KR101846549B1 - 표시장치 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 수율을 향상시킬 수 있는 표시장치가 개시된다.
개시된 본 발명의 표시장치는 박막 트랜지스터 및 화소전극이 형성된 제1 기판과, 블랙 매트릭스 및 컬러필터가 형성된 제2 기판과, 제1 및 제2 기판의 가장자리를 따라 형성되어 제1 및 제2 기판을 합착시키는 씰 패턴 및 제1 기판에 형성되어 씰 패턴과 중첩되는 더미 패턴을 포함하고, 블랙 매트릭스는 씰 패턴과 중첩된다.

Description

표시장치 및 이의 제조방법{DISPLAY DEVICE AND MANUFACTURING OF THE SAME}
본 발명은 표시장치 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 수율을 향상시킬 수 있는 표시장치 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
액정표시장치는 경량화, 박형화, 저소비 전력 구동 등의 특징으로 인해 그 응용범위가 점차 넓어지고 있는 추세에 있다. 이에 따라 액정표시장치는 사용자의 요구에 부응하여 대면적화, 박형화, 저소비전력화의 방향으로 진행되고 있다.
일반적인 액정표시장치는 박막 트랜지스터를 포함하여 게이트 라인, 데이터 라인, 화소전극 등의 패턴이 형성되는 하부기판과, 블랙 매트릭스 및 컬러필터 등의 패턴이 형성되는 상부기판이 액정층을 사이에 두고 합착된 액정표시패널을 포함한다.
도 1은 일반적인 액정표시장치의 액정표시패널을 제조하는 공정을 단계별로 도시한 도면이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 일반적인 액정표시장치는 먼저, 박막 트랜지스터, 게이트 라인들, 데이터 라인들 및 화소전극 등의 패턴이 형성된 제1 기판과, 블랙 매트릭스 및 컬러필터가 형성된 제2 기판을 구비한다.(St1)
상기 제1 및 제2 기판의 마주보는 면에 액정의 배향을 위한 배향막 형성공정이 수행된다.(St2)
상기 배향막 공정은 고분자 박막이 도포되고, 러빙(rubbing) 공정이 수행된다.
상기 러빙 공정은 액정의 초기 배열방향을 결정하는 중요한 공정으로 상기 배향막의 러빙에 의해 정상적인 액정의 구동이 가능하고, 균일한 디스플레이(display) 특성을 가질 수 있다.
여기서, 상기 고분자 박막의 물질은 일반적으로 폴리이미드(polyimide)계 물질이 사용된다.
배향막 공정이 완료된 제1 및 제2 기판은 서로 마주보는 가장자리를 따라 씰(seal)이 형성되는 씰 패턴 공정이 수행된다.(St3)
상기 씰 패턴 공정이 완료되면, 상기 제1 및 제2 기판이 전체적으로 일정한 간격을 유지할 수 있도록 스페이서(spacer)를 산포하는 스페이서 공정이 수행된다.(St4)
스페이서 공정이 완료되면, 상기 제1 및 제2 기판을 합착하는 공정이 수행된다.(St5)
상기 제1 및 제2 기판의 합착이 완료되면, 셀 단위로 절단하는 절단 공정이 수행된다.(St6)
셀 단위로 절단 공정이 완료되면, 셀 단위의 제1 및 제2 기판 사이에 액정을 개재하는 액정 주입 공정이 수행된다.(St7)
일반적인 액정표시패널은 상기 절단 공정에 있어서, 제1 및 제2 기판의 가장자리 표면에 절단선을 형성하는 스크라이브(Scribe) 공정과 힘을 가해 절단하는 브레이크(break) 공정을 포함한다.
구체적으로 일반적인 절단 공정은 씰 패턴과 중첩된 영역에 레이저를 이용한 스크라이브 공정이 수행되고, 브레이크 공정을 통해 제1 및 제2 기판을 셀 단위로 절단한다.
일반적인 제1 및 제2 기판의 씰 패턴은 제2 기판의 블랙 매트릭스와 중첩되어 상기 제1 및 제2 기판의 가장자리를 따라 형성되고, 상기 레이저에 의해 상기 제2 기판과 대응되는 블랙 매트릭스를 통해 씰 패턴이 레이저에 의해 일부가 제거되어 제2 기판의 절단면은 균일하지만, 제1 기판에는 상기 씰 패턴이 투명한 베이스 기판상에 직접 형성되는 구조로써, 상기 씰 패턴에 의해 제1 기판의 절단면에 크랙(crack)이 형성되지 않아 브레이크 공정에서 제1 기판이 파손되어 수율이 저하되는 문제가 있었다.
본 발명은 수율을 향상시킬 수 있는 표시장치 및 이의 제조방법에 그 목적이 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 표시장치는,
박막 트랜지스터 및 화소전극이 형성된 제1 기판; 블랙 매트릭스 및 컬러필터가 형성된 제2 기판; 상기 제1 및 제2 기판의 가장자리를 따라 형성되어 상기 제1 및 제2 기판을 합착시키는 씰 패턴; 및 상기 제1 기판에 형성되어 상기 씰 패턴과 중첩되는 더미 패턴을 포함하고, 상기 블랙 매트릭스는 상기 씰 패턴과 중첩된다.
또한, 본 발명의 다른 실시예에 따른 표시장치의 제조방법은,
박막 트랜지스터, 화소전극 및 더미 패턴이 제1 기판상에 형성되는 단계; 블랙 매트릭스가 제2 기판상에 형성되는 단계; 상기 제1 및 제2 기판의 합착을 위한 상기 제1 및 제2 기판의 가장자리에 상기 블랙 매트릭스와 상기 더미 패턴과 중첩되는 씰 패턴이 형성되는 단계; 상기 제1 및 제2 기판의 가장자리에 레이저 유닛을 이용하여 스크라이브(Scribe) 공정을 진행하여 상기 씰 패턴을 따라 상기 제1 및 제2 기판의 가장자리에 절단선을 형성하는 단계; 및 브레이크(Break) 공정을 통해 상기 제1 및 제2 기판의 절단선에 압력을 가하여 상기 제1 및 제2 기판을 단위 셀로 절단하는 단계를 포함한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 액정표시패널은 제1 기판의 상기 제1 베이스 기판 상에 씰 패턴과 중첩되는 더미 패턴이 게이트 전극 및 게이트 라인 형성시에 동시에 형성되거나, 소스/드레인 전극 형성시에 동시에 형성되거나, 화소전극 및 공통전극 형성시에 동시에 형성되어 스크라이브 공정 시에 더미 패턴이 레이저 광을 흡수함으로써, 제1 베이스 기판과 씰 패턴 사이에 이격 공간이 형성되고, 브레이크 공정 시에 이격 공간에 의해 제1 기판의 파손을 방지함으로써, 액정표시패널의 수율을 향상시킬 수 있다.
도 1은 일반적인 액정표시장치의 액정표시패널을 제조하는 공정을 단계별로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 액정표시패널을 도시한 평면도이다.
도 3 및 도 4는 도 2의 Ⅰ-Ⅰ', Ⅱ-Ⅱ'라인을 따라 절단한 액정표시패널을 도시한 단면도이다.
도 5 및 도 6은 스크라이브 공정이 수행되는 액정표시패널을 도시한 단면도이다.
도 7 및 도 8은 스크라이브 공정이 완료된 액정표시패널을 도시한 단면도이다.
도 9 및 도 10은 본 발명의 다른 실시예에 따른 액정표시패널을 도시한 단면도이다.
도 11 및 도 12는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 액정표시패널을 도시한 단면도이다.
첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 따른 실시 예를 상세히 설명하도록 한다.
본 발명의 일 실시예는 당업자에게 본 발명의 기술 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위함이다. 따라서, 이하에서 설명하는 실시예에 한정되지 않고, 본 발명의 기술 사상을 기초로 다른 실시예들은 얼마든지 추가될 수 있다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 액정표시패널을 도시한 평면도이고, 도 3 및 도 4는 도 2의 Ⅰ-Ⅰ', Ⅱ-Ⅱ'라인을 따라 절단한 액정표시패널을 도시한 단면도이다.
도 2 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 액정표시패널(110)은 제1 및 제2 기판이 씰 패턴(140)에 의해 합착된 구조를 가진다.
상기 제1 기판은 투명한 제1 베이스 기판(120) 상에 박막 트랜지스터(TFT)와, 화소전극(1298)과, 공통전극(129) 및 게이트 라인(GL)이 형성되고, 씰 패턴(140)과 중첩되는 더미 패턴(130)이 더 형성된다.
도면에는 도시되지 않았지만, 상기 제1 기판에는 상기 게이트 라인(GL)과 교차되는 데이터 라인(미도시)을 더 포함한다.
상기 박막 트랜지스터(TFT)는 게이트 전극(121)과, 상기 게이트 전극(121) 상에 게이트 절연막(122)을 사이에 두고 형성된 활성 패턴(123) 및 오믹 콘택 패턴(124)과, 상기 오믹 몬택 패턴(124) 상에 형성되는 소스/드레인 전극(125, 126)을 포함한다.
상기 드레인 전극(126)은 보호층(127)에 형성된 콘택홀에 의해 화소전극(128)과 전기적으로 연결될 수 있다.
상기 화소전극(128)이 형성된 영역을 화소영역으로 정의할 수 있고, 상기 화소전극은 보호층(127) 상에서 공통전극(129)과 일정한 간격을 두고 나란하게 형성된다.
본 발명의 일 실시예에서는 상기 화소전극(128) 및 공통전극(129)이 보호층(127) 상에 일정한 간격을 두고 나란하게 형성된 구조를 한정하여 설명하고 있지만, 이에 한정하지 않고, 상기 공통전극(129)은 상기 보호층(127) 하부에 면 타입으로 형성될 수도 있다.
상기 제2 기판은 투명한 제2 베이스 기판(150) 상에 박막 트랜지스터(TFT), 게이트 라인(GL) 등과 중첩되는 블랙 매트릭스(151)와, 상기 화소전극(128) 및 공통전극(129)이 형성된 화소영역과 대응되는 컬러필터(153)가 순차적으로 형성된다.
상기 블랙 매트릭스(151)는 상기 씰 패턴(140)과 중첩될 수 있다.
본 발명의 액정표시패널(110)은 구동신호가 입력되는 패드들이 형성되는 마진을 위해 일측에 제1 기판은 제2 기판보다 더 외측으로 돌출된다.
즉, 본 발명의 액정표시패널(110)은 일측에 제2 기판의 제1 절단면(D1)은 제1 기판의 제2 절단면(D2) 보다 큰 면적을 가진다.
또한, 본 발명의 액정표시패널(110)은 타측에 동일한 면적을 가지는 제3 절단면(D3)을 가진다.
상기 블랙 매트릭스(151)는 상기 액정표시패널(110)의 일측 및 타측에 형성되는 씰 패턴(140)과 중첩된 구조를 가진다.
상기 블랙 매트릭스(151)는 박막 트랜지스터(TFT)와 게이트 라인(GL) 등의 화소영역의 가장자리를 감싸는 형태로 형성되어 빛샘을 차단하고, 화소 영역을 통해 영상이 표시될 수 있도록 가이드하여 영상 품질을 향상시키는 기능을 가진다.
또한, 상기 씰 패턴(140)과 중첩되는 상기 블랙 매트릭스(151)는 스크라이브 공정 시에 레이저 광을 흡수하여 절단선을 따라 씰 패턴(140)의 일부를 제거함으로써, 브레이크 공정 시에 제2 기판의 절단면을 균일하게 가이드하고, 절단선을 따라 제2 기판과 씰 패턴(140)이 서로 접촉되지 않도록 하여 제2 기판의 파손을 방지한다.
여기서, 상기 절단선은 영상이 표시되는 영역의 제2 기판과 제1 및 제3 절단면(D1, D3)과의 경계영역으로 정의할 수 있다.
상기 더미 패턴(130)은 상기 액정표시패널(110)의 타측에 형성되는 씰 패턴(140)과 중첩된 구조를 가진다.
즉, 상기 액정표시패널(110)의 타측에 형성되는 씰 패턴(140)은 상기 블랙 매트릭스(151) 및 더미 패턴(130)과 전체가 중첩될 수 있다.
상기 더미 패턴(130)은 상기 게이트 전극(121) 및 상기 게이트 라인(GL) 형성시에 동시에 형성될 수 있다.
상기 더미 패턴(130)은 제1 베이스 기판(120)과 상기 씰 패턴(140) 사이에 형성되어 스크라이브 공정 시에 레이저 광을 흡수하여 절단선을 따라 씰 패턴(140)의 일부를 제거함으로써, 브레이크 공정 시에 제1 기판의 절단면을 균일하게 가이드하고, 절단선을 따라 제1 기판과 씰 패턴(140)이 서로 접촉되지 않도록 하여 제1 기판의 파손을 방지한다.
여기서, 상기 절단선은 영상이 표시되는 영역의 제1 기판과 제3 절단면(D3)과의 경계영역으로 정의할 수 있다.
도 5 및 도 6은 스크라이브 공정이 수행되는 액정표시패널을 도시한 단면도이다.
도 5 및 도 6에 도시된 액정표시패널은 도 2 내지 도 4에 도시된 액정표시패널의 구성과 동일함으로, 레이저 유닛(170)을 제외한 다른 구성은 동일한 부호를 병기하고 상세한 설명은 생략하기로 한다.
스크라이브 공정은 영상이 표시되는 영역의 제2 기판의 일측과 제1 절단면(D1)의 경계영역을 따라 레이저 유닛(170)을 이용하여 절단선을 형성하는 공정이 수행된다.
또한, 스크라이브 공정은 영상이 표시되는 영역의 제1 기판 일측과 제2 절단면(D2)의 경계영역을 따라 레이저 유닛(170)을 이용하여 절단선을 형성하는 공정이 수행된다.
또한, 스크라이브 공정은 영상이 표시되는 영역의 제1 및 제2 기판 타측과 제3 절단면(D3)의 경계영역을 따라 레이저 유닛(170)을 이용하여 절단선을 형성하는 공정이 수행된다.
도 7 및 도 8은 스크라이브 공정이 완료된 액정표시패널을 도시한 단면도이다.
도 7 및 도 8에 도시된 바와 같이, 스크라이브 공정이 완료된 액정표시패널은 영상이 표시되는 영역의 제2 기판의 일측과 제1 절단면(D1)의 경계영역, 영상이 표시되는 영역의 제1 기판 일측과 제2 절단면(D2)의 경계영역, 영상이 표시되는 영역의 제1 및 제2 기판 타측과 제3 절단면(D3)의 경계영역에 레이저 광에 의해 씰 패턴(140)의 일부가 제거되어 제1 및 제2 기판의 제1 및 제2 베이스 기판(120, 150)과 씰 패턴(140) 사이에 이격 공간(171)이 형성된다.
도면에는 도시되지 않았지만, 상기 씰 패턴(140)의 일부가 제거된 이격 공간(171)을 따라 브레이크 공정이 수행되어 제1 내지 제3 절단면(D1 내지 D3)들이 제거되어 절단 공정이 완료된다.
도 2 내지 도 8을 통해 설명한 본 발명의 일 실시예에 따른 액정표시패널(110)은 제1 기판의 상기 제1 베이스 기판(120) 상에 씰 패턴(140)과 중첩되는 더미 패턴(130)이 게이트 전극(121) 및 게이트 라인(GL) 형성시에 동시에 형성되어 스크라이브 공정 시에 상기 더미 패턴(130)이 레이저 광을 흡수함으로써, 상기 제1 베이스 기판(120)과 씰 패턴(140) 사이에 이격 공간(171)이 형성되고, 브레이크 공정 시에 상기 이격 공간(171)에 의해 제1 기판의 파손을 방지함으로써, 액정표시패널(110)의 수율을 향상시킬 수 있다.
또한, 본 발명의 액정표시패널(110)은 제2 기판의 제2 베이스 기판(150) 상에 상기 씰 패턴(140)과 중첩되는 블랙 매트릭스(151)가 형성되어 스크라이브 공정 시에 상기 블랙 매트릭스(151)가 레이저 광을 흡수함으로써, 상기 제2 베이스 기판(150)과 씰 패턴(140) 사이에 이격 공간(171)이 형성되고, 브레이크 공정 시에 상기 이격 공간(171)에 의해 제2 기판의 파손을 방지할 수 있다.
도 9 및 도 10은 본 발명의 다른 실시예에 따른 액정표시패널을 도시한 단면도이다.
도 9 및 도 10에 도시된 바와 같이, 본 발명의 다른 실시예에 따른 액정표시패널은 씰 패턴(240)을 제외한 모든 구성이 도 2 내지 도 8에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 액정표시패널과 동일하여 동일한 부호를 병기하고 상세한 설명은 생략하기로 한다.
상기 씰 패턴(240)은 액정표시패널의 일측에 위치한 블랙 매트릭스(151)와 일부가 중첩된 구조를 가지며, 상기 블랙 매트릭스(151) 보다 제1 및 제2 절단면(D1, D2) 방향으로 더 연장된 구조를 가진다.
상기 씰 패턴(240)은 액정표시패널의 타측에 위치한 블랙 매트릭스(151) 및 더미 패턴(130)과 일부가 중첩된 구조를 가지며, 상기 블랙 매트릭스(151) 및 더미 패턴(130) 보다 제3 절단면(D3) 방향으로 더 연장된 구조를 가진다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 액정표시패널은 상기 더미 패턴(130)이 제1 베이스 기판(120)과 상기 씰 패턴(240) 사이에 형성되어 스크라이브 공정 시에 레이저 광을 흡수하여 절단선을 따라 씰 패턴(240)의 일부를 제거함으로써, 브레이크 공정 시에 제1 기판의 절단면을 균일하게 가이드하고, 절단선을 따라 제1 기판과 씰 패턴(240)이 서로 접촉되지 않도록 하여 제1 기판의 파손을 방지할 수 있다.
도 11 및 도 12는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 액정표시패널을 도시한 단면도이다.
도 11 및 도 12에 도시된 바와 같이, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 액정표시패널은 더미 패턴(230)을 제외한 모든 구성이 도 2 내지 도 8에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 액정표시패널과 동일하여 동일한 부호를 병기하고 상세한 설명은 생략하기로 한다.
상기 더미 패턴(230)은 박막 트랜지스터(TFT)의 소스/드레인 전극(125, 126) 형성 공정 시에 동시에 형성될 수 있다.
상기 더미 패턴(230)은 상기 액정표시패널의 타측에 형성되는 씰 패턴(140)과 중첩된 구조를 가진다.
즉, 상기 액정표시패널(110)의 타측에 형성되는 씰 패턴(140)은 상기 블랙 매트릭스(151) 및 더미 패턴(230)과 전체가 중첩될 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 따른 액정표시패널은 상기 더미 패턴(230)이 제1 베이스 기판(120)과 상기 씰 패턴(130) 사이에 형성되어 스크라이브 공정 시에 레이저 광을 흡수하여 절단선을 따라 씰 패턴(130)의 일부를 제거함으로써, 브레이크 공정 시에 제1 기판의 절단면을 균일하게 가이드하고, 절단선을 따라 제1 기판과 씰 패턴(130)이 서로 접촉되지 않도록 하여 제1 기판의 파손을 방지할 수 있다.
도 2 내지 도 12를 참조하여 본 발명의 액정표시패널(110)은 더미 패턴(130, 230)이 게이트 전극(121) 및 게이트 라인(GL) 형성시에 동시에 형성되거나, 소스/드레인 전극(125, 126) 형성시에 동시에 형성되는 구조를 한정하여 설명하고 있지만, 이에 한정하지 않고, 화소전극(128) 및 공통전극(129) 형성시에 동시에 형성될 수도 있다.
또한, 본 발명에서는 액정표시패널(110)을 일예로 한정하여 설명하고 있지만, 이에 한정하지 않고, 두 개의 기판이 합착되는 유기전계 발광소자, 전기 영동 표시장치 등에도 적용될 수 있다.
이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여져야만 할 것이다.
130, 230: 더미 패턴 140, 240 : 씰 패턴
151: 블랙 매트릭스

Claims (17)

  1. 박막 트랜지스터 및 화소전극이 형성된 제1 기판;
    블랙 매트릭스 및 컬러필터가 형성된 제2 기판;
    상기 제1 기판 및 상기 제2 기판의 가장자리를 따라 형성되어 상기 제1 기판 및 상기 제2 기판을 합착시키는 씰 패턴; 및
    상기 제1 기판에 형성되어 상기 씰 패턴과 중첩되는 더미 패턴을 포함하고,
    상기 블랙 매트릭스는 상기 씰 패턴과 중첩되고,
    상기 제1 기판의 일측은 상기 제2 기판의 일측보다 돌출되고,
    상기 제1 기판의 일측과 상기 제2 기판의 일측 사이에 배치된 상기 씰 패턴은 상기 제2 기판의 일측보다 돌출된 것을 특징으로 하는 표시장치.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 박막 트랜지스터는 게이트 전극, 활성 패턴, 오믹 콘택 패턴, 소스 전극 및 드레인 전극을 포함하고, 상기 더미 패턴은 상기 게이트 전극 또는 상기 소스 전극 및 상기 드레인 전극 형성시에 동시에 형성되는 표시장치.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 제1 기판에는 상기 화소전극과 이격된 공통전극을 더 포함하고, 상기 더미 패턴은 상기 화소전극 및 상기 공통전극 중 적어도 어느 하나의 형성시에 동시에 형성되는 표시장치.
  4. 제1 항에 있어서,
    상기 제1 기판의 타측 및 상기 제2 기판의 타측은 서로 대응하는 표시장치.
  5. 제4 항에 있어서,
    상기 제1 기판의 일측은 상기 제1 기판의 일측과 상기 제2 기판의 일측 사이에 배치된 상기 씰 패턴보다 돌출된 표시장치.
  6. 제4 항에 있어서,
    상기 제1 기판의 타측은 상기 더미 패턴보다 돌출되고,
    상기 제2 기판의 타측은 상기 블랙 매트릭스보다 돌출된 표시장치.
  7. 제4 항에 있어서,
    상기 제1 기판의 타측 및 상기 제2 기판의 타측 사이에 배치된 상기 씰 패턴의 전체가 상기 더미 패턴과 중첩되는 표시장치.
  8. 제4 항에 있어서,
    상기 제1 기판의 타측 및 상기 제2 기판의 타측 사이에 배치된 상기 씰 패턴의 일부가 상기 더미 패턴과 중첩되는 표시장치.
  9. 박막 트랜지스터, 화소전극 및 더미 패턴을 제1 기판상에 형성하는 단계;
    블랙 매트릭스를 제2 기판상에 형성하는 단계;
    상기 제1 기판 및 상기 제2 기판의 합착을 위해 상기 제1 기판 및 상기 제2 기판의 가장자리에 상기 블랙 매트릭스 및 상기 더미 패턴과 중첩되는 씰 패턴을 형성하는 단계;
    상기 제1 기판 및 상기 제2 기판의 가장자리에 레이저 유닛을 이용하여 스크라이브(Scribe) 공정을 진행하여 상기 씰 패턴을 따라 상기 제1 기판 및 상기 제2 기판의 가장자리에 절단선을 형성하는 단계; 및
    브레이크(Break) 공정을 통해 상기 제1 기판 및 상기 제2 기판의 절단선에 압력을 가하여 상기 제1 기판 및 상기 제2 기판을 단위 셀로 절단하는 단계를 포함하고,
    상기 제1 기판의 일측에 형성된 절단선은 상기 제2 기판의 일측에 형성된 절단선보다 돌출되고,
    상기 제1 기판의 일측과 상기 제2 기판의 일측 사이에 배치된 상기 씰 패턴은 상기 제2 기판의 일측에 형성된 상기 절단선보다 돌출된 표시장치의 제조방법.
  10. 제9 항에 있어서,
    상기 스크라이브 공정에 의해 상기 제1 기판 및 상기 제2 기판의 절단선 주변의 상기 씰 패턴은 상기 제1 기판 및 상기 제2 기판과 이격되는 표시장치의 제조방법.
  11. 제9 항에 있어서,
    상기 박막 트랜지스터는 게이트 전극, 활성 패턴, 오믹 콘택 패턴, 소스 전극 및 드레인 전극을 포함하고, 상기 더미 패턴은 상기 게이트 전극 또는 상기 소스 전극 및 상기 드레인 전극 형성시에 동시에 형성되는 표시장치의 제조방법.
  12. 제9 항에 있어서,
    상기 박막 트랜지스터, 상기 화소전극 및 상기 더미 패턴을 제1 기판상에 형성하는 단계는 상기 제1 기판에 상기 화소전극과 이격된 공통전극을 형성하는 단계를 더 포함하고,
    상기 더미 패턴은 상기 화소전극 및 상기 공통전극 중 적어도 어느 하나의 형성시에 동시에 형성되는 표시장치의 제조방법.
  13. 제9 항에 있어서,
    상기 제1 기판의 일측에서의 상기 제1 기판의 끝단과 상기 제1 기판의 절단선 사이의 거리는 상기 제2 기판의 일측에서의 상기 제2 기판의 끝단과 상기 제2 기판의 절단선 사이의 거리보다 짧은 표시장치의 제조방법.
  14. 제13 항에 있어서,
    상기 제1 기판의 타측에서의 상기 제1 기판의 끝단과 상기 제1 기판의 절단선 사이의 거리는 상기 제2 기판의 타측에서의 상기 제2 기판의 끝단과 상기 제2 기판의 절단선 사이의 거리와 동일한 표시장치의 제조방법.
  15. 삭제
  16. 제14 항에 있어서,
    상기 씰 패턴을 형성하는 단계는, 상기 제1 기판의 타측 및 상기 제2 기판의 타측에서 상기 씰 패턴의 전체가 상기 더미 패턴과 중첩하도록 상기 씰 패턴을 형성하는 단계를 포함하는 표시장치의 제조방법.
  17. 제14 항에 있어서,
    상기 씰 패턴을 형성하는 단계는, 상기 제1 기판의 타측 및 상기 제2 기판의 타측에서 상기 씰 패턴의 일부가 상기 더미 패턴과 중첩하도록 상기 씰 패턴을 형성하는 단계를 포함하는 표시장치의 제조방법.
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