한편, 1C란 공칭 용량값의 용량을 가지는 셀을 정전류 방전하여, 1시간동안에 방전이 종료되는 전류값을 말한다.
<연속 주조 압연>
상기 조성을 가지는 알루미늄 합금용탕을, 연속적으로 주조 압연하여 주조판으로 한다. 대표적인 연속 주조법에는, 쌍 롤식 연속 주조법이나 쌍 벨트식 연속 주조법 등이 있다. 쌍 롤식 연속 주조 압연법은 내화물로 제조된 온수 공급 노즐로부터 2개의 서로 대향하는 수냉 된 롤 사이에 알루미늄 합금용탕을 공급하고, 얇은 판자를 연속적으로 주조 압연하는 방법이고, 3C법이나 헌터법 등이 공업적으로 이용되고 있다. 쌍 벨트식 연속 주조법은, 상하에 대치한 수냉된 회전 벨트 사이에 용탕을 공급하고, 벨트면에서의 냉각에 의해 용탕을 응고시켜 박판을 연속적으로 주조 압연하는 제조 방법이다. 본 발명은, 쌍 롤식 연속 주조법 및 쌍 벨트식 연속 주조법의 어느라도 좋고, 특정된 제조 방법에 한정되는 것이 아니다. 한편, 쌍 롤식 연속 주조법은 쌍 벨트식 주조법보다도 냉각 속도가 빠르고, 정출된 금속간 화합물이 미세화되기 때문에, 보다 높은 성능을 가지는 알루미늄 합금호일을 얻을 수 있다. 이하에, 연속 주조법의 하나의 예로서, 쌍 롤식 연속 주조법에서의 제조 방법에 대하여 기재한다.
Fe, Si, Cu를 본 발명의 조성 범위내에 포함하는 알루미늄 합금을 용해하여 용탕을 제작하고, 유지로에 이송하여 보유한다. 그 후, 용탕은 탈기조에서 공지된 탈기 처리와 주조 개재물을 제거하는 필터를 통과후, 수냉된 롤부에서 응고 압연된다. Ti는, 결정립 미세화제로서, Al-Ti모합금, Al-Ti-B모합금, Al-Ti-C모합금 등의 형태로 용탕에 첨가된다. 한편, 상기 모합금의 첨가 방법은, 유지로내에의 와플(waffle) 덩어리 형상의 첨가, 탈가스 처리 전후 또는 필터 통과전후에 있어서의 로드 형상의 첨가 등을 들 수 있다. 본 발명에서는 상기 임의의 하나의 첨가 방법이여도, 연속 주조후의 주조판의 결정립을 미세화할 수 있기 때문에, 주조판의 판 깨어짐을 방지하여 냉간 압연 및 호일압연시의 압연성을 향상시킬 수 있다.
쌍 롤식 연속 주조법으로 주조할 때의 용탕온도는, 680~800℃의 범위가 바람직하다. 용탕온도는, 온수 공급 노즐 직전에 임의의 헤드 박스의 온도이다. 용탕온도가 680℃보다 낮은 온도에서는, 온수 공급 노즐내에 금속간 화합물이 생성하고, 그것들이 판 형상 주괴에 혼입되는 것으로 냉간 압연시의 판 깨어짐의 원인으로 된다. 용탕온도가 800℃를 초과하면, 주조시에 롤 사이에서 알루미늄 합금용탕이 충분히 응고되지 않아, 정상적인 주조판을 얻을 수 없다. 연속 주조후의 주조판의 판두께는, 20mm이하로 제조된다. 판두께가 20mm를 초과하면, 연속 주조시의 응고 속도가 늦어지기 때문에, 정출된 금속간 화합물이 조대화되고, 분산 강화에 기여하는 미세한 금속간 화합물이 감소되기 때문에 바람직하지 못하다.
<연속 주조 압연후>
연속 주조 압연에 의해 얻을 수 있는 주조판에는, 냉간 압연과 호일압연을 순서대로 실시하여, 원하는 알루미늄 합금호일을 얻는다. 냉간 압연의 각 공정 사이에서 열처리는 실시하지 않는다. 열처리를 실시하면, 연속 주조시에 과포화로 고용된 Fe가 일부 석출되기 때문에, 강도 및 건조 공정후의 강도가 저하되어 버리기 때문에 바람직하지 못하다. 한편, 냉간 압연 및 호일압연의 실시 방법에 대하여서는, 특히 한정되지 않는다. 상기 제조 방법에서는, 반연속 주조법이나 연속 주조후에 열처리를 실시하는 종래 공정과 다르고, 연속 주조후에는 냉간 압연과 호일압연만을 실시하기 때문에, 제조 코스트를 크게 저감시킬 수 있다.
<알루미늄 합금호일의 판두께>
최종냉간 압연후의 알루미늄 합금호일의 두께는 6~30㎛로 한다. 두께가 6㎛미만일 경우, 호일압연중에 핀홀이 발생하기 쉬워지기 때문에 바람직하지 못하다. 30㎛를 초과하면, 동일한 체적을 점하는 전극 집전체의 체적 및 중량이 증가하고, 활물질의 체적 및 중량이 감소된다. 리튬이온 이차전지일 경우, 전지용량의 저하를 초대하기 때문에 바람직하지 못하다.
이하에, 실시예 1~10에 의해 본 발명을 상세하게 설명하지만, 본 실시예는 일예에 지나치지 않고, 본 발명은 본 실시예에 한정되는 것이 아니다.
표1에 나타내는 조성으로 형성된 알루미늄 합금용탕을 쌍 롤식 연속 주조법에 의해, 두께가 8mm인 주조판을 제조하였다. 연속 주조후의 주조판에는, 도중공정에서 열처리를 실시하지 않고, 냉간 압연과 호일압연을 연속으로 하여 호일 두께가 15㎛인 알루미늄 합금호일을 얻었다.
비교예 11~16에 대하여서도, 실시예와 동일하게 표1에 나타내는 조건으로 쌍 롤식 연속 주조법에 의해, 호일 두께가 15㎛인 알루미늄 합금호일을 얻었다. 비교예 17은, 연속 주조후에 두께가 8mm인 주조판을 3.0mm까지 냉간 압연후에, 400℃×5h의 중간풀림을 실시하였다. 그 후, 냉간 압연과 호일압연을 순서대로 실시하여, 호일 두께가 15㎛인 알루미늄 합금호일을 얻었다. 비교예 19, 20에는 종래의 제조 방법인 반연속 주조법에 의해 두께가 500mm인 주괴를 주조하였다. 그 후, 500℃에서 1시간의 균질화 처리를 실시한 후에 열간 압연을 행하여 두께가 4mm인 주조판으로 하였다. 그 후 0.8mm까지 냉간 압연을 실시하고, 배치로에서 300℃에서 4시간의 중간풀림을 실시하였다. 중간풀림 후에는, 냉간 압연과 호일압연을 연속으로 행하여, 호일 두께가 15㎛인 알루미늄 합금호일을 얻었다.
Figure 112014016635662-pct00001
그리고, 각 알루미늄 합금호일로 리튬이온 이차전지의 정극재료를 제조하였다. LiCoO2를 주체로 하는 활물질에, 바인더로 되는 PVDF를 첨가하여 정극 슬러리로 하였다. 정극 슬러리를, 폭 30mm로 한 상기 알루미늄 합금호일의 양면에 도포하고, 120℃에서 24시간, 140℃에서 3시간, 160℃에서 15분간의 3개 조건으로 열처리를 하여 건조시킨 후, 롤러 프레스기에 의해 압축 가공을 실시하여, 활물질의 밀도를 증가시켰다.
제조된 각각의 알루미늄 합금호일에 대하여, 인장강도, 0.2% 내력, 도전율, 금속간 화합물의 개수, 호일압연시의 단절의 발생 회수, 핀홀의 개수, 120℃에서 24시간의 열처리후의 인장강도와 0.2% 내력, 140℃에서 3시간의 열처리후의 인장강도와 0.2% 내력, 160℃에서 15분간의 열처리후의 인장강도와 0.2% 내력을 측정하여 평가하였다. 결과를 표2에 나타낸다. 더욱이, 각 정극재료 대하여, 활물질 도포 공정에서의 단절 발생의 유무, 활물질 박리의 유무를 평가하였다. 결과를 표3에 나타낸다.
Figure 112014016635662-pct00002
Figure 112014016635662-pct00003
<인장강도 및 0.2% 내력>
압연 방향으로 절단한 알루미늄 합금호일의 인장강도를, 시마쯔 코포레이션(SHIMADZU CORPORATION)제 인스트론형 인장 시험기AG-10kNX를 사용하여 측정하였다. 측정 조건은, 시험편 사이즈를 10mm × 100mm, 척(chuck) 사이의 거리 50mm, 크로스헤드(crosshead) 속도 10mm/분으로 하였다. 또한, 건조 공정을 상정하여, 120℃에서 24시간, 140℃에서 3시간, 160℃에서 15분간의 열처리를 실시한 후의 알루미늄 합금호일에 대하여, 압연 방향으로 절단하여, 상기와 동일하게 인장강도를 측정하였다. 더욱이, 응력/변형률 곡선으로부터 0.2% 내력을 구하였다.
<Fe고용량>
Fe의 고용량은, 알루미늄 합금호일 1.0g과 페놀50mL를, 약 200℃로 가열하여 분해하고, 고화방지 재료로서 벤질 알코올100mL를 첨가한 후, 금속간 화합물을 여과하여 분리하고, 여과액을 ICP발광 분석하여 측정하였다.
<도전율>
도전율은, 4단자법으로 전기비 저항치를 측정하여, 도전율로 환산하여 구하였다.
<금속간 화합물의 개수>
금속간 화합물의 개수는, 알루미늄 합금호일의 표면을 주사형 전자현미경(SEM)으로 측정하였다. 알루미늄 합금호일의 표면을 전해연마하여 경면상태로 한 후, 반사 전자상을 1000배로 30시야 관찰하여, 화상해석 장치로 금속간 화합물의 개수를 정량화 하였다.
<핀홀 밀도>
15㎛까지 호일압연된 알루미늄 합금호일을, 폭 0.6m, 길이 6000m인 코일로 하여. 표면검사기로 핀홀의 개수를 측정하였다. 측정된 핀홀의 개수를 전 표면적으로 나누어, 단위면적 1m2당의 핀홀의 개수를 산출하여, 핀홀의 밀도로 하였다. 핀홀의 밀도가 2.0×10-3개/m2미만을 합격, 핀홀의 밀도가 2.0 × 10-3개/m2이상을 불합격으로 하였다.
<활물질 도포 공정에서의 단절 발생의 유무>
활물질 도포 공정에서 도포된 정극재료에, 단절이 발생하였는지 발생하지 않았는지를 목시로 관찰하였다. 단절이 발생하지 않은 경우를 합격이라 하고, 발생한 경우를 불합격으로 하였다.
<활물질 박리의 유무>
활물질 박리의 유무는, 목시로 관찰하였다. 박리가 발생하지 않은 경우를 합격이라 하고, 일부분이라도 박리가 발생하였을 경우를 불합격으로 하였다.
실시예 1~10에서는, 활물질 도포 공정에 있어서의 단절의 발생이나 활물질 박리의 유무가 없고, 도전율도 높고, 양호한 평가 결과를 얻을 수 있었다.
비교예 11에서는, Si량이 많기 때문에, 미세한 금속간 화합물의 수가 적기 때문에, 강도 및 120℃에서 24시간, 140℃에서 3시간의 열처리를 실시한 후의 강도가 부족하고, 활물질 도포 공정에 있어서 단절과 활물질의 박리가 발생하였다.
비교예 12에서는, Fe량이 적기 때문에, 강도 및 120℃에서 24시간, 140℃에서 3시간, 160℃에서 15분간의 열처리를 실시한 후의 강도가 부족하고, 활물질 도포 공정에 있어서의 단절과 활물질의 박리가 발생하였다.
비교예 13에서는, Fe량이 많기 때문에, 핀홀도 많이 발생하였다.
비교예 14에서는, Cu량이 많기 때문에, 가공 경화성이 너무 높아져서, 호일압연시에 단절이 발생하였다.
비교예 15에서는, 첨가되는 Ti량이 적기 때문에, 연속 주조판의 결정립이 조대화되어, 냉간 압연중에 판의 단절이 발생하였다.
비교예 16에서는, 첨가된 Ti량이 많기 때문에, 조대화딘 금속간 화합물이 많이 형성되어, 냉간 압연중에 판의 단절이 발생하였다.
비교예 17에서는, 연속 주조후의 주조판에 열처리를 실시하였기 때문에, 과포화로 고용된 Fe가 많이 석출되고, 강도 및 120℃에서 24시간, 140℃에서 3시간, 160℃에서 15분간의 열처리를 실시한 후의 강도가 부족하고, 활물질 도포 공정에 있어서의 단절과 활물질의 박리가 발생하였다.
비교예 18, 19에서는, 반연속 주조법으로 제조하기 때문에, 강도 및 120℃에서 24시간, 140℃에서 3시간, 160℃에서 15분간의 열처리를 실시한후의 강도가 부족하고, 활물질 도포 공정에 있어서의 단절과 활물질의 박리가 발생하였다.

Claims (2)

  1. Fe: 0.03~1.0mass%, Si: 0.01~0.2 mass%, Cu: 0.0001~0.2 mass%, Ti: 0.005~0.03 mass%를 함유하고, 잔부Al와 불가피적 불순물로 이루어지고, 상기 불가피적 불순물은, 각각 0.02 mass%이하, 총량으로서 0.15 mass%이하이고, Fe의 고용량이 200ppm이상이고, 최대장직경이 0.1~1.0㎛인 금속간 화합물이 2.0×104개/mm2이상 존재하는 것을 특징으로 하는 전극 집전체용 알루미늄 합금호일.
  2. Fe: 0.03~1.0 mass%, Si: 0.01~0.2 mass%, Cu: 0.0001~0.2 mass%, Ti: 0.005~0.03 mass%를 함유하고, 잔부Al와 불가피적 불순물로 이루어지되 상기 불가피적 불순물은, 각각 0.02 mass%이하, 총량으로서 0.15 mass%이하인 알루미늄 합금판을 연속 주조에 의해 형성하고, 상기 알루미늄 합금판에 열처리를 실시하지 않고, 냉간 압연과 호일압연을 순서대로 실시하여, Fe의 고용량이 200ppm이상이고, 최대장직경이 0.1~1.0㎛인 금속간 화합물이 2.0×104개/mm2이상 존재하는 알루미늄 합금호일을 제조하는 전극 집전체용 알루미늄 합금호일의 제조 방법.
KR1020147004365A 2011-07-29 2011-07-29 전극 집전체용 알루미늄 합금호일 및 그 제조 방법 KR101894719B1 (ko)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2011/067480 WO2013018165A1 (ja) 2011-07-29 2011-07-29 電極集電体用アルミニウム合金箔及びその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20140051327A KR20140051327A (ko) 2014-04-30
KR101894719B1 true KR101894719B1 (ko) 2018-09-04

Family

ID=47628738

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020147004365A KR101894719B1 (ko) 2011-07-29 2011-07-29 전극 집전체용 알루미늄 합금호일 및 그 제조 방법

Country Status (6)

Country Link
US (1) US9847530B2 (ko)
EP (1) EP2738850B1 (ko)
JP (1) JP5791720B2 (ko)
KR (1) KR101894719B1 (ko)
CN (1) CN103748713B (ko)
WO (1) WO2013018165A1 (ko)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9947917B2 (en) 2013-10-25 2018-04-17 Uacj Corporation Aluminum alloy foil for current collector of electrode, and manufacturing method thereof
JP6431315B2 (ja) * 2014-08-14 2018-11-28 三菱アルミニウム株式会社 アルミニウム合金箔およびその製造方法
RU2639105C1 (ru) * 2016-11-24 2017-12-19 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Способ литья изделий из алюминиевых сплавов
JP7042920B2 (ja) * 2017-11-21 2022-03-28 スペイラ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング リチウムイオン蓄電池の製造のための高強度電池電極箔
CN111601904B (zh) * 2017-11-21 2023-01-10 斯佩拉有限公司 用于制造锂离子蓄电池的电池用电极箔
JP2022143934A (ja) * 2021-03-18 2022-10-03 東洋アルミニウム株式会社 アルミニウム合金箔、アルミニウム積層体、及びアルミニウム合金箔の製造方法
CN114703404B (zh) * 2022-03-02 2023-07-21 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种新能源锂电池低密度针孔正极集流体用铝箔材料及其制备方法
CN116043070A (zh) * 2023-01-09 2023-05-02 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种低密度分布第二相颗粒的电池用铝箔材料的制备方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2010150637A (ja) * 2008-12-26 2010-07-08 Sumitomo Light Metal Ind Ltd リチウムイオン電池電極集電体用アルミニウム合金箔

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2907392B2 (ja) * 1990-01-24 1999-06-21 日本製箔株式会社 電解コンデンサ陰極用アルミニウム箔の製造方法
JPH0693397A (ja) 1992-09-14 1994-04-05 Furukawa Alum Co Ltd 強度および箔圧延性に優れるアルミニウム箔地の製造方法
US5618358A (en) * 1995-03-01 1997-04-08 Davisson; Thomas Aluminum alloy composition and methods of manufacture
JPH11140609A (ja) * 1997-11-10 1999-05-25 Furukawa Electric Co Ltd:The 連続鋳造コイルを用いた表面処理性及び加工性の優れた建材用アルミニウム合金の製造法
DE60106445T2 (de) * 2000-07-06 2005-03-24 Alcan International Ltd., Montreal Verfahren zur herstellung von aluminium-folie für rippen
JP4523390B2 (ja) 2004-02-25 2010-08-11 三菱アルミニウム株式会社 高耐食性連続鋳造アルミニウム合金材およびその製造方法
JP4102408B2 (ja) * 2006-01-27 2008-06-18 三菱アルミニウム株式会社 電解コンデンサ電極用アルミニウム箔の製造方法
JP5160839B2 (ja) * 2006-08-29 2013-03-13 東洋アルミニウム株式会社 集電体用アルミニウム合金箔
CN101280400A (zh) * 2007-04-04 2008-10-08 杰出材料科技股份有限公司 用作电子产品外壳件的高强度铝合金的制法
JP5495694B2 (ja) * 2009-09-30 2014-05-21 株式会社Ｕａｃｊ製箔 リチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔およびその製造方法

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2010150637A (ja) * 2008-12-26 2010-07-08 Sumitomo Light Metal Ind Ltd リチウムイオン電池電極集電体用アルミニウム合金箔

Also Published As

Publication number Publication date
US9847530B2 (en) 2017-12-19
JP5791720B2 (ja) 2015-10-07
JPWO2013018165A1 (ja) 2015-02-23
EP2738850B1 (en) 2015-07-01
EP2738850A4 (en) 2014-09-03
KR20140051327A (ko) 2014-04-30
CN103748713B (zh) 2016-03-16
WO2013018165A1 (ja) 2013-02-07
EP2738850A1 (en) 2014-06-04
US20140205900A1 (en) 2014-07-24
CN103748713A (zh) 2014-04-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101912767B1 (ko) 전극 집전체용 알루미늄 합금호일 및 제조 방법
KR101894719B1 (ko) 전극 집전체용 알루미늄 합금호일 및 그 제조 방법
JP6516680B2 (ja) 電極集電体用アルミニウム合金箔及びその製造方法
KR101946933B1 (ko) 전극 집전체용 알루미늄 합금호일 및 제조 방법
JP5856076B2 (ja) 電極集電体用アルミニウム合金箔及びその製造方法
JP6220773B2 (ja) 電極集電体用アルミニウム合金箔の製造方法
JP5798128B2 (ja) 電極集電体用アルミニウム合金箔及びその製造方法
WO2013176038A1 (ja) 電極集電体用アルミニウム合金箔、その製造方法及び電極材
KR101944243B1 (ko) 전극 집전체용 알루미늄 합금호일 및 그 제조 방법

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
GRNT Written decision to grant