KR101553428B1 - 일회용 흡수성 물품 - Google Patents
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Abstract
(과제)온도 변화 효율이 우수하고, 보다 빠르고 큰 온도 변화를 발휘할 수 있는 일회용 흡수성 물품을 제공한다.
(해결 수단)상기 과제는, 흡수체 (56)에, 물품 전후 방향 중앙 (CL)에서 전측으로 물품 전체 길이(L5)의 20%의 부위를 포함하도록, 표리 방향으로 관통하는 포켓부(57)을 형성함과 동시에, 그 포켓부(57) 내에, 요와의 접촉에 의해 요를 냉각 또는 가열하는 온도 변화 물질(40)을 배치함으로써 해결된다.
(해결 수단)상기 과제는, 흡수체 (56)에, 물품 전후 방향 중앙 (CL)에서 전측으로 물품 전체 길이(L5)의 20%의 부위를 포함하도록, 표리 방향으로 관통하는 포켓부(57)을 형성함과 동시에, 그 포켓부(57) 내에, 요와의 접촉에 의해 요를 냉각 또는 가열하는 온도 변화 물질(40)을 배치함으로써 해결된다.
Description
본 발명은, 소위 토일렛 트레이닝에 이용되는 일회용 기저귀, 일회용 흡수 패드 등의, 일회용 흡수성 물품에 관한 것이다.
종래, 트레이닝용의 일회용 기저귀로서는, 착용자에게 배뇨를 지각시키기 위하여, 요(尿)를 피부에 접촉시켜, 습윤에 의한 불쾌감을 강조하는 방식으로 고안한 것이 일반적이었으나, 피부의 물러짐이나 피부병으로 이어질 수 있는 우려가 있으므로, 요를 피부로부터 멀리하면서 착용자에게 배뇨를 지각시키기 위한 기술 개발이 이루어지고 있다.
이 대표적인 것이, 솔비톨 등과 같이 요와의 접촉에 의해 요에 온도 변화를 가져오는 물질을 이용하는 것이다(예를 들어 특허 문헌 1,2 참조). 특허 문헌 1에 기재한 기술에서는, 솔비톨 등의 온도 변화 물질을 함유한 부재를, 흡수 요소의 신체측에 배치할 것을 제안하고 있다. 그리고, 특허 문헌 2에 기재한 기술에서는, 침투성층과 불침투성층과의 사이에 솔비톨 등의 온도 변화 물질을 끼워 이루어지는 요소를, 흡수성 코어 위에 배치할 것을 제안하고 있다.
특허 문헌1:특허 3922722호 공보
특허 문헌2:특허 3830901호 공보
그러나, 종래 제품의 온도 변화는, 온도 변화 물질의 사용량에 비하여 변화 정도 및 변화 속도 모두 불충분하다는 문제점이 있었다. 그 때문에, 종래의 제품은 착용자가 배뇨를 지각하여 신고하는 비율이 낮고, 예를 들어, 현재 시판되고 있는 냉각 물질이 함유된 트레이닝용의 일회용 기저귀에서는 높아야 4할 정도였다.
그에, 본 발명의 주된 과제는, 온도 변화 효율이 우수하고, 보다 빠르고 큰 온도 변화를 발휘할 수 있는 일회용 흡수성 물품을 제공하는 것에 있다.
본 발명자들은 상기 문제점에 대하여 예의 연구한 결과, 다음과 같은 지견을 얻었다. 즉, 단순히 흡수체 안에 온도 변화 물질을 함유하는 것 뿐이면 온도 변화 물질에 접촉하지 않고 흡수체에 수용된 요가, 온도 변화를 방해할 뿐 아니라, 흡수체 내에서 온도 변화 물질에 의한 온도 변화 작용이 발현되어도, 그 온도 변화는 흡수체가 본래 가지고 있는 단열 작용에 의해 차단되고 만다. 또한, 온도 변화 물질에 의한 온도 변화 작용을 효율적으로 발현시키고자 하면, 배뇨 부위에 온도 변화 물질을 배치하는 것이 바람직한 듯 하지만, 배뇨 부위는 가장 지속적으로 요가 공급되는 부위이며, 먼저 공급된 요에 의해 발생하는 온도 변화가, 이어서 공급되는 요의 온도에 의해 약해지거나 또는 사라진다. 게다가 이들의 현상은, 온도 변화 성능에 대한 영향이 매우 크다. 본 발명은, 이러한 지견을 바탕으로 이루어진 것이다.
<청구항 1에 기재된 발명>
물품의 전후 방향 중앙에서 전측으로 연재되는 전측 부분과, 물품 전후 방향 중앙에서 후측으로 연재되는 후측 부분이 있고,
액투과성 표면 시트와 이면측 시트와의 사이에 흡수체가 개재되어 이루는 흡수 부분이 있는, 일회용 흡수성 물품에 있어서,
상기의 흡수체는, 물품 전후 방향 중앙에서 전측으로 물품 전체 길이의 30~48% 연재되고 있으며,
상기 흡수체에, 두께가 그 주위 영역의 0~50%인 포켓부가, 물품 전후 방향 중앙에서 전측으로 물품 전체 길이의 20% 부위를 포함하며, 상기 포켓부의 전단부와 상기 흡수체의 전단부의 거리가 물품 전체 길이의 5~30%이도록, 형성되어 있고,
상기 포켓부 내에, 흡습성을 가지며, 요와의 접촉에 의해 요를 냉각 또는 가열하는 온도 변화 물질이 배치되어 있으며,
수분과의 접촉에 의해 색이 변화하는 배설 인디게이터의 적어도 일부가, 상기의 포켓부와 겹쳐지도록 만들어져 있는,
것을 특징으로 하는 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
본 발명에서는, 배뇨시에 표면 시트를 투과하여, 흡수체에 흡수된 요가 확산 작용에 의해 전측으로 충분히 이동한 후에, 포켓부 내의 온도 변화 물질과 접촉한다. 이에 의해, 포켓부 내에서는 온도 변화가 발생하여, 그 온도 변화가 흡수체를 거치지 않고, 착용자의 복측 부분으로 전달된다. 이와 같이, 충분히 확산 이동한 후의 요가 온도 변화에 기여하는 구조이면, 종래와 같은, 먼저 공급된 요에 의해 발생하는 온도 변화가 이어 공급되는 요의 온도에 의해 약해지거나 사라지는 현상을 피할 수 있고, 온도 변화 물질의 사용량에 맞는 온도 변화가 발현된다. 게다가, 그 충분한 온도 변화는 포켓부(표리 관통부)에서 발생하기 때문에, 신체에 효율적으로 전달된다. 따라서, 본 발명에 의하면, 온도 변화 효율이 우수하고, 보다 빠르고 큰 온도 변화를 발휘할 수 있는 일회용 흡수성 물품이다.
또한, 트레이닝용 기저귀에서는 배설 인디게이터도 병용하여 착용자에게 배뇨가 있었음을 전달하는 사양으로 하는 것이 많은데, 배설 인디게이터가 흡수체의 포켓부와 겹쳐지도록 만들어져 있으면, 소량의 요로도 변색이 양호하기 때문에 바람직하다. 여기에서 온도 변화 물질이 흡습성을 가지면, 보관중에 공기 중의 수분(습기)의 접촉, 또는 사용중에 착용자의 땀이나 몸에서 발산되는 수분과의 접촉에 의해, 배설하지 않았음에도 배설 인디게이터가 변색하는 일이 없다.
<청구항 2에 기재된 발명>
물품 전후 방향 중앙에서 전측으로 연재되는 전측 부분과, 물품 전후 방향 중앙에서 후측으로 연재되는 후측 부분이 있으며,
액투과성 표면 시트와 이면측 시트와의 사이에 흡수체가 개재되어 이루는 흡수 부분이 있는, 일회용 흡수성 물품에 있어서,
상기 흡수체는, 물품 전후 방향 중앙에서 전측으로 물품 전체 길이의 30~48% 연재되어 있고,
상기 흡수체에, 두께가 그 주위 영역의 0~50%인 포켓부가, 물품 전후 방향 중앙에서 전측으로 물품 전체 길이의 20% 부위를 포함하고, 상기 포켓부의 전단부와 상기 흡수체의 전단부의 거리가 물품 전체 길이의 5~30%이도록 형성되어 있으며,
상기 포켓부 내에, 요와의 접촉에 의해 요를 냉각 또는 가열하는 온도 변화 물질이 배치되어 있고,
상기 포켓부 주위의, 적어도 상기 포켓부의 전단부 근방에는, 고흡수성 폴리마가, 상기 흡수체 외의 영역과 비교하여 가장 고밀도로 배치되어 있는,
것을 특징으로 하는 일회용 흡수성 물품.
<청구항 3에 기재된 발명>
상기 온도 변화 물질은 요로의 용해에 의해 흡열 반응을 일으켜, 요를 냉각하는 것으로, 온도 20 °C의 100ml 물로의 용해도가 30g 이상이며,
상기 포켓부 내에 있어서의 상기 온도 변화 물질의 부착량이 500~1000g/m2이고,
상기 포켓부의 총면적은 2500~8000mm2이며,
상기 온도 변화 물질에 의해 상기 흡수체에 발생할 수 있는 열량 변화의 총량은 20cal 이상이고,
상기 온도 변화 물질이 있는 부분의 단위 면적당 열량 변화는 1cal/cm2 이상인,
청구항 1 또는 청구항 2에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
이와 같은 사이즈의 포켓부 내에, 이와 같은 성능 및 양의 온도 변화 물질을 사용함으로써, 본 발명의 작용 효과가 보다 두드러지게 된다. 특히, 온도 변화 물질이 요로의 용해에 의해 온도 변화하는 물질인 경우, 포켓부에 공급되는 요가 포켓부의 온도 변화 물질의 거의 전부를 용해할 만한 양이면, 온도 변화한 요는 이를 수용할 것이 없기 때문에 주위로 확산한다는 문제가 두드러진다. 하지만, 본 발명의 흡수성 물품은, 충분하게 확산 이동한 후의 요가 온도 변화에 기여하는 구조이므로, 포켓부의 온도 변화 물질은 그 일부가 녹아 남아, 온도 변화한 요를 수용할 수 있게 된다. 그리고, 온도 변화 물질의 용해를 돕기 때문에, 온도 변화가 보다 확실하게 착용자에게 전달된다.
<청구항 4에 기재된 발명>
상기 흡수체는, 친수성 섬유를 120~200g/m2, 고흡수성 폴리마 입자를 170~220g/m2 함유하고, 상기 친수성 섬유의 함유량보다도 상기 고흡수성 폴리마의 함유량이 많은, 청구항 3에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
포켓부 자체는 흡수량이 적거나 아예 없기 때문에, 공급된 요의 양이 많으면, 온도 변화한 요 중 포켓부에 수용되지 못한 분에 대해서는 주위로 확산되어, 착용자에의 온도 변화 전달이 불충분해진다. 하지만, 친수성 섬유의 사용량이 고흡수성 폴리마에 비해 적으면, 고흡수성 폴리마가 수분을 흡수하여 젤리 상으로 팽창한 후의 흡수체 내의 액확산성은 낮아지므로, 적어도 배뇨구에 가까운 위치의 흡수체에 있어서의 포켓부와의 경계 근방에서는, 포켓부에 공급되어 온도 변화한 요가 흡수체 내로 되돌아가 확산되는 일이 없다.
<청구항 5에 기재된 발명>
상기의 온도 변화 물질로서, 입자상의 온도 변화 물질이 상기의 포켓부에 내장되어 있는, 청구항 4에 기재된 일회용 흡수성 물품.
<청구항 6에 기재된 발명>
상기의 온도 변화 물질은, 적어도 평면 방향으로 자유롭게 이동 가능한 입자의 입자상분이 없거나, 소량밖에 없고, 대부분은 이동하지 않도록 배치되어 있는, 청구항 1 또는 2에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
종래의 기술과 같이, 온도 변화 물질이 분립체상인 채 비고정으로 함유되어 있으면, 제품의 유통 과정 또는 사용중에 온도 변화 물질이 소정 부위에서 이동하여, 온도 변화 물질에 대한 요의 공급이 부족하거나, 온도 변화가 신체에 대하여 충분히 전달되지 않는 등에 의해, 온도 변화가 불충분해질 우려가 있다. 이에 대하여, 위에 기술한 듯이 온도 변화 물질을 흡수성 물품의 내부에 고체상이며 자유롭게 이동 가능한 상태의 입자상분이 없거나, 또는 소량밖에 없도록 배치함으로써, 온도 변화 물질의 대부분은 이동하지 않게 된다. 따라서, 소기의 온도 변화가 발생하게 된다.
<청구항 7에 기재된 발명>
상기의 흡수체는 전체가 포장 시트에 의해 싸여짐과 동시에, 상기의 온도 변화 물질이 상기 흡수체 및 상기 포장 시트의 적어도 한쪽에 융착되어 있는, 청구항 6에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
온도 변화 물질은 수분과의 접촉에 의해 온도 변화를 가져오는 것이다. 따라서, 수분과의 접촉 효율을 높이기 위하여, 온도 변화한 수분을 피부에 보다 가까운 부위로 유지하기 위하여, 또한 온도 변화 물질이 직접 피부에 닿지 않게 하기 위하여, 온도 변화 물질의 융착 부위를, 표면 시트와 포장 시트의 사이에 배치된 시트, 또는 포장 시트로 하는 것이 바람직하다.
<청구항 8에 기재된 발명>
상기 온도 변화 물질이 융착됨과 동시에, 이 융착된 온도 변화 물질이 분쇄되어 있는, 청구항 7에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
이와 같이 온도 변화 물질을 흡수성 물품의 내부에 융착함으로써, 온도 변화 물질이 소정 위치에 확실하게 수용되어, 이동하지 않게 된다. 따라서, 소기의 온도 변화가 발생하게 된다. 또한, 융착된 온도 변화 물질이 분쇄되어 있음으로 인해, 온도 변화 물질의 융착에 의한 경질화가 감소하게 된다. 이 형태는, 일부의 온도 변화 물질이 분쇄되어 융착 대상 부위에서 떨어지는 것도 포함된다. 또한, 용어 「융착」이라 함은, 온도 변화 물질이 용융 상태로 대상(흡수체)에 부착한 후에 고화하여, 고화체가 대상에 고정된 상태를 의미한다.
<청구항 9에 기재된 발명>
상기 온도 변화 물질이 융착됨과 동시에, 이 융착된 융착 부분이 전후 방향 및 폭 방향의 적어도 한쪽 방향으로 간헐적인 패턴으로 구성되어 있는, 청구항 7의 일회용 흡수성 물품.
<청구항 10에 기재된 발명>
상기 온도 변화 물질은, 그 표면측 및 이면측에 각각 위치하는 표면측 부재 및 이면측 부재 사이에 개재됨과 동시에, 그 일부가 상기 표면측 부재 및 이면측 부재에 융착하고, 잔부가 상기 표면측 부재 및 이면측 부재에 융착하지 않으며,
상기 온도 변화 물질의 융착 부분이 틀 모양을 이룸과 동시에, 그 틀 모양의 융착 부분에 의해 둘러싸인 부분에 상기 비융착의 온도 변화 물질이 봉해져 있는,
청구항 7에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
종래의 기술로는, 온도 변화 물질이 분립체상인 채 비고정으로 함유되어 있기 때문에, 제품의 유통 과정 또는 사용중에 온도 변화 물질이 소정 부위로부터 이동하여, 온도 변화 물질에 대한 수분의 공급이 부족하고, 온도 변화가 신체에 대하여 충분히 전달되지 않게 되는 등에 의해, 온도 변화가 불충분해질 우려가 있다. 그 문제점은, 앞서 기술한 대로, 흡수성 물품 내부의 적정한 부재에 온도 변화 물질을 융착함으로써 해결할 수 있지만, 온도 변화 물질이 융착한 부분은 딱딱하게 되어, 흡수성 물품의 유연성에 지장을 줄 우려가 있다.
이에 대해, 위에 기술했듯이, 표면측 부재 및 이면측 부재에 융착하는 틀 모양 융착 부분의 내측은, 표리 방향은 표면측 부재 및 이면측 부재에 의해 둘러싸이고, 주위는 틀 모양의 융착 부분에 의해 둘러싸여 있으면, 그 내측에 배치된 온도 변화 물질은 융착하지 않아도, 틀 모양의 융착 부분의 범위 내에서밖에 이동하지 못한다. 따라서, 온도 변화 물질의 이동이 억제되어, 소기의 온도 변화가 발생하게 된다. 게다가, 온도 변화 물질의 융착 부분은 틀 모양이므로, 전체를 면상으로 융착하는 것보다도 더욱 유연해져서, 온도 변화 물질의 융착에 의한 경질화도 제어할 수 있다.
또한, 용어 「융착」이라 함은, 온도 변화 물질이 용융 상태로 대상에 부착한 후에 고화하여, 고화체가 대상에 고정된 상태를 의미한다. 또한, 「틀 모양」이라 함은, 온도 변화 물질의 융착 부분이 완전히 연속되는 것 외에, 온도 변화 물질의 이동이 억제되는 범위에 있어서 부분적인 불연속 부분이 있는 형태도 포함하는 것이다.
<청구항 11에 기재된 발명>
상기 틀 모양 융착 부분이 다수 배열되어 격자상 패턴을 이루고 있으며, 이 격자상 패턴은, 상기 온도 변화 물질의 융착부 및 비융착부가 번갈아 배열하여 이루는 점선상의 융착선으로 되어, 각 교차 위치에 있어서 적어도 한쪽의 융착선이 불연속한 패턴인, 청구항 7에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
온도 변화 물질의 융착 부분을 이와 같은 패턴으로 구성함으로, 온도 변화 물질의 융착 부분이 불연속해짐으로써, 융착 부분에 의한 경질화가 더욱 한층 경감하게 된다.
<청구항 12에 기재된 발명>
상기의 온도 변화 물질로서, 상대적으로 융점이 높은 고융점 온도 변화 물질과, 상대적으로 융점이 낮은 저융점 온도 변화 물질을 함유하고 있으며, 상기 틀 모양의 융착 부분이 상기 저융점 온도 변화 물질의 융착에 의해 형성되고, 상기의 틀 모양 융착 부분에 의해 둘러싸인 부분에 상기 고융점 온도 변화 물질이 상기 비융착의 온도 변화 물질로서 봉해져 있는, 청구항 8에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
융점이 다른 온도 변화 물질을 사용하여, 저융점 온도 변화 물질에 의해 틀 모양의 융착 부분을 형성하고, 그 내측에 고융점 온도 변화 물질을 배치함으로써, 제조시 틀 모양의 융착 부분의 형성이 용이해진다.
<청구항 13에 기재된 발명>
상기의 온도 변화 물질로서, 섬유상으로 형성된 온도 변화 물질이 상기의 포켓부에 내장되어 있는, 청구항 4에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
이와 같이 온도 변화 물질을 섬유상으로, 포켓부에 내장시킴으로써, 온도 변화 물질이 소정 위치에 확실히 수용되어, 이동하지 않게 된다. 따라서, 소기의 온도 변화가 발생하게 된다. 또한, 온도 변화 물질은 섬유상이며, 그 층은 유연하기 때문에, 온도 변화 물질이 있는 부분이어도 경질화는 거의 발생하지 않는다.
<청구항 14에 기재된 발명>
상기의 온도 변화 물질로서, 입자상의 온도 변화 물질을 압축 성형하여 얻어진 성형편이, 상기 포켓부 내에 내장되어 있는, 청구항 4에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
종래의 기술에서는, 분립체상의 온도 변화 물질을 사용할 경우, 온도 변화 물질이 분립체상인 채 비고정으로 함유되어 있기 때문에, 제품의 유통 과정 또는 사용중에 온도 변화 물질이 소정 위치에서 부재간의 틈이나 섬유간의 틈을 거쳐서 이동하고, 온도 변화 물질에 대한 수분의 공급이 부족하여, 온도 변화가 신체에 대하여 충분히 전달되지 않는 등에 의해, 온도 변화가 불충분해질 우려가 있다. 이 문제점을 해결할 방법으로서, 흡수성 제품 내부의 적정한 부재에 온도 변화 물질을 용융 부착할 것이 생각되어졌으나, 그 경우, 온도 변화 물질의 표면적의 저하에 의해 수분과의 접촉 효율이 저하되어, 온도 변화 효율이 저하될 우려가 있다.
이에 대하여, 위에 기술한 듯한 입자상의 온도 변화 물질을 압축 성형하여 얻어진 성형편은, 입자상 그대로인 것과 비교하여, 부재간의 틈이나 섬유간의 틈을 거쳐서 이동하기 어렵다. 따라서, 이와 같은 온도 변화 물질의 성형편을 표면측 부재 및 이면측 부재간에 끼운 상태로 내장함으로써, 온도 변화 물질의 이동을 억제할 수 있다. 또한, 입자의 압축 성형편은 다공질 구조이기 때문에, 온도 변화 물질 입자의 단순한 용융 고화물과 비교하여 표면적, 즉 수분과의 접촉 면적이 매우 크기 때문에, 온도 변화 효율이 거의 저하되지 않거나 저하된다고 하더라도 적은 비율이다. 따라서, 온도 변화 물질이 이동하기 어려우면서 온도 변화 물질의 수분과의 접촉 면적이 충분히 확보됨으로써 소기의 온도 변화가 발생하게 된다.
<청구항 15에 기재된 발명>
상기 성형편은, 평균 입경이 200~600μm이고 숭밀도가 0.50~0.70g/cm3인 당알콜 입자를 숭밀도가 0.80~1.10g/cm3이 되도록 압축 성형하여 얻어지는 다공질편인, 청구항 14에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
변화 물질로서 냉각 물질을 사용할 경우, 안전성, 안정성(융점 등) 및 입수 용이성의 관점에서 당알콜이 적당하며, 그 경우, 압축 성형 전의 입자의 평균 입자경 및 성형편의 숭밀도가 위에 기술한 범위 내이면 특히 바람직하다.
<청구항 16에 기재된 발명>
상기 성형편은 두께가 0.5~2.0mm 이며 면적이 50~1000mm2인 상기 포켓부 내에 복수 또는 다수 존재하는 편평편인, 청구항 15에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
이와 같이 온도 변화 물질의 부착량을 높일 경우, 종래와 같이 입자상인 채로 함유시키면 입자가 두께 방향으로 겹쳐지는 경우에 입자의 이동이 발생하기 쉬워진다. 따라서, 온도 변화 물질을 성형편으로 하는 것은 이와 같은 경우에 적절하다. 또한 온도 변화 물질의 부착량을 높일 경우, 성형편이 지나치게 두껍거나, 면적이 지나치게 크거나 하면 사용자에게 이물감을 주기 때문에, 위에 기술한 두께 및 면적의 범위 내의 것을 물품 내에 복수 또는 다수 내장하는 것이 바람직하다.
<청구항 1에 기재된 발명>
물품의 전후 방향 중앙에서 전측으로 연재되는 전측 부분과, 물품 전후 방향 중앙에서 후측으로 연재되는 후측 부분이 있고,
액투과성 표면 시트와 이면측 시트와의 사이에 흡수체가 개재되어 이루는 흡수 부분이 있는, 일회용 흡수성 물품에 있어서,
상기의 흡수체는, 물품 전후 방향 중앙에서 전측으로 물품 전체 길이의 30~48% 연재되고 있으며,
상기 흡수체에, 두께가 그 주위 영역의 0~50%인 포켓부가, 물품 전후 방향 중앙에서 전측으로 물품 전체 길이의 20% 부위를 포함하며, 상기 포켓부의 전단부와 상기 흡수체의 전단부의 거리가 물품 전체 길이의 5~30%이도록, 형성되어 있고,
상기 포켓부 내에, 흡습성을 가지며, 요와의 접촉에 의해 요를 냉각 또는 가열하는 온도 변화 물질이 배치되어 있으며,
수분과의 접촉에 의해 색이 변화하는 배설 인디게이터의 적어도 일부가, 상기의 포켓부와 겹쳐지도록 만들어져 있는,
것을 특징으로 하는 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
본 발명에서는, 배뇨시에 표면 시트를 투과하여, 흡수체에 흡수된 요가 확산 작용에 의해 전측으로 충분히 이동한 후에, 포켓부 내의 온도 변화 물질과 접촉한다. 이에 의해, 포켓부 내에서는 온도 변화가 발생하여, 그 온도 변화가 흡수체를 거치지 않고, 착용자의 복측 부분으로 전달된다. 이와 같이, 충분히 확산 이동한 후의 요가 온도 변화에 기여하는 구조이면, 종래와 같은, 먼저 공급된 요에 의해 발생하는 온도 변화가 이어 공급되는 요의 온도에 의해 약해지거나 사라지는 현상을 피할 수 있고, 온도 변화 물질의 사용량에 맞는 온도 변화가 발현된다. 게다가, 그 충분한 온도 변화는 포켓부(표리 관통부)에서 발생하기 때문에, 신체에 효율적으로 전달된다. 따라서, 본 발명에 의하면, 온도 변화 효율이 우수하고, 보다 빠르고 큰 온도 변화를 발휘할 수 있는 일회용 흡수성 물품이다.
또한, 트레이닝용 기저귀에서는 배설 인디게이터도 병용하여 착용자에게 배뇨가 있었음을 전달하는 사양으로 하는 것이 많은데, 배설 인디게이터가 흡수체의 포켓부와 겹쳐지도록 만들어져 있으면, 소량의 요로도 변색이 양호하기 때문에 바람직하다. 여기에서 온도 변화 물질이 흡습성을 가지면, 보관중에 공기 중의 수분(습기)의 접촉, 또는 사용중에 착용자의 땀이나 몸에서 발산되는 수분과의 접촉에 의해, 배설하지 않았음에도 배설 인디게이터가 변색하는 일이 없다.
<청구항 2에 기재된 발명>
물품 전후 방향 중앙에서 전측으로 연재되는 전측 부분과, 물품 전후 방향 중앙에서 후측으로 연재되는 후측 부분이 있으며,
액투과성 표면 시트와 이면측 시트와의 사이에 흡수체가 개재되어 이루는 흡수 부분이 있는, 일회용 흡수성 물품에 있어서,
상기 흡수체는, 물품 전후 방향 중앙에서 전측으로 물품 전체 길이의 30~48% 연재되어 있고,
상기 흡수체에, 두께가 그 주위 영역의 0~50%인 포켓부가, 물품 전후 방향 중앙에서 전측으로 물품 전체 길이의 20% 부위를 포함하고, 상기 포켓부의 전단부와 상기 흡수체의 전단부의 거리가 물품 전체 길이의 5~30%이도록 형성되어 있으며,
상기 포켓부 내에, 요와의 접촉에 의해 요를 냉각 또는 가열하는 온도 변화 물질이 배치되어 있고,
상기 포켓부 주위의, 적어도 상기 포켓부의 전단부 근방에는, 고흡수성 폴리마가, 상기 흡수체 외의 영역과 비교하여 가장 고밀도로 배치되어 있는,
것을 특징으로 하는 일회용 흡수성 물품.
<청구항 3에 기재된 발명>
상기 온도 변화 물질은 요로의 용해에 의해 흡열 반응을 일으켜, 요를 냉각하는 것으로, 온도 20 °C의 100ml 물로의 용해도가 30g 이상이며,
상기 포켓부 내에 있어서의 상기 온도 변화 물질의 부착량이 500~1000g/m2이고,
상기 포켓부의 총면적은 2500~8000mm2이며,
상기 온도 변화 물질에 의해 상기 흡수체에 발생할 수 있는 열량 변화의 총량은 20cal 이상이고,
상기 온도 변화 물질이 있는 부분의 단위 면적당 열량 변화는 1cal/cm2 이상인,
청구항 1 또는 청구항 2에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
이와 같은 사이즈의 포켓부 내에, 이와 같은 성능 및 양의 온도 변화 물질을 사용함으로써, 본 발명의 작용 효과가 보다 두드러지게 된다. 특히, 온도 변화 물질이 요로의 용해에 의해 온도 변화하는 물질인 경우, 포켓부에 공급되는 요가 포켓부의 온도 변화 물질의 거의 전부를 용해할 만한 양이면, 온도 변화한 요는 이를 수용할 것이 없기 때문에 주위로 확산한다는 문제가 두드러진다. 하지만, 본 발명의 흡수성 물품은, 충분하게 확산 이동한 후의 요가 온도 변화에 기여하는 구조이므로, 포켓부의 온도 변화 물질은 그 일부가 녹아 남아, 온도 변화한 요를 수용할 수 있게 된다. 그리고, 온도 변화 물질의 용해를 돕기 때문에, 온도 변화가 보다 확실하게 착용자에게 전달된다.
<청구항 4에 기재된 발명>
상기 흡수체는, 친수성 섬유를 120~200g/m2, 고흡수성 폴리마 입자를 170~220g/m2 함유하고, 상기 친수성 섬유의 함유량보다도 상기 고흡수성 폴리마의 함유량이 많은, 청구항 3에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
포켓부 자체는 흡수량이 적거나 아예 없기 때문에, 공급된 요의 양이 많으면, 온도 변화한 요 중 포켓부에 수용되지 못한 분에 대해서는 주위로 확산되어, 착용자에의 온도 변화 전달이 불충분해진다. 하지만, 친수성 섬유의 사용량이 고흡수성 폴리마에 비해 적으면, 고흡수성 폴리마가 수분을 흡수하여 젤리 상으로 팽창한 후의 흡수체 내의 액확산성은 낮아지므로, 적어도 배뇨구에 가까운 위치의 흡수체에 있어서의 포켓부와의 경계 근방에서는, 포켓부에 공급되어 온도 변화한 요가 흡수체 내로 되돌아가 확산되는 일이 없다.
<청구항 5에 기재된 발명>
상기의 온도 변화 물질로서, 입자상의 온도 변화 물질이 상기의 포켓부에 내장되어 있는, 청구항 4에 기재된 일회용 흡수성 물품.
<청구항 6에 기재된 발명>
상기의 온도 변화 물질은, 적어도 평면 방향으로 자유롭게 이동 가능한 입자의 입자상분이 없거나, 소량밖에 없고, 대부분은 이동하지 않도록 배치되어 있는, 청구항 1 또는 2에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
종래의 기술과 같이, 온도 변화 물질이 분립체상인 채 비고정으로 함유되어 있으면, 제품의 유통 과정 또는 사용중에 온도 변화 물질이 소정 부위에서 이동하여, 온도 변화 물질에 대한 요의 공급이 부족하거나, 온도 변화가 신체에 대하여 충분히 전달되지 않는 등에 의해, 온도 변화가 불충분해질 우려가 있다. 이에 대하여, 위에 기술한 듯이 온도 변화 물질을 흡수성 물품의 내부에 고체상이며 자유롭게 이동 가능한 상태의 입자상분이 없거나, 또는 소량밖에 없도록 배치함으로써, 온도 변화 물질의 대부분은 이동하지 않게 된다. 따라서, 소기의 온도 변화가 발생하게 된다.
<청구항 7에 기재된 발명>
상기의 흡수체는 전체가 포장 시트에 의해 싸여짐과 동시에, 상기의 온도 변화 물질이 상기 흡수체 및 상기 포장 시트의 적어도 한쪽에 융착되어 있는, 청구항 6에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
온도 변화 물질은 수분과의 접촉에 의해 온도 변화를 가져오는 것이다. 따라서, 수분과의 접촉 효율을 높이기 위하여, 온도 변화한 수분을 피부에 보다 가까운 부위로 유지하기 위하여, 또한 온도 변화 물질이 직접 피부에 닿지 않게 하기 위하여, 온도 변화 물질의 융착 부위를, 표면 시트와 포장 시트의 사이에 배치된 시트, 또는 포장 시트로 하는 것이 바람직하다.
<청구항 8에 기재된 발명>
상기 온도 변화 물질이 융착됨과 동시에, 이 융착된 온도 변화 물질이 분쇄되어 있는, 청구항 7에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
이와 같이 온도 변화 물질을 흡수성 물품의 내부에 융착함으로써, 온도 변화 물질이 소정 위치에 확실하게 수용되어, 이동하지 않게 된다. 따라서, 소기의 온도 변화가 발생하게 된다. 또한, 융착된 온도 변화 물질이 분쇄되어 있음으로 인해, 온도 변화 물질의 융착에 의한 경질화가 감소하게 된다. 이 형태는, 일부의 온도 변화 물질이 분쇄되어 융착 대상 부위에서 떨어지는 것도 포함된다. 또한, 용어 「융착」이라 함은, 온도 변화 물질이 용융 상태로 대상(흡수체)에 부착한 후에 고화하여, 고화체가 대상에 고정된 상태를 의미한다.
<청구항 9에 기재된 발명>
상기 온도 변화 물질이 융착됨과 동시에, 이 융착된 융착 부분이 전후 방향 및 폭 방향의 적어도 한쪽 방향으로 간헐적인 패턴으로 구성되어 있는, 청구항 7의 일회용 흡수성 물품.
<청구항 10에 기재된 발명>
상기 온도 변화 물질은, 그 표면측 및 이면측에 각각 위치하는 표면측 부재 및 이면측 부재 사이에 개재됨과 동시에, 그 일부가 상기 표면측 부재 및 이면측 부재에 융착하고, 잔부가 상기 표면측 부재 및 이면측 부재에 융착하지 않으며,
상기 온도 변화 물질의 융착 부분이 틀 모양을 이룸과 동시에, 그 틀 모양의 융착 부분에 의해 둘러싸인 부분에 상기 비융착의 온도 변화 물질이 봉해져 있는,
청구항 7에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
종래의 기술로는, 온도 변화 물질이 분립체상인 채 비고정으로 함유되어 있기 때문에, 제품의 유통 과정 또는 사용중에 온도 변화 물질이 소정 부위로부터 이동하여, 온도 변화 물질에 대한 수분의 공급이 부족하고, 온도 변화가 신체에 대하여 충분히 전달되지 않게 되는 등에 의해, 온도 변화가 불충분해질 우려가 있다. 그 문제점은, 앞서 기술한 대로, 흡수성 물품 내부의 적정한 부재에 온도 변화 물질을 융착함으로써 해결할 수 있지만, 온도 변화 물질이 융착한 부분은 딱딱하게 되어, 흡수성 물품의 유연성에 지장을 줄 우려가 있다.
이에 대해, 위에 기술했듯이, 표면측 부재 및 이면측 부재에 융착하는 틀 모양 융착 부분의 내측은, 표리 방향은 표면측 부재 및 이면측 부재에 의해 둘러싸이고, 주위는 틀 모양의 융착 부분에 의해 둘러싸여 있으면, 그 내측에 배치된 온도 변화 물질은 융착하지 않아도, 틀 모양의 융착 부분의 범위 내에서밖에 이동하지 못한다. 따라서, 온도 변화 물질의 이동이 억제되어, 소기의 온도 변화가 발생하게 된다. 게다가, 온도 변화 물질의 융착 부분은 틀 모양이므로, 전체를 면상으로 융착하는 것보다도 더욱 유연해져서, 온도 변화 물질의 융착에 의한 경질화도 제어할 수 있다.
또한, 용어 「융착」이라 함은, 온도 변화 물질이 용융 상태로 대상에 부착한 후에 고화하여, 고화체가 대상에 고정된 상태를 의미한다. 또한, 「틀 모양」이라 함은, 온도 변화 물질의 융착 부분이 완전히 연속되는 것 외에, 온도 변화 물질의 이동이 억제되는 범위에 있어서 부분적인 불연속 부분이 있는 형태도 포함하는 것이다.
<청구항 11에 기재된 발명>
상기 틀 모양 융착 부분이 다수 배열되어 격자상 패턴을 이루고 있으며, 이 격자상 패턴은, 상기 온도 변화 물질의 융착부 및 비융착부가 번갈아 배열하여 이루는 점선상의 융착선으로 되어, 각 교차 위치에 있어서 적어도 한쪽의 융착선이 불연속한 패턴인, 청구항 7에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
온도 변화 물질의 융착 부분을 이와 같은 패턴으로 구성함으로, 온도 변화 물질의 융착 부분이 불연속해짐으로써, 융착 부분에 의한 경질화가 더욱 한층 경감하게 된다.
<청구항 12에 기재된 발명>
상기의 온도 변화 물질로서, 상대적으로 융점이 높은 고융점 온도 변화 물질과, 상대적으로 융점이 낮은 저융점 온도 변화 물질을 함유하고 있으며, 상기 틀 모양의 융착 부분이 상기 저융점 온도 변화 물질의 융착에 의해 형성되고, 상기의 틀 모양 융착 부분에 의해 둘러싸인 부분에 상기 고융점 온도 변화 물질이 상기 비융착의 온도 변화 물질로서 봉해져 있는, 청구항 8에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
융점이 다른 온도 변화 물질을 사용하여, 저융점 온도 변화 물질에 의해 틀 모양의 융착 부분을 형성하고, 그 내측에 고융점 온도 변화 물질을 배치함으로써, 제조시 틀 모양의 융착 부분의 형성이 용이해진다.
<청구항 13에 기재된 발명>
상기의 온도 변화 물질로서, 섬유상으로 형성된 온도 변화 물질이 상기의 포켓부에 내장되어 있는, 청구항 4에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
이와 같이 온도 변화 물질을 섬유상으로, 포켓부에 내장시킴으로써, 온도 변화 물질이 소정 위치에 확실히 수용되어, 이동하지 않게 된다. 따라서, 소기의 온도 변화가 발생하게 된다. 또한, 온도 변화 물질은 섬유상이며, 그 층은 유연하기 때문에, 온도 변화 물질이 있는 부분이어도 경질화는 거의 발생하지 않는다.
<청구항 14에 기재된 발명>
상기의 온도 변화 물질로서, 입자상의 온도 변화 물질을 압축 성형하여 얻어진 성형편이, 상기 포켓부 내에 내장되어 있는, 청구항 4에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
종래의 기술에서는, 분립체상의 온도 변화 물질을 사용할 경우, 온도 변화 물질이 분립체상인 채 비고정으로 함유되어 있기 때문에, 제품의 유통 과정 또는 사용중에 온도 변화 물질이 소정 위치에서 부재간의 틈이나 섬유간의 틈을 거쳐서 이동하고, 온도 변화 물질에 대한 수분의 공급이 부족하여, 온도 변화가 신체에 대하여 충분히 전달되지 않는 등에 의해, 온도 변화가 불충분해질 우려가 있다. 이 문제점을 해결할 방법으로서, 흡수성 제품 내부의 적정한 부재에 온도 변화 물질을 용융 부착할 것이 생각되어졌으나, 그 경우, 온도 변화 물질의 표면적의 저하에 의해 수분과의 접촉 효율이 저하되어, 온도 변화 효율이 저하될 우려가 있다.
이에 대하여, 위에 기술한 듯한 입자상의 온도 변화 물질을 압축 성형하여 얻어진 성형편은, 입자상 그대로인 것과 비교하여, 부재간의 틈이나 섬유간의 틈을 거쳐서 이동하기 어렵다. 따라서, 이와 같은 온도 변화 물질의 성형편을 표면측 부재 및 이면측 부재간에 끼운 상태로 내장함으로써, 온도 변화 물질의 이동을 억제할 수 있다. 또한, 입자의 압축 성형편은 다공질 구조이기 때문에, 온도 변화 물질 입자의 단순한 용융 고화물과 비교하여 표면적, 즉 수분과의 접촉 면적이 매우 크기 때문에, 온도 변화 효율이 거의 저하되지 않거나 저하된다고 하더라도 적은 비율이다. 따라서, 온도 변화 물질이 이동하기 어려우면서 온도 변화 물질의 수분과의 접촉 면적이 충분히 확보됨으로써 소기의 온도 변화가 발생하게 된다.
<청구항 15에 기재된 발명>
상기 성형편은, 평균 입경이 200~600μm이고 숭밀도가 0.50~0.70g/cm3인 당알콜 입자를 숭밀도가 0.80~1.10g/cm3이 되도록 압축 성형하여 얻어지는 다공질편인, 청구항 14에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
변화 물질로서 냉각 물질을 사용할 경우, 안전성, 안정성(융점 등) 및 입수 용이성의 관점에서 당알콜이 적당하며, 그 경우, 압축 성형 전의 입자의 평균 입자경 및 성형편의 숭밀도가 위에 기술한 범위 내이면 특히 바람직하다.
<청구항 16에 기재된 발명>
상기 성형편은 두께가 0.5~2.0mm 이며 면적이 50~1000mm2인 상기 포켓부 내에 복수 또는 다수 존재하는 편평편인, 청구항 15에 기재된 일회용 흡수성 물품.
(작용 효과)
이와 같이 온도 변화 물질의 부착량을 높일 경우, 종래와 같이 입자상인 채로 함유시키면 입자가 두께 방향으로 겹쳐지는 경우에 입자의 이동이 발생하기 쉬워진다. 따라서, 온도 변화 물질을 성형편으로 하는 것은 이와 같은 경우에 적절하다. 또한 온도 변화 물질의 부착량을 높일 경우, 성형편이 지나치게 두껍거나, 면적이 지나치게 크거나 하면 사용자에게 이물감을 주기 때문에, 위에 기술한 두께 및 면적의 범위 내의 것을 물품 내에 복수 또는 다수 내장하는 것이 바람직하다.
이상과 같이, 본 발명에 의하면, 온도 변화 효율이 우수하고, 보다 빠르고 큰 온도 변화를 발휘할 수 있는 일회용 흡수성 물품이 되는, 등의 이점을 가지고 있다.
[도1]팬티형 일회용 기저귀의 내면을 나타낸, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
[도2]팬티형 일회용 기저귀의 외면을 나타낸, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
[도3]도1의 6-6 단면도이다.
[도4]도1의 7-7 단면도이다.
[도5]도1의 8-8 단면도이다.
[도6]팬티형 일회용 기저귀의 중요부만을 치수와 함께 나타낸, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
[도7]팬티형 일회용 기저귀의 중요부만을 치수와 함께 나타낸, 단면도이다.
[도8]제품 상태의 정면도이다.
[도9]제품 상태의 배면도이다.
[도10]다른 흡수체 예의 평면도이다.
[도11]다른 흡수체 예의 평면도이다.
[도12]실험 결과의 그래프이다.
[도13]도3에 나타낸 부분에 해당하는 비교 예의 단면도이다.
[도14]다른 형태의 중요부의 평면도이다.
[도15]다른 형태의 중요부의 평면도이다.
[도16]가열 수단을 나타내는 개략도이다.
[도17]가열 수단을 나타내는 개략도이다.
[도18]가열 수단을 나타내는 개략도이다.
[도19]가열 수단을 나타내는 개략도이다.
[도20]다른 형태의 중요부 단면도이다.
[도21]다른 형태의 중요부 평면도이다.
[도22]다른 형태의 중요부 평면도이다.
[도23]다른 형태의 중요부 단면도이다.
[도24]각종 제조 형태의 중요부 평면도이다.
[도25]다른 제조 형태의 중요부 평면도이다.
[도26]다른 형태의 중요부 단면도이다.
[도27]다른 형태의 중요부 단면도이다.
[도28](a)제조 공정의 개략도, (b)성형편의 개략 평면도이다.
[도2]팬티형 일회용 기저귀의 외면을 나타낸, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
[도3]도1의 6-6 단면도이다.
[도4]도1의 7-7 단면도이다.
[도5]도1의 8-8 단면도이다.
[도6]팬티형 일회용 기저귀의 중요부만을 치수와 함께 나타낸, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
[도7]팬티형 일회용 기저귀의 중요부만을 치수와 함께 나타낸, 단면도이다.
[도8]제품 상태의 정면도이다.
[도9]제품 상태의 배면도이다.
[도10]다른 흡수체 예의 평면도이다.
[도11]다른 흡수체 예의 평면도이다.
[도12]실험 결과의 그래프이다.
[도13]도3에 나타낸 부분에 해당하는 비교 예의 단면도이다.
[도14]다른 형태의 중요부의 평면도이다.
[도15]다른 형태의 중요부의 평면도이다.
[도16]가열 수단을 나타내는 개략도이다.
[도17]가열 수단을 나타내는 개략도이다.
[도18]가열 수단을 나타내는 개략도이다.
[도19]가열 수단을 나타내는 개략도이다.
[도20]다른 형태의 중요부 단면도이다.
[도21]다른 형태의 중요부 평면도이다.
[도22]다른 형태의 중요부 평면도이다.
[도23]다른 형태의 중요부 단면도이다.
[도24]각종 제조 형태의 중요부 평면도이다.
[도25]다른 제조 형태의 중요부 평면도이다.
[도26]다른 형태의 중요부 단면도이다.
[도27]다른 형태의 중요부 단면도이다.
[도28](a)제조 공정의 개략도, (b)성형편의 개략 평면도이다.
이하, 본 발명의 하나의 실시 형태에 대하여, 팬티형 일회용 기저귀(트레이닝 팬티)의 예를 들어 설명하겠으나, 본 발명은 테이프식의 일회용 기저귀나 패드형의 흡수성 물품 등에도 적용할 수 있는 것은 말할 필요도 없겠다.
도 1~9는, 팬티형 일회용 기저귀의 일례를 나타내고 있다. 각 도에 있어서, 「전후 방향」이라 함은 복측(전측)과 배측(후측)을 잇는 방향을 의미하고, 「폭 방향」이라 함은 전후 방향과 직교하는 방향(좌우 방향)을 의미하며, 「상하 방향(종방향)」이라 함은 기저귀의 착용 상태, 즉 기저귀의 앞길 양측부와 뒷길 양측부를 겹치게 하여 기저귀를 샅 부분에서 둘로 접은 상태로 몸통 둘레 방향과 직교하는 방향, 다시 말하면 허리 개구부 WO측과 샅 부분을 연결하는 방향을 의미한다.
이 팬티형 일회용 기저귀는, 착용자의 몸통 둘레 중 복측을 덮는 복측 외장 시트 12F와 배측을 덮는 배측 외장 시트 12B도 있으며, 복측 외장 시트 12F의 폭 방향 양측 테두리와 배측 외장 시트 12B의 폭 방향 양측 테두리가, 상하 방향 전체에 걸쳐 히트 실이나 초음파 용착 등에 의해 용착 접합되어 허리 부분 100이 형성되도록 구성되어 있다. 부호 12A는 각각의 용착부를 나타내고 있으며, 이 용착부 12A의 무리가 사이드 실 부를 구성하는 것이다. 도에서 나타나는 바와 같이, 배측 외장 시트 12B가 용착부 12A보다도 하측으로 연출(延出)되어 있는 경우에는, 이 부분까지를 포함한 상하 방향 범위에 일체적으로 히트 실 등의 가공을 실시하여, 배측 연출부 14에 연출 용착부 12E를 만들 수 있다. 연출 용착부 12E를 만듬으로써, 뒤에 기술할 배측 연출부 14의 제2 세장상(細長狀) 탄성 신축 부재 16의 인입을 방지할 수 있다. 이 경우, 옆구리 부분이 찢어지기 쉬워짐을 고려하여, 용착부 12A는 작은 용착부의 집합으로 하고, 용착부 12A에 있어서의 용착 면적 비율이 낮은 접합 패턴으로 하는 것이 일반적이지만, 연출 용착부 12E에서는 쉽게 찢어지는 것을 고려할 필요가 없기 때문에, 용착 패턴은 용착부 12A보다도 용착 면적 비율을 높게 함으로써 제2의 세장상 탄성 신축 부재 16이 확실하게 용착 고정되도록 하여도 좋다. 또한, 연출 용착부 12E는 엉덩이 커버 부분 14C의 테두리 부분을 커브한 라인으로 용착하고, 엉덩이 커버 부분 14C의 제2 세장상 탄성 신축 부재 16의 인입을 방지하는 것도 가능하다.
그리고, 허리 부분 100에서의 복측 외장 시트 12F의 폭 방향 중앙부 내면에 내장체 200의 전단부가 핫멜트 접착제 등에 의해 연결됨과 동시에, 배측 외장 시트 12B의 폭 방향 중앙부 내면에 내장체 200의 후단부가 핫멜트 접착제 등에 의해 연결되어 있으며, 복측 외장 시트 12F와 배측 외장 시트 12B가 샅 측에서 연결되어 있지 않고, 이간(離間)되어 있다. 이 이간 거리 Y는 150~250mm 정도로 할 수 있다. 도시하지 않으나, 복측 외장 시트 12F와 배측 외장 시트 12B가 샅 부분에서 연속된 형태, 즉 복측에서 배측까지를 일체적인 외장 시트에 의해 연속적으로 덮는 형태를 채용할 수도 있다.
도7 및 도8에서도 알 수 있듯이, 허리 부분 100의 상부 개구(開口)는, 착용자의 동체를 지나는 웨이스트 개구부 WO가 되고, 내장체 200의 폭 방향 양측에서 허리 부분 100의 하부측 및 내장체 200의 측연(側緣)에 의해 각각 둘러싸이는 부분이 다리를 통과하는 다리 개구부 LO가 된다. 각 용착부 12A를 벗겨서 전개한 상태에서는, 도1에 나타나듯이 모래시계 형상을 이룬다. 내장체 200은, 배측에서 샅 부분을 통과하여 복측까지를 덮듯이 연재하는 것이며, 배설물을 받아 액체를 흡수 수용하는 부분이고, 허리 부분 100은 내장체 200을 착용자에게 지지시키는 부분이다.
(외장 시트)
복측 외장 시트 12F 및 배측 외장 시트 12B는, 도4 및 도5에도 나타나듯이 시트상(狀) 자재 12, 12를 2장 붙여서 만드는 것이며, 내측에 위치하는 내측 시트상 자재 12는 웨이스트 개구부 WO의 테두리까지밖에 연재하지 않지만, 외측에 위치하는 외측 시트상 자재 12는 내측 시트상 자재 12의 웨이스트 측 테두리를 돌아서 그 내측으로 접혀져 있으며, 이 접힌 부분 12r은 내장체 200의 웨이스트측 단부 위까지를 피복하도록 연재되어, 대향면(對向面)에 핫멜트 접착제 등에 의해 고정되어 있다. 시트상 자재 12로서는 용착에 의해 접합 가능한 것이면 특별히 한정되지는 않지만, 부직포인 것이 바람직하다. 부직포라면, 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 제한하지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등과, 이 중 2종류 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는, 어떠한 가공에 의하여 제조된 것이라도 좋다. 가공 방법으로서는, 널리 알려진 방법, 예를 들면, 스펀 레이스법, 스펀 본드법, 서멀 본드법, 멜트 블론법, 니들 펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 예시할 수 있다. 부직포를 사용하는 경우, 그 칭량은 10~30g/m2 정도로 하는 것이 바람직하다.
그리고, 복측 외장 시트 12F 및 배측 외장 시트 12B에는, 허리 부분에 대한 피트성을 높이기 위하여, 양 시트상 자재 12, 12 사이에 고무줄 등의 세장상 탄성 신축 부재 15~19가 소정의 신장율로 마련되어 있다. 세장상 탄성 신축 부재 15~18, 19T, 19U 로서는, 합성 고무를 사용하여도 천연 고무를 사용하여도 상관없다. 각 외장 시트 12F, 12B의 양 시트상 자재 12, 12를 붙이거나, 그 사이에 끼인 세장상 탄성 신축 부재 15~19의 고정에는 핫멜트 접착 또는 히트 실이나 초음파 접착을 사용할 수 있다. 외장 시트 12F, 12B 전면을 강하게 고정하면 시트의 통풍성에 지장을 주기 때문에 바람직하지 않다. 이들을 조합하여, 세장상 탄성 신축 부재 15~19의 접착은 강하게 하고, 그 이외의 부분은 접착하지 않거나 약하게 접착하는 것이 바람직하다.
더욱 구체적으로는, 배측 외장 시트 12B는, 용착부 12A 군에 의한 사이드 실 부분과 같은 상하 방향 범위를 차지하는 배측 본체부 13과, 이 배측 본체부 13의 아래 측으로 연출되는 배측 연출부 14가 있다. 배측 연출부 14는, 내장체 200과 겹쳐지는 폭 방향 중앙부 14M과, 그 양측에 연출된 엉덩이 커버 부분 14C가 있다.
배측 연출부 14의 형상은 적절하게 정할 수 있으나, 도시한 예에서는, 배측 연출부 14의 상단부는, 배측 본체부 13과 같은 폭으로 배측 본체부 13의 아래측에 연출되어 있고, 그 아래측은 샅 부분에 가까워질수록 폭이 좁아져 있다. 배측 본체부 13과 동폭인 부분은 생략할 수도 있다. 이와 같이 구성되어 있으면, 엉덩이 커버 부분 14C의 폭 방향 외측 테두리 14e가, 샅 측에 가까워질수록 내장체 200 쪽으로 가까워지는 듯한 직선상 또는 곡선상을 이루게 되어, 엉덩이 부분을 덮기 쉬운 형상이 된다.
배측 연출부 14의 사이즈는 적절하게 정할 수 있으나, 도6에 나타나듯이, 엉덩이 커버 부분 14C의 폭 방향 길이 14x(엉덩이 커버 부분 14C의 폭 방향 외측 테두리 14e와 내장체 200의 측연의 폭 방향 최대 이간 거리)가 80~160mm이고, 엉덩이 커버 부분 14C의 상하 방향의 길이 14y(연출 길이)가 30~80mm이면, 더욱 바람직하다. 그리고, 배측 연출부 14의 폭 방향으로 가장 넓은 부위와 상하 방향으로 가장 넓은 부위에 의해 정해지는 사각형의 면적을 S라고 하면, 배측 연출부 14의 면적은 S에 대하여 20~80%, 특히 40~60% 정도이면, 엉덩이 부분의 외관 및 착용감이 우수하기 때문에, 바람직하다.
배측 본체부 13은, 상하 방향에서 개념적으로 상단부(웨이스트 부) W와, 이보다도 하측의 하측 부분 U로 나눌 수 있으며, 그 범위는 제품의 사이즈에 따라 다르지만, 일반적으로, 상단부 W의 상하 방향 길이는 15~80mm, 하측 부분 U의 상하 방향 길이는 35~220mm로 할 수 있다.
배측 본체부 13의 상단부(웨이스트 부) W에서 내측 시트상 자재 12의 내측면과 외측 시트상 자재의 접힘 부분 12r의 외측면과의 사이에는, 폭 방향 전체에 걸쳐서 연속되도록, 복수의 배측 웨이스트 부분의 탄성 신축 부재 17이 상하 방향으로 간격을 두고, 소정의 신장율로 폭 방향에 따라 신장(伸張)된 상태로 고정되어 있다. 그리고, 배측 웨이스트 부분의 탄성 신축 부재 17 중에, 배측 본체부 13의 하측 부분 U에 인접하는 영역에 배치되는 한 개 또는 여러 개에 대해서는, 내장체 200과 겹쳐져도 좋으며, 내장체 200과 겹쳐지는 폭 방향 중앙부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 배치되어도 좋다. 이 배측 웨이스트의 탄성 신축 부재 17로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성 고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05~1.5mm2, 특히 0.1~1.0mm2 정도)의 고무줄을, 4~12mm의 간격으로 3~22개 정도, 각각 신장율 150~400%, 특히 220~320% 정도로 고정하는 것이 바람직하다. 그리고, 배측 웨이스트 부분의 탄성 신축 부재 17은, 그 모두를 같은 두께와 신장율로 할 필요는 없으며, 예를 들면 배측 웨이스트 부분의 상부와 하부에서 탄성 신축 부재의 굵기와 신장율을 다르게 하여도 좋다.
또한, 배측 본체부 13의 하측 부분 U에 있어서의 내측 시트상 자재 12의 외측면과 외측 시트상 자재 12의 내측면과의 사이에는, 내장체 200과 겹쳐지는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 상측 및 폭 방향 양측의 각 부위에, 폭 방향 전체에 걸쳐서 연속되도록, 복수의 제1 세장상 탄성 신축 부재 15가 상하 방향으로 간격을 두고, 소정의 신장율로 폭 방향을 따라서 신장된 상태로 고정되어 있다.
제1의 세장상 탄성 신축 부재 15로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무의 경우. 천연고무의 경우에는 단면적 0.05~1.5mm2, 특히 0.1~1.0mm2 정도)의 고무줄을, 1~15mm, 특히 3~8mm의 간격으로 5~30개 정도, 각각 신장율 200~350%, 특히 240~300% 정도로 고정하는 것이 바람직하다.
그리고, 배측 연출부 14에서 내측 시트상 자재 12의 외측면과 외측 시트상 자재 12의 내측면과의 사이에는, 내장체 200과 겹쳐지는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 폭 방향 양측 각 부위에, 폭 방향 전체에 걸쳐서(적어도 엉덩이 커버 부분 14C 전체에 걸쳐서) 연속되도록, 복수의 제2 세장상 탄성 신축 부재 16이 상하 방향으로 간격을 두고, 소정의 신장율로 폭 방향을 따라서 신장된 상태로 고정되어 있다.
제2 세장상 탄성 신축 부재 16으로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무의 경우. 천연고무의 경우에는 단면적 0.05~1.5mm2, 특히 0.1~1.0mm2 정도)의 고무줄을, 5~40mm, 특히 5~20mm의 간격으로 2~10개 정도, 각각 신장율 150~300%, 특히 180~260%로 고정하는 것이 바람직하다.
한편, 복측 외장 시트 12F는 배측 외장 시트 12B의 배측 본체부 13과 기본적으로 같은 복측 본체부(용착부 12A 군에 의한 사이드 실 부분과 같은 상하 방향 범위를 차지하는 부분)로만 된 것이며, 허리 방향을 따라서 연재하는 단형상(短形狀)을 이루고, 배측 외장 시트 12B와 같은 배측 연출부 14가 없는 것이다.
즉, 복측 외장 시트(복측 본체부) 12F의 상단부(웨이스트 부분) W 및 하측 부분 U 중에서, 상단부 W에 있어서의 내측 시트상 자재 12의 내측면과 외측 시트상 자재 12의 접힘 부분 12r의 외측면의 사이에는, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속되도록, 복수의 복측 웨이스트 부분 탄성 신축 부재 18이 상하 방향으로 간격을 두고, 소정의 신장율로 폭 방향을 따라서 신장된 상태로 고정되어 있다. 이 복측 웨이스트 부분의 탄성 신축 부재 18은, 배측 웨이스트 부분의 탄성 신축 부재 17과 비교하여, 개수, 굵기, 신장율, 간격, 및 상하 방향 배치를 되도록 비슷하게 하는 것이 바람직하나, 다르게 하는 것도 가능하며, 다르게 할 경우, 개수의 차이는 10개 이하, 바람직하게는 5개 이하, 굵기의 차이는 1880dtex 이하, 바람직하게는 470dtex 이하, 신장율의 차이는 100% 이하, 바람직하게는 40% 이하, 간격의 차이는 10mm 이하, 바람직하게는 5mm 이하이다.
또한, 복측 외장 시트 12F(복측 본체부)의 하측 부분 U에 있어서의 내측 시트상 자재 12의 외측면과 외측 시트상 자재 12의 내측면과의 사이에는, 내장체 200과 겹쳐지는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 상측 및 폭 방향 양측의 각 부위에, 폭 방향 전체에 걸쳐서 연속되도록, 복수의 제3 세장상 탄성 신축 부재 19가 상하 방향으로 간격을 두고, 소정의 신장율로 폭 방향을 따라서 신장된 상태로 고정되어 있다. 제3 세장상 탄성 신축 부재 19의 상하 방향 배치 범위는, 하측 부분의 일부로서도 좋으나, 실질적으로 전체(전체로 신축력이 작용하는 범위)로 하는 것이 바람직하다.
제3의 세장상 탄성 신축 부재 19로서는, 제1의 세장상 탄성 신축 부재 15와, 개수, 굵기, 신장율, 간격, 및 상하 방향 배치를 되도록 비슷하게 하는 것이 바람직하지만, 다르게 하는 것도 가능하며, 다르게 할 경우, 개수의 차이는 10개 이하, 바람직하게는 5개 이하, 굵기의 차이는 1880dtex 이하, 바람직하게는 470dtex 이하, 신장율의 차이는 100% 이하, 바람직하게는 40% 이하, 간격의 차이는 10mm 이하, 바람직하게는 5mm 이하이다.
도시한 형태의 복측 외장 시트 12F는, 용착부 12A와 같은 상하 방향 범위를 차지하는 부분으로만 된 것이나, 배측과 마찬가지로, 용착부 12A와 같은 상하 방향 범위를 차지하는 복측 본체부와, 이 복측 본체부의 하측으로 연출되는 복측 연출부로 구성하는 것도 가능하다. 이에 의해, 복측 외장 시트 12F의 다리 주변의 형상을 서혜부를 따라 피트하는 형상으로 할 수 있다. 이 경우, 복측 연출부의 면적은, 배측 연출부 면적의 10~80%인 것이 바람직하며, 20~50%이면 더욱 바람직하다. 복측 연출부가 과도하게 크면, 오히려 피트성에 지장을 줄 수도 있으므로 바람직하지 않다.
한편, 도시한 것과 같이, 제1, 제2 및 제3의 세장상 탄성 신축 부재 15,16 및 19가, 내장체 200과 겹쳐지는 폭 방향 중앙부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 자리하고 있으면, 내장체 200과 외장 시트 12F, 12B가 잘 벗겨지지 않아서 바람직하나, 이 형태에는, 폭 방향 양측에만 탄성 신축 부재가 존재하는 형태 외에, 내장체 200을 가로질러 그 폭 방향 일방측에서 타방측까지 탄성 신축 부재가 존재하고 있는데, 내장체 200과 겹쳐지는 폭 방향 중앙부에서는 탄성 신축 부재가 절단되어, 신축력이 작용하지 않도록(실질적으로는, 탄성 신축 부재가 없는 것과 같은) 구성되어 있는 형태도 포함된다. 그리고, 배측 본체부 13 및 배측 연출부 14의 폭 방향 전체에 걸쳐서 신축력이 작용하도록, 제1, 제2 및 제3의 세장상 탄성 신축 부재 15, 16 및 19의 일부 또는 전부를, 내장체 200을 가로질러 그 폭 방향 일방측에서 타방측까지 마련하는 것도 가능하다.
(내장체)
내장체 200은 임의의 형상을 채용할 수 있지만, 도시한 예에서는 장방형이다. 내장체 200은, 도3에 나타나듯이, 신체측이 되는 표면 시트 30과, 액불투과성 시트 11과, 이들 사이에 개재된 흡수 요소 50을 갖추고 있다. 액불투과성 시트 11의 이면측에는, 내장체 200의 이면 전체를 덮도록, 혹은 복측 외장 시트 12F와 배측 외장 시트 12B와의 사이에 노출되는 부분 전체를 덮도록, 샅 부분 외장 시트 12M을 고정할 수도 있다. 또한, 표면 시트 30과 흡수 요소 50과의 사이에, 표면 시트 30을 투과한 액을 신속하게 흡수 요소 50으로 이동시키는 중간 시트(세컨드 시트)를 만들 수도 있지만, 피부로의 열 전달이 방해되기 때문에, 표면 시트 30과 흡수 요소 50의 사이에는, 적어도 뒤에 기술할 포켓부 57과 겹쳐지는 부분, 바람직하게는 전체에 걸쳐서, 다른 부재를 넣지 않는 것이 좋다. 또한, 내장체 200의 양 옆으로 배설물이 새는 것을 방지하기 위하여, 내장체 200의 양 옆에, 신체측으로 기립하는 배리어 커프스 60, 61을 만들 수 있다. 그리고, 도시하지는 않으나, 내장체 200의 각 구성 부재는, 핫멜트 접착제 등의 베타, 비드 또는 스파이럴 도포 등에 의하여, 적절하게 상호 고정할 수 있다. 또한, 내장체 200은, 메카니컬 퍼스너나 점착제(粘着劑)를 사용하여, 외장 시트 12F, 12B에 대하여 탈부착 자유로 만들 수도 있다.
(표면 시트)
표면 시트 30은, 액을 투과하는 성질을 가진 것이며, 예를 들면, 유공(有孔) 또는 무공의 부직포나, 다공성 플라스틱 시트 등을 예시할 수 있겠다. 또한, 이 중에서 부직포는, 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정을 두지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등과, 이 중 2종류 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는, 어떠한 가공에 의하여 제조된 것이라도 좋다. 가공 방법으로서는, 널리 알려진 방법, 예를 들면, 스펀 레이스법, 스펀 본드법, SMS법, 서멀 본드법, 멜트 블론법, 니들 펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 예시할 수 있다. 특히, 표면측으로부터의 온도 변화를 쉽게 감지하기 위하여, 스펀 본드법이나 SMS법에 의하여 가공된 부직포가 얇기와 강도의 밸런스가 우수하다는 점에서 적절하며, 에어스루법에 의해 가공된 부직포는 저평량(低坪量)이어도 흡수가 빠르며 또한 보송보송한 느낌이 우수하기 때문에 적절하다.
또한, 표면 시트 30은, 1장의 시트로 된 것이어도, 2장 이상의 시트를 붙여서 만들어진 적층 시트로 된 것이어도 상관없다. 마찬가지로, 표면 시트 30은, 평면 방향에 관하여, 1장의 시트로 된 것이 있어도, 2장 이상의 시트를 붙여서 된 것이어도 상관없다.
표면 시트 30을 부직포로 구성할 경우, 그 두께가 0.1~3mm 정도, 특히 0.5mm 이하, 또한 부착량이 10~40g/m2 정도, 특히 25g/m2 이하이도록 구성하면, 이면측에서 피부로의 전열성이 우수하기 때문에 바람직하다.
배리어 커프스 60, 61을 만들 경우, 표면 시트 30의 양측부는, 액불투과성 시트 11과 배리어 커프스 60, 61과의 사이를 통하여, 흡수 요소 50의 이측까지 돌게 하고, 액의 침투를 방지하기 위하여, 액불투과성 시트 11 및 배리어 커프스 60, 61을 핫멜트 접착제 등에 의해 접착하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 내장체 200의 양측부의 강성이 향상되는 효과도 얻을 수 있다.
(세컨드 시트)
앞서 기술한 바와 같이, 표면 시트 30을 투과한 액을 신속하게 흡수체로 이동시키기 위하여, 표면 시트 30보다 액의 투과속도가 빠른, 세컨드 시트 44(도20(c) 참조)를 만들 수 있다. 이 세컨드 시트 44는, 액을 신속하게 흡수체로 이동시켜서 흡수체에 의한 흡수 성능을 높일 뿐 아니라, 흡수한 액이 흡수체로부터 「되돌아가는」현상을 방지하고, 표면 시트 30 위를 항상 건조한 상태로 유지할 수 있다. 세컨드 시트 44는 생략할 수도 있다.
세컨드 시트 44로서는, 표면 시트 30과 같은 소재나, 스펀 레이스, 스펀 본드, SMS, 펄프 부직포, 펄프와 레이온의 혼합 시트, 포인트 본드 또는 크레이프지를 예시할 수 있다. 특히 에어스루 부직포가 숭고(嵩高)하기 때문에 바람직하다. 에어스루 부직포로는 심초구조의 복합섬유를 사용하는 것이 바람직하고, 이 경우 심에 사용하는 수지는 폴리프로필렌(PP)도 좋으나 강성이 높은 폴리에스테르(PET)가 더욱 바람직하다. 부착량은 20~80g/m2가 바람직하며, 25~60g/m2가 더욱 바람직하다. 부직포의 원료 섬유의 두께는 2.2~10dtex인 것이 바람직하다. 부직포의 부피를 높이기 위하여, 원료 섬유의 전부 또는 일부의 혼합 섬유로서, 심이 중앙에 없는 편심 섬유나 중공(中空) 섬유, 편심이면서 중공의 섬유를 사용하는 것도 바람직하다.
세컨드 시트 44는, 흡수체 56의 폭보다 짧게 중앙으로 배치하는 것 외에, 전폭에 걸쳐서 만들어도 좋다. 세컨드 시트 44의 기름한 방향의 길이는, 흡수체 56의 길이와 동일해도 좋고, 액을 수용하는 영역을 중심으로 한 짧은 길이의 범위 내에 있어도 좋다.
(액불투과성 시트)
액불투과성 시트 11의 소재는, 특별히 한정되지는 않았으나, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지나, 폴리에틸렌 시트 등에 부직포를 적층한 라미네이트 부직포, 방수 필름을 개재시켜 실질적으로 불투액성을 확보한 부직포(이 경우는, 방수 필름과 부직포로 액불투과성 시트가 구성된다.) 등을 예시할 수 있다. 물론, 이 외에도, 최근, 물러짐 방지의 관점에서 널리 사용되고 있는 불투액성이면서 투습성을 가진 소재도 예시할 수 있겠다. 이 불투액성이면서 투습성을 가진 소재의 시트로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 안에 무기충진제를 혼련(混練)하여, 시트를 성형한 후, 일축 또는 이축방향으로 늘여서 얻은 미다공성 시트를 예시할 수 있다. 또한, 마이크로데니어 섬유를 사용한 부직포, 열이나 압력을 가함으로써 섬유의 빈틈을 작게 함으로 방누성(防漏性) 강화, 고흡수성 수지 또는 소수성 수지나 발수제의 도공이라는 방법에 의해, 방수 필름을 사용하지 않고 액불투과성이라는 시트도, 액불투과성 시트 11로서 사용할 수 있다.
액불투과성 시트 11은, 방누성을 높이기 위하여, 흡수 요소 50의 양측을 돌게 하여 흡수 요소 50의 표면 시트 30 측면의 양측부까지 연재시키는 것이 바람직하다. 이에 의해, 내장체 200의 양측부 강성이 향상하는 효과도 얻을 수 있다. 이 연재부의 폭은, 좌우 각각 5~20mm 정도가 적당하다.
또한, 액불투과성 시트 11의 내면 또는 외면에는, 인쇄나 착색에 의한 디자인을 실시하여도 좋다. 그리고 액불투과성 시트 11의 외측에, 샅 부분 외장 시트 12M과는 다른 부재의, 인쇄 또는 착색을 이용한 디자인을 붙여도 좋다. 또한, 액불투과성 시트 11의 내측에, 수분과의 접촉에 의해 색이 변화하는 배설 인디게이터 80을 만들 수 있다. 배설 인디게이터 80은, 액불투과성 시트 11과 흡수체 56의 사이에 마련하는 것이 바람직하며, 흡수체 56 전체 길이의 30% 이상, 특히 60% 이상에 걸쳐 마련하는 것이 바람직하고, 적어도 흡수체 56의 폭 방향 중앙을 따라서 만드는 것이 바람직하다. 흡수체 56이 뒤에 기술할 포장 시트 58에 의해 싸여 있는 경우, 배설 인디게이터 80은 포장 시트 58의 흡수체 56측 또는 액불투과성 시트 11 측의 어느 쪽에 만들어도 좋다. 또한, 배설 인디게이터 80을 만든 다른 부재를 액불투과성 시트 11과 흡수체 56의 사이에 배치하여도 좋다. 배설 인디게이터 80은, 뒤에 기술할 흡수체 56의 포켓부 57과 겹치도록 만들면, 소량의 체액에도 변색이 양호하므로, 바람직하다. 이 경우, 배설 인디게이터 80의 30% 이상, 특히 50% 이상이 포켓부 57과 겹쳐지는 것이 바람직하며, 포켓부 57은 흡수체 56을 상하 방향으로 관통하도록 만들어지는 것이(포장 시트 58은 존재하여도 좋다) 바람직하다.
(배리어 커프스)
배리어 커프스 60, 61은, 내장체 200의 양측부를 따라서 전후방향 전체에 걸쳐 연재하는 띠 모양의 부재이며, 표면 시트 30의 위를 따라 가로 방향으로 이동하는 요나 묽은 변을 차단하고, 옆으로 새는 것을 방지하기 위하여 만들어지는 것이다.
본 실시의 형태로는, 도3 및 도4에도 나타나듯이, 내장체 200의 좌우 각측에 있어서 이중으로 배리어 커프스 60, 61이 구성되어 있다. 기저귀를 전개한 상태에서는, 도시한 바와 같이, 내측 배리어 커프스 61은 내장체 200의 측부에서 폭 방향 중앙측으로 비스듬하게 기립하고 있고, 외측 배리어 커프스 60은, 내측 배리어 커프스 61의 폭 방향 외측에 있어서 내장체 200의 측부에서 기립하듯이 만들어졌으며, 밑동 부분은 폭 방향 중앙측을 향하여 비스듬히 기립하고, 중간부보다 선단측의 부분은 폭방향 외측을 향하여 비스듬히 기립하고 있다.
더욱 구체적으로는, 내측 배리어 커프스 61은, 내장체 200의 전후방향 길이와 같은 길이를 가진 띠 모양의 배리어 시트 62를 폭 방향으로 접어서 둘로 겹쳐지게 함과 동시에, 접힘 부분 및 그 근방의 시트 사이에, 세장상 탄성 신축 부재 63을 기름한 방향을 따라서 신장 상태로, 폭 방향에 간격을 두고 복수 고정하여 만든 것이다. 세장상 탄성 신축 부재 63은, 배리어 시트 62에 반해, 전후단부에서는 고정되지 않고, 중간부에 있어서 배리어 커프스가 전후로 신축되도록 고정되어 있다. 배리어 시트 62로서는 스펀 본드 부직포(SS, SSS 등)나 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등), 멜트 블로우 부직포 등의 유연하고 균일성, 은폐성이 우수한 부직포에, 필요에 따라서 실리콘 등에 의해 발수성 처리를 한 것을 적절히 사용하는 것이 가능하며, 섬유 부착량은 10~30g/m2 정도로 하는 것이 바람직하다. 세장상 탄성 신축 부재 63으로서는 고무줄 등을 이용할 수 있다. 스판덱스계 고무를 사용할 경우는, 굵기는 420~1120dtex가 바람직하고, 620~940dtex가 더욱 바람직하다. 고정시의 신장율은, 150~350%가 바람직하며, 200~300%가 더욱 바람직하다.또한, 도시하지는 않으나, 둘로 접어 겹쳐진 배리어 시트의 사이에 방수 필름을 개재시킬 수도 있다.
세장상 탄성 신축 부재 63은, 내측 배리어 커프스 61의 선단부에 1~2개 배치하는 것이 바람직하고, 선단부와 기단부와의 사이의 중간부에도 1~2개 배치하면 더욱 좋다. 중간부에 세장상 탄성 신축 부재 63이 있으면, 이것을 지점으로서 중간부에서 선단부에 걸치는 범위에서 피부에 곡면으로 닿기 쉬워진다. 중간부의 세장상 탄성 신축 부재 63의 배치 위치는 내측 배리어 커프스 61의 높이(돌출부의 폭 방향 길이)의 30~70% 범위가 바람직하다. 유아용 기저귀에서는, 내측 배리어 커프스 61의 높이는 15~35mm 정도가 바람직하므로, 세장상 탄성 신축 부재 63의 배치 범위는 선단에서 기단측으로 5~25mm의 위치가 적당하며, 12~18mm의 위치가 더욱 바람직하다. 내측 배리어 커프스 61의 선단부 및/ 또는 중간부에 각각 세장상 탄성 신축 부재 63을 평행으로 구성할 경우는, 그 배치 간격 61d는 2~10mm가 바람직하며, 2~6mm가 더욱 바람직하다.
그리고, 내측 배리어 커프스 61 중 폭 방향에 있어서 접힘 부분과 반대측의 단부는 내장체 200의 측연부의 이면에 고정된 부착 부분(내측 부착 부분) 65가 되고, 이 부착 부분 65 이외의 부분은 부착 부분 65에서 돌출하는 돌출 부분 66(접힘 부분측의 부분이며, 내측 돌출 부분에 해당한다)이 되어, 이 돌출 부분 66 중 전후 방향 양단부가 표면 시트 30 표면에 핫멜트 접착제나 히트 실에 의한 전후 고정부 67에 의해 고정되어, 전후 방향 중간부가 비고정인 자유 부분(내측 자유 부분)이 되고, 이 자유 부분에 전후 방향을 따라서 세장상 탄성 신축 부재 63이 신장 상태로 고정되어 있다.
외측 배리어 커프스 60도, 내측 배리어 커프스 61과 기본적으로는 같은 구조이지만, 그 부착 부분(외측 부착 부분) 68이, 내장체 200의 이면측에 있어서의 내측 배리어 커프스 61의 부착부분 65보다도 폭 방향 중앙측에 있어서 내측 배리어 커프스 61의 외면에 고정되어 있는 점, 돌출 부분(외측 돌출 부분) 69 중에 전후 방향 양단부가, 부착 부분 68에서 내장체 200의 측부를 통하여 내측 배리어 커프스 61에서 내측 돌출 부분 66의 전후 방향 양단부의 표면까지 연재하면서 내측 돌출 부분 66의 전후 방향 양단부의 표면에 고정된 밑동 부분과, 이 밑동 부분의 선단에서 폭방향 외측으로 접혀지면서 밑동 부분에 고정된 선단측 부분으로 된 점, 세장상 탄성 신축 부재 63의 배치 및 개수 등에서 차이가 있다.
단, 내측 배리어 커프스 61에 대해서도, 내측 돌출 부분의 선단부는 폭 방향 외측으로 접혀 있는 구조, 구체적으로는 내측 배리어 커프스 61의 높이 (돌출부의 폭 방향 길이)의 1/2 이하, 바람직하게는 1/3 이하이면, 외측 배리어 커프스 61과 마찬가지로 선단측 부분이 폭 방향 외측으로 접혀지면서 밑동 부분에 고정되는 구조를 채용하여도 좋다.
외측 배리어 커프스 60의 자유 부분(외측 자유 부분)에 마련된 세장상 탄성 신축 부재 63의 개수는 2~6개가 바람직하며, 3~5개가 더욱 바람직하다. 배치 간격 60d는 3~10mm가 적당하다. 이와 같이 구성하면, 세장상 탄성 신축 부재 63을 배치한 범위에서 피부에 곡면으로 닿기 쉬워진다. 선단측뿐만 아니라 밑동 부분에도 세장상 탄성 신축 부재 63을 배치하여도 좋다. 외측 배리어 커프스 60에 배치하는 세장상 탄성 신축 부재 63의 굵기나 신장율은, 내측 배리어 커프스 61에 준하나, 굵기는 내측 배리어 커프스 61과 같거나, 혹은 더욱 굵게, 신장율은 내측 배리어 커프스 61과 같거나, 혹은 더욱 낮은 편이 바람직하다.
그리고, 돌출 부분 66, 69의 전후 고정부 67의 전후 방향 길이 L6은, 내측 배리어 커프스 61이 외측 배리어 커프스 60과 같거나 또는 짧게 형성되는 것이 바람직하며, 배리어 커프스 60, 61에 있어서 세장상 탄성 신축 부재 63의 전후 방향 고정 길이는, 내측 배리어 커프스 61 쪽이 외측 배리어 커프스 60과 같거나 또는 길게 형성되는 것이 바람직하다. 부착 부분 65와 돌출 부분 66과의 경계는, 외측 배리어 커프스 60과 내측 배리어 커프스 61이 같은 위치여도 좋으나, 외측 배리어 커프스 60의 경계가 내측 배리어 커프스 61의 경계보다도 폭 방향 중앙측으로 이간되는 것이 바람직하며, 그 이간 거리는 10mm 이내가 바람직하다.
외측 배리어 커프스 60 및 내측 배리어 커프스 61의 부착 부분 68, 65에 있어서의 돌출 부분 66, 69 측연부에는, 핫멜트 접착제나 히트 실에 의한 선상의 밑동 고정부를 형성하는 것이 바람직하다. 또한, 다른 고정부는 핫멜트 접착제 등을 사용하여 적절한 패턴으로 고정할 수 있다. 이 선상의 밑동 고정부는, 내장체 200의 표면측의 측부 근방(구체적으로는 측연에서 폭 방향으로 0~5mm, 바람직하게는 0~3mm의 위치) 또는 이면측에 위치하는 것이 바람직하다. 이 경우, 배리어 커프스를 표면측으로 접어서 고정하고 있는 것은 실질적으로 전후 방향 양단부뿐이므로, 전후 고정부 67에 의한 폭 방향 중앙측으로의 규제가 충분히 작용하지 않는 샅 부분에 있어서는, 외측 배리어 커프스 60 및 내측 배리어 커프스 61 어느 쪽도 폭 방향 외측을 향하여 기립하고, 내측 배리어 커프스 61이 형성하는 포켓이 넓어진다. 표면측에서 측연에서 폭 방향으로 5mm를 넘어 선상의 밑동 고정부가 위치하면, 샅 부분에 있어서도 배리어 커프스가 폭 방향 중앙측을 향하여 기립하고, 내측 배리어 커프스 61이 형성하는 포켓이 좁아지기 때문에, 바람직하지 않다. 이면측에 위치할 경우는, 내장체 200의 측연으로부터 0~20mm의 위치가 적당하나, 20mm를 넘겨서 위치하여도 상관없다.
외측 및 내측 배리어 커프스 60, 61의 부착 부분 68, 65의 고정 대상은, 내장체 200에 있어서의 표면 시트 30, 액불투과성 시트 11, 흡수 요소 50 등 적절한 부재로 하는 것이 가능하며, 또한 어느 쪽인가 하나의 배리어 커프스를 거쳐서 다른 쪽의 배리어 커프스를 내장체 200에 고정할 수도 있다.
이렇게 하여 구성된 외측 및 내측 배리어 커프스 60, 61에서는, 세장상 탄성 신축 부재 63의 수축력이 전후 방향 양단부를 가깝게 하는 작용을 하나, 돌출 부분 66, 69 중 전후 방향 양단부가 기립하지 않도록 고정되는 것에 반해, 이들의 사이는 비고정된 자유 부분으로 되어 있기 때문에, 자유 부분만이 도3에 나타나듯이 신체 쪽에 닿도록 기립한다. 특히, 부착부분 68, 65가 내장체 200의 이면측에 위치해 있으면, 샅 부분 및 그 근방에 있어서 외측 및 내측 배리어 커프스 60, 61이 폭 방향 외측으로 열리듯이 기립하기 때문에, 외측 및 내측 배리어 커프스 60, 61이 다리 주변에 면으로 닿게 되어, 피트성이 향상하게 된다. 한편, 샅 부분의 전후 양측(복부 및 배부)에 있어서는, 전후 고정부 67에 의하여 외측 및 내측 배리어 커프스 60, 61이 폭 방향 외측으로 열리지 않도록 규제되기 때문에, 내측 배리어 커프스 61은 높이 기립하고, 외측 배리어 커프스 60의 하단 절반도 마찬가지로 기립하기 때문에, 복부 및 배부에 있어서의 내장체 200 양 옆으로부터의 새임이 확실하게 방지된다. 또한, 내측 배리어 커프스 61의 돌출 부분 66에 있어서의 전후 고정부 67은 접지 않고, 외측 배리어 커프스 60의 돌출부 부분 68에 있어서의 전후 고정부 67은 바깥쪽을 향하여 접혀 있기 때문에, 외측 및 내측 배리어 커프스 60, 61에 있어서의 내측 및 외측 자유 부분간의 이간 상태가 유지되어, 외측 및 내측 배리어 커프스 60, 61이 넓은 간격으로 확실하게 기립하고, 각각 다리 주변에 피트하도록 되기 때문에, 새임 방지성이 우수하다.
배리어 커프스 60, 61의 사이즈는 적절하게 정할 수 있지만, 유아용 종이 기저귀의 경우는, 예를 들면 도7에 나타나듯이, 내측 배리어 커프스 61의 기립 높이(전개 상태에서 돌출 부분 66의 폭 방향 길이) W5는 10~50mm, 특히 15~35mm인 것이 바람직하고, 외측 배리어 커프스 60의 기립 높이(전개 상태에서 돌출 부분 69의 폭 방향 길이) W6은 15~60mm, 특히 20~40mm인 것이 바람직하다. 그리고, 내측 배리어 커프스 61을 표면 시트 30의 표면에 뉘인 상태인 경우 선단간의 이간 거리 W4는 60~170mm, 특히 70~120mm인 것이 바람직하다. 또한, 외측 배리어 커프스 60을 표면 시트 30의 표면과 평행이 되도록, 평탄하게 접은 상태인 경우 가장 내측에 위치하는 접힘 주름 사이의 이간 거리 W3은 60~190mm, 특히 70~140mm인 것이 바람직하다.
그리고, 도시한 것과 달리, 외측 및 내측 배리어 커프스 60, 61의 어느 쪽인가 한쪽만을 만드는 것도 가능하다.
(흡수 요소)
본 예의 흡수 요소 50은, 흡수체 56과, 이 흡수체 56의 전체를 싸는 포장 시트 58을 가진 것으로 되어 있으나, 포장 시트 58은 생략할 수도 있다.
(흡수체)
흡수체 56은, 섬유의 집합체에 의해 형성될 수 있다. 이 섬유 집합체로서는, 친수성을 가진 것이 바람직하며, 면(綿)상 펄프나 합성 섬유 등의 단섬유를 적섬(積纖)한 것 외에, 셀룰로오스 아세테이트 등의 합성 섬유의 토우(섬유 다발)를 필요에 따라 개섬(開纖)하여 얻어진 필라멘트 집합체도 사용할 수 있다. 섬유 부착량으로서는, 면상 펄프나 단섬유를 적섬할 경우는, 예를 들면 120~200g/m2 정도로 할 수 있고, 필라멘트 집합체의 경우는, 예를 들어 30~120g/m2 정도로 할 수 있다. 합성 섬유의 경우의 섬도(纖度)는, 예를 들면, 1~16dtex, 바람직하게는 1~10dtex, 더욱 바람직하게는 1~5dtex이다. 필라멘트 집합체의 경우, 필라멘트는 비권축(非捲縮) 섬유여도 좋으나, 권축 섬유인 것이 바람직하다. 권축 섬유의 권축도는, 예를 들면, 1인치 당 5~75개, 바람직하게는 10~50개, 더욱 바람직하게는 15~50개 정도로 할 수 있다. 또한, 균일하게 권축한 권축 섬유를 사용하는 경우가 많다.
흡수체 56은, 전후 방향 중앙 CL에서 전측으로 물품 전체 길이 L5의 30~48%, 및 후측으로 물품 전체 길이 L5의 25~45%로 연재되고 있다. 흡수체 56은 장방형이어도 좋으나, 도6에도 나타나듯이, 전단부 56F, 후단부 56B 및 이들의 사이에 위치하고, 전단부 56F 및 후단부 56B와 비교하여 폭이 좁고 잘록한 부분 56N을 가진 모래시계 형상을 이루고 있으면, 흡수체 56 자체와 배리어 커프스 60, 61의, 다리 주변으로의 피트성이 향상되기 때문에 바람직하다. 구체적인 사이즈로서는, 흡수체 전단부 56F의 전후방향 길이를 L1로 하고, 흡수체 56과 복측 외장 시트 12F와의 겹침 부분에서 전후 방향 길이를 L2로 하며, 흡수체 후단부 56B의 전후 방향 길이를 L3으로 하고, 흡수체 56과 배측 외장 시트 12B와의 겹침 부분에서 전후 방향 길이를 L4로 하며, 잘록한 부분 56N의 최소폭을 W1로 하고, 흡수체 전단부 56F의 폭 및 흡수체 후단부 56B의 폭을 W2로 했을 때, 하기의 식(1)~(4)를 만족시키도록 구성되어 있으면, 바람직하다.
70mm ≤ W1 < W2 ≤ 190mm ㆍㆍㆍ(1)
0.5 ≤ W1/W2 ≤ 0.85 ㆍㆍㆍ(2)
0mm ≤ L1-L2 ≤ 70mm ㆍㆍㆍ(3)
0mm ≤ L3-L4 ≤ 50mm ㆍㆍㆍ(4)
W1 및 W2가 지나치게 좁으면, 배리어 커프스 60, 61의 기립이 불안정해지고,또한 흡수량이 불충분해지며, 지나치게 넓으면 피트성의 저하에 의해 착용감이 악화된다.
그리고, 상기 수치 범위에 있으면, 샅 부분에 있어서는 배리어 커프스 60, 61의 부착 부분 65 근방에 흡수체 56이 존재하지 않으므로, 배리어 커프스 60, 61의 움직임의 자유도가 증가하며, 배리어 커프스 60, 61이 폭 방향 외측으로 열리기 쉬워지고, 피부에 대하여 면으로 닿기 쉬워져서, 다리의 움직임에 대한 피트 면에서의 추종성도 향상한다. 전후 양측에 있어서는 내장체 200 측부의 흡수체 56이 충분한 범위에 존재하기 때문에, 이것을 기점(지점)으로서 배리어 커프스 60, 61의 기립이 안정된다. 전후 양측에서 샅 부분에 달하는 부분은, 배리어 커프스 60, 61이 내장체 200의 폭 방향 양측연을 기준으로서 폭 방향 내측으로 기립한 자세에서 폭방향 외측으로 열려 가는 변위부이며, 이 배리어 커프스 60, 61의 자세 변화가 내장체 200 측부까지 존재하는 흡수체 56에 의해 지지되어, 배리어 커프스 60, 61의 전체적인 기립 형상이 안정된다. 상기 수치 범위를 벗어나, 잘록한 부분이 지나치게 커지면, 샅 부분에 있어서는 배리어 커프스 60, 61의 자유도가 지나치게 높아져서, 오히려 다리 주변에 빈 공간이 생기기 쉬운 우려가 있고, 또한 샅 부분의 전후 양측에 있어서도 기점(지점)이 없기 때문에 배리어 커프스 60, 61의 기립이 불안정해질 우려가 있다. 반대로 잘록한 부분이 지나치게 작아지면, 배리어 커프스 60, 61의 자유도가 저하되기 때문에 바람직하지 않다.
또한, 잘록한 부분 56N 전체의 전후 방향 길이 L7은 바람직하게는 80mm 이상, 특히 바람직하게는 120~260mm이다. 잘록한 부분 56N 전후 방향 길이 L7이 지나치게 짧으면 배리어 커프스 60, 61의 자유도가 저하됨과 동시에, 흡수체 56의 다리 주변에 대한 피트성이 저하하여 다리의 움직임을 방해하게 되며, 지나치게 길면 배리어 커프스 60, 61의 기립이 안정되지 않게 된다.
(고흡수성 폴리마 입자)
흡수체 56 안에는 그 전체에 걸쳐서 고흡수성 폴리마 입자를 분산 수용시키는 것이 바람직하다. 고흡수성 폴리마 입자라 함은, 「입자」이외에 「분체」도 포함한다. 고흡수성 폴리마 입자의 입경은, 이런 종류의 흡수성 물품에 사용되는 것을 그대로 사용 가능하며, 1000μm 이하, 특히 150~400μm인 것이 바람직하다. 고흡수성 폴리마 입자의 재료로서는, 특별한 제한 없이 사용할 수 있으나, 흡수량이 40g/g 이상인 것이 적절하다. 고흡수성 폴리마 입자로서는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리마계 등의 것이 있으며, 전분-아크릴산(염) 그래프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 켄화물, 나트륨 카르복시메틸셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 공중합체 등의 것을 사용할 수 있다. 고흡수성 폴리마 입자의 형상으로서는, 통상 사용되는 분립체상의 것이 적당하지만, 다른 형상의 것도 사용할 수 있다.
고흡수성 폴리마로서는, 항균물질과 일체화한 것을 사용할 수 있다. 특히, 제오라이트 중의 이온 교환 가능한 이온의 일부 또는 전부를 은 이온으로 치환하여 생긴 제오라이트 입자(이하, 이것을 항균 소취성(消臭性) 제오라이트라고 함)를 고흡수성 폴리마 중에 함유시키거나, 혹은 항균 소취성 제오라이트 입자를 고흡수성 폴리마 입자의 표면에 정전기에 의해 부착시켜서 생기는, 항균 소취성 고흡수성 폴리마 입자가 적당하다.
고흡수성 폴리마 입자로서는, 흡수 속도가 40초 이하의 것이 적절하게 사용된다. 흡수 속도가 40초를 넘으면, 흡수체 56 내에 공급된 액이 흡수체 56 밖으로 되돌아가는 소위 역류가 발생하기 쉬워진다.
또한, 고흡수성 폴리마 입자로서는, 겔 강도가 1000Pa 이상의 것이 적정하게 사용되고 있다. 이에 의해, 부피를 높인 흡수체 56으로 한 경우에도, 액 흡수 후의 끈적거림을 효과적으로 억제할 수 있다. 또한, 고흡수성 폴리마로서는 흡수 속도가 50초 이하의 것이 적절하다.
고흡수성 폴리마 입자의 함유량은, 100~400g/m2 정도인 것이 바람직하며, 특히 170~220g/m2의 범위 내에서, 친수성 섬유의 함유량보다도 고흡수성 폴리마의 함유량 쪽이 많고, 구체적으로는 중량비교로 섬유 집합체 1에 대하여 고흡수성 폴리마가 1.1~2.0, 특히 1.4~1.6 정도가 되도록 설정하는 것이 바람직하다. 폴리마의 함유량이 170g/m2 미만에서는, 트레이닝 용도뿐이라면 사용 가능하지만, 사용자가 배설을 자각하지 못하고 여러 번 배설(배뇨)한 경우에는 흡수량이 부족하여 새는 경우가 있으며, 220g/m2를 넘으면 까끌까끌한 감촉이 착용자에게 전달되기 쉬워, 트레이닝 중의 착용자에게 기저귀를 이용하고 있다는 것을 강하게 의식시키는 것이 된다.
필요하다면, 고흡수성 폴리마 입자는, 흡수체 56의 평면 방향으로 산포(散布) 밀도 또는 산포량을 조정할 수 있다. 예를 들면, 액의 배설 부위를 다른 부위보다 산포량을 많게 할 수 있다. 남녀차를 고려할 경우, 남성용은 전측의 산포 밀도(량)을 높이고, 여성용은 중앙부의 산포 밀도(량)을 높일 수 있다. 또한, 흡수체 56의 평면 방향에 있어서 국소적(예를 들면 스폿 상)으로 폴리마가 존재하지 않는 부분을 만들 수도 있다. 또는, 흡수체 56에 후에 기술할 포켓부 57을 만들 경우는, 포켓부 57의 주위에는, 고흡수성 폴리마가, 상기 흡수체 외의 영역과 비교하여 가장 고밀도로 배치되도록 할 수도 있다. 구체적으로는, 중량비교에서 섬유 집합체 1에 대하여 고흡수성 폴리마가 1.4~2.2 정도가 되는 것이 바람직하다. 또한, 고흡수성 폴리마를 고밀도로 배치하는 것은, 포켓부 57의 전단부 근방만으로 하여도 좋다.
(포장 시트)
포장 시트 58을 사용할 경우, 그 소재로서는, 티슈 페이퍼, 특히 크레이프지, 부직포, 폴리 라미 부직포, 작은 구멍이 있는 시트 등을 사용할 수 있다. 단, 고흡수성 폴리마 입자가 빠져나가지 않도록 틈이 좁은 시트인 것이 바람직하고, 표면측으로부터의 온도 변화를 쉽게 감지할 수 있으므로, 부착량이 얇고 낮은 것이 적당하다. 두께는 0.05~3mm 정도, 특히 0.2mm 이하, 부착량이 5~25g/m2 정도, 특히 15g/m2 이하이면, 이면측에서 피부로의 전열성이 우수하므로 바람직하다. 부직포를 사용할 경우는, 스펀 본드법이나 SMS법에 의하여 가공된 부직포, 특히 SMS법에 의해 가공된 부직포가, 얇기와 강도의 밸런스가 우수하다는 점에서 적절하며, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 등을 사용할 수 있다.
그리고, 도시한 바와 같이, 흡수 요소 50의 표면(착용자면) 측에 포장 시트 58의 이음매가 있는 경우, 착용자에게 효과적으로 온도 변화를 감지시키기 위하여, 이음매의 겹쳐지는 폭 58W는 온도 변화 물질 40의 배치 영역의 폭 40W보다 좁고, 사이즈가 40mm 이하, 특히 20mm 이하로 되어 있는 것이 바람직하다. 이와 같이 좁게 되어 있어도, 상기의 이유에 의해, 고흡수성 폴리마 입자가 빠져나가지는 않는다. 또한, 포장 시트 58의 이음매는, 배뇨구에 당접하는 폭 방향의 중앙을 포함하지 않도록, 측부 쪽으로 형성하는 것도 바람직한 형태이다. 특히, 신체측의 포장 시트 58의 이음매 시트의 겹침 부분이, 뒤에 기술할 온도 변화 물질을 가진 부분과는 겹쳐지지 않도록 되어 있는 것이 바람직하다.
(샅 부분 외장 시트)
내장체 200의 이면측에는, 제품 외면으로 노출하는 샅 부분 외장 시트 12M이 있다. 이 샅 부분 외장 시트 12M의 소재로서는, 복측 외장 시트 12F 및 배측 외장 시트 12B와 같은 것을 사용할 수 있지만, 더욱 고강도의 소재나 소취제를 함유한 것 등, 복측 외장 시트 12F 및 배측 외장 시트 12B와는 다른 소재를 사용하는 것도 가능하다. 구체적으로는, PP, PP/PE, PP/PET 등의 섬유로 된, 스펀 본드 부직포, 멜트 블로우 부직포, 포인트 본드 부직포, 에어스루 부직포, 에어 포인트 부직포, 스펀 레이스 부직포, SMS 부직포 등의 각종 부직포, 또는 이에 소취제 등을 첨가한 것 등을 사용할 수 있다.
샅 부분 외장 시트 12M에는 앉을 때에 높은 체압이 걸린다. 따라서, 마찰 견뢰도가 높은 (보풀이 일지 않는) 특성을 가진 소재가 바람직하다.
샅 부분 외장 시트 12M은, 인쇄나 착색을 실시하여, 디자인 요소를 겸비한 시트로 하여도 좋다. 위에 기술한 디자인 시트와 병행할 경우는, 각각의 디자인이 겹치지 않도록 배치하는 것이 바람직하다.
샅 부분 외장 시트 12M으로서 신축 부직포를 사용하여, 내장체 200의 기름한 방향으로 신장하여 붙이면, 샅 부분의 피트성이 향상되므로 바람직하다.
샅 부분 외장 시트 12M이 폭 방향 측부에서 신체측면까지 돌아서, 배리어 시트 62의 외면에 핫멜트 접착제 등에 의해 접착 고정되어 있으면, 내장체 200의 양측부의 강성이 향상된다. 이와 같은 형태에 있어서는, 샅 부분 외장 시트 12M에 강도(견고도)가 높은 시트를 사용하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 클라크법(JISL1096 C법)에 따라 측정되는 강연도의, 시트 MD 방향과 CD 방향과의 합이 100mm 이상, 바람직하게는 150mm 이상인 시트를 사용하면 좋다.
도시한 예에서는, 복측 및 배측 외장 시트 12F, 12B와 내장체 200이 겹쳐지는 부분에 있어서, 샅 부분 외장 시트 12M은 내장체 200과 복측 및 배측 외장 시트 12F, 12B와의 사이에 끼어 있으나, 복측 및 배측 외장 시트 12F, 12B의 외측에 붙이는 것도 가능하다. 샅 부분 외장 시트 12M은, 핫멜트 접착제 등에 의해 내장체 200의 이면, 및 복측과 배측 외장 시트 12F, 12B의 내면 또는 외면에 붙일 수 있다.
(온도 변화 물질)
흡수체 56에는, 물품 전후 방향 중앙 CL에서 전측으로 물품 전체 길이 L6의 20%의 부위를 포함하도록, 포켓부 57이 형성됨과 동시에, 이 포켓부 57 내에, 요와의 접촉에 의해 요를 냉각 또는 가열하는 온도 변화 물질 40이 배치되어 있다. 포켓부 57의 전단부와 흡수체 56의 전단부와의 거리는, 물품 전체 길이 L6의 5~30%이면 좋으나, 특히 10~20%인 것이 바람직하다. 포켓부 57은 두께가 그 주위 영역의 두께의 평균치에 대하여 0~50%이면 좋으나, 흡수체 56을 표리 방향으로 관통하도록 형성되어 있는 것이 더욱 바람직하다. 포켓부 57이 흡수체 56을 표리 방향으로 관통하면, 온도 변화 물질 40을 수용하는 포켓 용적이 커짐과 동시에, 온도 변화가 착용자의 신체로 효율적으로 전달된다.
더욱 구체적으로는, 도시한 바와 같이 포켓부 57은, 물품 전후 방향 중앙 CL에서 전측으로 물품 전체 길이 L6의 0~40%의 범위에 수용됨과 동시에, 그 전후 방향 길이 57L이 물품 전체 길이 L6의 10~20%, 그 폭 57W가 흡수체 56의 전폭 W2의 25~60%가 되도록 만들어져 있다. 온도변화 물질 40은, 도시한 바와 같이 흡수체 56 중 포켓부 57에만 마련하는 것이, 요의 확산성을 방해하지 않는 점 및 비용 대비 효과의 점에서 바람직하지만, 포켓부 57 이외의 부분에도 만들 수 있다. 그리고, 포켓부 57의 형상은, 도시한 것과 같이 단형상 외에, 삼각형상, 원상, 타원상 등, 적절한 형상으로 할 수 있다. 또한, 본 실시 형태와 같은 팬티형 일회용 기저귀인 경우에는, 도6과 같이 포켓부 57이 있는 전후 방향 범위가, 복측 외장 시트 12F의 좌우 양측부의 사이드 실 부(용착부 12A)의 하단부를 잇는 선을 포함하도록 배치되어 있으면, 배뇨구에서 적절하게 떨어져, 착용자의 복측 부분에 밀착하는 영역에, 효과적으로 온도 변화를 가져오기 때문에 바람직하다. 단, 흡수체 56의 복측 단부로부터 요가 새는 것을 방지하기 위하여, 포켓부 57의 전단과 흡수체 56의 전단의 거리는, 20mm 이상인 것이 바람직하다.
온도 변화 물질 40은, 포켓부 57 내의 전체에 걸쳐 균등하게 마련되어 있는 것이 바람직하나, 부위에 따라서 양이 달라도 좋다.
온도 변화 물질 40은, 요에 접촉하여 용해열, 수화(水和)열, 또는 반응열 등에 의해 열을 흡수 또는 방출하고, 요를 냉각 또는 가열하는 것이다. 요로의 용해에 의해 열을 흡수하는 온도 변화 물질 40의 예로서는, 초산 나트륨, 탄산 나트륨, 황산 나트륨, 치오 황산 나트륨, 인산 나트륨 등의 함수염, 초산 암모니움, 초산 칼륨, 염화 암모니움, 염화 칼륨, 초산 나트륨 등의 무수염, 요소(尿素), 자일리톨, 솔비톨 등의 당알콜 등을 들 수 있다. 요로의 용해에 의해 열을 방출하는 온도 변화 물질 40의 예로서는, 염화 알루미늄, 황화 알루미늄, 황화 알루미늄 칼륨 등을 들 수 있다. 본 발명에서는, 이것들 중에, 흡열 작용을 발현하는 솔비톨, 자일리톨 등의 당알콜 또는 요소 등의 유기 화합물을 사용하는 것이 바람직하다. 특히 솔비톨이나 자일리톨은, 용해성이 무척 뛰어나고, 화학적 안정성이 우수하며, 인체에 악영향을 끼치지 않기 때문에, 최적으로 사용할 수 있다. 요로의 용해에 의해 흡열 또는 가열하는 물질을 사용할 경우, 요로의 용해도가 낮으면, 충분한 온도 변화를 발휘하지 못하기 때문에, 온도 20°C인 100ml 물로의 용해도가 30g 이상, 특히 50g 이상인 것이 바람직하다. 또한, 20cal/g 이상의 열량 변화를 발생시키는 것이 바람직하며, 35cal/g 이상의 열량 변화를 발생시키는 것이 더욱 바람직하다. 또한, 단위 면적당의 열량 변화는 1cal/cm2 이상인 것이 바람직하다.
요와의 반응에 의해 열을 흡수 또는 방출하는 물질의 예로서는, 오르토에스테르류, 또는 멘톤을 탄소량이 1 내지 8인 알콜 또는 탄소량이 2 내지 8인 폴리올과 반응시켜서 얻어진 멘톤 케탈과 같은 케탈류, 및 그들의 구조적 또는 광학적 이성체를 들 수 있다. 또한, 요에 의해 팽윤함으로써 열을 흡수 또는 방출하는 온도 변화 물질 40의 예로서는, 가볍게 가교 결합하여 부분적으로 중화된 폴리아크릴산을 들 수 있겠다.
온도 변화 물질 40은, 입자상(분체상 포함)인 것이 최적으로 사용되나, 섬유상 등의 다른 형상의 것을 사용할 수도 있다.
또한, 앞서 기술한 배설 인디게이터 80이 포켓부 57과 겹쳐지는 형태, 특히 배설 인디게이터 80이 흡수체 56을 상하 방향으로 관통하도록 만든 포켓부 57과 겹쳐지는 형태에서는, 보관중에 공기중의 수분(습기)의 접촉, 또는 사용중에 착용자의 땀이나 신체에서 발산되는 수분의 접촉에 의해, 배설하지 않았음에도 배설 인디게이터가 변색하는 일이 있다. 하지만, 온도 변화 물질 40이 흡습성을 가진 물질, 예를 들면 위에 기술한 바와 같은 물에의 용해도가 높고 표면적이 큰 입자상을 이루는 것(구체적으로는 입자상의 솔비톨이나 자일리톨이 적절하다)이면, 상기와 같은 예상하지 못한 배설 인디게이터의 변색을 방지할 수 있다.
이렇게 하여 구성된 기저귀의 경우에는, 배뇨시에 표면 시트 30을 투과하여, 흡수체 56에 흡수된 요가 확산 작용에 의해 전측으로 충분히 이동한 후에, 포켓부 57 내의 온도 변화 물질 40과 접촉한다. 이에 의해, 포켓부 57에서는 온도 변화가 발생하고, 이 온도 변화가 흡수체 56을 거치지 않고, 착용자의 복측 부분에 전달된다. 이와 같이, 충분히 확산 이동한 후의 요가 온도 변화에 기여하는 구조라면, 먼저 공급된 요에 의해 발생하는 온도 변화가 후에 공급되는 요의 온도에 의해 약해지거나 사라지는 현상을 억제할 수 있어, 온도 변화 물질 40의 사용량에 맞는 온도 변화가 발현된다. 또한, 그 충분한 온도 변화는 포켓부(표리 관통부) 57에서 발생하기 때문에, 단열되기 어렵고, 신체에 효율적으로 전달된다. 그리고, 도시한 예의 경우, 충분한 크기의 포켓부 57이 거의 착용자의 복부 또는 하복부에 위치하고 있으며, 착용자의 복부 또는 하복부는 신체 표면에 있어서 상대적으로 팽출하여 있기 때문에, 포켓부 57 내에 있어서의 온도 변화 부위에 근접하기 쉬워, 포켓부 57 내에 있어서의 온도 변화가 착용자에게 전달되기 쉬워진다.
온도 변화 물질 40을 포함한 포켓부 57은, 도10에 나타나듯이, 물품 전후 방향 중앙 CL에 대하여 전측으로 물품 전체 길이 L6의 25~45%의 위치에서, 물품 전후 방향 중앙 CL에 대하여 후측으로 물품 전체 길이 L6의 20~40%의 위치까지, 물품의 폭 방향 중앙을 따라서, 폭이 흡수체 56의 전폭 W2의 25~60%로 연재시키는 것도 바람직한 형태이다. 이 형태에서는, 온도 변화 물질 40을 포함한 포켓부 57이 배뇨 위치를 포함하도록 연재되고 있기 때문에, 요의 양이 적은 경우에도, 많은 경우에도 충분한 온도 변화를 발생시킬 수 있다는 이점이 있다. 또한, 도시한 예의 포켓부 57은, 장방형상으로 되어 있으나, 위에 기술한 사이즈 범위 내에 있어서 삼각형상 등, 적절한 형상으로 할 수 있다. 그 외는 상기 형태와 기본적으로 같기 때문에, 과감히 설명을 생략하겠다.
또한, 도11에 나타나듯이, 온도 변화 물질 40을 포함하는 포켓부 57은, 흡수체 56의 중앙 영역 55를 둘러싸는 듯한 환상(環狀)으로 형성하고, 그 선폭 57B를 물품 전체 길이 L6의 5~10% 정도로 하는 것도 바람직하다. 이 경우, 중앙 영역 55는, 물품 전후 방향 중앙 CL에서 전측으로 물품 전체 길이 L6의 15~35%, 및 후측으로 물품 전체 길이 L6의 15~35%, 물품의 폭 방향 중앙을 따라서 연재되고, 폭이 흡수체 56의 전폭 W2의 40~75%로 하는 것이 바람직하다. 이 형태에서는, 흡수체 56에 흡수된 요가, 배설 위치에서 어떤 방향으로 확산하더라도, 온도 변화 물질 40을 포함하는 포켓부 57에 도달하여, 온도 변화 물질 40과 접촉시킬 수 있다. 따라서, 더욱 많은 요를 포켓부 57 내의 온도 변화 물질 40과 접촉시킬 수 있으며, 또는 요의 확산 방향이 치우쳐도 확실히 포켓부 57 내의 온도 변화 물질 40과 접촉시킬 수 있다. 그 외는 상기 형태와 기본적으로 같기 때문에, 굳이 설명하지 않겠다.
온도 변화 물질의 사용량은 적절히 정할 수 있으나, 온도 변화 물질로서 당알콜을 사용할 경우, 물품에 있어서의 총함유량은 4~20g 정도, 특히 토일렛 트레이닝용 기저귀의 경우는 8~12g 정도인 것이 바람직하다. 또한, 온도 변화 물질 40이 있는 부분에 있어서의 온도 변화 물질의 부착량(단위 면적당의 함유량)은, 200~1200g/m2 정도, 특히 토일렛 트레이닝용 기저귀의 경우는 400~600g/m2 정도인 것이 바람직하다.
여기에서, 착용자에게 배뇨를 명료하게 지각시키기 위해서는, 표면 시트 30의 표면에 있어서 4도 이상, 특히 5도 이상의 온도 변화가 있으면 바람직하다. 구체적으로, 위에 기술한 각 형태에 있어서, 표면 시트 30과 흡수 요소 50과의 사이에 다른 부재가 없는 경우, 이와 같은 온도 변화를 달성하기 위해서는, 다음의 조건을 만족시키도록 구성하는 것이 바람직하다.
액투과성 표면 시트 30의 소재:부직포.
액투과성 표면 시트 30의 두께:0.1~0.5mm
액투과성 표면 시트 30의 부착량:10~40g/m2
포장 시트 58의 소재:크레이프지 또는 SMS 부직포.
포장 시트 58의 두께:0.05~0.2mm.
포장 시트 58의 부착량:5~25g/m2
온도 변화 물질 40의 종류:요로의 용해에 의해 흡열 반응을 일으키고, 요를 냉각하는 것.
온도 변화 물질 40의 용해도(온도 20 ℃의 100ml의 물에 대한):30g 이상, 특히 50g 이상.
포켓부 57의 총면적:2500~8000mm2
포켓부 57 내에 있어서의 온도 변화 물질의 부착량(온도 변화 물질의 총사용량을 포켓부의 총면적에서 제한 값. 외에 같음.):500~1000g/m2
<온도 변화 실험>
(예1)
도1~도10에 나타내는 구조의 팬티형 일회용 기저귀를 제작하였다. 세부 사양은 다음과 같이 하였다.
액투과성 표면 시트 30:두께 2mm, 부착량 25g/m2의 PE/PP 복합 섬유로 된 에어스루 부직포.
포장 시트 58:두께 1mm, 부착량이 15g/m2의 크레이프지.
흡수체 56의 사이즈:전후 방향 중앙을 기준으로 하여 전측으로 205mm의 위치에서 후측으로 190mm의 위치까지, 또한 폭 방향 중앙을 기준으로 하여, 좌측으로 70mm의 위치에서 우측으로 70mm의 위치까지. 면적은 55,300mm2.
온도 변화 물질 40의 종류:솔비톨(용해열은 마이너스 26cal/g, 동화화성공업 주식회사제 「솔비트」)
온도 변화 물질 40의 용해도(온도 20 ℃의 100ml 물에 대한):70g.
포켓부 57의 사이즈:전체 길이 70mm, 전폭 40mm의 단형 범위로, 전단부는 흡수체 56의 전단부에서 75mm 이간되어 있다. 면적은 2800mm2.
포켓부 57 내에 있어서의 온도 변화 물질 40의 부착량:500g/m2.
흡수체 56의 구성:펄프 섬유 및 고흡수성 폴리마 입자(흡수체 56의 두께 방향 및 이와 직교하는 방향으로 균일하게 분산되어 있다.)
흡수체 56에 있어서의 펄프 부착량:110g/m2
흡수체 56에 있어서의 고흡수성 폴리마의 부착량:160g/m2.
고흡수성 폴리마의 흡수 속도:35초.
(예2)
도13에 나타나듯이, 흡수체 56 윗면의 소정 범위에 온도 변화 물질 40을 소정량 분포한 것 이외는, 예 1과 같은 구조의 팬티형 일회용 기저귀를 제작하였다. 세부 사양은 다음과 같이 하였다.
액투과성 표면 시트 30:두께 2mm, 부착량 25g/m2의 PE/PP 복합 섬유로 된 에어스루 부직포.
포장 시트 58:두께 1mm, 부착량 15g/m2의 크레이프지.
흡수체 56의 사이즈:전후 방향 중앙을 기준으로 하여 전측으로 205mm의 위치에서 후측으로 190mm의 위치까지, 또한 폭 방향 중앙을 기준으로 하여, 좌측으로 70mm의 위치에서 우측으로 70mm의 위치까지. 면적은 55,300mm2.
온도 변화 물질 40의 종류:솔비톨(용해열은 마이너스 26cal/g, 동화화성 공업 주식회사제「솔비트」)
온도 변화 물질 40의 용해도(온도 20 ℃의 100ml 물에 대한):70g.
온도 변화 물질 40이 있는 부분의 사이즈:전후 방향 중앙을 기준으로 하여 전측으로 160mm의 위치에서 후측으로 40mm의 위치까지, 또한 폭 방향 중앙을 기준으로 하여, 좌측으로 50mm의 위치에서 우측으로 50mm의 위치까지의 단형 범위. 면적은 20,000mm2.
온도 변화 물질 40이 있는 부분에 있어서의 온도 변화 물질 40의 부착량:500g/m2.
흡수체 56의 구성:펄프 섬유 및 고흡수성 폴리마 입자(흡수체 56의 두께 방향 및 이와 직교하는 방향으로 균일하게 분산되어 있다.)
흡수체 56에 있어서의 펄프 부착량:110g/m2.
흡수체 56에 있어서의 고흡수성 폴리마의 부착량:160g/m2.
고흡수성 폴리마의 흡수 속도:35초.
(예3)
흡수체 56에 포켓부 57 및 온도 변화 물질 40이 없는 점 이외는, 예1과 같은 구성을 가진 팬티형 일회용 기저귀를 예3으로서 제작하였다.
(실험 방법 및 실험 결과)
온도 37 ℃, 양 50cc의 인공 요를 비커에 준비하고, 이 인공 요를, 기저귀의 전후 방향 중앙과 폭 방향 중앙의 표면에 약 15cm 위에서 3초 정도 공급한 후, 기저귀의 전후 방향 중앙에서 전측으로 물품 전체 길이의 70mm 떨어진 폭 방향 중앙 위치(포켓부 57의 전단부 근방)에 있어서, 직경 5cm의 범위를 비접촉형의 온도계로 소정시간마다 측정하였다.
측정 결과의 그래프를 도12에 표시하였다. 이 그래프로도 알 수 있듯이, 본 발명에 관련한 예1은, 예2와 비교하여, 온도의 저하 속도가 빠르고, 또한 최저 온도가 낮으며, 게다가 그 최저 온도를 충분한 시간 유지할 수 있다.
<그 외 바람직한 형태>
입자상의 온도 변화 물질 40을 사용할 경우, 온도 변화 물질 40을 고정하지 않고, 포켓부 57 내에서 이동할 수 있도록 구성하여도 좋으나, 기저귀의 내부에서 온도 변화 물질 40의 입자상물이 자유롭게 이동하여, 배뇨시의 온도 변화가 불충분해질 우려가 있으므로, 온도 변화 물질 40의 이동을 방지하는 수단을 강구할 수 있다. 예를 들면, 포켓부 57의 저부를 구성하는 시트(도시한 형태의 경우는 포장 시트 58)에 온도 변화 물질 40을 접착제 등의 고정 수단에 의해 고정하는 것도 가능하다.
또한, 입자상의 온도 변화 물질 40을 가열하여 용융하고, 이것을 고화시킴으로써, 고체의 상태로 배치할 수 있으며, 온도 변화 물질 40은 자유롭게 이동 가능한 상태의 입자상분을 가지지 않거나, 또는 소량밖에 가지지 않으며, 대부분은 이동하지 않도록 하는 것도 가능하다.
이 형태의 것을 제조할 때에, 온도 변화 물질 40과 함께 가열될 부재가 있는 경우에는, 온도 변화 물질 40의 융점이 온도 변화 물질 40과 함께 가열되는 부재보다도 낮은 물질인 것이 바람직하다. 즉, 일회용 기저귀는 통상 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 열가소성 수지를 포함하기 때문에 온도 변화 물질 40은 이들의 수지와 같거나 그보다도 낮은 융점을 가지는 것이 바람직하다. 일반적인 열가소성 수지 중에서 특히 융점이 낮은 폴리에틸렌은, 통상 100~130 ℃ 정도의 융점을 가지므로, 온도 변화 물질의 융점은 130 ℃ 이하인 것이 바람직하며 100 ℃ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 그리고, 제품 보관시에 온도 변화 물질 40이 융해하지 않도록, 70 ℃ 이상의 융점을 가진 것이 바람직하다. 이와 같은 온도 변화 물질 40으로서는, 융점이 통상 약 95~110 ℃ 정도(순도에 따라 약간 다르다)인 솔비톨 및 자일리톨을 들 수 있다.
그리고, 온도 변화 물질 40은, 가열하여 용융한 상태에서 기저귀의 내부에, 또는 기저귀를 구성하는 부재에 대하여 적용하기 때문에, 특히 온도 변화 물질 40이 인접하는 부재가 부직포나 흡수체 56과 같이 섬유 집합체인 경우, 온도 변화 물질 40의 용융시의 점도가 낮으면, 섬유간의 틈으로 침투하기 어려워져 부착력이 저하될 우려가 있다. 또한, 온도 변화 물질 40의 용융시의 점도가 높으면 소정 부위로의 배치가 곤란하다. 이러한 관점에서, 온도 변화 물질 40으로서는, 용융시의 온도(예를 들면 70~130 ℃)에 있어서의 점도가 5~80 프와즈(poise)인 것이 바람직하다.
특히, 온도 변화 물질 40을 가열하여 용융한 것을, 주위에 인접하는 부재로 융착 고정함으로써, 온도 변화 물질 40의 이동이 없어지고, 융착 영역(예를 들면 샅 부분)에서 확실하게 온도 변화 기능이 발휘하게 된다. 그리고, 온도 변화 물질 40의 융착 부위는, 그 상하의 부재를 접착 고정하기 위한 접착부로서의 효과도 기대할 수 있다.
온도 변화 물질 40의 용착 부위는, 주위에 인접하는 부재라면 특별히 제한은 없으나, 도시한 예의 경우, 흡수체 56 및 포장 시트 58의 적어도 한쪽으로 할 수 있다. 온도 변화 물질 40을 융착시킬 경우, 그 융착 부위는 포켓부 57 내의 전체로 하는 것이 바람직하나, 일부로 하는 것도 가능하고, 포켓부 57 외에 온도 변화 물질 40을 포함하는 경우에는 그 온도 변화 물질도 주위에 인접하는 부재에 융착시킬 수 있다.
온도 변화 물질 40을 흡수체 56 등의 융착 대상에 융착하는 방법으로서는, 입자상(분체상 포함) 혹은 단섬유상 등의 적정 형상의 온도 변화 물질 40을 융착 대상 부재의 윗면의 소정 위치에 올린 후, 또는 융착 대상 부재의 내부 소정 부위에 함유(복수의 부재 사이에 끼인 경우도 포함) 시킨 후에, 온도 변화 물질 40을 융착 대상 부재와 함께 가열하여, 온도 변화 물질 40만을 용융 상태로서 융착 대상 부재의 섬유에 부착시킨 후, 냉각하여 온도 변화 물질 40을 고화시키는 방법을 사용할 수 있다(제1의 방법). 이 제1의 방법에 의하면, 온도 변화 물질 40의 양이나 가열 시간 등의 조건에도 따르지만, 융착 대상 부재에 대하여 용융 전보다도 작은 입자상의 온도 변화 물질이나, 용융한 복수의 온도 변화 물질이 일체화한 덩어리 상의 온도 변화 물질 40이 다수의 장소에 부착한 상태가 되거나, 이것들이 연속하여 막 모양 또는 뼈대 모양 등의 온도 변화 물질 40이 부착한 상태가 된다.
다른 방법으로서는, 흡수성 물품의 기술 분야에서 사용되고 있는 핫멜트 접착체의 도포를 모방하여, 온도 변화 물질 40의 용융액을 융착 대상 부재의 소정 부위에 노즐 등을 사용하여 도포하고, 냉각 고화시키는 방법도 사용할 수 있다.(제2의 방법).
제1의 방법에 있어서, 온도 변화 물질 40을 융착 대상 부재의 내부에 함유시킬 경우, 융착 대상 부재의 제조 원료(섬유 등)에 입자상 등의 온도 변화 물질 40을 혼합하는 것 외에, 융착 대상 부재가 섬유 집합체와 같이 외부에서 내부에 달하는 틈을 가진 것일 경우에는, 입자상의 온도 변화 물질 40을, 초속도(初涑度)를 부여하여 자유 낙하보다도 기세 좋게 융착 대상 부재에 산포함으로써, 온도 변화 물질 40을 융착 대상 부재로 침입시킬 수도 있다.
제1의 방법의 경우 가열 수단은 특별히 제한되어 있지 않으나, 예를 들면 도16~도19에 나타낸 수단을 채용할 수 있다. 도16 및 도17에 나타내는 수단은, 고온의 공기 통과에 의해 가열을 도모하는 에어스루 드라이어를 이용하는 것이다. 도16에 나타내는 수단에서는, 온도 변화 물질 40을 소정 부분에 배치한 융착 대상 부재 300을, 벨트 컨베이어 301에 의해 반송하면서, 반송면에 대해 직교하는 방향으로 통과되는 열풍 302에 의해 가열한 후, 마찬가지로 반송면에 대하여 직교하는 방향으로 통과되는 바람 303에 의해 냉각한다, 는 것이다. 또한, 도17(a) 및 (b)에 나타내는 수단은, 온도 변화 물질 40을 소정 부분에 배치한 융착 대상 부재 300을, 고온의 공기가 공급되는 가열실 310 내에 설치된 석션 롤 311로 감아서 이송하면서, 석션 롤 311 외측에서 내측으로 통과되는 열풍 312에 의해 가열한 후, 가열실 310 밖에 설치된 쿨링 롤 313으로 감아 이송함으로써 냉각한다, 는 것이다.
또한, 도18에 나타내는 가열 수단은, 온도 변화 물질 40을 소정 부분에 배치한 융착 대상 부재 300을, 가열 롤 320에 감아서 이송함으로써, 가열 롤 320의 열을 접촉에 의해 온도 변화 물질로 전달하여, 한쪽 면에서 가열하는 것이다.
그리고, 도19 에 나타내는 가열 수단은, 온도 변화 물질 40을 소정 부분에 배치한 융착 대상 부재 300을, 적어도 한쪽이 가열 롤이 되는 한쌍의 롤 330, 331, 340, 341 사이에 통과시킴으로써, 가열 롤의 열을 접촉에 의해 온도 변화 물질로 전달하고, 가열하는 것이다. 이 경우, 같은 도(a)에 나타내듯이, 양 롤 330, 331을 표면이 평활한 스무스 롤로 하여, 융착 대상 부재 300에 요철을 형성하지 않도록 하여도 좋고, 같은 도(b)에 나타나듯이, 어느 쪽인가 한쪽의 롤 340을 표면으로 소정 패턴의 요철이 있는 엠보싱 롤로 하여, 융착 대상 부재 300의 한쪽 면에 요철을 형성하여도 좋다. 특히, 후자의 경우, 엠보싱 롤 340의 볼록 부분 패턴을, 온도 변화 물질의 융착 부분의 영역만으로 맞춰서 형성해 두고, 그 영역만을 가열하도록 구성하는 것도 좋다. 융착 부분이 형성되는 것은, 엠보싱 롤 340의 볼록 부분 패턴에 대응하는 영역 뿐이기 때문에, 온도 변화 물질 40은, 엠보싱 롤 340의 볼록 부분 패턴보다도 넓은 범위로 배치하여도 좋다. 이와 같이, 융착 대상 부재 300을 부분적으로 가열하는 방법을 채용하면, 융착 대상 부재 300의 소정의 영역만으로 온도 변화 물질 40을 배치할 필요가 없고, 예를 들면 융착 대상 부재 300의 전면에 온도 변화 물질 40을 배치하고, 소정의 영역만을 부분적으로 가열함으로써, 부분적으로 융착 부분을 형성하는 것도 가능하다. 또한, 엠보싱 롤 340의 볼록 부분 패턴을, 여러 단계의 높이가 있는 것으로 하면, 온도 변화 물질 40이 두껍게 융착하는 부분과 얇게 융착하는 부분으로 나눠서 융착하는 것도 가능하다.
제1의 방법에 있어서의 온도 변화 물질 40의 가열 용융은, 융착 대상 부재의 제조시 뿐 아니라, 그 후의 제조 과정의 적정 단계, 예를 들면 내장체 200의 조립 완료 상태(제품 상태까지의 조립 완료 전), 또는 제품 상태까지의 조립 완료 후에, 내장체 200이나 기저귀 전체에 대하여 실시하는 것도 가능하다. 이 경우에 있어서의 가열 방법으로서는, 예를 들면 앞서 기술한 도16~도19에 나타낸 수단을 응용하는 것이 가능하다.
제1의 방법에 있어서 융착 대상 부재에 융착된 온도 변화 물질 40은, 한번 융해하여 액상화한 후 고화하기 때문에, 표면적이 작아져 있다. 따라서, 온도 변화 물질 40에 있어서의 요와의 접촉 면적이 작아지기 때문에, 온도 변화 속도가 억제되어, 지속성이 향상한다. 단, 일률적으로 온도 변화 속도가 느려지면, 착용자가 온도 변화를 지각하기 어려워질 우려가 있다. 그에, 온도 변화 물질 40으로서 숭밀도가 낮은 입자상물을 이용하여, 그 전부를 용융시키지 않고, 일부를 용융시켜서 숭밀도가 높은 고체로 하고, 나머지는 숭밀도가 낮은 입자상물인 채로 남겨(융착하여도 하지 않아도 좋다) 두도록 하는 것도 좋은 형태이다. 입자상의 온도 변화 물질 40은, 같은 정도의 입경이면, 숭밀도가 낮을수록 표면적이 크고, 요와의 접촉 효율이 높기 때문에, 온도 변화 속도가 빨라진다. 특히 온도 변화 물질 40이 요로 용해하여 온도 변화가 발생하는 경우에는 이 경향이 두드러진다. 따라서, 앞서 기술한 것처럼, 온도 변화 물질 40의 일부만을 용융시킬 경우, 입자상을 유지할 온도 변화 물질 40은 온도 변화 작용이 매우 빨리 발생하고, 용융 고화한 온도 변화 물질 40은, 온도 변화 작용이 늦게 발생되기 때문에, 속효성과 지효성을 겸비한 온도 변화를 얻을 수 있다. 이와 같은 온도 변화의 속효성과 지효성의 밸런스를 취하기 위해서는, 입자상분의 잔존 비율은, 30~70 중량% 정도가 적당하다. 또한, 온도 변화 물질 40의 이동 방지라는 관점에서는, 입자상분의 잔존 비율은 0~50 중량% 정도가 적당하다. 따라서, 입자상분의 잔존 비율은, 30~50 중량%로 하는 것이 바람직하다.
숭밀도가 낮은 입자상의 온도 변화 물질 40으로서는, 과립, 표면 요철이 많은 형상의 입자, 표면이나 내부에 미세한 구멍이 있는 입자 등의 다공질 입자가 적당하다. 숭밀도의 정도는 적절하게 정하면 되나, 진밀도의 50% 이하인(외관 체적에 대해 50% 이상의 빈틈(공간)을 가진) 것이 바람직하다. 예를 들면, 솔비톨의 경우, 진밀도는 1.50g/cm3이므로, 바람직한 숭밀도는 0.75g/cm3 이하이며, 0.50~0.70g/cm3가 더욱 바람직하고, 0.55~0.65g/cm3가 특히 바람직하다. 또한, 입자경이 크면, 외관의 숭밀도는 작지만, 표면적은 크지 않기 때문에, 입자상의 온도 변화 물질 40을 사용할 경우, 그 평균 입경(JIS K 1474-2007 메디안 경)이 200~600 μm인 것이 바람직하다.
위에 기술한 방법에 의해 온도 변화 물질 40을 기저귀 내부에, 또는 기저귀를 구성하는 부재에 융착할 수 있으나, 그것만으로는 융착 부분이 경질화하여, 착용감이 딱딱해지고, 신체에 대한 피트성도 저하된다. 따라서, 뒤에 기술할 유연화 수단의 조합이 필요하다. 즉, 제1의 수단은, 온도 변화 물질 40의 융착 부분을 포함한 부분에 기계적인 압력을 더하여, 융착한 온도 변화 물질 40을 분쇄하는 것이다. 이와 같은 처리는, 융착 대상 부재를 롤 사이에 끼워서 가압하면 연속 처리가 가능하기 때문에 바람직하다. 가압 시에는 가열을 수반하여도 좋으나, 온도 변화 물질을 분쇄하기 어렵게 되기 때문에 가열하지 않고 가압하는 것이 바람직하다.
가압 공정은, 대상 부분의 전체에 실시하는 것 외에, 부분적으로, 예를 들면 엠보싱 공정 등에 의해 산재(散在)하여 실시하는 것도 가능하다. 도14는, 후자의 가압 형태를 나타내는 것이며, 부호 45는 가압부를 나타내고, 부호 46은 비가압부를 나타내고 있다. 후자의 가압 형태의 경우, 가압부 45의 중심 간격 45d는 전후 방향 및 폭방향 모두 2~25mm 범위내로 하는 것이 바람직하다. 또한, 가압부 45 및 비가압부 46이 있는 부분에 있어서의 단위 면적당의 비가압부 46의 면적 비율은 20~70% 정도, 특히 30~50% 정도로 하는 것이 바람직하다. 가압부 45의 간격이 지나치게 넓거나, 비가압부 46의 면적이 지나치게 크거나 하면 유연화가 불충분해지기 쉽고, 가압부 45의 간격이 너무 좁거나, 비가압부 46의 면적이 너무 작거나 하면 융착 부분의 전체를 분쇄하는 것과 같은 것이 되어, 분쇄시에 융착 대상 부재로부터 이탈하는 온도 변화 물질 40의 양이 증가한다. 또한, 가압부 45의 배열은 적절하게 정할 수 있으며, 도14(a)에 나타내는 듯한 행렬상으로 하는 것 외에, 도14(b)에 나타내듯이 지그재그로 하는 것도 가능하다. 가압 가공에 의해, 분쇄되어 세분화한 온도 변화 물질 40의 일부가, 융착된 부재에서 떨어져 기저귀 내부를 자유롭게 이동할 수 있는 상태가 된다. 이 유리물(입자상분)은 적은 편이 바람직하며, 구체적으로는 온도 변화 물질 40 전체의 0~30 중량% 정도, 특히 0~10 중량%이다. 또한, 본 발명에 있어서의, 기저귀 내를 자유롭게 이동할 수 있는 상태의 입자상분이라 함은, 기저귀를 구성하는 부재에 대하여 고정되어 있지 않고, 적어도 평면 방향으로 자유롭게 이동 가능한 것이면 입상(粒狀)이나 분상(粉狀)에 제한 없이, 단섬유상이나 블록상 등, 적절한 형상을 포함하는 것으로 한다. 단, 각각의 「입자」에 대해서는, 임의의 방향으로 길이를 측정했을 때의 최대 길이가 30mm 이하이면서, 최대 중량 1g 이하의 것이다. 물론, 「입자」가 지나치게 크면 착용시의 위화감을 수반하기 때문에, 실제로는 최대 길이는 10mm 이하, 또한 최대 중량은 0.2g 이하 정도이다.
제2의 수단은, 도15에 나타내듯이, 온도 변화 물질 40의 융착 부분을 전후 방향 및 폭방향의 적어도 한쪽 방향으로 간헐적이 되는 패턴(즉 융착 부분과 비융착 부분을 번갈아가며)으로 이루어져 있다. 더욱 구체적으로는, 도15(a)에 나타내는 예는, 전후 방향을 따라서 연속하는 끈 모양 또는 띠 모양의 온도 변화 물질 40의 융착 부분이, 폭 방향으로 간격 47을 두고 복수열 구성되고 있는 것이다. 그리고, 도15(b)에 나타낸 예는, 적정 형상의 온도 변화 물질 40의 융착 부분이 전후 방향 및 폭 방향의 양방으로 간헐적인 패턴으로 배열되고 있는 것이다. 이 경우에 있어서의 온도 변화 물질 40의 융착 부분의 형상은, 도시한 예에서는 단형상이지만, 마름모꼴이나, 삼각형 모양, 원형 모양이어도 좋다. 그리고, 온도 변화 물질 40의 융착 부분의 배열은, 도시한 예에서는 행렬 모양이지만, 지그재그 모양 등, 임의의 배열로 하는 것도 가능하다. 온도 변화 물질 40의 융착 부분의 간격은 적절하게 정할 수 있지만, 전후 방향 및 폭 방향 모두 3~15mm 정도로 하는 것이 바람직하다. 그리고 각각의 온도 변화 물질 40의 간헐 방향에 있어서의 폭 48은 3~40mm 정도, 특히 5~10mm 정도로 하는 것이 좋다. 온도 변화 물질 40의 융착 부분 간의 간격 47이 지나치게 넓거나, 폭 48이 지나치게 좁으면 온도 변화 물질 40의 수용량이 부족할 우려가 있으므로, 간격 47이 지나치게 좁거나 폭 48이 지나치게 넓으면 유연화가 부족할 우려가 있다.
이와 같은 온도 변화 물질 40의 융착 부분의 간헐 배치는, 온도 변화 물질 40을 융착 대상 부재에 대하여 소정의 간헐 패턴으로 배치한 후에 가열하는 것 외에, 가열 패턴을 간헐적(부분적)으로 하거나, 온도 변화 물질 40의 용융액을 소정의 간헐 패턴으로 도포하거나 함으로써 제조할 수 있다. 제2의 수단에 있어서도, 온도 변화 물질 40의 비융착분(입자상분)은, 0~30 중량% 정도, 특히 0~10 중량%인 것이 바람직하다.
제3의 수단은, 입자상 등의 다수의 온도 변화 물질 40을 함유하는 부분에 있어서, 온도 변화 물질 40의 30~90 중량%(특히 50~70 중량%인 것이 바람직하다)가 융착됨과 동시에, 잔부(70~10 중량%, 특히 50~30 중량%)의 온도 변화 물질 40이 융착되어 있지 않은 상태로 하는 것이다. 이와 같이 온도 변화 물질 40의 융착 비율을 제어함으로써도, 온도 변화 물질 40의 융착에 의한 경질화를 저감시킬 수 있다. 이와 같은 형태는, 앞서 기술한 제2의 융착 방법을 사용하는 경우는 제조할 수 없으나, 제1의 방법에 있어서, 융착 대상 부재의 소정 범위에 온도 변화 물질 40을 배치한 상태로, 그 온도 변화 물질 40의 10~90 중량%가 융착하고, 잔부가 융착하지 않는 정도로 가열함으로써 제조할 수 있다. 그리고, 제1~제3의 수단은, 어느 쪽이든 둘 또는 셋을 조합하여 채용할 수 있다.
이들의 방법에 의한 유연화의 정도는 적절하게 조정할 수 있으나, 기저귀에 있어서의 온도 변화 물질 40의 융착 부분이 있는 부분의 강성이, 15~50cN/50mm, 특히 20~35cN/50mm가 되는 것이 바람직하다. 그리고, 온도 변화 물질 40의 융착 부분이 없는 부분의 강성은, 1~25cN/50mm, 특히 5~15cN/50mm 정도인 것이 바람직하고, 통상의 경우, 온도 변화 물질 40의 융착 부분이 있는 부분과 없는 부분과의 강성의 차이는 5~20cN/50mm 정도인 것이 바람직하다.
또한, 강성이라 함은, 곡강성(강도)을 의미하며, JIS K 7171(플라스틱-곡강성의 시험 방법)에 준거하여, 다음의 방법으로 측정한다. 측정에는 텐시론 시험기(압자 선단부의 곡률 반경 R1=5.0±0.1mm, 지지 플레이트 선단부의 곡률 반경 R2=5.0±0.2mm)를 이용하여, 내장체 200의 제품 전후 방향의 곡강성을 측정한다. 시험편은, 내장체 200으로부터 측정에 영향을 주는 탄성 신축 부재를 제거하고, 이것을 기저귀의 기름한 방향 80mm, 기저귀 폭 방향 50mm의 장방형으로 떼어내는 것으로서 제작한다. 곡강성치의 단위 중의 50mm는 시험편의 짧은 변의 길이이며, 시험시의 압자로 휘게 한 시험편의 폭이다. 각각 단면 원호상의 선단부를 가지며, 양선단부의 선단(상단) 간의 간격 위치를 정렬하여 배치한 한쌍의 지지 플레이트 상에, 상기의 시험편을, 그 기름한 방향을 각 플레이트에 직교하는 방향으로 향하여, 걸치는 듯이 올려놓고, 그 시험편에 간신히 닿게끔 압자의 선단부를 배치한다. 로드셀 5kg(렌지 196cN), 속도 30mm/min의 조건으로 압자를 강하시켜, 하중- 휨 곡선을 구한다. 구해진 곡응력의 최대치를 곡강성치(cN/50mm)로 한다. 그리고, 측정 대상이 되는 부위가 상기 샘플링 사이즈보다 작은 경우는, 작은 스케일의 시험편으로 측정하고, 사이즈비(比)를 바탕으로 하여 비례계산으로 환산한다.
유연성을 방해하지 않고 온도 변화 물질 40의 이동을 방지할 다른 방법으로, 온도 변화 물질 40을 섬유상(또는 면상)으로서 포켓부 내에 만드는 것도 제안된다(도시 생략). 섬유상의 온도 변화 물질 40의 층은 유연하기 때문에, 온도 변화 물질 40이 있는 부분이어도 경질화는 거의 일어나지 않는다. 또한, 표면적이 크고 층간에 미세한 틈이 있기 때문에, 수분(요)으로의 용해가 신속하다. 또한 기저귀 내에서 자유롭게 이동하지 않는다. 물론, 기저귀 내에서 이동 가능한 입자상분은 거의 남지 않는다.
온도 변화 물질 40을 섬유상의 층으로 하기 위하여, 일반적인 섬유 기술이나 또는 핫멜트 접착제의 도포 기술을 응용할 수 있다. 대표적인 기술로서는, 섬유 기술에서는 스펀 본드법이나 멜트 블론법, 핫멜트 접착제 도포 기술에서는 커텐 스프레이법을 들 수 있다. 이들의 방법에 있어서는, 각각 다른 형태의 노즐 유니트를 이용하여 섬유상물을 얻지만, 노즐 유니트가 용융물을 실 상으로 토출하는 다수의 토출구와 에어 분출구를 겸비하고 있다는 점에서는 공통되고 있다. 용융 상태에서 노즐 유니트에 공급된 온도 변화 물질 40은, 토출구에서 토출된다. 그리고, 토출구에서 토출된 온도 변화 물질 40은, 에어 분출구에서 분사되는 에어에 의해서, 섬유상이 되어, 컨베이어 위 또는 기저귀를 구성하는 부재 위에 산포되어, 필라멘트상 섬유(연속 섬유)의 집합체의 층을 형성한다. 그리고, 상기의 에어는 가열 에어인 것이 바람직하다. 가열 에어의 온도는, 온도 변화 물질 40의 융점과 같거나 또는 이보다도 50°C 이상 높은 온도인 것이 바람직하며, 융점보다도 50~120°C 높은 온도가 더욱 좋다. 또한, 에어의 분사압은, 1.0~3.0kg/cm3인 것이 바람직하다.
그리고, 솜사탕의 제조 방법을 모방하여 면상의 온도 변화 물질 40의 퇴적물을 형성하고, 이를 적정 성형 또는 커트하여 이용할 수도 있다. 온도 변화 물질 40이 설탕과 비슷한 성상을 나타내는 당알콜인 경우는, 이와 같이 솜사탕의 제조 기술을 응용하는 것도 적절한 방법이다.
섬유상의 온도 변화 물질 40은 반드시 융착될 필요는 없다. 융착한 온도 변화 물질 40의 섬유상물의 일부는, 기저귀를 구성하는 부재에 융착함으로써, 강하게 고정할 수 있으나, 위에 기술한 바와 같이 섬유상의 층만으로도 기저귀 내의 이동 방지로는 충분하다. 단, 이 섬유상의 층을 적극적으로 접착하기 위한 층으로서 사용하는 것도 가능하다. 온도 변화 물질 40의 섬유의 굵기는 적절히 정할 수 있으나, 1~1000dtex 정도로 할 수 있으며, 특히 1~4dtex 정도인 것이 바람직하다.
섬유상의 온도 변화 물질 40의 층을 만들 부위나, 온도 변화 물질 40의 사용량, 강성 등, 다른 점에 대해서는 위에 기술한 주된 형태에 있어서의 온도 변화 물질 40의 융착 부분과 같기 때문에, 과감히 설명을 생략한다.
한편, 온도 변화 물질 40의 이동은, 앞서 기술한대로 흡수성 물품 내부의 적절한 부재에 온도 변화 물질을 융착함으로써 해결할 수 있으나, 온도 변화 물질 40이 융착한 부분은 딱딱하게 되어, 흡수성 물품의 유연성에 지장을 줄 우려가 있다. 그에, 도20(a) 및 도21에 나타내듯이, 포켓부 57 내의 온도 변화 물질 40이, 그 표면측 부재(포장 시트 58에서 흡수체 56의 표면측에 위치하는 부분)와, 이면측 부재(포장 시트 58에서 흡수체 56의 이면측에 위치하는 부분)와의 사이에 끼임과 동시에, 그 일부 41만이 틀 모양으로 표면측 부재 및 이면측 부재에 융착하고, 잔부 42는 비융착 입자로서 틀 모양 융착 부분에 의해 둘러싸인 부분으로 이동 가능한 상태로 봉해져 있는, 형태도 제안된다.
틀 모양 융착 부분 41의 내측은, 표리 방향은 표면측 부재 및 이면측 부재인 포장 시트 58에 의해 둘러싸이고, 주위는 틀 모양 융착 부분 41에 의해 둘러싸여 있기 때문에, 그 내측에 배치된 비융착의 입자상 온도 변화 물질 42는, 틀 모양의 융착 부분 41의 범위 내에서만 이동할 수 있다. 따라서, 온도 변화 물질 40의 이동이 억제되어, 소기의 온도 변화가 발생하게 된다. 그리고, 온도 변화 물질 40의 융착 부분 41은 틀 모양이기 때문에, 전체를 면상으로 융착하는 것보다도 매우 유연해져, 온도 변화 물질의 융착에 의한 경질화도 억제할 수 있게 된다.
틀 모양 융착 부분 41은, 하나만으로도 좋으나, 어느 정도 작은 크기로 다수 마련하는 것이 바람직하다. 그리고, 후자의 경우, 사각형이나 원형의 틀 모양 융착 부분을 다수 마련하는 것도 가능하나, 도시한 것과 같이 격자상 패턴의 융착 부분 41을 만드는 것이 바람직하다. 격자상 패턴으로서는, 전후 방향을 따른 융착선과 폭 방향을 따른 융착선으로 된 패턴 이외에, 도22에 나타내듯이, 전후 방향 및 폭 방향과 교차하는 비스듬한 방향을 따르는 융착선만으로 된 격자 패턴으로 할 수도 있다. 격자상 패턴은, 도22(a)에 나타내듯이, 각 융착선이 연속선상을 이루어도 좋으나, 도22(b)에 나타내듯이, 온도 변화 물질의 융착부 M 및 비융착부 N이 번갈아 배열되는 점선상의 융착선으로 되어, 각 교차위치에 있어서 어느 한쪽의 융착선이 다른 쪽 융착선의 비융착부 N을 틈을 두고 지나는 패턴이나, 도22(c)에 표시한 듯이, 온도 변화 물질의 융착부 M 및 비융착부 N이 번갈아 배열되는 점선상의 융착선으로 된, 각 교차 위치에 있어서 양방의 융착선의 비융착부 N이 위치하는 패턴이면, 온도 변화 물질의 융착 부분 41이 불연속해짐으로써, 융착 부분 41에 의한 경질화가 한층 더 경감되기 때문에, 바람직하다.
구체적으로, 기저귀에 있어서 온도 변화 물질 40의 융착 부분이 있는 부분의 강성은, 15~50cN/50mm, 특히 20~35cN/50mm인 것이 바람직하다. 특히, 온도 변화 물질 40의 융착 부분이 없는 부분의 강성은, 1~25cN/50mm, 특히 5~15cN/50mm 정도인 것이 바람직하며, 통상의 경우, 온도 변화 물질 40의 융착 부분이 있는 부분과 없는 부분의 강성의 차이는 5~20cN/50mm 정도인 것이 바람직하다.
또한, 강성이라 함은, 곡강성(강도)을 의미하며, JIS K 7171(플라스틱-곡강성의 시험 방법)에 준거하여, 다음의 방법으로 측정한다. 측정에는 텐시론 시험기(압자 선단부의 곡률 반경 R1=5.0±0.1mm, 지지 플레이트 선단부의 곡률 반경 R2=5.0±0.2mm)을 이용하여, 내장체 200의 제품 전후 방향의 곡강성을 측정한다. 시험편은, 내장체 200으로부터 측정에 영향을 미치는 탄성 신축 부재를 제거하고, 이를 기저귀의 기름한 방향 80mm, 기저귀 폭 방향 50mm의 장방형으로 떼어내어 제작한다. 곡강성치의 단위 중의 50mm는 시험편의 짧은 변의 길이이며, 시험시의 압자로 휘게 한 시험편의 폭이다. 각각 단면 원호상의 선단부가 있고, 양 선단부의 선단(상단) 사이의 간격의 위치를 정렬하고 배치된 한쌍의 지지 플레이트 위에, 상기의 시험편을, 그 기름한 방향을 각 플레이트에 직교하는 방향으로 향하게 하여, 걸치도록 올려두고, 그 시험편에 간신히 닿게끔 압자 선단부를 배치한다. 로드셀 5kg(렌지 196cN), 속도30mm/min의 조건으로 압자를 강하시켜, 하중-휨 곡선을 구한다. 구한 곡응력의 최대치를 곡강성치(cN/50mm)로 한다. 그리고, 측정 대상이 되는 부위가 상기의 샘플링 사이즈보다 작은 경우는, 작은 스케일의 시험편으로 측정하고, 사이즈비를 바탕으로 하여 비례 계산으로 환산한다.
틀 모양 융착 부분 41의 사이즈는 적절하게 정할 수 있지만, 테두리 선의 폭 41w은 1~5mm 정도가 바람직하며, 틀 내측의 면적은 100~1000mm2 정도가 바람직하다. 격자상의 융착 패턴이 있는 경우, 교차 위치간의 길이(중심 간격) 41d는 10~40mm 정도, 교차 각도 θ(틀 내측의 각도)는 60~120도인 것이 바람직하다. 그리고, 앞서 기술한 점선상의 융착선으로 된 격자상 패턴을 채용할 경우, 각 융착선에 있어서의 융착부 M의 길이를 L으로 하고, 틈 사이를 d로 했을 때, 0.1L≤d≤0.4L의 관계를 만족시키는 것이 바람직하다. 또한, 비융착부 N의 위치는, 각 교차 위치에 한정되는 것이 아니고, 상기 관계를 만족시키면 각 교차 위치 이외의 위치에 비융착부 N이 위치하여도 좋다.
그리고, 온도 변화 물질 40은 가열에 의해 융착되는 것이기 때문에, 온도 변화 물질 40과 함께 가열되는 부재가 있는 경우에는, 앞서 기술한 형태와 마찬가지로, 온도 변화 물질 40의 융점이 온도 변화 물질 40과 함께 가열되는 부재보다도 낮은 물질인 것이 바람직하다.
또한, 온도 변화 물질 40의 융착 대상 부재가 부직포나 흡수체 56과 같이 섬유 집합체인 경우, 온도 변화 물질 40의 용융시의 점도가 지나치게 높으면, 섬유간 틈으로 침투하기 어려워져 부착력이 저하될 우려가 있으며, 점도가 지나치게 낮으면 융착 부분이 틀 모양으로 연속하기 어려워진다. 이러한 관점에서, 온도 변화 물질 40으로서는, 용융시의 온도(예를 들면 70~130 ℃)에 있어서의 점도가 5~80 프와즈인 것이 바람직하다.
온도 변화 물질 40을 개재한 표면측 부재 및 이면측 부재로서는, 도20(a)에 나타내듯이 기존의 부재를 이용하는 것이 바람직하고, 포장 시트 58 이외에, 흡수체 56을 이용하는 것도 가능하다. 또한, 도시하지는 않으나, 2층 구조 흡수체와 같이, 표면측 흡수체와 그 이면측에 겹쳐지는 이면측 흡수체를 가진 경우에, 표면측 부재는 표면측 흡수체로 하고, 이면측 부재는 이면측 흡수체로 하거나 할 수도 있다.
또한, 통상 기저귀에 사용하는 부재를 이용하지 않고, 표면측 부재 및 이면측 부재의 적어도 한쪽으로서 전용 부재를 만들 수도 있다. 도20(b)은, 이 예를 나타내고 있으며, 표면측 부재 및 이면측 부재로서 각각 전용의 제1 및 제2의 액투과성 시트 45, 46을 구성하고 있는 것이다. 이 경우, 도23(a)에 나타내듯이, 표면측 부재는, 한장의 액투과성 시트 47을 접어서 형성된 층구조물에서의 표면측 층 47a로 하고, 이면측 부재는 표면측 층 47a의 이면측에 인접 배치된 이면측 층 47b로 할 수도 있다. 접는 횟수는 특별히 한정되지 않고, 도23(a)에 나타내듯이 둘로 접는 것 외에, 도23(b)에 나타내듯이 셋으로 접는(단면이 Z자 모양이 되는 접기 방식) 것도 가능하다. 후자의 경우, 시트 47의 중간층 47b는, 그 상측의 온도 변화 물질 40에 대해서는 이면측 부재가 되고, 그 하측의 온도 변화 물질 40에 대해서는 표면측 부재가 된다. 액투과성 시트 45~47로서는, 앞서 기술한 표면 시트 30이나 세컨드 시트 44와 같은 소재나, 포장 시트 58과 같은 소재를 사용할 수 있다.
온도 변화 물질 40을 틀 모양으로 융착시킬 경우, 그 융착 부위는 포켓부 57 내의 전체로 하는 것이 바람직하나, 일부로 하는 것도 가능하며, 포켓부 57 외에 온도 변화 물질 40을 함유할 경우에는 그 온도 변화 물질도 주위에 인접하는 부재에 융착시킬 수 있다.
표면측 부재 및 이면측 부재는, 이 온도 변화 물질 40을 마련할 범위 이상이라면, 그 사이즈는 특별히 한정되지 않으나, 온도 변화 물질 40을 마련할 범위보다도 크면(주연부(周緣部) 전체가 온도 변화 물질 40이 있는 부분의 주연에서 비어져 나오는), 온도 변화 물질이 표면측 부재 및 이면측 부재 사이에서 떨어지지 않게 되므로, 바람직하다.
온도 변화 물질 40을 표면측 부재 및 이면측 부재에 틀 모양으로 융착시키는 방법으로서는, 도24(a)에 나타내듯이, 표면측 부재 48 및 이면측 부재 49 사이에 입자상(분체상 포함)의 온도 변화 물질 42를 끼운 상태의 가공 대상 부재 400을, 격자상 등의 틀 모양 부분이 있는 엠보싱 패턴이면서 온도 변화 물질 42가 용융하는 온도에서 히트 엠보스 가공을 실시하는, 구체적으로는 같은 도에 나타내듯이, 어느쪽인가 한쪽 또는 양쪽의 롤 340의 표면에 소정 패턴의 요철을 형성해 두어, 틀 모양 융착 부분만을 가공 가열하는 방법(제1의 방법)을 제안한다. 이에 의해, 융착 부분 41이 형성되는 것은, 엠보스 롤 340의 볼록 부분 패턴에 대응하는 가압 가열 영역만이며, 이 이외의 영역인 틀 내측 부분은 가압 가열되지 않고, 온도 변화 물질 42의 융착은 일어나지 않는다. 이 제1의 방법은, 적절한 패턴의 히트 엠보싱 가공만으로 틀 모양 융착 부분 41을 형성할 수 있으므로 바람직하다.
제2의 방법으로서는, 도13(b)에 나타내듯이, 흡수성 물품의 기술 분야에서 사용되고 있는 핫멜트 접착제의 도포를 모방하여, 표면측 부재 48 및 이면측 부재 49의 어느 한쪽에서의 대향면상에, 온도 변화 물질의 용융액 41을 노즐이나 롤 전사 등을 이용하여 틀 상으로 도포함과 동시에, 적어도 그 틀 41의 내측에 입자상의 온도 변화 물질 42를 배치한 후, 그 위에 다른 쪽의 부재를 겹쳐, 용융액 41을 접착제로서 그 냉각 고화에 의해 표면측 부재 48 및 이면측 부재 49를 접착하는 방법이 제안된다. 이 제2의 방법도, 흡수성 물품의 제조 라인에 편입시키는 것은 용이하며, 바람직한 형태이다.
또한, 제3의 방법으로서, 도13(c)에 나타내듯이, 위에 기술한 제1의 방법과 제2의 방법을 조합시키는 것도 제안된다. 즉, 표면측 부재 48 및 이면측 부재 49의 어느 한쪽에 있어서의 대향면상에, 온도 변화 물질의 용융액 41을 제1의 방향으로 간격을 두어 여러 위치에 놓고, 제1의 방향과 교차하는 제2의 방향을 따라서 선상으로 도포함과 동시에, 적어도 그 도포선 41 사이에 입자상의 온도 변화 물질 42를 배치한 후, 그 위에 다른 쪽의 부재를 겹쳐, 용융액 41을 접착제로서 표면측 부재 48 및 이면측 부재 49를 접착하고, 그 후, 온도 변화 물질 42가 용융하는 온도에서, 제2의 방향으로 간격을 두고 제1의 방향을 따라서 선상의 히트 엠보스 가공을 실시하는 방법이다. 이 제3의 방법을, 흡수성 물품의 제조 라인에 편입하는 경우, 제1의 방향을 라인 CD 방향으로 하고, 제2의 방향을 MD 방향으로 하는 것이 바람직하다.
그리고, 이들 제1~제3의 방법과는 발상이 전혀 다른 제4의 방법으로서, 도13(d)에 나타내듯이, 표면측 부재 48 및 이면측 부재 49의 사이에, 상대적으로 융점이 낮은 입자상의 저융점 온도 변화 물질 42b를 틀 모양으로 배치함과 동시에, 그 틀의 내측에 상대적으로 융점이 높은 입자상의 고융점 온도 변화 물질 42a를 배치한 상태에서, 저융점 온도 변화 물질 42b가 용융하고 고융점 온도 변화 물질 42a가 용용하지 않도록 가열하는 방법도 제안된다. 이 제4의 방법에 의하면, 패턴 가열이나 패턴 도포가 불필요해진다.(패턴 가열 등을 실시하여도 좋다)
제4의 방법인 경우, 가열 수단은 특별히 제한되지 않으나, 예를 들면 앞서 기술한 도16에 나타내는 에어스루 드라이어, 도17(a) 및 (b)에 나타내는 가열 수단, 도18에 나타내는 가열 수단, 및 도19(a)에 나타내는 가열 수단을 사용할 수 있다.
제4의 방법에 있어서의 온도 변화 물질 40의 가열 용융은, 표면측 부재 및 이면측 부재를 다른 부재에 부착하는 공정뿐 아니라, 그 후의 제조 과정의 적절한 단계, 예를 들면 내장체 200의 조립 완료 상태(제품 상태까지의 조립 완료 전), 또는 제품 상태까지의 조립 완료 후에, 내장체 200이나 기저귀 전체에 대하여 실시할 수도 있다. 이 경우의 가열 방법으로서는, 예를 들면 앞서 기술한 도16~도19에 나타내는 가열 수단을 적용할 수 있다.
위에 기술한 제1~제4의 방법에 의해 형성된 융착 부분은, 온도 변화 물질 40의 양이나 가열 시간 등의 조건에도 따르지만, 표면측 부재 및 이면측 부재에 대하여 용융한 복수의 온도 변화 물질이 일체화한 덩어리 모양 또는 막 상태의 온도 변화 물질 40이 틀 모양으로 부착한 상태가 된다. 그리고, 융착된 온도 변화 물질 40은, 일단 융해하여 액상화한 후 고화하기 때문에, 표면적이 작아진다. 따라서, 온도 변화 물질 40의 경우 요와의 접촉 면적이 작아지기 때문에, 온도 변화 속도가 제어되어, 지속성이 향상된다. 이에, 온도 변화 물질 40으로서 숭밀도가 낮은 입자상물을 이용하는 것은 바람직한 형태이다. 그러면, 속효성과 지효성의 효과의 차이를 더욱 확실시할 수 있다. 입자상의 온도 변화 물질 40은, 같은 정도의 입경이면, 숭밀도가 낮을수록 표면적이 크고, 요와의 접촉 효율이 높으므로, 온도 변화 속도가 빨라진다. 특히 온도 변화 물질 40이 요로 용해하여 온도 변화가 발생하는 경우에는 이 경향이 두드러진다.
숭밀도가 낮은 입자상의 온도 변화 물질 40은 앞서 기술한 형태와 같은 것을 사용할 수 있고, 융착 부분의 숭밀도는 이들보다도 높으면 좋다.
한편, 제조 라인에 의한 연속 제조를 실시할 경우, 자재는 연속 띠 모양으로 공급하고, 틀 모양 융착 부분의 융착 후에 MD 방향으로 소정의 간격 소정의 사이즈로 절단하는 것이 바람직하다. 하지만, 이 경우, 제품의 제조 공정이나, 판매처로의 수송 과정, 사용자에 의한 사용 과정 등에 있어서, 절단 단부에서 온도 변화 물질이 떨어져 나갈 우려가 있다. 그에, 도 25(a)에 나타내듯이, 각각 연속 띠 모양을 이루는 표면측 부재 및 이면측 부재를 소정 방향으로 반송하면서, 위에 기술한 제1~제4의 방법을 실행한 후, 온도 변화 물질의 틀 모양 융착 부분 41을 형성한 표면측 부재 48 및 이면측 부재 49를, MD 방향으로 소정의 간격을 두고 절단함과 동시에, 그 절단 단부(절단 위치에 대하여 물결 방향 상류측 및 하류측의 양방)에 CD 방향을 따라 선상의 히트 엠보스 가공을 실시하는 것이 바람직하다. 도 중의 부호 41E가, 이 엠보싱 가공부를 나타내고 있다. 이 경우, 절단 위치에서, 인접하는 CD 방향을 따라서 선상의 온도 변화 물질의 융착 부분 41까지의 간격이 좁아지기 때문에, 떨어지는 입자상 온도 변화 물질 42의 양을 감소시킬 수 있다. 특히 이 히트 엠보스 41E에 의해 위에 기술한 제1의 방법과 같은 CD 방향을 따라 선상의 온도 변화 물질의 융착 부분을 형성하는 것이 바람직하나, 표면측 부재 48과 이면측 부재 49가 어느 정도의 강도로 접착되는 것만으로도 좋다.
또한, 위에 기술한 제1~제4의 방법을 실시함으로써, MD 방향으로 간격을 두고 CD 방향을 따라 선상의 온도 변화 물질의 융착 부분 41을 형성할 경우에는, 도25(b)에 나타내듯이, 절단 예정 위치 CT의 MD 방향 일방측 또는 타방측에 각각 인접하는 CD 방향을 따른 선상의 온도 변화 물질의 융착 부분 간의 간격 Dc를 다른 부분의 간격 Do보다 좁게 하는 것도 좋다. 이 경우에도, 절단 위치에서, 인접하는 CD방향을 따른 선상의 온도 변화 물질의 융착 부분 41까지의 간격이 좁아지기 때문에, 떨어져 나가는 입자상 온도 변화 물질 42의 양을 감소시킬 수 있다.
이들의 방법에 있어서의 절단은, 다른 부재로의 부착에 앞서 사전에 실시하는 것 외에, 표면측 부재 및 이면측 부재의 종류에 따라서는, 각각의 제품에의 절단에 의해 실시할 수도 있다.
한편, 온도 변화 물질 40의 이동을 방지하기 위하여, 앞서 기술한대로 흡수성 물품 내부의 적절한 부재에 온도 변화 물질을 융착하면, 온도 변화 물질의 표면적의 저하에 의해 수분과의 접촉 효율이 저하하고, 온도 변화 효율이 저하할 우려도 있다. 그에, 포켓부 57 내에 있는 온도 변화 물질로서, 도26(a)에 나타내듯이, 입자상의 온도 변화 물질 40을 압축 성형하여 얻어진 성형편 40T를 이용하는 것도 제안된다. 성형편 40T는 하나여도 좋으나, 지나치게 크면 착용자에게 이물감을 주기 때문에, 복수 또는 다수의 작은 편으로서 존재하는 것이 바람직하다. 이들의 온도 변화 물질 성형편 40T는 인접 부재에 대하여 접착 등이 되지 않으며, 이동 가능한 상태로 봉해져 있으나, 포장 시트 58의 섬유 간 틈 및 흡수체 56의 섬유 간 틈보다도 크며, 이들 부재 간에 끼어있기 때문에, 표면을 따르는 방향 및 두께 방향의 어느 쪽으로도 거의 이동할 수 없다. 게다가, 온도 변화 물질의 성형편 40T는, 다공질 구조이기 때문에, 온도 변화 물질 입자의 단순한 용융 고화물과 비교하여 표면적, 즉 수분과의 접촉 면적이 매우 크므로, 온도 변화 효율이 거의 저하하지 않거나 저하한다고 해도 매우 적은 비율이다. 따라서, 온도 변화 물질 40의 이동이 억제됨과 동시에, 온도 변화 물질과 수분과의 접촉 효율도 저하되기 어렵기 때문에, 소기의 온도 변화가 발생하기 쉽다.
온도 변화 물질의 성형편 40T를 끼운 표면측 부재 및 이면측 부재로서는, 도26(a)에 나타내듯이 기존의 부재를 이용하는 것이 바람직하며, 포장 시트 58 외에, 흡수체 56을 이용할 수도 있다. 또한, 도시하지 않지만, 2층 구조 흡수체와 같이, 표면측 흡수체와 그 이면측에 겹쳐지는 이면측 흡수체가 있는 경우에, 표면측 부재는 표면측 흡수체로 하고, 이면측 부재는 이면측 흡수체로 하는 것도 가능하다.
또한, 통상 기저귀에 사용되고 있는 부재를 이용하지 않고, 표면측 부재 및 이면측 부재의 적어도 한쪽으로서 전용 부재를 사용할 수도 있다. 도26(b)는, 이 예를 나타내고 있으며, 표면측 부재 및 이면측 부재로서 각각 전용의 제1 및 제2의 액투과성 시트 45, 46을 마련하고 있는 것이다. 이 경우, 도27(a)에 나타내듯이, 표면측 부재는, 한 장의 액투과성 시트 47을 접어서 형성된 층구조물에 있어서의 표면측 층 47a로 하고, 이면측 부재는 표면측 층 47a의 이면측에 인접 배치된 이면측 층 47b로 할 수도 있다. 접는 횟수는 특별히 제한되지 않고, 도27(a)에 나타내듯이 둘로 접는 것 외에, 도27(b)에 나타내듯이 셋으로 접는(단면이 Z자 모양이 되게 접는 방법) 것도 가능하다. 후자의 경우, 시트 47의 중간층 47b는, 그 상측의 온도 변화 물질의 성형편 40T에 대해서는 이면측 부재가 되고, 그 하측의 온도 변화 물질의 성형편 40T에 대해서는 표면측 부재가 된다. 액투과성 시트 45~47로서는, 앞서 기술한 표면 시트 30이나 세컨드 시트 44와 같은 소재나, 포장 시트 58과 같은 소재를 사용할 수 있다. 또한, 시트의 단부를 접어서, 위에 기술한 포장 시트 58과 같이 접힘 부분이 있도록 감싸면, 단부로부터 온도 변화 물질 40이 떨어지는 것을 방지할 수 있기 때문에, 바람직하다.
온도 변화 물질의 성형편 40T는, 앞서 기술한 온도 변화 물질 40으로만 형성되어도 좋으나, 50% 이하 정도라면 그 이외의 물질을 혼합하여 성형된 것이어도 좋다. 예를 들면, 고흡수성 폴리마 입자를 혼합하면, 온도 변화 물질 40에 의해 냉각 또는 가열된 요가 고흡수성 폴리마에 의해 바로 흡수되어 물품 표면측에 머무르기 때문에, 착용자에게 온도 변화를 효과적으로 전달할 수 있다. 냉각 또는 가열된 요를 유지시키기 위하여, 펄프나 친수성 합성 섬유 등의 친수성 섬유를 혼합하여도 좋다.
온도 변화 물질의 성형편 40T를 마련하는 범위(기저귀 표면 방향을 따른 범위)는, 포켓부 57 내의 전체로 하는 것이 바람직하나, 일부로 하는 것도 가능하며, 포켓부 57 외에 온도 변화 물질 40을 함유할 경우에는 그 온도 변화 물질 40도 성형편 40T의 형태로 만들 수 있다.
표면측 부재 및 이면측 부재는, 이 온도 변화 물질의 성형편 40T를 만드는 범위 이상이면, 그 사이즈는 특별히 한정되지 않지만, 온도 변화 물질의 성형편 40T를 만드는 범위보다도 크면(주연부 전체가 온도 변화 물질의 성형편 40T가 있는 부분의 주연에서 비어져 나옴), 온도 변화 물질이 표면측 부재 및 이면측 부재 사이에서 떨어지기 어려워지므로, 바람직하다.
일반적으로, 입자를 압축하여 입자간의 빈 틈을 메워가면, 압축력이 높아져 입자간에서 지지되고 있는 브릿지가 무너져 빈 틈이 메어져 입자 자체가 변형하고, 게다가 입자의 일부가 파괴되어 새롭게 형성된 미립자가 빈 틈을 메워, 입자의 가소 변형에 의해 입자 사이가 강하게 밀착함과 동시에, 입자의 접점에서는 입자간의 마찰에 수반하는 발열에 의해 표면이 용융하고 입자 사이가 결합하여, 압축력을 제거하여도 형상이 무너지지 않는 덩어리가 된다. 온도 변화 물질의 압축 성형편 40T는 이와 같은 원리를 이용하여 형성되는 것이다. 그리고, 입자가 성형하기 어려운 재질의 경우에는 점결제(결합제)를 사용할 수 있다. 솔비톨이나 자일리톨 등의 당알콜은, 입자가 성형하기 쉽다는 점에서도 최적의 온도 변화 물질이 된다.
성형편 40T의 압축 정도는 원료 입자의 입경이나 밀도 등에 따라서 적절하게 정할 수 있다. 원료 입자로서는, 과립, 표면 요철이 많은 형상의 입자, 표면이나 내부에 미세한 구멍을 가진 입자 등과 같이 숭밀도가 낮은 다공질 입자가 적당하다. 원료 입자의 숭밀도 정도는 적절하게 정하면 되나, 진밀도의 50% 이하인(외관 체적에 대하여 50% 이상의 틈(공간)을 가진) 것이 바람직하다. 예를 들면, 솔비톨의 경우, 진밀도는 1.50g/cm3이므로, 바람직한 숭밀도는 0.75g/cm3 이하이며, 0.50~0.70g/cm3가 더욱 바람직하고, 0.55~0.65g/cm3가 특히 바람직하다. 또한, 입자경이 크면, 외관의 숭밀도는 작으나, 표면적은 크지 않기 때문에, 입자상의 온도 변화 물질 40을 이용할 경우, 그 평균 입경(JIS K 1474-2007 메디안 경)이 200~600μm인 것이 좋다. 성형편 40T의 숭밀도는 이것들보다도 높으면 좋고, 구체적으로는 진밀도의 50~80% 정도, 특히 55~70% 정도까지 압축한 것이 바람직하다. 평균 입경이 200~600μm이면서 숭밀도가 0.50~0.70g/cm3 정도의 당알콜 입자를 이용할 경우, 성형편 40T의 숭밀도가 0.75~1.10g/cm3 정도, 특히 0.80~1.00g/cm3 정도가 되도록 압축 성형한 것이 바람직하다.
성형편 40T의 사이즈는 적절하게 정할 수 있는데, 지나치게 작으면 이동하기 쉬워지고, 지나치게 크면 이물감을 주기 때문에, 두께가 0.5~2.0mm이고 면적이 50~1000mm2의 편평편인 것이 바람직하다. 또한, 압축 성형의 과정에서 잔류하는 입자상분의 중량이나, 형성된 성형편 40T가 그 후의 기저귀 제조 공정에 있어서의 구부러짐 등에 의해 분할화 또는 세분화하여 물품 내에 존재하는 면적 50mm2 이하의 세편(細片)의 중량은, 앞서 기술한 온도 변화 물질의 전사용량에 대하여 50% 이하인 것이 바람직하고, 30% 이하인 것이 더욱 바람직하다. (즉, 전체 온도 변화 물질의 중량에 대하여, 두께가 0.5~2.0mm 이고 면적이 50~1000mm2인 성형편 40T의 중량비는, 50% 이상, 특히 70% 이상인 것이 바람직하다.)
한편, 이와 같은 성형편 40T를 가진 흡수성 물품은, 예를 들면 타정(타블레팅) 등의 압축 성형에 의해 온도 변화 물질의 성형편 40T를 사전에 제조해 두고, 이를 물품 조립시에 적절한 단계에서 부재 사이에 끼워도 좋으나, 흡수성 물품의 제조 설비로서는, 타블렛처럼 어느 정도 크기가 있는 것을 혼입시키는 기술이 범용되어 있지 않기 때문에, 제조 설비의 신규 개발이 필요해지는 등의 문제가 있다. 이 때문에, 본 발명에서는, 기존 기술의 이용 또는 응용에 의해 온도 변화 물질의 성형편을 소정의 부재 사이에 혼입시키는 기술에 대해서도 제안한다. 즉, 도28에 나타내듯이, 입자상의 온도 변화 물질 40p를 소정의 표면측 부재 48 및 이면측 부재 49 사이에 끼운 상태에서, 한쌍의 롤 340, 341로 압축함으로써, 입자상의 온도 변화 물질 40p의 일부 또는 전부를 압축하고, 성형편 40T로서 형성하는 공정을 포함하는 것이다. 이들의 제조 형태로 알 수 있듯이, 제품 내에 포함되는 모든 온도 변화 물질이 성형편 40T여도, 또한, 일부의 온도 변화 물질 40p가 입자상인 채로, 또는 일단 성형된 후에 무너지는 등에 의해 입자상 40p가 되어도 좋다.
압축 성형에 사용하는 한쌍의 롤 340, 341로서는, 양 롤 340, 341 모두 표면에 요철이 없는 평활 롤을 사용하는 것도, 또한 어느 한쪽이나 양쪽의 표면에 소정 패턴의 요철을 가진 엠보스 롤을 사용할 수도 있다. 전자의 경우에도 입자상의 온도 변화 물질 전체 40p가 한번에 압축되지 않기 때문에, 전체가 하나의 큰 성형편이 되는 것은 아니며, 도28(b)에 나타내듯이, 전체에 다수의 균열이 생기고, 다수의 소편(小片) 40T가 형성된다. 후자의 경우는, 엠보스 패턴에 의해 규칙적인 형상의 다수의 소편 40T를 형성할 수가 있다. 또한, 면적 50~1000mm2의 소편이 50% 이상으로 되어 있는 것이 바람직하다.
도10(b) 및 도27에 나타내듯이, 표면측 부재 및 이면측 부재가 시트인 경우에는, 이들의 시트를 다른 부재에 맞붙이기 전에, 위에 기술한 압축 성형 공정을 실시함으로써 용이하게 제품을 제조할 수 있다. 그리고, 온도 변화 물질의 입자상물을 시트 사이에 배치하여 압축할 경우, 배치에서 압축의 사이에 입자상물이 시트 사이를 이동하여 치우침이나 떨어짐이 발생할 수 있다. 이와 같은 문제는 시트를 표면 보풀이 많이 일어나는 것이나 부피가 큰 것으로 함으로써 어느 정도 해결 가능하나, 온도 변화 물질의 입자상물에 펄프나 합성 섬유 등의 섬유상물을 일정량 혼합함으로써, 압축 전의 입자상물의 이동을 방지하여도 좋다. 이 경우의 섬유상물의 혼합비율은 50% 이하가 적당하며, 10~30% 정도가 바람직하다. 솔비톨이나 자일리톨 등의 당 알콜은, 입자가 성형하기 쉬우므로, 압축 성형되기 어려운 재료를 혼합하여 성형할 수도 있으며, 온도 변화 물질의 배합량이 50% 이상이면, 30% 정도까지의 고흡수성 폴리마 입자를 혼합할 수도 있다.
그리고, 표면측 부재 및 이면측 부재의 어느 한쪽으로서 흡수체를 사용할 경우, 특히 같은 도의 예와 같이 표면측 부재가 포장 시트 58이고 이면측 부재가 흡수체 56일 경우에는, 흡수체 56의 표면 혹은 이면, 또는 2층 구조의 흡수체 사이에 입자상의 온도 변화 물질을 산포하고, 이어서 이들 흡수체 56 및 온도 변화 물질을 포장 시트 58로 싸서 포장 흡수체를 형성하고, 그 후, 이 포장 흡수체를 한쌍의 롤로 압축함으로써 용이하게 제품을 제조할 수 있다. 앞서 기술한대로, 흡수성 물품의 일반적인 제조 방법으로는, 포장 시트 58로 포장한 후의 흡수체 56에 대하여 포장 시트 58의 고정 등을 목적으로서 한쌍의 롤에 의해 가압을 실시하기 때문에, 그 가압을 이용하여 압축 성형함으로써 가압 조건의 변경만으로 이와 같은 제조 방법을 채용할 수 있으며, 기존 설비로의 적용이 매우 용이하다. 또한, 입자상의 온도 변화 물질의 산포 방법이나 흡수체 56의 형성 방법을 조절함으로써, 성형편 40T 안에 고흡수성 폴리마나 섬유상물을 적절하게 혼합하는 것도 용이하다.
[산업상의 이용 가능성]
본 발명은, 팬티형이나 테이프식, 또는 패드형의 흡수성 물품 등, 광범위한 용도에 적용 가능한 것이다. 특히, 트레이닝용의 일회용 기저귀 이외에 있어서도, 배설물의 냉각에 의한 세균 번식의 억제나 악취 억제, 냉증 방지 등의 목적으로 이용할 수 있다.
100ㆍㆍㆍ허리 부분, 11ㆍㆍㆍ액불투과성 시트, 12Fㆍㆍㆍ복측 외장 시트, 12Bㆍㆍㆍ배측 외장 시트, 200ㆍㆍㆍ내장체, 30ㆍㆍㆍ표면 시트, 40ㆍㆍㆍ온도 변화 물질, 50ㆍㆍㆍ흡수 요소, 52ㆍㆍㆍ섬유, 54ㆍㆍㆍ고흡수성 폴리마 입자, 56ㆍㆍㆍ흡수체, 57ㆍㆍㆍ포켓부, 58ㆍㆍㆍ포장 시트, 60ㆍㆍㆍ측부 배리어 커프스, 62ㆍㆍㆍ배리어 시트, 70ㆍㆍㆍ배측 신축 시트.
Claims (19)
- 물품의 전후 방향 중앙에서 전측으로 연재되는 전측 부분;및 물품의 전후 방향 중앙에서 후측으로 연재되는 후측 부분을 포함하며,
액투과성 표면 시트와 이면측 시트와의 사이에 흡수체가 개재되어 있는 흡수 부분을 구비한, 일회용 흡수성 물품에 있어서,
상기 흡수체는, 물품 전후 방향 중앙으로부터 전측으로 물품 전체 길이의 30~48% 연재되고 있으며,
상기 흡수체에 포켓부가 형성되어 있고,
상기 포켓부는 흡수체에 있어 두께가 얇은 부분 또는 관통된 부분으로,
상기 두께가 얇은 부분은 그 두께가 흡수체의 포켓부가 아닌 타 부분의 두께의 0 초과 50% 이하이고,
상기 포켓부가, 물품의 전후 방향 중앙으로부터 전측으로 물품 전체 길이의 20% 부위를 포함하며, 상기 포켓부의 전단부와 상기 흡수체의 전단부와의 거리가 물품 전체 길이의 5~30%이고,
상기 포켓부 내에, 흡습성을 가지며, 요와의 접촉에 의해 요를 냉각 또는 가열하는 온도 변화 물질이 배치되어 있으며,
수분과의 접촉에 의해 색이 변화하는 배설 인디게이터의 적어도 일부가, 상기 포켓부와 겹쳐지도록 구성되어 있는,
것을 특징으로 하는 일회용 흡수성 물품.
- 물품 전후 방향 중앙에서 전측으로 연재된 전측 부분;및 물품 전후 방향 중앙에서 후측으로 연재된 후측 부분을 포함하며,
액투과성 표면 시트와 이면측 시트와의 사이에 흡수체가 개재되어 있는 흡수 부분을 구비한, 일회용 흡수성 물품에 있어서,
상기 흡수체는, 물품 전후 방향 중앙으로부터 전측으로 물품 전체 길이의 30~48% 연재되고 있으며,
상기 흡수체에 포켓부가 형성되어 있고,
상기 포켓부는 흡수체에 있어 두께가 얇은 부분 또는 관통된 부분으로,
상기 두께가 얇은 부분은 그 두께가 흡수체의 포켓부가 아닌 타 부분의 두께의 0 초과 50% 이하이고,
상기 포켓부가, 물품의 전후 방향 중앙으로부터 전측으로 물품 전체 길이의 20% 부위를 포함하며, 상기 포켓부의 전단부와 상기 흡수체의 전단부와의 거리가 물품 전체 길이의 5~30%이고,
상기 포켓부 내에, 요와의 접촉에 의해 요를 냉각 또는 가열하는 온도 변화 물질이 배치되어 있으며,
상기 포켓부 주위의, 적어도 상기 포켓부의 전단부 근방에는, 고흡수성 폴리마가, 상기 흡수체의 그 외의 영역과 비교하여 가장 고밀도로 배치되어 있는,
것을 특징으로 하는 일회용 흡수성 물품.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
상기 온도 변화 물질은 요로의 용해에 의해 흡열 반응을 일으켜서, 요를 냉각하는 것이며, 온도 20 ℃의 100ml 물로의 용해도가 30g 이상이고,
상기 포켓부 내에 있어서의 상기 온도 변화 물질의 부착량이 500~1000g/m2이며,
상기 포켓부의 총면적은 2500~8000mm2 이고,
상기 온도 변화 물질에 의해 상기 흡수체에 발생할 수 있는 열량 변화의 총량은 20cal 이상이며,
상기 온도 변화 물질이 있는 부분의 단위 면적당 열량 변화는 1cal/cm2 이상인 일회용 흡수성 물품.
- 제 3항에 있어서,
상기 흡수체는, 친수성 섬유를 120~200g/m2, 및 고흡수성 폴리마 입자를 170~220g/m2 포함하고, 상기 친수성 섬유의 함유량보다도 상기 고흡수성 폴리마의 함유량이 많은 일회용 흡수성 물품.
- 제 4항에 있어서,
상기 온도 변화 물질로서, 입자상의 온도 변화 물질이 상기 포켓부에 내장되어 있는 일회용 흡수성 물품.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
상기 온도 변화 물질은, 적어도 평면 방향으로 자유롭게 이동 가능한 상태의 입자상분이 없거나, 혹은 소량밖에 없으며, 대부분은 이동하지 않도록 배치되어 있는 일회용 흡수성 물품.
- 제 6항에 있어서,
상기 흡수체는 전체가 포장 시트에 의해 싸여져 있는 것과 동시에, 상기 온도 변화 물질이 상기 흡수체 및 상기 포장 시트의 적어도 한쪽에 융착되어 있는 일회용 흡수성 물품.
- 제 7항에 있어서,
상기 온도 변화 물질이 융착됨과 동시에,이 융착된 온도 변화 물질이 분쇄되어 있는 일회용 흡수성 물품.
- 제 7항에 있어서,
상기 온도 변화 물질이 융착됨과 동시에, 이 융착된 융착 부분이 전후 방향 및 폭 방향의 적어도 한쪽 방향에 간헐적인 패턴으로 구성되어 있는 일회용 흡수성 물품.
- 제 7항에 있어서,
상기 온도 변화 물질은, 그 표면측 및 이면측에 각각 위치하는 표면측 부재 및 이면측 부재 사이에 끼여 있음과 동시에, 그 일부가 상기 표면측 부재 및 이면측 부재에 융착하고, 잔부가 상기 표면측 부재 및 이면측 부재에 융착되지 않으며,
상기 온도 변화 물질의 융착 부분이 틀 모양을 이룸과 동시에, 그 틀 모양의 융착 부분에 의해 둘러싸인 부분에 비융착 온도 변화 물질이 봉해져 있는 일회용 흡수성 물품.
- 제 10항에 있어서,
상기의 틀 모양 융착 부분이 다수 배열되어 격자상 패턴을 이루고 있으며, 이 격자상 패턴은, 상기 온도 변화 물질의 융착부 및 비융착부가 번갈아 배열되는 점선상의 융착선으로 된, 각 교차 위치에 있어서 적어도 한쪽의 융착선이 불연속해지는 패턴인 일회용 흡수성 물품.
- 제 10항에 있어서,
상기 온도 변화 물질로서, 상대적으로 융점이 높은 고융점 온도 변화 물질과, 상대적으로 융점이 낮은 저융점 온도 변화 물질을 함유하고 있고, 상기 틀 모양의 융착 부분이 상기의 저융점 온도 변화 물질의 융착에 의해 형성되며, 상기 틀 모양 융착 부분에 의해 둘러싸인 부분에 상기의 고융점 온도 변화 물질이 비융착 온도 변화 물질로서 봉해져 있는 일회용 흡수성 물품.
- 제 4항에 있어서,
상기 온도 변화 물질로서, 섬유상으로 형성된 온도 변화 물질이 상기의 포켓부에 내장되어 있는 일회용 흡수성 물품.
- 제 4항에 있어서,
상기 온도 변화 물질로서, 입자상의 온도 변화 물질을 압축 성형하여 얻어진 성형편이, 상기 포켓부 내에 내장되어 있는 일회용 흡수성 물품.
- 제 14항에 있어서,
상기 성형편은, 평균 입자경이 200~600μm이며 숭밀도가 0.50~0.70g/cm3의 당알콜 입자를 숭밀도가 0.80~1.10g/cm3이 되도록 압축 성형하여 얻어지는 다공질편인 일회용 흡수성 물품.
- 제 15항에 있어서,
상기 성형편은 두께가 0.5~2.0mm이고 면적이 50~1000mm2이며 상기 포켓부 내에 복수 또는 다수 존재하는 편평편인 일회용 흡수성 물품.
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