KR101544630B1

KR101544630B1 - 롤러 베어링용 보유기, 롤러 베어링 및 롤러 베어링용 보유기의 제조 방법

Info

Publication number: KR101544630B1
Application number: KR1020107023327A
Authority: KR
Inventors: 신지 오이시; 코우헤이 콘도우
Original assignee: 에누티에누 가부시키가이샤
Priority date: 2008-05-08
Filing date: 2009-04-10
Publication date: 2015-08-17
Also published as: JP2009270641A; US20110091144A1; KR20110003344A; CN102016335B; CN102016335A; WO2009136532A1; JP5464821B2

Abstract

포켓(20)에 대면하는 벽면(16b, 17b)에, 직경방향 내측에 편재하여 롤러의 직경방향 내측으로의 탈락을 방지하는 제1 롤러 스톱퍼부(16a)와, 직경방향 외측에 편재하여 롤러의 직경방향 외측으로의 탈락을 방지하는 제2 롤러 스톱퍼부(17a)를 포함하는 롤러 베어링용 보유기(13)를 제조하는 공정에서, 이들 제1 및 제2 롤러 스톱퍼부(16a, 17a)는, 지그(60)를 이용하여 각각 직경방향 일방측으로부터의 가공만에 의해 형성된다.

Description

롤러 베어링용 보유기, 롤러 베어링 및 롤러 베어링용 보유기의 제조 방법{RETAINER FOR ROLLER BEARING, ROLLER BEARING, AND METHOD OF MANUFACTURING RETAINER FOR ROLLER BEARING}

본 발명은 프레스 가공에 의해 제조되는 롤러 베어링용 보유기, 롤러 베어링용 보유기를 구비하는 침상(針狀) 롤러 베어링(roller bearing), 및 롤러 베어링용 보유기의 제조 방법에 관한 것이다.

자동차용 트랜스미션의 아이들러(idler) 베어링, 및 오토바이용 엔진의 콘 로드 대단(con rod large end)용 베어링 등에는, 롤러와 보유기로 구성되는 케이지 & 롤러 타입의 침상 롤러 베어링이 채용되는 것이 많다. 이러한 베어링으로서 본 출원인은 이하의 기술을 이미 제안했다.

일본 특허공개 2000－18258호 공보(특허 문헌 1)에 기재되어 있는 롤러 베어링용 보유기는, 선삭 가공의 보유기로서, 롤러의 보유기 외경(外徑)측으로의 빠짐 방지용의 돌기(claw)로서, 포켓(pocket)을 도려내는 기계 가공시 등에, 기계 가공에 의해 기둥부의 중간부에 외측 돌기(outer claw)가 형성된다. 또한, 롤러의 보유기 내경측으로의 빠짐 방지용의 돌기로서, 아이어닝(ironing) 가공에 의해 기둥부의 양단부에 내측 돌기(inner claw)가 형성된다.

일본 특허 제3665653호 공보(특허 문헌 2)에 기재되어 있는 롤러 베어링용 보유기는, 롤링(rolling) 가공의 보유기로서, 띠모양 강(band steel)을 포켓 형상으로 펀칭하는 공정 후, 롤러가 포켓으로부터 빠지는 것을 방지하는 빠짐 방지용의 돌기가 형성된다. 구체적으로는, 수평으로 재치(載置)된 이 띠모양 강을 상측의 돌기 성형 지그(clawing jig)에 의해 하향으로 아이어닝 가공하여, 기둥부의 하측에 롤러 스톱퍼(stopper) 돌기가 형성된다. 또한 하측의 돌기 성형 지그에 의해 상향으로 아이어닝 가공하여, 기둥부의 상측에 롤러 스톱퍼 돌기가 형성된다. 다음으로, 띠모양 강을 롤링 가공하여, 상술한 기둥부 하측의 롤러 스톱퍼 돌기측을 외경측에 배치한 환상의 보유기를 형성한다.

특허 문헌 1 : 일본국 특허공개 2000－18258호 공보 특허 문헌 2 : 일본국 특허 제3665653호 공보

근년, 비용상의 요구가 늘어나, 더 적은 가공 공정수에 의해 보유기를 제조하는 기술이 요구되고 있다. 일본 특허공개 2000－18258호 공보에 기재되어 있는 방법으로 롤러 베어링용 보유기를 제조하는 경우, 내측 돌기를 형성하는 공정과 외측 돌기를 형성하는 공정이 별개의 공정이기 때문에, 가공 공정수에 개선의 여지가 있었다. 또한, 일본 특허 제3665653호 공보에 기재되어 있는 방법으로 롤러 베어링용 보유기를 제조하는 경우, 내측 돌기를 형성하는 공정에 사용되는 지그와 외측 돌기를 형성하는 공정에 사용되는 지그를, 롤링 가공 전의 띠모양 강의 양면측에 각각 설치할 필요가 있기 때문에, 가공 설비에 개선의 여지가 있었다.

본 발명은, 상술의 실정을 감안하여, 더 간이한 가공 설비 및 한층 적은 가공 공정수로 제조 가능한 롤러 베어링용 보유기를 제공하는 것이다.

이러한 목적을 위해 본 발명에 의한 롤러 베어링용 보유기는, 원환(圓環) 형상의 한 쌍의 링(ring)부와, 한 쌍의 링부를 상호 연결하는 복수의 기둥부를 구비하고, 인접하는 상기 기둥부 사이에 롤러를 수용하는 포켓이 형성되어 있는 롤러 베어링용 보유기로서, 상기 기둥부는, 축방향 중앙 영역에 위치하는 기둥 중앙부와 상기 기둥 중앙부로부터 양단측의 축방향 단부 영역에 각각 위치하는 한 쌍의 기둥 단부를 포함하고, 상기 포켓에 대면하는 상기 기둥 중앙부의 벽면의 직경 방향 내측에 편재해 롤러의 직경 방향 내측에의 탈락을 방지하는 제1 롤러 스톱퍼부와 상기 포켓에 대면하는 상기 한 쌍의 기둥 단부의 벽면의 직경 방향 외측에 편재해 롤러의 직경 방향 외측에의 탈락을 방지하는 제2 롤러 스톱퍼부를 포함하고, 상기 제1 롤러 스톱퍼부는, 상기 롤러 베어링용 보유기의 직경 방향 외측으로부터 상기 기둥 중앙부의 벽면을 직경 방향 내측으로 버니싱(burnishing)하는 버니시 가공에 의해 상기 기둥 중앙부의 벽면으로부터 후퇴하는 비접촉면과 상기 비접촉면의 직경 방향 내측단에 위치해 상기 기둥 중앙부의 벽면으로부터 돌출하는 버니시 돌기(burnished claw)를 가지는 형상으로 되고, 상기 제2 롤러 스톱퍼부는, 상기 롤러 베어링용 보유기의 직경 방향 외측으로부터 상기 한 쌍의 기둥 단부의 외경면을 압축 변형시키는 코킹(caulking) 가공에 의해 상기 기둥 단부의 벽면의 직경 방향 외측단을 상기 기둥 단부의 벽면으로부터 돌출시킨 코킹 돌기(caulked claw)를 가지는 형상으로 된다.

이러한 본 발명에 의하면, 제1 및 제2 롤러 스톱퍼부는, 각각 직경방향 일방측으로부터의 가공만에 의해 형성되므로 제1 롤러 스톱퍼부를 형성하는 지그와 제2 롤러 스톱퍼부를 형성하는 지그를 보유기에서 봐서 같은 측에 배치하는 것이 가능하게 된다. 따라서, 롤러 스톱퍼부의 가공 설비를 간이하게 할 수 있다. 더욱이, 제1 롤러 스톱퍼부를 형성하는 지그와 제2 롤러 스톱퍼부를 형성하는 지그를 하나로 합쳐, 동일 공정으로 내경측 및 외경측의 롤러 스톱퍼부를 형성하는 것이 가능하게 된다. 따라서, 종래보다 가공 공정수를 줄일 수 있다.

제1 및 제2 롤러 스톱퍼부의 형성은, 직경방향의 외측 또는 내측 중 어느 일방측으로부터의 가공으로 한정되는 것은 아니지만, 바람직하게는 직경방향 외측으로부터의 가공만에 의해 형성된다. 이에 의해, 제1 및 제2 롤러 스톱퍼부를 용이하게 형성하는 것이 가능하게 된다.

제1 및 제2 롤러 스톱퍼부가 직경방향 외측으로부터의 가공만에 의해 형성되는 경우, 구체적으로는, 제1 롤러 스톱퍼부는, 포켓에 직경방향 외측으로부터 삽입되는 가공 지그에 의해, 기둥부의 포켓에 대면하는 벽면을 버니싱하여 형성되는 버니시 돌기이다. 이에 의해, 버니시 돌기로 롤러의 직경방향 내측으로의 탈락을 방지하는 것이 가능하게 된다.

제1 및 제2 롤러 스톱퍼부가 직경방향 외측으로부터의 가공만에 의해 형성되는 경우, 구체적으로는, 제2 롤러 스톱퍼부는, 가공 지그에 의해 상기 기둥부의 외경면을 코킹(caulking)하여 형성되는 코킹 돌기이다. 즉, 상기 제2 롤러 스톱퍼부는, 상기 기둥부의 외경면을 꽉 누르는 가공 지그에 의해 형성된다. 이에 의해, 코킹 돌기로 롤러의 직경방향 외측으로의 탈락을 방지하는 것이 가능하게 된다.

기둥부의 형상은 일실시 형태로 한정되는 것은 아니지만, 바람직하게는 축방향 중앙부 영역에서 상대적으로 직경방향 내측에 위치하는 기둥 중앙부와, 축방향 단부 영역에서 상대적으로 직경방향 외측에 위치하는 한 쌍의 기둥 단부와, 기둥 중앙부 및 한 쌍의 기둥 단부 각각의 사이에 위치하는 한 쌍의 기둥 경사부를 포함하고, 제1 롤러 스톱퍼부는 기둥 중앙부에, 제2 롤러 스톱퍼부는 한 쌍의 기둥 단부 각각에 설치되어 있다. 이에 의해, 보유기의 강도를 높이면서 그 경량화를 도모하는 것이 가능하게 된다.

더 바람직하게는, 기둥 중앙부, 한 쌍의 기둥 단부, 및 한 쌍의 기둥 경사부의 각 부의 두께는 인접하는 각 부의 경계 부분의 두께보다 작다. 이에 의해, 경계 부분의 두께를 다른 부분보다 두껍게 하여, 응력 집중에 대한 내구성을 향상시키는 것이 가능하게 된다. 따라서 고강도의 롤러 베어링용 보유기를 얻는 것이 가능하게 된다.

또한, 롤러와 기둥부의 접촉 면적을 증가시킴으로써, 접촉 부분의 접촉면압을 저감하는 것이 가능하게 된다. 그 결과, 롤러의 스큐(skew)를 방지할 수 있음과 아울러, 벽면의 마모나 버닝(burning)을 방지할 수 있다.

더 바람직하게는, 한 쌍의 링부의 각각으로부터 직경방향 내측으로 뻗는 플랜지(flange)부를 더 구비하고, 한 쌍의 링부, 및 플랜지부의 두께는 링부와 플랜지부의 경계 부분의 두께보다 작다. 이에 의해, 경계 부분의 두께를 다른 부분보다 두껍게 하여, 고강도의 롤러 베어링용 보유기를 얻는 것이 가능하게 된다.

또한, 본 발명에 의한 롤러 베어링은, 본 발명의 롤러 베어링용 보유기와, 포켓에 수용되는 복수의 롤러를 구비한다. 이러한 본 발명에 의하면, 더 적은 가공 공정수로 제조 가능한 롤러 베어링을 얻을 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 롤러 베어링용 보유기의 제조 방법에 의하면, 원환 형상의 한 쌍의 링부와 축방향 중앙 영역에 위치하는 기둥 중앙부 및 상기 기둥 중앙부로부터 양단측의 축방향 단부 영역에 각각 위치하는 한 쌍의 기둥 단부를 포함해 상기 한 쌍의 링부를 서로 연결하는 복수의 기둥부와 인접하는 상기 기둥부의 사이에 롤러를 수용하는 포켓과, 상기 포켓에 대면하는 상기 기둥 중앙부의 벽면의 직경 방향 내측에 편재해 롤러의 직경 방향 내측에의 탈락을 방지하는 제1 롤러 스톱퍼부와 상기 포켓에 대면하는 상기 한 쌍의 기둥 단부의 벽면의 직경 방향 외측에 편재해 롤러의 직경 방향 외측에의 탈락을 방지하는 제2 롤러 스톱퍼부를 구비하는 롤러 베어링용 보유기의 제조 방법으로서, 출발 재료로서의 원통 부재에, 상기 한 쌍의 링부, 상기 복수의 기둥부, 및 상기 포켓을 형성하는 공정과, 상기 원통 부재를 직경 방향 외측으로부터만 가공하고, 상기 기둥 중앙부의 벽면을 직경 방향 외측으로부터 직경 방향 내측으로 버니싱하고, 상기 기둥 중앙부의 벽면으로부터 후퇴하는 비접촉면과 상기 비접촉면의 직경 방향 내측단에 위치해 상기 기둥 중앙부의 벽면으로부터 돌출하는 버니시 돌기를 가지는 상기 제1 롤러 스톱퍼부를 형성하는 버니시 가공의 공정과, 상기 원통 부재를 직경 방향 외측으로부터만 가공하고, 상기 한 쌍의 기둥 단부의 외경면을 압축 변형시키고, 상기 기둥 단부의 벽면의 직경 방향 외측단을 상기 기둥 단부의 벽면으로부터 돌출시킨 코킹 돌기를 가지는 상기 제2 롤러 스톱퍼부를 형성하는 코킹 가공의 공정을 포함한다.

이러한 본 발명에 의하면, 원통 부재를 직경방향 일방측으로부터만 가공하여 제1 롤러 스톱퍼부를 형성하는 공정과, 원통 부재를 직경방향 일방측으로부터만 가공하여 제2 롤러 스톱퍼부를 형성하는 공정을 포함하므로, 일방측으로만의 가공으로 제1 및 제2 롤러 스톱퍼부를 형성하는 것이 가능하게 되어, 종래보다 적은 가공 공정수로 제조 가능한 롤러 베어링을 얻을 수 있다.

바람직하게는, 제1 롤러 스톱퍼부를 형성하는 공정과 제2 롤러 스톱퍼부를 형성하는 공정은 동시에 행해진다. 이에 의해, 가공에 요하는 시간을 단축하는 것이 가능하게 되어 비용상 유리한 롤러 베어링용 보유기를 단시간에 제조할 수 있다.

이와 같이 본 발명의 롤러 베어링용 보유기는, 직경방향 내측에 편재하는 제1 롤러 스톱퍼부 및 직경방향 외측에 편재하는 제2 롤러 스톱퍼부가 직경방향 일방측으로부터의 가공만에 의해 형성되므로 종래보다 롤러 스톱퍼부의 가공 설비를 간이하게 하는 것이 가능하게 된다. 또한, 종래보다 적은 가공 공정수로 롤러 베어링용 보유기를 제조하는 것이 가능하게 된다. 따라서, 비용상 유리한 롤러 베어링을 제공할 수 있다.

도 1은 이 발명의 일실시 형태에 의한 롤러 베어링용 보유기를 나타내는 사시도이다.
도 2는 도 1의 롤러 베어링용 보유기를 채용한 침상 롤러 베어링을 나타내는 사시도이다.
도 3은 도 1의 롤러 베어링용 보유기의 포켓의 구조를 나타내는 사시도이다.
도 4는 도 3의 화살표 IV로부터 본 롤러 베어링용 보유기의 단면도이다.
도 5는 도 1에 나타내는 롤러 베어링용 보유기의 변형예로서 도 4에 대응하는 단면도이다.
도 6은 도 1에 나타내는 롤러 베어링용 보유기의 주된 제조 공정을 나타내는 플로우챠트(flow chart)이다.
도 7은 딥 드로잉(deep-drawing) 공정을 나타내는 도면이다.
도 8은 펀칭 가공 공정을 나타내는 도면이다.
도 9는 버링(barring) 가공 공정을 나타내는 도면이다.
도 10은 트리밍(trimming) 가공 공정을 나타내는 도면이다.
도 11은 기둥 경사부 등을 형성하는 공정의 가공 전의 상태를 나타내는 도면이다.
도 12는 확개(擴開) 프레스용 외측 다이(outer die)을 축방향으로부터 본 도면이다.
도 13은 확개 프레스 공정의 가공 도중의 상태를 나타내는 도면이다.
도 14는 확개 프레스 공정의 가공 후의 상태를 나타내는 도면이다.
도 15는 경계 부분의 시크닝(thickening) 가공의 공정을 나타내는 도면이다.
도 16은 포켓을 형성하는 공정을 나타내는 사시도이다.
도 17은 도 16에 나타내는 공정의 단면도이다.
도 18은 도 17 중의 A-A로 단면화하여 화살표 방향으로부터 본 상태를 나타내는 단면도로서 버니싱 가공 전의 상태를 나타낸다.
도 19는 도 17 중의 A-A로 단면화하여 화살표 방향으로부터 본 상태를 나타내는 단면도로서 버니싱 가공에 의해 제1 롤러 스톱퍼부를 형성한 상태를 나타낸다.
도 20은 도 17 중의 B-B로 단면화하여 화살표 방향으로부터 본 상태를 나타내는 단면도로서 코킹 가공에 의해 제2 롤러 스톱퍼부를 형성한 상태를 나타낸다.
도 21은 본 발명의 다른 실시 형태에 의한 롤러 베어링용 보유기를 나타내는 사시도이다.
도 22는 도 21의 롤러 베어링용 보유기를 채용한 침상 롤러 베어링을 나타내는 사시도이다.
도 23은 도 21의 롤러 베어링용 보유기의 포켓의 구조를 나타내는 사시도이다.
도 24는 도 23의 화살표 XXIV으로부터 본 시시도(矢視圖)이다.
도 25는 도 21에 나타내는 롤러 베어링용 보유기의 변형예로서 도 24에 대응하는 도면이다.
도 26은 전(前)처리 공정을 나타내는 도면이다.
도 27은 넥킹(necking)용 내측 다이(inner die)를 축방향으로부터 본 도면이다.
도 28은 후(後)처리 공정을 나타내는 도면이다.

도 1~도 4를 참조하여, 이 발명의 일실시 형태에 의한 침상(針狀) 롤러 베어링(11), 및 롤러 베어링용 보유기(13)(이하, 간단히「보유기(13)」라고 함)를 설명한다. 또한, 도 1은 보유기(13)의 사시도이고, 도 2는 침상 롤러 베어링(11)의 사시도이며, 도 3은 보유기(13)의 기둥부(15)의 형상을 나타내는 사시도이고, 도 4는 도 3의 화살표 IV의 방향으로부터 본 시시도(矢視圖)이다.

먼저, 도 2를 참조하며, 침상 롤러 베어링(11)은, 복수의 침상 롤러(12)와, 복수의 침상 롤러(12)를 보유하는 보유기(13)를 구비한다. 다음으로, 도 1을 참조하며, 보유기(13)는, 원환 형상의 한 쌍의 링(ring)부(14)와, 한 쌍의 링부(14)를 상호 접속하는 복수의 기둥부(15)를 구비한다. 또한, 인접하는 기둥부(15) 사이에는, 침상 롤러(12)를 수용하는 포켓(20)이 형성되어 있다.

또한, 본 명세서 중 「원환 형상의 링부」란, 둘레 방향으로 연속하는 일체형의 링부만을 가리키는 것으로 한다. 즉, 양단부를 용접 등에 의해 접합한 링부는 포함하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.

기둥부(15)는, 그 축방향 중앙부 영역에서 상대적으로 직경방향 내측에 위치하는 기둥 중앙부(16)와, 축방향 단부 영역에서 상대적으로 직경방향 외측에 위치하는 한 쌍의 기둥 단부(17)와, 기둥 중앙부(16) 및 한 쌍의 기둥 단부(17) 각각의 사이에 위치하는 한 쌍의 기둥 경사부(18)를 포함한다.

다음으로, 도 3 및 도 4를 참조하며, 포켓(20)에 대면하는 기둥부(15)의 벽면(16b, 17b, 18b)은, 침상 롤러(12)의 회전을 안내한다. 이 중 기둥 중앙부(16)의 벽면(16b)에는, 침상 롤러(12)의 탈락을 방지하는 제1 롤러 스톱퍼부(16a)와, 비접촉부(16c)와, 오일 홈(oil groove)(16d)이 설치되어 있다. 또한, 기둥 단부(17)의 벽면(17b)에는, 침상 롤러(12)의 탈락을 방지하는 제2 롤러 스톱퍼부(17a)가 설치되어 있다.

제1 롤러 스톱퍼부(16a)는, 기둥 중앙부(16)의 2개소에 설치되어 있다. 더 구체적으로는, 기둥 중앙부(16)의 축방향 양단측에 있어서, 포켓(20)에 대면하는 기둥 중앙부(16)의 벽면(16b)의 직경방향 내측에 편재하고 있다. 그리고, 침상 롤러(12)의 직경방향 내측으로의 탈락을 방지한다.

제2 롤러 스톱퍼부(17a)는, 한 쌍의 기둥 단부(17) 각각에 설치되어 있다. 더 구체적으로는, 포켓(20)에 대면하는 기둥 단부(17)의 벽면(17b)의 직경방향 외측에 편재하고 있다. 그리고, 침상 롤러(12)의 직경방향 외측으로의 탈락을 방지한다.

이러한 제1 및 제2 롤러 스톱퍼부(16a, 17a)에 의해, 침상 롤러(12)가 직경이 작아도, 침상 롤러(12)의 유극량(遊隙量)을 충분히 확보하면서, 침상 롤러(12)가 보유기(13)로부터 탈락하는 것을 유효하게 방지할 수 있다.

벽면(16b)은, 기둥 중앙부(16)에 있으며, 2개소의 제1 롤러 스톱퍼부(16a) 사이에 위치한다. 벽면(17b)은, 기둥 단부(17)에 있어서, 제2 롤러 스톱퍼부(17a)와 인접한다. 벽면(18b)은, 기둥 경사부(18)에 있어서, 제1 롤러 스톱퍼부(16a)와 벽면(17b)의 사이에 위치한다. 또한, 벽면(16b, 17b, 18b)은, 동일 높이의 평면을 구성하고 있다. 또한, 포켓(20)을 사이에 두고 대향하는 벽면(16b, 17b, 18b)끼리는 서로 평행하다. 이에 의해, 침상 롤러(12)를 안정되게 회전시킬 수 있다.

비접촉부(16c)는, 제1 및 제2 롤러 스톱퍼부(16a)와, 직경방향으로 인접한 영역에 설치되어 있다. 비접촉부(16c)는, 벽면(16b, 17b, 18b)보다 오묵하게 들어가(recess) 있기 때문에, 침상 롤러(12)와 소정의 간극을 두고 대면한다. 비접촉부(16c)는, 제1 롤러 스톱퍼부(16a)로부터 직경방향으로 멀어짐에 따라 소정의 간극이 증가하도록 경사져 있다.

구체적으로는, 비접촉부(16c)는, 제1 롤러 스톱퍼부(16a)의 직경방향 외측의 영역에 설치되고, 침상 롤러(12)와의 간극이 직경방향 외측을 향해 증가하도록 경사져 있다.

이에 의해, 제1 롤러 스톱퍼부(16a)로의 윤활유의 유입량이 증가한다. 그 결과, 제1 롤러 스톱퍼부(16a)의 유막 깨짐을 방지할 수 있다.

오일 홈(16d)은, 제1 롤러 스톱퍼부(16a)의 축방향 양측에 설치되어 있다. 오일 홈(16d)은, 직경방향으로 뻗는 형상이며, 비접촉부(16c)보다 더 오목하게 들어가 있다. 이에 의해, 직경방향으로 흐르는 윤활유의 양을 많이 할 수 있어, 보유기(13)의 직경방향의 통유성(通油性)을 향상시킬 수 있다. 통유성의 향상은, 마모 가루의 제거나 침상 롤러 베어링(11)의 온도 상승의 억제에 기여한다.

또한, 오일 홈(16d)으로부터 넘쳐 나온 윤활유가, 인접하는 제1 롤러 스톱퍼부(16a), 및 벽면(16b, 17b, 18b)에 공급되므로 이들 제1 롤러 스톱퍼부(16a) 등의 유막 깨짐을 방지할 수 있다.

상기 구성의 기둥부(15)에 있어서, 기둥 중앙부(16), 기둥 단부(17), 및 기둥 경사부(18)(이하, 이들을 총칭해서 「직선 부분」이라 함)의 두께 t1은 실질적으로 동일하게 설정되어 있다. 한편, 기둥 중앙부(16)과 기둥 경사부(18)의 경계 부분, 및 기둥 단부(17)과 기둥 경사부(18)의 경계 부분(이하, 이들을 총칭해서 「경계 부분」이라 함)의 두께 t2는 직선 부분의 두께 t1보다 두껍게 되어 있다(t1＜t2). 이에 의해, 경계 부분의 강도가 상대적으로 향상된다. 그 결과, 베어링 회전시의 응력이 경계 부분에 집중되어도 보유기(13)의 내구 성능을 향상시킬 수 있다. 아울러, 두께란, 내경면(內徑面)과 외경면(外徑面) 사이의 두께 치수를 말한다.

또한, 직선 부분의 두께 t1와 경계 부분의 곡률 반경 r은, r＜t1의 관계를 만족한다. 경계 부분의 곡률 반경 r을 작게 하면, 경계 부분에 인접하는 직선 부분의 축방향 길이를 길게, 즉 직선 부분의 표면적을 크게 할 수 있다. 그 결과, 베어링 회전시의 접촉면압을 저감할 수 있다.

구체적으로는, 보유기(13)를 외경측 안내(outer diameter side guide)(하우징(housing) 안내)로 하는 경우, 기둥 단부(17)의 외경면과 하우징(도시 생략)이 접촉한다. 여기서, 적어도 기둥 단부(17)와 기둥 경사부(18) 사이의 경계 부분의 곡률 반경 r을 상기의 범위 내로 하면, 기둥 단부(17)의 외경면과 하우징 사이의 접촉면압을 저감할 수 있다.

또한, 링부(14) 및 기둥 단부(17)의 외경면의 표면 거칠기 Ra는, 0.05㎛ 이상 0.3㎛ 이하로 설정한다. 이에 의해, 링부(14) 및 기둥 단부(17)의 외경면과 하우징의 접촉에 의한 마모를 방지할 수 있다. 또한, 「표면 거칠기 Ra」란, 산술 평균 거칠기를 말한다.

한편, 보유기(13)를 내경측 안내(회전축 안내)로 하는 경우, 기둥 중앙부(16)의 내경면과 회전축(도시 생략)이 접촉한다. 여기서, 적어도 기둥 중앙부(16)와 기둥 경사부(18) 사이의 경계 부분의 곡률 반경 r을 상기의 범위 내로 하면, 기둥 중앙부(16)의 내경면과 회전축 사이의 접촉면압을 저감할 수 있다. 또한, 이 경우에는, 기둥 중앙부(16)의 내경면의 표면 거칠기 Ra를, 0.05㎛ 이상 0.3㎛ 이하로 설정하면 좋다.

또한, 경계 부분은, 볼록측(벤딩(bending) 가공시 인장 응력이 작용하는 측)과, 오목측(벤딩 가공시 압축 응력이 작용하는 측)에 각각 R부분이 형성된다. 이때, 볼록측의 곡률 반경은 항상 오목측의 곡률 반경보다 크다. 여기서, 본 명세서 중 「경계 부분의 곡률 반경 r」이란, 볼록측의 곡률 반경을 가리키는 것으로 한다. 또한, 「경계 부분의 두께 t2」란, 볼록측의 중앙부와 오목측의 중앙부를 연결하는 선분의 길이를 가리키는 것으로 한다.

또한, 기둥 중앙부(16)의 외경면은, 기둥 단부(17)의 내경면보다 직경방향 외측에 위치하고 있다. 그리고, 침상 롤러(12)의 피치 원(12a)은, 기둥 중앙부(16)의 외경면보다 직경방향 내측이면서, 기둥 단부(17)의 내경면보다 직경방향 외측에 위치하고 있다. 이에 의해, 침상 롤러(12)는, 벽면(16b, 17b, 18b) 각각에 접촉한다. 이와 같이, 침상 롤러(12)와 벽면(16b, 17b, 18b)의 접촉 면적을 증가시킴으로써, 침상 롤러(12)의 스큐(skewing)를 유효하게 방지할 수 있다.

다만, 기둥 중앙부(16)와 기둥 단부(17)의 위치 관계는 상기의 경우에 한정되지 않는다. 도 5를 참조하여 보유기(13)의 변형예를 설명한다. 또한, 도 5는 보유기(13)의 변형예를 나타내는 도면으로서 도 4에 대응하는 도면이다. 또한, 각 구성 요소의 형상이나 기능은 공통되므로 동일한 구성 요소에는 도 4와 동일한 참조 번호를 부여하고 설명은 생략한다.

도 5를 참조하며, 기둥 중앙부(16)의 외경면은, 기둥 단부(17)의 내경면보다 직경방향 내측에 위치하고 있다. 그리고, 침상 롤러(12)의 피치 원(12a)은, 기둥 중앙부(16)의 외경면보다 직경방향 외측이면서, 기둥 단부(17)의 내경면보다 직경방향 내측에 위치하고 있다. 이 경우, 침상 롤러(12)는, 기둥 경사부(18)의 벽면(18b)에서만 안내되게 된다. 상기 구성으로 하면, 제1 롤러 스톱퍼부(16a)와 제2 롤러 스톱퍼부(17a)가 직경방향으로 떨어져 배치되므로 침상 롤러(12)의 탈락을 적절히 방지할 수 있다.

다음으로, 도 6~도 20을 참조하여 보유기(13)의 제조 방법을 설명한다. 또한, 도 6은 보유기(13)의 주된 제조 공정을 나타내는 플로우챠트이며, 제1 내지 제6 공정을 갖는다. 또한, 도 7~도 10은 제1 공정의 상세를 나타내는 설명도이고, 도 11~도 14는 제2 공정의 상세를 나타내는 설명도이며, 도 15는 제3 공정의 상세를 나타내는 설명도이고, 도 16~도 20은 제5 공정의 상세를 나타내는 설명도이다.

먼저, 보유기(13)의 출발 재료로서는, 탄소 함유량이 0.15wt% 이상 1.1wt% 이하의 강판(탄소강)을 사용한다. 구체적으로는, 탄소 함유량이 0.15wt% 이상 0.5wt% 이하의 SCM415나 S50C 등, 또는 탄소 함유량이 0.5wt% 이상 1.1wt% 이하의 SAE1070이나 SK5 등을 들 수 있다. 이는, 탄소 함유량이 0.15wt% 미만의 탄소강은, 담금질 처리에 의해 침탄(浸炭) 경화층이 형성되기 어려우며, 보유기(13)에 필요한 경도를 얻기 위해서는 침탄 질화 처리를 행할 필요가 있기 때문이다. 또한, 침탄 질화 처리는, 후술하는 각 담금질 처리와 비교해서 설비 비용이 고액으로 되므로 결과적으로, 침상 롤러 베어링(11)의 제조비용이 상승한다. 또한, 탄소 함유량이 0.15wt% 미만의 탄소강에서는 침탄 질화 처리에 의해서도 충분한 침탄 경화층을 얻을 수 없는 경우가 있어, 표면기점(表面起點)형의 박리가 조기에 발생할 우려가 있다. 한편, 탄소 함유량이 1.1wt%를 초과하는 탄소강은 가공성이 현저하게 저하된다.

또한, 보유기(13)의 출발 재료로서는, 탄소 함유량이 0.15 wt% 이하의 SPC이라도 좋다. 이에 의해, 후술하는 버니싱 가공 및 코킹 가공이 용이하게 된다.

도 6에 나타내는 제1 공정 S11에서는, 상기한 출발 재료로서의 평탄한 강판으로부터 원통 부재(22)를 형성한다. 구체적으로는, 도 7을 참조하며, 딥 드로잉 가공에 의해 강판으로부터 컵형상 부재(21)를 얻는다. 이때, 컵형상 부재(21)의 축방향 일방측 단부(도 7의 상측)에는 저벽(底壁, 21a)이, 축방향의 타방측 단부(도 7의 하측)에는 외향 플랜지부(21b)가 형성된다. 또한, 이때, 아이어닝 가공에 의해, 컵형상 부재(21)의 외경면 또는 내경면의 표면 거칠기 Ra를 0.05㎛ 이상 0.3㎛ 이하로 한다.

다음으로, 도 8을 참조하며, 펀칭 가공에 의해 컵형상 부재(21)의 저벽(21a)을 제거한다. 다만, 펀칭 가공에 의해서는 저벽(21a)을 완전하게 제거할 수 없어, 컵형상 부재(21)의 축방향 일방측 단부에는 내향 플랜지부(21c)가 형성된다.

다음으로, 도 9를 참조하며, 버링(burring) 가공에 의해 내향 플랜지부(21c)를 축방향으로 일으켜 세운다. 또한, 도 10을 참조하며, 트리밍(trimming) 가공에 의해 컵형상 부재(21)의 축방향 타방측 단부를 절단함으로써 외향 플랜지부(21b)를 제거한다.

이에 의해, 도 10에 나타내는 원통 부재(22)를 형성할 수 있다. 상기의 공정으로 얻어진 원통 부재(22)의 외경 치수는, 기둥 중앙부(16)의 외경 치수와 일치한다. 또한, 상기의 공정으로 얻어진 원통 부재(22)의 두께를 t로 한다.

다음으로, 도 6에 나타내는 제2 공정 S12에서는, 원통 부재(22)를 직경방향으로 변형시켜 기둥 중앙부(16), 한 쌍의 기둥 단부(17), 및 한 쌍의 기둥 경사부(18)를 형성한다. 이 실시 형태에 있어서는, 원통 부재(22)의 외경면을 구속하는 확개 프레스용 외측 다이(outer die)(24)(이하, 간단히「외측 다이(24)」라고 함)와, 원통 부재(22)의 내경면을 구속하는 한 쌍의 확개 프레스용 내측 다이(inner die)(25, 26)(이하, 간단히「내측 다이(25, 26)」라고 함)를 사용하여 원통 부재(22)의 축방향 양단부를 확경(擴徑)시킨다(확개 프레스).

도 11~도 14를 참조하며, 외측 다이(24)는, 내부에 원통 부재(22)를 수용하는 원통 공간(23a)을 갖는다. 이 원통 공간(23a)과 대면하는 외측 다이(24)의 표면은, 기둥 중앙부(16)의 외경 치수와 일치하는 소경부(小徑部)(23b)와, 기둥 단부(17)의 외경 치수와 일치하는 대경부(大徑部)(23c)와, 소경부(23b) 및 대경부(23c) 사이에 기둥 경사부(18)의 경사 각도와 일치하는 경사부(23d)로 구성되어 있다.

제1 내측 다이(25)는, 중공(中空)의 원통 부재(22)의 축방향 일방측 단부(도 11의 상측)로부터 삽입되는 원주 형상의 부재이다. 제1 내측 다이(25)는, 기둥 중앙부(16)의 내경 치수와 일치하는 소경부(25a)와, 기둥 단부(17)의 내경 치수와 일치하는 대경부(25b)와, 소경부(25a) 및 대경부(25b) 사이에서 기둥 경사부(18)의 경사 각도와 일치하는 경사부(25c)로 구성된다. 제2 내측 다이(26)도 동일한 구성이며, 원통 부재(22)의 축방향 타방측 단부(도 11의 하측)로부터 삽입된다.

외측 다이(24)는, 예를 들면, 90°의 간격으로 방사상(放射狀)으로 분할된 제1~제4 분할 외측 다이(24a, 24b, 24c, 24d)에 의해 구성되어 있다. 이 제1~제4 분할 외측 다이(24a ~ 24d)는 각각 이동 지그(27)에 의해 원통 부재(22)의 직경방향으로 이동 가능하다. 또, 제1 및 제2 내측 다이(25, 26)는 각각 원통 부재(22)의 축방향으로 이동 가능하다.

도 11을 참조하며, 제1~제4 분할 외측 다이(24a ~ 24d)가 직경방향 외측으로 후퇴하고, 제1 및 제2 내측 다이(25, 26)가 서로 멀어지도록 축방향으로 후퇴하면, 원통 부재(22)를 원통 공간(23a)으로부터 출납 가능한 상태로 된다. 즉, 후퇴란 원통 부재(22)로부터 멀어지는 방향으로 이동하는 것을 말한다.

다음으로, 도 13을 참조하며, 제1~제4 분할 외측 다이(24a ~ 24d)가 직경방향 내측으로 전진하면, 소경부(23b)로 원통 부재(22)의 외경면을 구속한다. 또한, 도 14를 참조하며, 제1 및 제2 내측 다이(25, 26)가 서로 가까워지도록 축방향으로 전진하면, 경사부(25c, 26c)에 의해, 그런 다음 대경부(25b, 26b)에 의해, 원통 부재(22)의 축방향 양단부가 직경방향 외측으로 확대된다. 즉, 전진이란 원통 부재(22)에 근접하는 방향으로 이동하는 것을 말한다.

이에 의해, 기둥 중앙부(16), 한 쌍의 기둥 단부(17), 및 한 쌍의 기둥 경사부(18)가 각각 형성된다. 또한, 원통 부재(22)가, 확개 프레스에 의해 연신되므로 제2 공정 종료 후의 한 쌍의 기둥 단부(17), 및 한 쌍의 기둥 경사부(18)의 두께 t1은, 원통 부재(22)의 두께 t보다 얇아져 있다(t1＜t). 또한, 원통 부재(22)가, 외측 다이(24)와 내측 다이(25, 26)에 의해 직경방향으로 협압(狹壓)되므로 제2 공정 종료 후의 기둥 중앙부(16)의 두께 t1은, 원통 부재(22)의 두께 t보다 얇아져 있다(t1＜t). 또한, 두께 t1은 기둥 중앙부(16), 한 쌍의 기둥 단부(17), 및 한 쌍의 기둥 경사부(18)의 두께를 포괄적으로 나타내는 것이며, 이들 16, 17, 18의 두께가 동일함을 의미하는 것은 아니다.

다음으로, 도 6에 나타내는 제3 공정 S13에서는, 시크닝(thickening) 가공에 의해 경계 부분을 시크닝한다.

도 15를 참조하며, 시크닝 가공에는, 원통 형상의 한 쌍의 압축 지그(28, 29)를 이용한다. 구체적으로는, 외측 다이(24) 및 내측 다이(25, 26)에 의해 원통 부재(22)를 구속한 상태(확개 프레스를 행한 상태)에서, 한 쌍의 압축 지그(28, 29)에 의해 원통 부재(22)의 축방향 양단면을 양측으로부터 압축한다.

이때, 직선 부분의 내외경면은, 외측 다이(24) 및 내측 다이(25, 26)에 의해 구속되어 있으므로, 두께는 변화하지 않는다. 한편, 경계 부분과 외측 다이(24) 및 내측 다이(25, 26)의 사이에는, 미소한 간극이 형성되어 있다. 이에 의해, 원통 부재(22)의 축방향 치수가 감소함과 아울러 경계 부분만이 시크닝된다. 제3 공정 후의 경계 부분의 두께 t2는, 제1 공정으로 얻어진 원통 부재(22)의 두께 t보다 두꺼워져 있다(t1＜t＜t2). 이에 의해, 기둥부(15)의 두께를 전체적으로 두껍게 하여 강도를 향상하는 것이 아니라, 직선 부분의 두께를 얇게 하고, 응력 집중이 생기는 경계 부분의 두께를 선택적으로 두껍게 함으로써 강도를 향상시킨다. 따라서, 보유기(13)를 경량화할 수 있다. 또한, 이때 동시에 경계 부분의 곡률 반경 r도 직선 부분의 두께 t1보다 작아진다.

다음으로, 도 6에 나타내는 제4 공정 S14에서는, 원통 부재(22)에 포켓(20) 및 오일 홈(16d)을 형성한다. 구체적으로는, 펀치(punch)와 다이스(dice)를 사용한 펀칭 가공에 의해 원통 부재(22)의 원주면에 복수의 포켓(20) 및 오일 홈(16d)를 형성한다. 펀치는, 포켓(20)에 대응하는 장방형상의 부위와, 장방형상의 부위로부터 둘레 방향으로 돌출하여 오일 홈(16d)에 대응하는 돌기형상의 부위로 구성된다. 이와 같이, 원통 부재(22)에 포켓 천공(punch out) 가공을 실시함으로써, 포켓(20)을 사이에 두고 대향하는 벽면(16b, 17b, 18b)끼리는 서로 평행하게 된다.

다음으로, 도 6에 나타내는 제5 공정 S15에서는, 원통 부재(22)의 기둥부(15)에 제1 롤러 스톱퍼부(16a) 및 제2 롤러 스톱퍼부(17a)를 형성한다. 도 16은 지그(60 ~ 72)에 의해 롤러 스톱퍼부(16a, 17a)를 형성하는 모양을 나타내는 사시도이다. 또한, 도 17은 도 16의 원통 부재(22) 및 가공대(61) 등을 단면으로 하여 나타내는 일부 단면도이다. 포켓(20)이 형성된 원통 부재(22)에, 축방향 일방으로부터 원통 형상의 가공대(61)를 동축에 삽입한다. 가공대(61)는, 도 17에 나타내는 바와 같이, 기둥 중앙부(16)의 내경면과, 일방의 기둥 경사부(18)의 내경면과, 일방의 기둥 단부(17)의 내경면과, 일방의 링부(14)의 내경면에 접촉하여 이들을 지지한다. 또한, 원통 부재(22)에 축방향 타방으로부터 원통 형상의 가공대(65)를 동축에 삽입한다. 가공대(65)는, 도 17에 나타내는 바와 같이, 스프링(67)에 의해 실린더 형상의 가공대 기부(基部)(66)로부터 전진하도록 부세(付勢)된다. 그리고 원통 부재(22)에 삽입된 가공대(65)의 선단 돌기(65t)가 가공대(61)의 선단 오목부(61u)에 결합(engage)하고, 가공대(65)는 타방의 기둥 경사부(18)의 내경면과, 타방의 기둥 단부(17)의 내경면과, 타방의 링부(14)의 내경면에 접촉하여 이들을 지지한다.

이들 가공대(61) 및 가공대(65)의 직경방향 외측에 배치된 지그(60)는, 직경방향으로 뻗어, 그 선단이 가공대(61)를 지향한다. 지그(60)의 선단에는 버니시 지그(62) 및 코킹 지그(63)가 설치되어 있다. 이에 대해 지그(60)의 기단(基端)(68)은, 지그(60)를 가공대(61)를 향해 진퇴동(進退動)시키는 액츄에이터(71) 및 액츄에이터(72)와 결합시킨다.

버니시 지그(62)는, 도 17에 나타내는 바와 같이, 지그(60)의 선단에서 축방향으로 간격을 두고 2개소에 설치된다. 이 간격은 기둥 중앙부(16)의 축방향 치수보다 약간 작고, 직경방향 일방측으로부터의 가공만으로 버니시 지그(62)는 기둥 중앙부(16)의 양단부에 제1 롤러 스톱퍼부(16a)를 형성한다.

또한, 코킹 지그(63)도, 도 17에 나타내는 바와 같이, 지그(60)의 선단에서 축방향으로 간격을 두고 2개소에 설치된다. 이 간격은 한 쌍의 기둥 단부(17, 17)의 거리와 같고, 직경방향 일방측으로부터의 가공만으로 코킹 지그(63)는 한 쌍의 기둥 단부(17, 17)에 제2 롤러 스톱퍼부(17a)를 각각 형성한다.

도 18은 도 17에 나타내는 A-A에서 단면을 이루어 화살표 방향으로부터 본 상태를 나타내는 단면도로서 버니시 지그(62)에 의한 버니싱 가공을 모식적으로 나타낸다. 도 18에 나타내는 바와 같이 가공대(61)에는 버니시 지그(62)를 안내하기 위한 가이드 면(61a)을 구비하고, 평행하게 대향하는 가이드 면(61a)끼리가 포켓(20)에 대응하는 가이드 홈(61g)을 형성한다. 이 가이드 홈(61g)의 둘레 방향 폭은 포켓(20)의 둘레 방향 폭보다도 2×W1만큼 좁다. 즉, 가이드면(61a)은 포켓(20)에 대면하는 기둥 중앙부(16)의 벽면보다 폭 W1만큼 앞에 위치한다. 버니시 지그(62)의 선단부(62a)의 둘레 방향 폭은 가이드 홈(61g)의 홈 폭과 같고, 선단부(62a)의 벽면은 가이드면(61a)과 일치한다. 버니시 지그(62)를 포켓(20)에 밀어넣어 버니싱 가공할 때, 가이드 홈(61g)은 선단부(62a)를 수용한다. 이에 대해, 선단부(62a)를 지지하는 버니시 지그(62)의 기부(62b)는 선단부(62a)보다 둘레 방향 폭이 크고, 기부(62b)의 벽면(62c)은 선단부(62a)로부터 멀어질수록 둘레 방향 폭이 증대하도록 경사져 있다. 기부(62b)의 선단 측에 있어서의 둘레 방향 폭은 포켓(20)의 둘레 방향 폭보다도 2×W2만큼 넓다. 즉, 벽면(62c)의 선단측은 포켓(20)에 대면하는 기둥 중앙부(16)의 벽면보다 폭 W2만큼 안쪽에 위치한다. 벽면(62c)의 선단과 선단부(62a)의 벽면 사이에는 단차(62d)가 설치된다. 단차(62d)는 벽면(62c)보다 급한 구배로(steeply) 경사진 벽면이다.

도 19는 도 17에 나타내는 A-A에서 단면을 이루어 화살표 방향으로부터 본 상태를 나타내는 단면도로서 버니싱 가공에 의해 버니시 지그(62)를 포켓(20)에 밀어넣은 모양을 모식적으로 나타낸다. 버니시 지그(62)의 벽면(62c)은, 기둥 중앙부(16)의 벽면을 둘레 방향으로 W2만큼 확대시킴과 아울러, 직경방향 내측으로 밀어제쳐 제1 롤러 스톱퍼부(16a)(이하, 버니시 돌기(16a)라고 부르는 경우도 있음) 및 비접촉부(16c)를 형성한다. 비접촉부(16c)는 기둥 중앙부(16)의 직경방향 외측에서 단면(62c)을 따라 경사진 형상으로 형성된다. 또한 제1 롤러 스톱퍼부(16a)는 기둥 중앙부(16)의 직경방향 내측에서 폭 W1만큼 돌출되게 형성된다.

도 20은 도 17에 나타내는 B-B에서 단면을 이루어 화살표 방향으로부터 본 상태를 나타내는 단면도로서 코킹 가공에 의해 코킹 공구(63)를 기둥 단부(17)에 압착한 모양을 나타낸다. 코킹 공구(63)는 기둥 단부(17)의 외경면을 압축 변형시키면서, 직경방향 외측의 포켓(20)의 폭을 좁게 하여 제2 롤러 스톱퍼부(17a)(이하, 코킹 돌기(17a)라고 부르는 경우도 있음)를 형성한다.

도 16~도 20에 나타내는 바와 같이, 제1 롤러 스톱퍼부(16a) 및 제2 롤러 스톱퍼부(17a)는 롤러 베어링용 보유기(13)에 가공되는 원통 부재(22)의 직경방향 외측으로부터의 가공만에 의해 형성된다. 제1 롤러 스톱퍼부(16a) 및 제2 롤러 스톱퍼부(17a)는 시간적으로 따로따로 형성되어도 좋지만, 바람직하게는 도 16 및 도 17에 나타내는 바와 같이, 지그(60)에 의해 동시에 형성된다. 이에 의해, 가공에 요하는 시간을 짧게 하여, 롤러 베어링용 보유기(13)의 제조 효율이 향상된다.

또한, 도면에는 나타내지 않았지만, 롤러 베어링용 보유기(13)의 직경방향 내측으로부터의 가공만에 의해 제1 롤러 스톱퍼부(16a) 및 제2 롤러 스톱퍼부(17a)를 형성해도 좋다. 이 경우, 직경방향 내측의 롤러 스톱퍼부를 코킹 돌기로 하고, 직경방향 외측의 롤러 스톱퍼부를 버니시 돌기로 한다.

다음으로, 도 6에 나타내는 제6 공정 S16에서는, 보유기(13)에 표면 경도 등의 소정의 기계적 성질을 부여하기 위해 열처리를 실시한다. 열처리로서는, 보유기(13)가 충분한 깊이의 경화층을 얻기 위해서 출발 재료의 탄소 함유량에 의해 적절한 방법을 선택할 필요가 있다. 구체적으로는, 탄소 함유량이 0.15wt% 이상 0.5wt% 이하인 재료의 경우에는 침탄 담금질처리를, 탄소 함유량이 0.5wt% 이상 1.1wt% 이하인 재료의 경우에는 광휘 담금질 처리(bright quenching treatment) 또는 고주파 담금질 처리를 실시한다.

침탄 담금질 처리는 고온의 강철에 탄소가 고용(固溶)하는 현상을 이용한 열처리 방법으로서, 강철 내부는 탄소량이 낮은 채로 탄소량이 많은 표면층(침탄 경화층)을 얻을 수 있다. 이에 의해, 표면은 딱딱하고, 내부는 부드럽게 인성(toughness)이 높은 성질을 얻을 수 있다. 또한, 침탄 질화 처리설비와 비교해서 설비비용이 저렴하다.

광휘(光輝) 담금질 처리는 보호 분위기나 진공 중에서 가열함으로써, 강 표면의 산화를 방지하면서 행하는 담금질 처리를 가리킨다. 또한, 침탄 질화 처리설비나 침탄 담금질 처리설비와 비교해서 설비비용이 저렴하다.

고주파 담금질 처리는 유도 가열의 원리를 이용해서, 강 표면을 급속히 가열, 급냉하여 담금질 경화층을 만드는 방법이다. 다른 담금질 처리설비와 비교해서 설비비용이 대폭 저렴함과 아울러, 열처리 공정에서 가스를 사용하지 않기 때문에 친환경적이라는 이점이 있다. 또한, 부분적인 담금질 처리가 가능하게 되는 점에서도 유리하다.

또한, 담금질에 의해 생긴 잔류 응력이나 내부 비틀림을 저감하고, 인성의 향상이나 치수를 안정화시키기 위해서 상기의 담금질 처리 후에 뜨임(tempering)을 행함이 바람직하다.

여기까지 설명해 온 제1 공정 S11 내지 제6 공정 S16에 의해 도 1에 나타내는 보유기(13)가 완성된다. 또한, 보유기(13)의 외경면의 표면 거칠기 Ra는, 원통 부재(22)의 형성(S11)시의 아이어닝 가공에 있어서, 이미 0.05㎛ 이상 0.3㎛ 이하로 되어 있다. 따라서, 마무리 가공 공정으로서의 독립된 연삭 가공 공정은 생략할 수 있다.

상기한 제1 내지 제6 공정 S11~S16을 실행함으로써 보유기(13)를 형성할 수 있다. 그리고, 보유기(13)의 포켓(20)에 침상 롤러(12)를 압입함으로써, 도 2에 나타내는 침상 롤러 베어링(11)이 완성된다.

그런데, 본 실시 형태에 의하면, 제1 및 제2 롤러 스톱퍼부(16a, 17a)는, 각각 직경방향 일방측으로부터의 가공만에 의해 형성되므로 제1 롤러 스톱퍼부(16a)를 형성하는 지그(62)와 제2 롤러 스톱퍼부를 형성하는 지그(63)를 보유기(13)로부터 봐서 같은 측에 배치하는 것이 가능하게 된다. 따라서, 롤러 스톱퍼부(16a, 17a)의 가공 설비를 간이하게 할 수 있다. 더욱이, 제1 롤러 스톱퍼부(16a)를 형성하는 지그(62)와 제2 롤러 스톱퍼부(17a)를 형성하는 지그(63)를 지그(60)에 하나로 합쳐, 동일한 공정 S15로 2종류의 롤러 스톱퍼부(16a, 17a)를 형성할 수 있다. 따라서, 종래보다 가공 공정수를 줄일 수 있다. 또한, 기둥부(15)의 포켓에 대면하는 벽면(16b, 17b)에 롤러 스톱퍼부(16a, 17a)를 설치함으로써, 소경(小徑)의 롤러라도, 롤러의 유극량을 충분히 확보하면서, 롤러가 보유기(13)로부터 탈락함을 방지할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 제5 공정 S15로 버니싱 가공 및 코킹 가공에 의해 롤러 스톱퍼부(16a, 17a)를 형성하므로, 일본 특허공개 2000-18258호 공보에 기재된 바와 같은, 절삭에 의한 기계 가공으로 롤러 스톱퍼부를 형성하는 종래의 보유기보다, 롤러 스톱퍼부의 강도가 커서 내구 성능에 있어서 유리하다.

또한, 본 실시 형태의 제1 공정 S11로 둘레 방향으로 이음매가 없는 원통 부재(22)로부터 보유기(13)를 형성하므로, 일본 특허 제3665653호 공보에 기재된 바와 같은, 띠모양 강을 롤링 가공해서 용접에 의해 접합하는 종래의 보유기보다, 강도가 커서, 내구 성능에 있어서 유리하다.

또한, 본 실시 형태에 의하면 도 16 및 도 17에 나타내는 바와 같이, 제1 및 제2 롤러 스톱퍼부(16a, 17a)는, 보유기(13)의 직경방향 외측으로부터의 가공만에 의해 형성되므로 직경방향 내측에 있는 롤러 스톱퍼부(16a) 및 직경방향 외측에 있는 롤러 스톱퍼부(17a)를 용이하게 형성하는 것이 가능하게 된다.

또한, 도 18 및 도 19에 나타내는 바와 같이, 제1 롤러 스톱퍼부(16a)는, 포켓(20)에 직경방향 외측으로부터 삽입되는, 버니싱 가공에 사용되는 지그(62)에 의해, 기둥부(15)(16)의 포켓(20)에 대면하는 벽면을 버니싱하여 형성되는 버니시 돌기이다. 이에 의해, 버니시 돌기(16a)로 롤러(12)의 직경방향 내측으로의 탈락을 방지하는 것이 가능하게 된다.

또한, 도 20에 나타내는 바와 같이, 제2 롤러 스톱퍼부(17a)는, 코킹 가공에 사용되는 지그(63)에 의해 기둥부(15)(17)의 외경면을 코킹하여 형성되는 코킹 돌기이다. 이에 의해, 코킹 돌기(17a)로 롤러(12)의 직경방향 외측으로의 탈락을 방지하는 것이 가능하게 된다.

특히, 본 실시 형태에서는, 기둥부(15)는, 축방향 중앙부 영역에서 상대적으로 직경방향 내측에 위치하는 기둥 중앙부(16)와, 축방향 단부 영역에서 상대적으로 직경방향 외측에 위치하는 한 쌍의 기둥 단부(17, 17)와, 기둥 중앙부(16) 및 한 쌍의 기둥 단부(17, 17) 각각의 사이에 위치하는 한 쌍의 기둥 경사부(18, 18)를 포함하고, 제1 롤러 스톱퍼부(16a)는 기둥 중앙부(16)에, 제2 롤러 스톱퍼부(17a)는 한 쌍의 기둥 단부(17, 17) 각각에 설치되어 있다. 이에 의해, 보유기(13)의 강도를 높이면서 그 경량화를 도모하는 것이 가능하게 된다.

또한, 도 4 및 도 5에 나타내는 기둥 중앙부(16), 한 쌍의 기둥 단부(17, 17), 및 한 쌍의 기둥 경사부(18, 18)의 각 부의 두께 t1은 인접하는 각 부의 경계 부분의 두께 t2보다 작다. 이에 의해, 경계 부분의 강도를 상대적으로 크게 하여 보유기(13)의 내구 성능을 향상시킬 수 있다.

그리고, 본 실시 형태로 되는 보유기(13)와, 포켓(20)에 수용되는 복수의 롤러(12)를 구비하는 롤러 베어링(11)에 의하면, 종래보다 롤러 스톱퍼부(16a, 17a)의 가공 공정수가 적어지므로, 비용상 유리하다.

본 실시 형태에서의 보유기(13)의 제조 방법은, 원환 형상의 한 쌍의 링부(14)와, 한 쌍의 링부(14, 14)를 상호 연결하는 복수의 기둥부(15)와, 인접하는 기둥부(15)끼리의 사이에 롤러(12)를 수용하는 포켓(20)과, 기둥부(15)의 포켓(20)에 대면하는 벽면(16b, 17b)에, 직경방향 내측 및 직경방향 외측 각각에 편재하여 롤러의 탈락을 방지하는 제1 및 제2 롤러 스톱퍼부를 구비하는 롤러 베어링용의 보유기(13)를 제조함에 있어, 출발 재료로서의 원통 부재(22)에, 한 쌍의 링부(14, 14), 복수의 기둥부(15), 및 포켓(20)을 형성하는 공정과, 원통 부재(22)를 직경방향 일방측으로부터만 가공하여 제1 롤러 스톱퍼부(16a)를 형성하는 공정과, 원통 부재(22)를 직경방향 일방측으로부터만 가공하여 제2 롤러 스톱퍼부(17a)를 형성하는 공정을 포함한다. 이와 같이 직경방향 일방측으로부터만의 가공으로, 직경방향 내측에 편재하는 제1 롤러 스톱퍼부(16a) 및 직경방향 외측에 편재하는 제2 롤러 스톱퍼부(17a)를 형성하므로, 가공 공정수를 종래보다 적게 하여 비용상 유리한 보유기(13)를 제조할 수 있다.

특히, 도 16 및 도 17에 나타내는 바와 같이, 제1 롤러 스톱퍼부(16a)를 형성하는 공정과 제2 롤러 스톱퍼부(17a)를 형성하는 공정은 동시에 행해지므로, 가공 시간을 단축하는 것이 가능하게 되어 비용상 유리한 보유기(13)를 제조할 수 있다.

다음으로, 도 21~도 28을 참조하여, 이 발명의 다른 실시 형태에 의한 보유기(33) 및 그 제조 방법을 설명한다. 아울러, 공통되는 구성 요소에는 보유기(13)와 동일한 참조 번호를 부여하고 설명은 생략한다.

먼저, 도 21~도 25를 참조하며, 보유기(33)는, 한 쌍의 링부(14) 각각으로부터 직경방향 내측으로 뻗는 한 쌍의 플랜지부(19)를 더 구비한다. 또한, 링부(14)의 두께와 플랜지부(19)의 축방향의 두께는 기둥부(15)의 직선 부분의 두께 t1과 실질적으로 동일하게 설정되어 있다. 또한, 링부(14)와 플랜지부(19)의 경계 부분의 두께는 다른 경계 부분의 두께 t2와 실질적으로 동일하게 설정되어 있다. 더욱이, 링부(14)와 플랜지부(19)의 경계 부분의 곡률 반경은 다른 경계 부분의 곡률 반경 r와 실질적으로 동일하게 설정되어 있다.

즉, 이 실시 형태에 있어서도 t1＜t2가 성립한다. 이에 의해, 앞서 설명한 효과에 더해서, 플랜지부(19)의 근원 부분의 강도가 향상된다. 또한, r＜t1도 성립한다. 이에 의해, 링부(14)의 외경면의 표면적이 증가하므로, 보유기(33)가 외경측 안내의 경우에 하우징과의 접촉면압을 더 저감할 수 있다. 또한, 그 외의 구성은 보유기(13)와 공통되므로 설명은 생략한다.

상기 구성의 보유기(33)의 제조 공정은, 도 6에 나타내는 보유기(13)의 제1 공정 S11, 제2 공정 S12, 제4 공정 S14, 및 제5 공정 S15와 공통되므로 설명을 생략한다. 도 26~도 28을 참조하여 보유기(33)의 시크닝 가공(도 6의 S13에 대응) 및 넥킹 가공을 설명한다.

S13에 대응하는 이 실시 형태의 공정에 있어서는, 보유기(33)의 바탕이 되는 원통 부재(42)를, 넥킹용 외측 다이(44)와 내측 다이(46) 사이에 세팅하여, 경계 부분의 시크닝 가공과 플랜지부(19)의 형성(넥킹 가공)을 동시에 행한다. 여기서 플랜지부(19)는, 축방향에 대해 소정의 각도만 절곡(折曲)하는 전처리 공정과 축방향에 대해 90°로 절곡하는 후처리 공정의 2단계의 공정을 거쳐 형성된다. 그리고, 경계 부분의 시크닝 가공은 후처리 공정과 동시에 행해진다.

먼저, 도 26을 참조하면, 전처리 공정은, 플랜지부(19)로 되는 원통 부재(42)의 축방향 양단부를 기둥 단부(17)에 대해서 소정의 각도(이 실시 형태에서는 45°)로 내측으로 절곡하는 공정이며, 넥킹용 외측 다이(44)(이하, 간단히 「외측 다이(44)」라고 함)와, 넥킹용 내측 다이(46)(이하, 간단히「내측 다이(46)」라고 함)와, 한 쌍의 넥킹 지그(48, 49)에 의해 행해진다.

외측 다이(44)는 확개 프레스용 외측 다이(24)와 마찬가지의 구성이며, 원통 부재(42)의 외경면을 구속한다. 다만, 축방향 길이가 확개 프레스용 외측 다이(24)보다 짧고, 플랜지부(19)로 되는 원통 부재(42)의 축방향 양단부를 구속하지 않도록 되어 있다.

도 27을 참조하면, 내측 다이(46)는, 예를 들면, 45°의 각도로 방사상으로 분할된 제1 내지 제8 분할 내측 다이(46a, 46b, 46c, 46d, 46e, 46f, 46g, 46h)에 의해 구성된다. 제1 내지 제8 분할 내측 다이(46a ~ 46h)는, 각각 직경방향으로 이동 가능한 상태로 되어 있다.

도 26을 참조하면, 내측 다이(46)는, 외경면의 축방향 중앙부 영역에 기둥 중앙부(16)의 내경 치수와 일치하는 소경부(45a)와, 축방향 단부 영역에 기둥 단부(17)의 내경 치수와 일치하는 대경부(45b)와, 소경부(45a) 및 대경부(45b) 사이에서 기둥 경사부(18)에 따르는 경사부(45c)와, 축방향 양단의 각(角)부에 전처리 가공에 의한 플랜지부(19)의 절곡 각도(45°)를 규정하는 넥킹부(45d)를 포함하는 원통 형상의 부재이다.

구체적으로는, 제1 내지 제8 분할 내측 다이(46a ~ 46h)를 직경방향 내측에 후퇴시키면, 제1 내지 제8 분할 내측 다이(46a ~ 46h)를 원통 부재(42)로부터 출납 가능한 상태로 된다. 한편, 제1 내지 제8 분할 내측 다이(46a ~ 46h)를 직경방향 외측으로 전진시키면, 원통 부재(42)의 내경면을 구속할 수 있다(도 26의 상태). 또한, 분할 내측 다이(46a ~ 46h)는, 삽입 지그(47)를 삽입함으로써 전진시킬 수 있다.

넥킹 지그(48)는, 선단에 전처리 공정에 있어서의 플랜지부(19)의 경사 각도(45°)를 따르는 넥킹부(48a)를 갖고, 원통 부재(42)의 축방향으로 이동 가능한 상태로 되어 있다. 넥킹 지그(49)도 마찬가지의 구성이다. 그리고, 한 쌍의 넥킹 지그(48, 49)를 축방향으로 후퇴시키면, 원통 부재(42)를 원통 공간으로부터 출납 가능한 상태로 된다. 한편, 한 쌍의 넥킹 지그(48, 49)를 축방향으로 전진시키면, 원통 부재(42)의 축방향 양단부(도 26 중의 파선으로 나타내는 부분)를 소정의 각도(45°)로 내측으로 절곡할 수 있다.

다음으로, 도 28을 참조하며, 후처리 공정에서는, 플랜지부(19)를 기둥 단부(17)에 대해서 90°로 내측으로 절곡한다. 후처리 공정에 있어서의 가공 지그는, 전처리 공정에서 사용한 것과 대략 같은 구성의 넥킹용 외측 다이(54a ~ 54d)(54a, 54c만 도시), 넥킹용 내측 다이(56a ~ 56h)(56a, 56e만 도시), 삽입 지그(57), 및 한 쌍의 넥킹 지그(58, 59)를 사용한다. 또한, 외측 다이(44)와 외측 다이(54)를 동일한 금형으로 하여 전처리 공정과 후처리 공정에서 공용해도 좋다. 삽입 지그(47)와 삽입 지그(57)도 마찬가지이다.

후처리 공정에서는, 전처리 공정과 동일한 순서로 원통 부재(42)의 내외경면을 구속하여, 넥킹 지그(58, 59)에 의해 플랜지부(19)를 축방향으로부터 압축한다. 이에 의해, 기둥 단부(17)와 플랜지부(19)가 이루는 각이 90°로 된다. 또한, 이 공정으로 도 6에 나타내는 제3 공정 S13과 마찬가지로 경계 부분을 시크닝할 수 있다.

그런데 본 실시 형태의 보유기(33)는, 한 쌍의 링부(14, 14) 각각으로부터 직경방향 내측으로 뻗는 플랜지부(19)를 더 구비하고, 한 쌍의 링부(14, 14), 및 플랜지부(19)의 두께 t1은 링부(14)와 플랜지부(19)의 경계 부분의 두께 t2보다 작다. 이에 의해, 경계 부분의 강도를 상대적으로 크게 해서, 보유기(33)의 내구 성능을 향상시킬 수 있다.

또한, 상기의 실시 형태에 있어서는, 평탄한 강판을 출발 재료로 하여 보유기(13, 33)를 제조한 예를 나타냈지만, 이에 한정되지 않고 파이프재 등의 원통 부재를 출발 재료로 하여 제조할 수도 있다. 이 경우, 도 6에 나타내는 제1 공정 S11을 생략할 수 있다.

여기까지의 설명에 있어서는, 본 발명의 실시 형태로서 케이지 & 롤러 타입의 침상 롤러 베어링(11, 31)의 예를 나타냈지만, 본 발명은 내륜 및 외륜 중 적어도 하나를 더 갖는 침상 롤러 베어링에도 적용하는 것이 가능하다. 또한, 전동체(轉動體)로서 침상 롤러(12)를 채용한 예를 나타냈지만, 이에 한정되지 않고 원통 롤러나 봉형상 롤러라도 좋다.

또한, 상기의 실시 형태에 의한 침상 롤러 베어링(11, 31)은, 예를 들면, 자동차용 트랜스미션의 아이들러 베어링, 자동차용 트랜스미션의 유성 기어, 및 오토바이용 엔진의 콘 로드 대단(con rod large end)용 베어링으로서 사용함으로써 특히 유리한 효과를 나타낸다.

이상, 도면을 참조해서 본 발명의 실시 형태를 설명했지만, 본 발명은 도시한 실시 형태의 것으로 한정되지 않는다. 도시한 실시 형태에 대해서 본 발명과 동일한 범위 내에 있어서, 혹은 균등의 범위 내에 있어서 여러 가지의 수정이나 변형을 가하는 것이 가능하다.

[산업상의 이용 가능성]

본 발명은, 롤러 베어링용 보유기, 및 침상 롤러 베어링에 유리하게 이용된다.

11, 31 : 침상 롤러 베어링 12 : 침상 롤러
12a : 피치 원 13, 33 : 보유기
14 : 링부 15 : 기둥부
16 : 기둥 중앙부 17 : 기둥 단부
18 : 기둥 경사부
16a : 제1 롤러 스톱퍼부(버니시 돌기)
17a : 제2 롤러 스톱퍼부(코킹 돌기)
16b, 17b, 18b : 벽면 16c : 비접촉부
16d : 오일 홈 19 : 플랜지부
20 : 포켓 21 : 컵형상 부재
21a : 저벽
21b : 외향 플랜지부 21c : 내향 플랜지부
22, 42 : 원통 부재
24, 44 : 외측 다이 23a : 원통 공간
23b, 25a, 26a, 45a : 소경부 23c, 25b, 26b, 45b : 대경부
23d, 25c, 26c, 45c : 경사부
24a, 24b, 24c, 24d, 44a, 44b, 44c, 44d, 54a, 54c : 분할 외측 다이
25, 26, 46 : 내측 다이
46a, 46b, 46c, 46d, 46e, 46f, 46g, 46h, 56a, 56e : 분할 내측 다이
27 : 이동 지그 28, 29 : 압축 지그
47, 57 : 삽입 지그 48, 49, 58, 59 : 넥킹 지그
45d, 48a, 49a : 넥킹부 60 : 지그
61 : 가공대 61g : 가이드 홈
62 : 버니시 지그 63 : 코킹 지그
65 : 가공대

Claims

원환 형상의 한 쌍의 링부와 상기 한 쌍의 링부를 서로 연결하는 복수의 기둥부를 구비하고, 인접하는 상기 기둥부의 사이에 롤러를 수용하는 포켓이 형성되어 있는 롤러 베어링용 보유기로서,
상기 기둥부는, 축방향 중앙 영역에 위치하는 기둥 중앙부와 상기 기둥 중앙부로부터 양단측의 축방향 단부 영역에 각각 위치하는 한 쌍의 기둥 단부를 포함하고, 상기 포켓에 대면하는 상기 기둥 중앙부의 벽면의 직경 방향 내측에 편재해 롤러의 직경 방향 내측에의 탈락을 방지하는 제1 롤러 스톱퍼부와 상기 포켓에 대면하는 상기 한 쌍의 기둥 단부의 벽면의 직경 방향 외측에 편재해 롤러의 직경 방향 외측에의 탈락을 방지하는 제2 롤러 스톱퍼부를 포함하고,
상기 제1 롤러 스톱퍼부는, 상기 롤러 베어링용 보유기의 직경 방향 외측으로부터 상기 기둥 중앙부의 벽면을 직경 방향 내측으로 버니싱하는 버니시 가공에 의해 상기 기둥 중앙부의 벽면으로부터 후퇴하는 비접촉면과 상기 비접촉면의 직경 방향 내측단에 위치해 상기 기둥 중앙부의 벽면으로부터 돌출하는 버니시 돌기를 가지는 형상으로 되고,
상기 제2 롤러 스톱퍼부는, 상기 롤러 베어링용 보유기의 직경 방향 외측으로부터 상기 한 쌍의 기둥 단부의 외경면을 압축 변형시키는 코킹 가공에 의해 상기 기둥 단부의 벽면의 직경 방향 외측단을 상기 기둥 단부의 벽면으로부터 돌출시킨 코킹 돌기를 가지는 형상으로 되는 롤러 베어링용 보유기.
삭제
제1항에 있어서,
상기 제1 롤러 스톱퍼부는, 상기 포켓에 직경 방향 외측으로부터 삽입되는 가공 지그에 의해서, 상기 기둥부의 상기 포켓에 대면하는 벽면을 버니싱하여 형성되는 롤러 베어링용 보유기.
제1항에 있어서,
상기 제2 롤러 스톱퍼부는, 상기 기둥부의 외경면을 꽉 누르는 가공 지그에 의해 형성되는 롤러 베어링용 보유기.
제1항에 있어서,
상기 기둥 중앙부는, 상대적으로 직경 방향 내측에 위치하고,
상기 한 쌍의 기둥 단부는, 상대적으로 직경 방향 외측에 위치하고,
상기 기둥부는, 상기 기둥 중앙부 및 상기 한 쌍의 기둥 단부 각각의 사이에 위치하는 한 쌍의 기둥 경사부를 더 포함하는, 롤러 베어링용 보유기.
제5항에 있어서,
상기 기둥 중앙부, 상기 한 쌍의 기둥 단부, 및 상기 한 쌍의 기둥 경사부의 각 부의 두께는 인접하는 각 부의 경계 부분의 두께보다 작은 롤러 베어링용 보유기.
제1항에 있어서,
상기 롤러 베어링용 보유기는, 상기 한 쌍의 링부 각각으로부터 직경방향 내측으로 뻗는 플랜지부를 더 구비하고,
상기 한 쌍의 링부, 및 상기 플랜지부의 두께는 상기 링부와 상기 플랜지부의 경계 부분의 두께보다 작은 롤러 베어링용 보유기.
제1항, 제3항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재의 롤러 베어링용 보유기와 상기 포켓에 수용되는 복수의 롤러를 구비하는, 롤러 베어링.
원환 형상의 한 쌍의 링부와 축방향 중앙 영역에 위치하는 기둥 중앙부 및 상기 기둥 중앙부로부터 양단측의 축방향 단부 영역에 각각 위치하는 한 쌍의 기둥 단부를 포함해 상기 한 쌍의 링부를 서로 연결하는 복수의 기둥부와 인접하는 상기 기둥부의 사이에 롤러를 수용하는 포켓과,
상기 포켓에 대면하는 상기 기둥 중앙부의 벽면의 직경 방향 내측에 편재해 롤러의 직경 방향 내측에의 탈락을 방지하는 제1 롤러 스톱퍼부와 상기 포켓에 대면하는 상기 한 쌍의 기둥 단부의 벽면의 직경 방향 외측에 편재해 롤러의 직경 방향 외측에의 탈락을 방지하는 제2 롤러 스톱퍼부를 구비하는 롤러 베어링용 보유기의 제조 방법으로서,
출발 재료로서의 원통 부재에, 상기 한 쌍의 링부, 상기 복수의 기둥부, 및 상기 포켓을 형성하는 공정과,
상기 원통 부재를 직경 방향 외측으로부터만 가공하고, 상기 기둥 중앙부의 벽면을 직경 방향 외측으로부터 직경 방향 내측으로 버니싱하고, 상기 기둥 중앙부의 벽면으로부터 후퇴하는 비접촉면과 상기 비접촉면의 직경 방향 내측단에 위치해 상기 기둥 중앙부의 벽면으로부터 돌출하는 버니시 돌기를 가지는 상기 제1 롤러 스톱퍼부를 형성하는 버니시 가공의 공정과,
상기 원통 부재를 직경 방향 외측으로부터만 가공하고, 상기 한 쌍의 기둥 단부의 외경면을 압축 변형시키고, 상기 기둥 단부의 벽면의 직경 방향 외측단을 상기 기둥 단부의 벽면으로부터 돌출시킨 코킹 돌기를 가지는 상기 제2 롤러 스톱퍼부를 형성하는 코킹 가공의 공정을 포함하는, 롤러 베어링용 보유기의 제조방법.
제9항에 있어서,
상기 제1 롤러 스톱퍼부를 형성하는 공정과, 상기 제2 롤러 스톱퍼부를 형성하는 공정은 동시에 행해지는 롤러 베어링용 보유기의 제조 방법.