KR101460924B1 - 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법 및 글로 플러그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

(과제) 본 발명은 고품질이면서도 경량인 글로 플러그용 핀 단자, 더 나아가서는 고품질이면서도 경량인 글로 플러그를 저렴하게 제조 가능하게 한다.
(해결수단) 본 발명의 글로 플러그의 제조방법에서는, 핀 단자(10)가 도전 금속제의 워크(30)를 소성 가공함에 의해서 형성된다. 이 제조방법은 제 1 워크(31)를 얻는 제 1 공정과, 제 1 워크(31)를 제 2 워크(32)로 하는 제 2 공정과, 제 2 워크(32)를 제 3 워크(33)로 하는 제 3 공정과, 제 3 워크(33)를 제 4 워크(34)로 하는 제 4 공정을 가지고 있다.

Description

글로 플러그용 핀 단자의 제조방법 및 글로 플러그의 제조방법{METHOD FOR PRODUCING GLOW PLUG TERMINALS, AND METHOD FOR PRODUCING GLOW PLUGS}

본 발명은 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법 및 글로 플러그의 제조방법에 관한 것이다.

종래에는 특허문헌 1에 개시된 글로 플러그가 알려져 있다. 이 글로 플러그는, 도 11에 나타낸 바와 같이, 통형상의 하우징(90)과; 상기 하우징(90) 내에 고정되며, 하우징(90)의 선단에서 돌출되는 발열부(91a)를 가지는 히터(91)와; 하우징(90) 내에 배치되며, 후단부가 하우징(90)의 후단에서 돌출되는 봉형상의 중심축(92)과; 중심축(92)의 후단부에 끼워맞춰지며, 중심축(92)을 통해서 발열부(91a)에 외부로부터 통전을 실시하기 위한 핀 단자(93);를 구비하고 있다.

히터(91)는, 하우징(90)의 선단측에 끼워맞춰진 도전 금속제(導電金屬製)의 외통(94) 내에 끼워맞춰지며, 하우징(90) 및 외통(94)의 선단에서 발열부(91a)가 돌출되는 세라믹 히터이다.

상기 세라믹 히터(91)는, Si₃N₄를 주성분으로 하는 봉형상의 절연체(80)와; 상기 절연체(80) 내의 선단측에 매설된 WC을 주성분으로 하는 U자 형상의 발열체(81)와; 일단이 발열체(81)의 일단에 접속되고, 타단이 절연체(80)의 외주면의 일부에 노출된 제 1 리드선(82)과; 일단이 발열체(81)의 타단에 접속되고, 타단이 절연체(80)의 외주면의 다른 일부에 노출된 제 2 리드선(83);으로 이루어진다. 제 1 리드선(82)은 자신의 타단이 외통(94)에 접속되어 있고, 제 2 리드선(83)은 자신의 타단이 통전코일(95)에 접속되어 있고, 통전코일(95)은 중심축(92)에 접속되어 있다. 발열체(81)가 매설되어 있는 절연체(80)의 선단측이 상기 세라믹 히터(91)의 발열부(91a)이다.

핀 단자(93)는 후단측의 소경부(小徑部)(93a)와 선단측의 대경부(大徑部)(93b)를 가지고 있다. 소경부(93a)의 후단측 단면은 곡면형상를 이루고 있다. 대경부(93b)의 선단측에는 하우징(90)의 후단측에 형성되는 절연재료로 이루어지는 인슐레이터(96)와 맞닿는 제 1 플랜지(93c)가 형성되어 있다. 또, 대경부(93b)의 후단측에는 제 2 플랜지(93d)가 형성되어 있고, 제 1 플랜지(93c)와 제 2 플랜지(93d)의 사이에는 외부로부터의 통전을 실시하는 캡(97)의 걸림 볼록부(85a)가 걸려 고정되는 걸림부(93e)가 형성되어 있다.

이 글로 플러그는, 디젤 엔진의 실린더 헤드에 하우징(90)의 숫나사(90a)가 나사결합됨으로써, 세라믹 히터(91)의 발열부(91a)가 디젤 엔진의 연소실에 위치한다. 그리고, 하우징(90)이 실린더 헤드에 접지되는 한편, 핀 단자(93)에는 배터리에 연결되는 캡(97)이 끼워맞춰진다. 캡(97)은 컵형상의 캡 본체(85)와, 캡 본체(85)의 안쪽에 형성된 고정부재(86)에 의해서 안쪽에서 개구측을 향해서 연장되는 상태로 고정된 도전재(87)로 이루어진다. 캡 본체(85) 내의 개구측에는 내측으로 돌출된 걸림 볼록부(85a)가 형성되어 있다. 도전재(87)는 배터리에 연결되는 리드선(88)에 접속되어 있다.

핀 단자(93)에 캡(97)을 끼워맞추면, 캡 본체(85)의 걸림 볼록부(85a)가 제 2 플랜지(93d)를 타고 넘어서 걸림부(93e)에 걸어맞춰진다. 이 상태에서 도전재(87)가 소경부(93a)의 표면에 맞닿게 된다.

따라서, 세라믹 히터(91)는 "하우징(90), 외통(94) 및 제 1 리드선(82)"과 "핀 단자(93), 중심축(92), 통전코일(95) 및 제 2 리드선(83)"과의 사이에 전압이 인가됨으로써, 발열체(81)에 의해서 발열부(91a)가 발열된다. 이것에 의해서, 디젤 엔진의 시동이 개시되게 된다.

상기 공보에 의하면, 이러한 종류의 글로 플러그는 다음와 같이 하여 제조되고 있었다. 즉, 우선 하우징(90), 세라믹 히터(91), 중심축(92) 등이 제조된다. 또, 강재(鋼材)로 이루어지는 워크를 절삭 가공함에 의해서 핀 단자(93)가 제조된다. 그리고, 이것들의 필요한 개소를 전기적으로 접속하면서 이것들을 조립한다. 이와 같이 하여 글로 플러그가 완성된다.

특허문헌 1 : 일본국 특허공개 2002－260827호 공보

그러나, 상기 글로 플러그의 제조방법에서는 핀 단자를 워크의 절삭 가공만에 의해서 제조하고 있었기 때문에, 절삭가루(chip)가 과잉으로 낭비되고 있었음과 아울러, 제조에 필요로 하는 시간이 길어 대량생산이 곤란하였다. 그러므로, 종래의 제조방법에서는 핀 단자의 제조 코스트의 저렴화가 곤란하였다. 따라서, 글로 플러그의 제조 코스트의 저렴화도 곤란하게 되었다.

본원 출원인은 상기한 문제를 해결할 수 있는 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법 및 글로 플러그의 제조방법에 관한 특허출원을 하였고, 이것들의 제조방법에 대해서 특허권을 취득하였다(일본특허 제4241489호). 이 제조방법에서는 핀 단자의 소경부, 대경부, 제 1, 제 2 플랜지 및 걸림부가 워크의 소성(塑性) 가공에 의해서 형성된다.

이 제조방법에 의하면, 핀 단자를 워크의 절삭 가공만에 의해서 제조하는 경우에 비해서 절삭가루가 적어지게 됨과 아울러, 제조에 필요로 하는 시간을 단축할 수 있기 때문에 대량생산이 용이하게 된다. 따라서, 이 제조방법에 의하면, 핀 단자의 제조 코스트의 저렴화를 실현할 수 있고, 더 나아가서는 글로 플러그의 제조 코스트의 저렴화를 실현할 수 있다.

그러나, 이 제조방법에 있어서도 도 11의 핀 단자(93)와 마찬가지로 대경부의 선단에 제 1 플랜지를 형성함과 아울러 대경부의 후단측에 제 2 플랜지를 형성하고 있었다. 이 때문에, 이 핀 단자에서는 동일한 외경으로 형성되는 클림핑(crimping) 가능한 클림핑 예정부가 제 1 플랜지와 제 2 플랜지의 사이의 한정된 범위에서 형성되게 됨으로써 그 길이가 짧아지게 된다. 그러므로, 짧은 클림핑 예정부에 의해서 중심축과 핀 단자를 강고하게 결합하기 어렵기 때문에, 약간 긴 중심축을 채용함에 의해서 이것들의 결합강도를 확보하지 않을 수 없었다. 따라서, 이 핀 단자에서는 재료의 삭감이 불충분하게 되지 않을 수 없고, 또 경량화도 불충분하게 되지 않을 수 없었다. 그리고, 글로 플러그도 이와 같은 핀 단자를 채용함과 아울러 약간 긴 중심축을 채용하는 것이기 때문에, 재료의 삭감이 불충분하게 되지 않을 수 없고, 또 경량화도 불충분하게 되지 않을 수 없었다.

본 발명은 상기한 실정에 감안하여 이루어진 것으로서, 고품질이면서도 경량인 글로 플러그용 핀 단자, 더 나아가서는 고품질이면서도 경량인 글로 플러그를 저렴하게 제조 가능하게 하는 것을 해결해야 할 과제로 하고 있다.

본 발명의 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법은, 통형상의 하우징과; 상기 하우징 내에 고정되며, 상기 하우징의 선단에서 돌출되는 발열부를 가지는 히터와; 상기 하우징 내에 배치되며, 후단부가 상기 하우징의 후단에서 돌출되는 봉형상의 중심축과; 상기 중심축의 상기 후단부에 끼워맞춰지며, 상기 중심축을 통해서 상기 발열부에 외부로부터 통전을 실시하기 위한 핀 단자;를 구비한 글로 플러그에 적용되는 핀 단자의 제조방법에 있어서,

도전 금속제의 워크를 소성 가공하는 공정을 구비하며,

상기 소성 가공하는 공정은,

봉형상을 이루는 도전 금속제의 제 1 워크를 얻는 제 1 공정과,

상기 제 1 워크의 후단측 단면을 곡면형상으로 조정하여 제 2 워크로 하는 제 2 공정과,

상기 제 2 워크의 후단측을 외부로부터의 통전을 실시하는 캡이 끼워맞춰지는 소경부(小徑部)로 하고, 또한 상기 제 2 워크의 선단측을 상기 소경부보다 큰 직경의 대경부(大徑部)로 하여 제 3 워크로 하는 제 3 공정과,

상기 소경부와 상기 대경부의 사이에 상기 대경부보다도 외경이 큰 플랜지를 형성하고, 또한 상기 플랜지의 최대 직경 위치와 상기 대경부의 사이에 외경이 상기 대경부를 향해서 점차 축소되어 상기 캡을 걸어 고정하는 걸림부를 형성하여 제 4 워크로 하는 제 4 공정을 가지는 것을 특징으로 한다(청구항 1).

본 발명의 제조방법에 있어서도, 본원 출원인에 의한 상기 일본특허 제4241489호의 제조방법과 마찬가지로, 핀 단자의 소경부, 대경부, 플랜지 및 걸림부가 워크의 소성 가공에 의해서 형성된다.

또, 이 제조방법에서는 소경부와 대경부의 사이에 플랜지를 가지되 대경부의 선단에는 플랜지가 없는 제 4 워크를 제조한다. 따라서, 이 제조방법에 의해서 핀 단자를 제조하면, 전체 길이가 동일하고 또한 선단에서부터 걸림부까지의 길이가 동일한 종래의 핀 단자에 비해서, 동일한 외경으로 형성되는 클림핑(crimping) 가능한 클림핑 예정부가 길어지게 된다. 따라서, 약간 짧은 중심축을 채용하더라도 종래보다도 긴 클림핑 예정부에 의해서 실제로 클림핑된 때에 있어서의 클림핑부를 길게 할 수 있어, 중심축과 핀 단자를 강고하게 결합할 수 있다.

또, 이 핀 단자에서는 대경부의 선단에 플랜지가 형성되지 않는 만큼 재료를 충분히 삭감할 수 있고, 또 경량화도 달성할 수 있다. 그리고, 글로 플러그도 이와 같은 핀 단자를 채용할 수 있음과 아울러 약간 짧은 중심축을 채용할 수 있기 때문에, 재료를 충분히 삭감할 수 있고, 또 경량화도 달성할 수 있다.

또한, 이 제조방법에서는 대경부의 선단에 플랜지를 형성하지 않기 때문에, 대경부의 주위에서 직경방향으로 분할된 분할 금형을 채용할 필요가 없다. 따라서, 이 제조방법에 의하면, 금형의 구조가 간이하게 됨으로써 금형의 제조 코스트를 저렴화할 수 있음과 아울러 금형의 내구성을 향상시키는 것도 가능하게 된다.

따라서, 본 발명의 제조방법에 의하면, 고품질이면서도 경량인 글로 플러그용 핀 단자, 더 나아가서는 고품질이면서도 경량인 글로 플러그를 저렴하게 제조할 수 있다.

본 발명의 제조방법에 있어서, 제 2 공정, 제 3 공정 및 제 4 공정 중 적어도 하나의 공정에서 핀 단자의 선단측 단면에 중심축의 후단부가 끼워맞춰지는 끼워맞춤 오목부를 형성하는 것이 바람직하다(청구항 2).

이 경우에는 끼워맞춤 오목부의 성형을 포함하여 제 4 워크까지 가공하기 위한 각 공정이 모두 소성 가공에 의해서 실시되게 된다. 따라서, 끼워맞춤 오목부를 성형할 때에도 절삭가루가 발생하지 않는다.

이 점에 있어서, 워크를 절삭 가공만에 의해서 핀 단자를 제조하거나 끼워맞춤 오목부의 형성을 절삭 가공에 의해서 실시하는 경우에는 절삭가루가 발생한다. 절삭가루는 끼워맞춤 오목부에 중심축을 끼워맞추기 어렵게 함과 아울러 단락을 일으킬 우려가 있기 때문에 제거하여야 하는데, 그 품과 시간이 많이 들게 된다. 또, 분할 금형을 채용하여 얻어진 핀 단자는 대경부에 방사형상의 버(burr)를 가지기 쉽고, 이 버가 벗겨져서 단락의 원인이 되지 않도록 이것 역시 확실하게 제거하여야 하는데, 그 품과 시간이 많이 들게 된다. 이것에 대해서, 이 제조방법에서는, 절삭가루를 최저한으로 할 수 있음과 아울러 버도 발생하기 어렵기 때문에, 절삭가루나 버를 제거하기 위한 품과 시간이 그다지 들지 않는 것은 물론, 글로 플러그의 조립성이 향상됨과 아울러 핀 단자의 단락을 회피하는 것이 가능하게 된다.

또, 제 1 워크에서 제 2, 제 3 워크를 거쳐 제 4 워크로 가공하기 위한 각 공정을 소성 가공에 의해서 실시함으로써, 제 1 워크에서 제 4 워크로 가공할 때의 가공시간을 단축할 수도 있다. 그리고, 이와 같이 소성 가공을 실시함으로써, 예를 들면, 대량의 제 2 워크 각각을 동시에 제 3 워크로 하고, 또한 제 4 워크로 가공하는 것도 가능하기 때문에, 핀 단자의 대량생산도 용이하게 된다. 따라서, 이와 같이 핀 단자를 제조함으로써 그 제조 코스트의 저렴화를 한층 더 실현할 수 있고, 더 나아가서는 글로 플러그의 제조 코스트의 저렴화를 한층 더 실현할 수 있다.

또한, 이 제조방법에서는 상기한 바와 같이 끼워맞춤 오목부를 성형할 때에 절삭가루가 발생하지 않는다. 제 1 워크에서 제 4 워크로 가공하는 각 공정에서 각 워크의 절삭가루가 발생하지 않기 때문에, 한층 더 성자원화(省資源化)의 실현에 기여할 수도 있다.

또, 제 2 공정에서 제 1 워크의 선단측 단면에 제 1 심도(深度)를 가지는 제 1 끼워맞춤 오목부를 형성할 수 있다. 또, 제 3 공정에서 제 2 워크의 선단측 단면에 제 1 심도보다 깊은 제 2 심도를 가지는 제 2 끼워맞춤 오목부를 형성할 수 있다. 그리고, 제 4 공정에서 제 3 워크의 선단측 단면에 제 2 심도보다 깊은 제 3 심도를 가지는 끼워맞춤 오목부를 형성하는 것이 바람직하다(청구항 3).

이 경우에는, 제 1∼제 3 워크에 대해서 제 1 끼워맞춤 오목부 - 제 2 끼워맞춤 오목부 - 끼워맞춤 오목부의 순서로 그 심도가 점차 깊어지게 되도록 복수회의 공정으로 나눠서 끼워맞춤 오목부를 형성하게 된다. 따라서, 예를 들면, 제 2 워크에 형성된 제 1 끼워맞춤 오목부가 그 후에 계속되는 다른 공정에서 그 형상이 변형되었다 하더라도, 제 2 워크에 제 2 끼워맞춤 오목부를 형성할 때에 그 형상을 교정할 수 있다. 따라서, 이 제조방법에 의하면, 제조된 각 핀 단자의 끼워맞춤 오목부의 형상을 용이하게 균질하게 할 수 있다.

상기한 바와 같이 형성된 끼워맞춤 오목부는, 대경부의 선단에서 후단을 향해서 연장되는 원통형상의 내주면과, 내주면의 후단과 연속하는 바닥면으로 이루어질 수 있다. 그리고, 바닥면은 후단측을 향해서 직경이 작아지게 되는 테이퍼형상을 이루고 있는 것이 바람직하다(청구항 4).

본원 발명자의 확인에 의하면, 플랜지를 형성할 때에 있어서의 제 3 워크의 소성 변형의 영향을 받음으로써, 끼워맞춤 오목부의 바닥면은 변형 등이 발생하기 쉬우며, 상기 바닥면에는 이 변형에 의해서 생긴 주름 등이 형성되기 쉽다. 한편, 글로 플러그용 핀 단자에는 그 표면의 보호 등의 관점에서 도금 가공이 실시된다. 따라서, 바닥면에 변형이 발생한 경우에는, 이 도금 가공을 실시할 때에 사용된 세정액 등이 바닥면의 주름 등에 잔존하게 됨으로써, 끼워맞춤 오목부에 있어서의 도금의 품질이 저하되기 쉽다. 또, 이 잔존하는 세정액 등의 영향을 받음으로써, 바닥면에는 녹 등도 발생하기 쉽다. 따라서, 핀 단자의 품질이 열화되기 쉽다.

그래서, 끼워맞춤 오목부의 바닥면에 대해서, 후단측을 향해서 직경이 작아지게 되는 테이퍼형상으로 함으로써, 끼워맞춤 오목부가 형성된 제 4 워크에서는 바닥면의 주변의 두께가 두꺼워지게 된다. 따라서, 플랜지를 형성할 때의 소성 변형에 의해서도 바닥면이 변형되기 어려우므로, 바닥면에 변형 등이 발생하기 어렵게 된다. 따라서, 세정액 등이 바닥면에 잔존하기 어렵게 되므로, 끼워맞춤 오목부에 있어서의 도금이 최적하게 실시된다. 또, 바닥면에 녹 등도 발생하기 어렵게 된다. 따라서, 핀 단자가 고품질의 것이 된다.

또한, 바닥면은 플랜지의 최대 직경 위치보다도 제 4 워크의 선단측에 위치하고 있는 것이 바람직하다(청구항 5).

플랜지를 형성할 때에 있어서의 제 3 워크의 소성 변형은 플랜지의 최대 직경 위치에서 커지게 된다. 따라서, 끼워맞춤 오목부의 바닥면을 플랜지의 최대 직경 위치보다도 제 4 워크의 선단측에 위치시킴으로써, 바닥면에 대한 상기 소성 변형의 영향을 보다 작게 하는 것이 가능하게 된다. 따라서, 소성 변형에 의한 바닥면의 변형이 더욱 발생하기 어렵게 되므로, 핀 단자가 더욱 고품질의 것이 된다.

또, 플랜지는, 소경부 측에 위치하며, 소경부보다 큰 직경을 이루는 원통형상의 제 1 원통면과; 제 1 원통면과 접속되며, 축방향의 단면이 원호를 이루고 축직각방향(축방향에 직각이 되는 방향)의 단면이 원형을 이루는 볼록곡면과; 볼록곡면과 접속되며, 제 1 원통면과 같은 직경을 이루는 원통형상의 제 2 원통면;을 가지고 있는 것이 바람직하다(청구항 6).

또한, 플랜지는, 소경부와 접속되며, 축직각방향으로 연장되는 제 1 원판면과; 제 1 원판면과 접속되며, 후단측이 작은 직경이 됨과 아울러 제 1 원통면과 접속되는 테이퍼면과; 제 2 원통면과 대경부를 접속하는 축직각방향으로 연장되는 제 2 원판면;을 가지고 있는 것이 바람직하다(청구항 7).

이 경우에는, 볼록곡면이나 테이퍼면에 의해서 핀 단자에 대해서 캡을 끼워맞추기 쉬워지게 된다. 또, 제 2 원통면에 의해서 걸림부에 걸려 고정된 캡이 핀 단자로부터 빠지기 어려워지게 된다.

본 발명의 제조방법에 있어서는, 볼록곡면의 후단측을 성형할 수 있는 제 1 캐비티를 가지는 제 1 금형과 볼록곡면의 선단측을 성형할 수 있는 제 2 캐비티를 가지는 제 2 금형이 이용될 수 있다. 그리고, 제 1 금형과 제 2 금형은 제 1 캐비티와 제 2 캐비티의 금형 분할면을 최대 직경 위치보다도 선단측으로 하여 제 2 캐비티의 최대 직경을 제 1 캐비티의 최대 직경보다도 작게 하고 있는 것이 바람직하다(청구항 8).

제 1 캐비티의 최대 직경과 제 2 캐비티의 최대 직경의 상위(相違)에 의해서, 제 1 금형 및 제 2 금형에 의해서 형성된 볼록곡면에서는, 금형 분할면을 경계로 하여, 금형 분할면에서 제 1 원통면으로 향하는 원호를 가지는 측과 금형 분할면에서 제 2 원통면으로 향하는 원호를 가지는 측에서 각각의 직경이 상위하게 된다. 그리고, 이러한 직경의 상위에 의해서, 볼록곡면의 외주면에는 최대 직경 위치보다도 선단측에서 단차가 형성되게 된다. 따라서, 이 단차에 캡을 걸어 고정하는 것이 가능하게 된다. 따라서, 상기한 제조방법에 의해서 얻어진 핀 단자에서는 최적하게 캡을 끼워맞추는 것이 가능하게 된다.

또, 이 단차보다도 핀 단자의 선단측에 다른 걸림부가 형성되어 있고, 이 걸림부에 대해서 캡이 걸려 고정되는 핀 단자의 경우, 예를 들면, 진동 등에 의해서 캡이 걸림부에서 벗겨져서 캡이 핀 단자로부터 빠지는 방향으로 이동하였더라도, 이 캡은 상기 단차에 의해서 걸려 고정되게 된다. 즉, 이와 같은 핀 단자에서는 걸림부와 단차에 의해서 캡이 이중으로 걸리게 되는 상태가 되기 때문에, 보다 최적하게 캡을 끼워맞추는 것이 가능하게 된다.

또한, 본 발명의 제조방법에 있어서는, 상기 단차를 제 1 캐비티의 최대 직경과 제 2 캐비티의 최대 직경의 차이를 이용하여 형성하고 있다. 따라서, 예를 들면, 볼록곡면의 외주면을 모두 절삭 가공함에 의해서 단차를 형성하는 경우에 비해서, 워크의 절삭가루의 발생을 억제하는 것이 가능하게 된다.

본 발명의 제조방법에 있어서는, 제 4 워크의 외경을 절삭량 1mm 이하의 절삭 또는 연마에 의해서 다듬질하여 핀 단자로 하는 외경 다듬질 공정를 가지는 것이 바람직하다(청구항 9).

이 경우에는, 제 4 워크를 비교적 거칠게 제조하는 것이 가능하므로, 제 4 워크의 제조가 용이하게 된다. 그리고, 제 4 워크에 대해서 절삭 또는 연마를 실시함으로써 정밀도가 높은 핀 단자를 제조할 수 있다. 이 때, 절삭량을 1mm 이하로 함으로써, 절삭 또는 연마에 의해서 발생하는 절삭가루 또는 연마가루를 적게 할 수 있다. 따라서, 본 발명의 효과를 손상시키는 일 없이, 성자원화 및 제조 코스트의 저렴화를 실현할 수 있다.

본 발명의 글로 플러그의 제조방법은, 통형상의 하우징과; 상기 하우징 내에 고정되며, 상기 하우징의 선단에서 돌출되는 발열부를 가지는 히터와; 상기 하우징 내에 배치되며, 후단부가 상기 하우징의 후단에서 돌출되는 봉형상의 중심축과; 상기 중심축의 상기 후단부에 끼워맞춰지며, 상기 중심축을 통해서 상기 발열부에 외부로부터 통전을 실시하기 위한 핀 단자;를 구비한 글로 플러그의 제조방법에 있어서,

상기 핀 단자는 도전 금속제의 워크를 소성 가공하는 공정에 의해서 형성되며,

상기 소성 가공하는 공정은,

봉형상을 이루는 도전 금속제의 제 1 워크를 얻는 제 1 공정과,

상기 제 1 워크의 후단측 단면을 곡면형상으로 조정하여 제 2 워크로 하는 제 2 공정과,

상기 제 2 워크의 후단측을 외부로부터의 통전을 실시하는 캡이 끼워맞춰지는 소경부로 하고, 또한 상기 제 2 워크의 선단측을 상기 소경부보다 큰 직경의 대경부로 하여 제 3 워크로 하는 제 3 공정과,

상기 소경부와 상기 대경부의 사이에 상기 대경부보다도 외경이 큰 플랜지를 형성하고, 또한 상기 플랜지의 최대 직경 위치와 상기 대경부의 사이에 외경이 상기 대경부를 향해서 점차 축소되어 상기 캡을 걸어 고정하는 걸림부를 형성하여 제 4 워크로 하는 제 4 공정을 가지는 것을 특징으로 한다(청구항 10).

본 발명의 제조방법에 의해서 얻어지는 글로 플러그는, 상기 청구항 1의 특징을 구비한 핀 단자를 구비하고 있다. 따라서, 이 제조방법에 의해서 얻어지는 글로 플러그는 경량이면서도 저렴함과 아울러, 클림핑부가 길어지게 됨으로써 중심축과 핀 단자가 종래보다도 큰 클림핑 면적으로 체결되기 때문에, 그 내구성이 높아지게 된다.

또, 이 글로 플러그에서는, 종래의 글로 플러그에 비해서, 하우징의 후단에서 돌출되는 중심축의 부분을 짧게 하여 중심축 전체를 짧게 하는 것이 가능하다. 따라서, 글로 플러그의 경량화를 실현할 수 있다.

따라서, 본 발명의 제조방법에 의하면, 고품질이면서도 경량인 글로 플러그를 저렴하게 제조할 수 있다.

본 발명의 제조방법에 의하면, 고품질이면서도 경량인 글로 플러그용 핀 단자나 글로 플러그를 저렴하게 제조할 수 있다.

도 1은 본 실시예의 글로 플러그의 단면도이다.
도 2는 본 실시예의 글로 플러그에 있어서, 조립 전의 핀 단자를 나타내는 도면으로서, (A)는 핀 단자 전체를 나타내는 일부 파단 단면도이고, (B)는 볼록곡면을 나타내는 부분 확대도이다.
도 3은 본 실시예의 글로 플러그에 있어서, 핀 단자와 캡의 끼워맞춤상태를 나타내는 확대 단면도이다.
도 4는 본 실시예의 제조방법에 있어서의 각 공정 종료시의 워크의 측면도이다.
도 5는 본 실시예의 제조방법에 있어서의 제 2 공정을 나타내는 단면도이다.
도 6은 본 실시예의 제조방법에 있어서의 제 3 공정을 나타내는 단면도이다.
도 7은 본 실시예의 제조방법에 있어서의 제 4 공정을 나타내는 단면도이다.
도 8은 본 실시예의 제조방법에 있어서의 제 1 금형 및 제 2 금형을 나타내는 단면도이다.
도 9는 본 실시예의 제조방법에 있어서의 펀치를 나타내는 사시도이다.
도 10은 본 실시예의 제조방법에 있어서의 외경 다듬질 공정을 나타내는 단면도이다.
도 11은 종래의 글로 플러그 등의 일부 파단 단면도이다.

이하, 본 발명을 구체화한 실시예를 도면을 참조하면서 설명한다.

본 실시예의 글로 플러그는, 도 1에 나타낸 바와 같이, 통형상의 하우징으로서의 금속쉘(3)과; 상기 금속쉘(3) 내에 고정되며, 금속쉘(3)의 선단에서 돌출되는 발열부(5a)를 가지는 히터(5)와; 금속쉘(3) 내에 배치되며, 후단부가 금속쉘(3)의 후단에서 돌출되는 봉형상의 중심축(7)과; 중심축(7)의 후단부에 끼워맞춰지며, 중심축(7)을 통해서 발열부(5a)에 외부로부터 통전을 실시하기 위한 핀 단자(10);를 구비하고 있다.

히터(5)는, 선단이 폐색되고 축방향으로 연장되는 통형상을 이루며, 금속쉘(3)의 선단측에서 자신의 선단부를 돌출시킨 상태로 금속쉘(3) 내에 통전 가능하게 고정된 발열 튜브(11)를 가지고 있다. 중심축(7)은 자신의 선단이 발열 튜브(11) 내에 위치하고, 자신의 후단이 금속쉘(3)의 후단에서 돌출되어 있다. 발열 튜브(11) 내에는 MgO을 주성분으로 하는 절연 분말(12)과 발열 코일(13)이 수납되어 있다. 발열 코일(13)은, 선단부가 발열 튜브(11)의 선단측과 접합되고, 후단부가 중심축(7)의 선단부와 접합되어 있다. 이들 발열 튜브(11), 절연 분말(12) 및 발열 코일(13)에 의해서 히터(5)가 구성되어 있다. 또, 발열 코일(13)이 절연 분말(12)과 함께 수납되어 있는 발열 튜브(11)의 선단측이 상기 히터(5)의 발열부(5a)이다.

중심축(7)의 외주면의 중앙부에는 고무 패킹으로 이루어지는 절연체(15)가 고정되어 있고, 상기 절연체(15)의 둘레에 발열 튜브(11)의 개구단부가 클림핑됨으로써, 발열 튜브(11)는 중심축(7)에 대해서 절연상태로 고정되어 있다.

또, 금속쉘(3)의 후단측에는 축구멍(3a) 중 가장 큰 직경이 되는 대경구멍(3b)이 형성되어 있고, 상기 축구멍(3a)과 대경구멍(3b)의 사이의 후단측 단차부에 O링(17) 및 절연재료로 이루어지는 환형상의 인슐레이터(19)가 장착되어 있다. 상기 O링(17) 및 인슐레이터(19)의 각각의 내주에는 중심축(7)이 끼워져 있다.

핀 단자(10)는, 도 2의 (A)에 나타낸 바와 같이, 후단측의 소경부(小徑部)(10a)와 선단측의 대경부(大徑部)(10b)를 가지고 있다. 소경부(10a)는 축방향으로 연장되는 축형상을 이루고 있다. 소경부(10a)의 후단측 단면의 외주에는 곡면(10c)이 형성되어 있다. 또, 소경부(10a)와 대경부(10b)의 사이에는 플랜지(10d)가 형성되어 있다. 상기 플랜지(10d)에 의해서 소경부(10a)와 대경부(10b)가 격리되어 있다.

플랜지(10d)는 제 1 원통면(21)과 볼록곡면(22)과 제 2 원통면(23)을 가지고 있다. 제 1 원통면(21)은 소경부(10a) 측에 위치하며, 소경부(10a)보다 큰 직경을 이루는 원통형상를 이루고 있다. 볼록곡면(22)은 제 1 원통면(21)과 접속되며, 축방향의 단면이 원호를 이루고 축직각방향(축방향에 직각이 되는 방향)의 단면이 원형을 이루고 있다. 제 2 원통면(23)은 볼록곡면(22)과 접속되며, 제 1 원통면(21)과 같은 직경의 원통형상를 이루고 있다.

또한, 플랜지(10d)는 제 1 원판면(21a)과 테이퍼면(20)과 제 2 원판면(23a)을 가지고 있다. 제 1 원판면(21a)은 소경부(10a)에 접속되며, 축직각방향으로 연장되어 있다. 테이퍼면(20)은 선단측에서 제 1 원통면(21)과 접속되고, 후단측에서 제 1 원판면(21a)과 접속되어 있다. 상기 테이퍼면(20)은 후단측의 직경이 작게 되도록 형성되어 있다. 제 2 원판면(23a)은 제 2 원통면(23)과 대경부(10b)를 접속하며, 축직각방향으로 연장되어 있다. 또한, 제 2 원판면(23a)과 대경부(10b)의 접속부분은 원호형상을 이루고 있다. 이것에 의해서, 제 2 원판면(23a)과 대경부(10b)는 완만하게 접속되어 있다.

또, 도 2의 (B)에 나타낸 바와 같이, 볼록곡면(22)은 플랜지(10d)의 최대 직경 위치(MP)의 약간 선단측을 경계로 하여, 최대 직경 위치(MP)의 약간 선단측에서 제 1 원통면(21)으로 향하는 제 1 원호(22a)와, 최대 직경 위치(MP)의 약간 선단측에서 제 2 원통면(23)으로 향하는 제 2 원호(22b)로 이루어진다. 즉, 제 1 원호(22a)를 가지는 측이 볼록곡면(22)의 후단측이 되고, 제 2 원호(22b)를 가지는 측이 볼록곡면(22)의 선단측이 된다. 또한, 제 1 원호(22a)와 제 2 원호(22b)의 경계, 즉 볼록곡면(22)에 있어서의 최대 직경 위치(MP)의 약간 선단측의 외주면에는 단차(22c)가 형성되어 있다. 또한, 이 단차(22c)의 형성에 대해서는 후술한다.

도 2의 (A)에 나타낸 바와 같이, 대경부(10b)는 플랜지(10d)의 선단에 일체로 형성되며, 소경부(10a)보다는 외경이 크게, 플랜지(10d)보다는 외경이 작게 형성되어 있다. 상기 대경부(10b)에는, 플랜지(10d)의 제 2 원통면(23)과 대경부(10b)의 사이에 외경이 대경부(10b)를 향해서 점차 축소되는 걸림부(10e)가 형성되어 있다. 상기 단차(22c)는 상기 걸림부(10e)의 후측에 위치하고 있다. 또, 조립 전의 핀 단자(10)에서는, 상기 대경부(10b)에 상기 걸림부(10e)를 제외한 외주면, 즉 스트레이트 부분이 클림핑 예정부(10f)로 되어 있다. 또한, 걸림부(10e)는 제 2 원통면(23)과 대경부(10b)의 사이에 한정하지 않고, 플랜지(10d)의 최대 직경 위치(MP)와 대경부(10b)의 사이이면 좋고, 볼록곡면(22)에 있어서 최대 직경 위치(MP)의 선단측의 일부위이어도 좋고, 제 2 원통면(23)이나 제 2 원판면(23a)이어도 좋다.

또한, 대경부(10b)의 선단측 단면에는 중심축(7)이 끼워맞춰지는 끼워맞춤 오목부(25)가 형성되어 있다. 상기 끼워맞춤 오목부(25)는, 핀 단자(10)의 내부에 있어서, 대경부(10b)의 선단에서 후단을 향해서 연장되는 내주면(251)과, 내주면(251)의 후단과 연속하며 플랜지(10d)의 직경방향 내부에 위치하는 바닥면(252)으로 이루어진다. 상기 바닥면(252)은 핀 단자(10)의 선단측에서 후단측을 향해서 직경이 작아지게 되는 테이퍼형상을 이루고 있다. 또, 상기 바닥면(252)은, 핀 단자(10)의 내부에 있어서, 플랜지(10d)의 최대 직경 위치(MP)보다도 선단측, 더 구체적으로는 핀 단자(10)의 내부에 있어서의 제 2 원통면(23)에 상당하는 개소에 위치하고 있다.

도 3에 나타낸 바와 같이, 상기 핀 단자(10)에 대해서는 외부로부터의 통전을 실시하는 캡(97a)이 장착된다. 캡(97a)은 컵형상의 캡 본체(970)와, 캡 본체(970)의 내측에 고정된 도전재(87a)를 가지고 있다. 상기 캡 본체(970)는 수지제이다. 또, 캡 본체(970)의 개구측의 내측에는 피걸림부(971)가 형성되어 있다. 한편, 도전재(87a)는 도시하지 않은 배터리에 연결되는 리드선(88a)에 접속되어 있다.

상기 글로 플러그의 제조에 관해서, 핀 단자(10)는 이하의 각 공정에 의해서 제조된다.

＜제 1 공정＞

우선, 도 4의 (A)에 나타낸 바와 같이, ØD'에서 단면이 원형인 도전 금속으로서의 강재제의 봉재(30)를 준비한다. 상기 봉재(30)를 축직각방향으로 절단하여 도 4의 (B)에 나타낸 바와 같이 소정 길이의 제 1 워크(31)를 얻는다.

＜제 2 공정＞

도 5에 나타낸 바와 같이, 캐비티(50a)를 가지는 단면 조정 금형(50)이 준비되어 있다. 상기 캐비티(50a)의 내경은 ØD로 되어 있으며, ØD'보다도 약간 크게 되어 있다. 상기 ØD는 도 2에 나타내는 핀 단자(10)에 있어서의 대경부(10b)의 외경과 거의 같은 직경이다.

도 5에 나타낸 바와 같이, 캐비티(50a)의 상단에는 곡면(50e)이 형성되어 있다. 또, 캐비티(50a)의 상단에는 킥 아웃 핀(50b)이 구비되어 있고, 캐비티(50a)의 하단에는 펀치(50c)가 캐비티(50a) 내에 가압 가능하게 설치되어 있다. 상기 펀치(50c)의 상단면에는 제 1 높이의 볼록부(50d)가 형성되어 있다. 또한, 제 1 높이란 제 1 심도(深度)에 대응하는 높이이다.

그리고, 상기 단면 조정 금형(50)의 캐비티(50a) 내로 제 1 워크(31)가 반송(搬送)되고, 펀치(50c)에 의해서 제 1 워크(31)가 가압된다. 이것에 의해서, 제 1 워크(31)는 그 후단측 단면이 킥 아웃 핀(50b) 및 곡면(50e)에 압접되어 조정되도록 소성 가공된다.

이와 같이 함으로써, 제 1 워크(31)는 도 4의 (C)에 나타낸 바와 같이 후단측 단면에 곡면(32a)을 가지는 제 2 워크(32)가 된다. 따라서, 제 1 워크(31)를 준비하였을 때에 후단측 단면에 요철이 생기거나 단면이 경사져 있더라도, 압출 가공 등에 의해서 요철이 확대되거나 하지 않으므로, 얻어진 제 2 워크(32)가 의도치 않게 변형되거나 하지 않게 된다. 또, 제 2 워크(32)의 선단측 단면에는 상기한 볼록부(50d)에 의해서 제 1 심도의 제 1 끼워맞춤 오목부(25a)가 형성된다.

이 후, 펀치(50c)가 하강되고, 킥 아웃 핀(50b)에 의해서 제 2 워크(32)가 단면 조정 금형(50)으로부터 반출된다.

＜제 3 공정＞

이어서, 도 6에 나타낸 바와 같이, 상측이 작은 직경으로 형성된 캐비티(51a)를 가지는 압출 금형(51)이 준비되어 있다.

캐비티(51a)의 상단에는 곡면(51e)이 형성되어 있다. 또, 캐비티(51a)의 상단에는 킥 아웃 핀(51b)이 구비되어 있고, 캐비티(51a)의 하단에는 펀치(51c)가 캐비티(51a) 내에 가압 가능하게 설치되어 있다. 상기 펀치(51c)의 상단면에는 제 1 높이보다도 큰 제 2 높이의 볼록부(51d)가 형성되어 있다. 또한, 제 2 높이란 제 2 심도에 대응하는 높이이다.

그리고, 상기 압출 금형(51)의 캐비티(51a) 내로 곡면(32a)이 상측이 되도록 제 2 워크(32)가 반송되고, 펀치(51c)에 의해서 제 2 워크(32)가 가압된다. 이것에 의해서, 제 2 워크(32)는 그 후단측 단면이 킥 아웃 핀(51b) 및 곡면(51e)에 재차 압접되어 조정되도록 소성 가공된다.

이와 같이 함으로써, 제 2 워크(32)는 도 4의 (D)에 나타낸 바와 같이 후단측의 직경이 축소된 제 3 워크(33)가 된다. 제 3 워크(33)는 그 후단측이 Ød의 소경부(33a)로 되고, 선단측이 Ød보다 큰 ØD 그대로의 대경부(33b)로 된다. 소경부(33a)의 후단측 단면은 곡면(32a)이 작은 직경으로 됨으로써 제품형상의 곡면(10c)으로 된다. 또, 제 3 워크(33)의 선단측 단면에는 상기한 볼록부(51d)에 의해서 제 1 심도보다도 깊은 제 2 심도의 제 2 끼워맞춤 오목부(25b)가 형성된다. 이 후, 펀치(51c)가 하강되고, 킥 아웃 핀(51b)에 의해서 제 3 워크(33)가 압출 금형(51)으로부터 반출된다.

＜제 4 공정＞

제 4 공정에서는, 도 7에 나타낸 바와 같이, 제 1 금형(52a) 및 제 2 금형(52b)을 구비한 플랜지 성형 금형(52)이 준비되어 있다. 상기 제 2 금형(52b)은 압압 스프링(52f)에 의해서 제 1 금형(52a)을 향해서 탄지되어 있다.

도 8에 나타낸 바와 같이, 제 1 금형(52a) 내에는 도 2에 나타내는 소경부(10a) 및 플랜지(10d)에 있어서의 테이퍼면(20)과 제 1 원통면(21)과 볼록곡면(22)의 제 1 원호(22a)에 정합하는 제 1 캐비티(52c)가 형성되어 있다. 즉, 제 1 캐비티(52c)에 의해서 플랜지(10d)의 제 1 원호(22a)에서부터 후단측을 성형할 수 있게 되어 있다. 또, 제 1 캐비티(52c)는, 도 4의 (D)에 나타내는 제 3 워크(33)를 배치하였을 때, 소경부(33a)의 상단이 제 1 금형(52a) 내에 배치되도록 형성되어 있다. 또한, 제 1 캐비티(52c)의 상단에는 곡면(52i)이 형성되어 있다.

한편, 제 2 금형(52b) 내에는 도 2에 나타내는 대경부(10b) 및 플랜지(10d)에 있어서의 제 2 원통면(23)과 볼록곡면(22)의 제 2 원호(22b)에 정합하는 제 2 캐비티(52e)가 형성되어 있다. 즉, 제 2 캐비티(52e)에 의해서 플랜지(10d)의 제 2 원호(22b)에서부터 선단측을 성형할 수 있게 되어 있다.

여기서, 핀 단자(10)에 있어서의 제 1 원호(22a)와 제 2 원호(22b)는, 상기한 바와 같이 플랜지(10d)의 최대 직경 위치(MP)보다도 약간 선단측을 경계로 하여 각각 형성되어 있다{도 2의 (B) 참조}. 즉, 도 8에 나타낸 바와 같이, 제 1 금형(52a)과 제 2 금형(52b)은 제 1 캐비티(52c)와 제 2 캐비티(52e)의 각 금형 분할면(52j,52k)을 최대 직경 위치(MP)보다도 선단측으로 하고 있다.

또, 제 1 금형(52a)에 있어서의 금형 분할면(52j) 상에는 제 1 원호(22a) 측에 정합하는 제 1 둥근구멍(521)이 형성되어 있다. 마찬가지로, 제 2 금형(52b)에 있어서의 금형 분할면(52k) 상에는 제 2 원호(22b) 측에 정합하는 제 2 둥근구멍(522)이 형성되어 있다. 상기 제 2 둥근구멍(522)에 있어서의 최대 직경(N)은 상기 제 1 둥근구멍(521)에 있어서의 최대 직경(M)보다도 작게 되어 있다.

또한, 도 7에 나타낸 바와 같이, 제 1 캐비티(52c)의 상단에는 킥 아웃 핀(52d)이 구비되어 있다. 한편, 제 2 캐비티(52e)의 하단에는 펀치(52g)가 제 2 캐비티(52e) 내에 가압 가능하게 설치되어 있다. 도 9에 나타낸 바와 같이, 상기 펀치(52g)의 상단면에는 제 2 높이보다도 높은 제 3 높이의 볼록부(52h)가 형성되어 있다. 상기 제 3 높이란 제 3 심도에 대응하는 높이이며, 더 구체적으로는 제 4 워크(34)의 선단측에서부터 플랜지(10d)의 제 2 원통면(23)에 상당하는 위치까지 도달하는 높이이다. 볼록부(52h)는 그 상단면(520)을 향해서 직경이 축소되는 테이퍼형상을 이루고 있다. 또, 볼록부(52h)의 상단면(520)에는 널링 가공이 실시되어 있다.

도 7에 나타낸 바와 같이, 이들 제 1 금형(52a) 및 제 2 금형(52b)의 제 1, 제 2 캐비티(52c,52e) 내로 소경부(33a)가 상측{즉, 제 1 금형(52a) 측}이 되도록 제 3 워크(33)가 반송되고, 펀치(52g)에 의해서 제 3 워크(33)가 가압된다. 이것에 의해서, 제 3 워크(33)는 소경부(33a)와 대경부(33b)의 사이에 플랜지(10d)가 형성되도록 소성 가공된다. 이와 같이 함으로써, 제 3 워크(33)는 도 4의 (E)에 나타낸 바와 같이 제 4 워크(34)가 된다.

제 4 워크(34)는 그 후단측이 제 3 워크(33)의 소경부(33a)와 같은 소경부(34a)이다. 또, 제 3 워크(33)의 대경부(33b)와 같은 대경부(34b)와 소경부(34a)의 사이에는 플랜지(10d)가 형성된다. 이 때, 제 1 캐비티(52c)에 있어서의 제 1 둥근구멍(521)의 최대 직경(M)과 제 2 캐비티(52e)에 있어서의 제 2 둥근구멍(522)의 최대 직경(N)의 상위(相違)에 의해서, 플랜지(10d)에 있어서의 최대 직경 위치(MP)의 약간 선단측의 외주면에는 단차(22c)가 형성된다. 이 단차(22c)는 볼록곡면(22)의 선단측{제 4 워크(34)의 선단측}을 향해서 움푹 패여진 형상으로 되어 있다. 한편, 소경부(34a)의 단면은 곡면(10c) 그대로이다. 또, 제 4 워크(34)의 선단측 단면에는 상기한 볼록부(52h)에 의해서 제 2 심도보다도 깊은 제 3 심도의 제 3 끼워맞춤 오목부(25c)가 형성되어 있다.

이 후, 펀치(52g)와 제 2 금형(52b)이 하강되고, 킥 아웃 핀(52d)에 의해서 제 4 워크(34)가 플랜지 성형 금형(52)으로부터 반출된다. 또한, 제 4 워크(34)에 형성된 소경부(34a)가 도 2에 나타내는 소경부(10a)에 상당한다. 마찬가지로, 제 4 워크(34)에 형성된 대경부(34b)가 도 2에 나타내는 대경부(10b)에 상당하고, 제 3 끼워맞춤 오목부(25c)가 도 2에 나타내는 끼워맞춤 오목부(25)에 상당한다.

＜외경 다듬질 공정＞

외경 다듬질 공정에서는, 도 10에 나타낸 바와 같이, 고정 금형(54a)과 커터(54b)를 구비한 외경 다듬질 장치(54)가 준비되어 있다.

고정 금형(54a) 내에는 제 4 워크(34)의 소경부(34a)를 수납하는 캐비티(54c)가 형성되어 있다. 상기 캐비티(54c)의 상단에는 곡면(54f)이 형성되어 있다. 또, 캐비티(54c)의 상단에는 킥 아웃 핀(54d)이 구비되어 있다.

커터(54b)는 원통형상으로 형성되어 있으며, 또 상하이동 가능하게 설치되어 있다. 커터(54b)는 그 선단의 내주에 칼날부(54e)를 가지고 있으며, 제 4 워크(34)의 플랜지(10d)의 외주측을 상기 칼날부(54e)에 의해서 커트할 수 있게 되어 있다.

그리고, 고정 금형(54a)의 캐비티(54c) 내에 소경부(34a)가 상측이 되도록 제 4 워크(34)가 반송되고, 커터(54b)가 제 4 워크(34)의 플랜지(10d)의 외주측을 커트한다. 이 때, 플랜지(10d)의 외주측에 대한 절삭량는 1mm 이하로 되어 있다. 이것에 의해서, 플랜지(10d)의 외경이 일정하게 되고, 또 그 진원도를 높일 수 있다. 제 4 워크(34)의 플랜지(10d)의 외주측에 대한 커트가 종료된 후, 킥 아웃 핀(52d)에 의해서 제 4 워크(34)가 고정 금형(54a)으로부터 반출된다. 최후로, 상기 제 4 워크(34)에 대해서 공지의 방법에 의한 도금 가공이 실시된다. 이와 같이 함으로써, 도 2에 나타내는 핀 단자(10)를 얻을 수 있다.

한편, 도 1에 나타낸 바와 같이 금속쉘(3), 발열 튜브(11), 절연체(15), 발열 코일(13), 중심축(7), O링(17) 및 인슐레이터(19) 등을 준비한다. 그리고, 이것들의 필요한 개소를 전기적으로 접속하면서, 이것들과 핀 단자(10)를 공지의 방법에 따라서 조립한다. 이 때, 인슐레이터(19)의 후단측에 있어서, 끼워맞춤 오목부(25)에 중심축(7)의 후단부가 끼워맞춰진 상태에서 핀 단자(10)의 클림핑 예정부(10f)(도 2 참조)가 실제로 클림핑된다. 이것에 의해서, 도 1에 나타낸 바와 같이 중심축(7)과 핀 단자(10)가 접합된다. 또, 대경부(10b)의 외주면에는 클림핑부(10g)가 형성된다. 이와 같이 함으로써 글로 플러그가 완성된다.

이와 같이 하여 얻어진 글로 플러그는, 디젤 엔진의 실린더 헤드에 금속쉘(3)의 숫나사(3c)가 나사결합됨으로써, 히터(5)의 발열부(5a)가 디젤 엔진의 연소실에 위치한다. 그리고, 금속쉘(3)이 실린더 헤드에 접지되는 한편, 핀 단자(10)에는 도 3에 나타내는 캡(97a)이 끼워맞춰진다.

핀 단자(10)에 대해서 도 3에 나타내는 화살표 방향으로 캡(97a)을 압입함으로써 피걸림부(971)가 걸림부(10e)에 걸려 고정되며, 이것에 의해서 핀 단자(10)에 대해서 캡(97a)이 끼워맞춰진 상태가 된다. 이 상태에서 도전재(87a)가 소경부(10a)에 접속되며, 이것에 의해서 도전재(87a)를 통해서 핀 단자(10), 더 나아가서는 글로 플러그에 전력이 공급된다.

따라서, 히터(5)는 금속쉘(3)과 핀 단자(10) 및 중심축(7)과의 사이에 전압이 인가됨으로써, 발열 코일(13)에 의해서 발열부(5a)가 발열된다. 이것에 의해서, 디젤 엔진의 시동이 개시되게 된다.

이상과 같이, 본 실시예의 글로 플러그의 제조방법에서는, 핀 단자(10)를 제조함에 있어서, 소경부(10a)와 대경부(10b)의 사이에 플랜지(10d)를 가지되 대경부(10b)의 선단에는 플랜지가 없는 제 4 워크를 제조한다. 따라서, 이 제조방법에 의해서 얻어진 핀 단자(10)는, 전체 길이가 동일하고 또한 선단에서부터 걸림부까지의 길이가 동일한 종래의 핀 단자에 비해서, 동일한 외경으로 형성되는 클림핑 가능한 클림핑 예정부(10f)(상기한 스트레이트 부분)가 길어지게 된다. 따라서, 이 제조방법에 의해서 얻어지는 글로 플러그에서는 종래의 글로 플러그에 비해서 약간 짧은 중심축(7)을 채용할 수 있다. 그리고, 이와 같이 한 경우라 하더라도 종래보다도 긴 클림핑 예정부(10f)에 의해서 실제로 클림핑된 때에 있어서의 클림핑부(10g)가 길어지기 때문에, 중심축(7)과 핀 단자(10)를 강고하게 결합할 수 있다. 또, 클림핑부(10g)가 길어지게 됨으로써 중심축(7)과 핀 단자(10)가 종래보다도 큰 클림핑 면적으로 체결되기 때문에, 상기 글로 플러그는 내구성이 높아지게 된다.

또, 상기 글로 플러그가 구비하는 핀 단자(10)에서는 대경부(10b)의 선단에 플랜지가 형성되지 않는 만큼 재료를 충분히 삭감할 수 있고, 또 경량화도 달성할 수 있다. 그리고, 상기한 바와 같이 약간 짧은 중심축(7)을 채용할 수 있기 때문에, 재료를 충분히 삭감할 수 있고, 또 경량화도 달성할 수 있다.

또한, 이 제조방법에 의해서 얻어진 핀 단자(10)에서는, 대경부(10b)의 선단에 플랜지를 형성하지 않기 때문에, 핀 단자(10)를 제조할 때에 대경부(10b)의 주위에서 직경방향으로 분할된 분할 금형을 채용할 필요가 없다. 따라서, 이 제조방법에 의하면, 금형의 구조가 간이하게 됨으로써 금형의 제조 코스트를 저렴화할 수 있음과 아울러 금형의 내구성을 향상시키는 것도 가능하게 된다.

따라서, 본 실시예의 제조방법에 의하면, 고품질이면서도 경량인 글로 플러그용 핀 단자(10), 더 나아가서는 고품질이면서도 경량인 글로 플러그를 저렴하게 제조 가능하게 할 수 있다.

특히, 이 제조방법에서는 핀 단자(10)에 대해서, 끼워맞춤 오목부(25)의 형성을 포함하여, 도전 금속제의 워크(30)를 제 1 워크(31)에서 제 4 워크(34)로 가공하기 위한 각 공정이 모두 소성 가공에 의해서 실시된다. 따라서, 이 제조방법에서는 핀 단자(10)를 제조할 때에 제 1∼제 4 워크(31∼34)에서는 절삭가루가 발생하지 않는다. 따라서, 이 제조방법에서는 핀 단자(10)를 제조할 때의 절삭가루를 최저한으로 할 수 있다. 또, 상기한 바와 같이 분할 금형을 사용하지 않기 때문에 제 1∼제 4 워크(31∼34)에 버(burr)도 발생하기 어렵게 된다. 따라서, 핀 단자(10)에 대해서 절삭가루나 버를 제거하기 위한 품과 시간이 그다지 들지 않는 것은 물론, 글로 플러그의 조립성이 향상됨과 아울러 핀 단자(10)의 단락을 회피하는 것이 가능하게 된다.

또, 상기한 바와 같이 제 1 워크에서 제 2, 제 3 워크를 거쳐 제 4 워크로 가공하기 위한 각 공정을 소성 가공에 의해서 실시함으로써, 제 1 워크(31)에서 제 4 워크(34)로 가공할 때의 가공시간을 단축하는 것도 가능하게 된다. 그리고, 이와 같이 소성 가공을 실시함으로써, 대량의 제 2 워크(32) 각각을 동시에 제 3 워크(33)로 하고, 또한 제 4 워크(34)로 가공하는 것도 가능하게 되므로, 핀 단자(10)의 대량생산도 용이하게 된다. 따라서, 이와 같이 핀 단자(10)를 제조함으로써 그 제조 코스트의 저렴화를 한층 더 실현할 수 있고, 더 나아가서는 글로 플러그의 제조 코스트의 저렴화를 한층 더 실현할 수 있다.

또한, 이 경우, 제 1 워크(31)에서 제 4 워크(34)로 가공하는 각 공정에서 각 워크(32∼34)의 절삭가루가 발생하지 않기 때문에, 한층 더 성자원화의 실현에 기여하는 것도 가능하게 된다.

그리고, 이 제조방법에서는, 핀 단자(10)를 제조할 때, 제 2 공정에서는 제 1 워크(31)의 선단측 단면에 제 1 심도를 가지는 제 1 끼워맞춤 오목부(25a)를 형성하고, 제 3 공정에서는 제 2 워크(32)의 선단측 단면에 제 1 심도보다 깊은 제 2 심도를 가지는 제 2 끼워맞춤 오목부(25b)를 형성하고 있다. 그리고, 제 4 공정에서는 제 3 워크(33)의 선단측 단면에 제 2 심도보다 깊은 제 3 심도를 가지는 끼워맞춤 오목부(25){제 3 끼워맞춤 오목부(25c)}를 형성하고 있다.

이와 같이, 이 제조방법에서는 제 1∼제 3 워크(31∼33)에 대해서 제 1 끼워맞춤 오목부(25a) - 제 2 끼워맞춤 오목부(25b) - 끼워맞춤 오목부(25){제 3 끼워맞춤 오목부(25c)}의 순서로 그 심도가 깊어지게 되도록 복수회의 공정으로 나눠서 끼워맞춤 오목부(25)를 형성하고 있다. 따라서, 이 제조방법에서는, 예를 들면 제 2 워크(32)에 형성된 제 1 끼워맞춤 오목부(25a)가 그 후에 계속되는 다른 공정에서 그 형상이 변형되었다 하더라도, 제 2 워크(32)에 제 2 끼워맞춤 오목부(25b)를 형성할 때에 그 형상을 교정할 수 있다. 따라서, 이 제조방법에 의하면, 제조된 각 핀 단자(10)의 끼워맞춤 오목부(25)의 형상을 용이하게 균질하게 할 수 있으며, 더 나아가서는 글로 플러그의 품질을 용이하게 균질한 것으로 할 수 있다.

또, 이와 같이, 끼워맞춤 오목부(25)의 성형을 복수회의 공정으로 나눔으로써, 펀치(50c,51c,52g)에 각각 형성되는 볼록부(50d,51d,52h)에 대해서 각각 제 1∼제 3 심도에 대응한 제 1∼제 3 높이로 할 수 있다. 따라서, 각 펀치(50c,51c,52g)가 제 1∼제 3 워크(31∼33)를 각각 가압할 때에 있어서의 볼록부(50d,51d,52h)에 대한 부담을 경감할 수 있다. 따라서, 각 펀치(50c,51c,52g)의 내구성을 높힐 수 있다.

여기서, 도 2에 나타낸 바와 같이, 핀 단자(10)에 있어서의 끼워맞춤 오목부(25)는 대경부(10b)의 선단에서 후단을 향해서 연장되는 원통형상의 내주면(251)과, 내주면(251)의 후단과 연속하는 바닥면(252)으로 이루어져 있다. 또, 도 9에 나타낸 바와 같이, 펀치(52g)의 볼록부(52h)가 상단면(520)을 향해서 직경이 축소되는 테이퍼형상을 이루고 있기 때문에, 형성된 끼워맞춤 오목부(25)의 바닥면(252)은 핀 단자(10)의 후단측을 향해서 직경이 작아지게 되는 테이퍼형상을 이루고 있다. 또, 끼워맞춤 오목부(25)는 제 3 심도를 가지고 있기 때문에, 바닥면(252)은 핀 단자(10)의 내부에 있어서 제 2 원통면(23)에 상당하는 개소에 위치하고 있다.

즉, 핀 단자(10)를 얻기 위한 상기 제 4 공정에서 제 3 끼워맞춤 오목부(25c)가 형성된 제 4 워크(34)에서는 바닥면(252)의 주변의 두께가 두꺼워지게 되어 있다. 따라서, 플랜지(10d)를 형성할 때의 소성 변형에 의해서도 제 3 끼워맞춤 오목부(25c)의 바닥면{끼워맞춤 오목부(25)의 바닥면(252)에 상당한다}이 변형되기 어려우므로, 바닥면(252)에 변형 등이 발생하기 어렵게 된다. 또, 상기 제 3 워크(33)의 소성 변형은 플랜지(10d)의 최대 직경 위치(MP)에서 가장 크게 되는 것이지만, 바닥면(252)이 플랜지(10d)의 최대 직경 위치(MP)보다도 선단측에 위치하고 있기 때문에, 얻어진 제 4 워크(34)에서는 소성 변형에 의한 바닥면(252)의 변형이 더욱 발생하기 어렵게 된다. 따라서, 제 4 워크(34)에서는 바닥면(252)에 변형이나 이것에 의해서 발생하는 주름 등이 생기기 어렵기 때문에, 도금 가공시의 세정액 등이 바닥면(252)에 잔존하기 어렵게 된다. 따라서, 핀 단자(10)에서는 끼워맞춤 오목부(25)에 있어서의 도금이 최적하게 실시된 상태가 된다. 또, 상기 핀 단자(10)에서는 바닥면(252)에 녹 등도 발생하기 어렵게 된다.

또한, 펀치(52g)에 있어서의 볼록부(52h)의 상단면(520)에 대해서 널링 가공이 실시되어 있기 때문에, 제 3 워크(33)에 대해서 펀치(52g)에 의한 가압을 실시할 때에, 제 2 끼워맞춤 오목부(25b) 내에서 볼록부(52h)가 슬라이드되기 어렵게 되므로, 최적하게 제 3 끼워맞춤 오목부(25c)를 형성하는 것이 가능하게 된다. 따라서, 핀 단자(10)가 고품질의 것이 된다.

또, 플랜지(10d)는 제 1 원통면(21)과 볼록곡면(22)과 제 2 원통면(23)을 가지고 있다. 또한, 플랜지(10d)는 제 1 원판면(21a)과, 제 1 원판면(21a)과 제 1 원통면(21)을 접속하는 테이퍼면(20)과, 제 2 원통면(23)과 대경부(10b)를 접속하는 제 2 원판면(23a)를 가지고 있다. 또한, 플랜지(10d)의 볼록곡면(22)의 외주면에는 최대 직경 위치(MP)보다도 약간 선단측에 단차(22c)가 형성되어 있다.

따라서, 핀 단자(10)에 캡(97a)을 용이하게 끼워맞출 수 있음과 아울러, 걸림부(10e)에 걸려 고정된 캡(97a)이 핀 단자(10)에서 빠지기 어렵게 된다. 구체적으로는, 핀 단자(10)에 대해서 캡(97a)을 도 3에 나타내는 화살표 방향으로 압입하면, 캡 본체(970)의 피걸림부(971)가 제 1 원판면(21a), 테이퍼면(20) 및 제 1 원통면(21)을 따라서 벌어지도록 탄성 변형되면서 볼록곡면(22)에 이르게 된다. 그리고, 피걸림부(971)가 볼록곡면(22)의 제 1 원호(22a)를 따라서 더 벌어지도록 탄성 변형되면서 최대 직경 위치(MP)에 이르게 된다. 그리고, 피걸림부(971)가 최대 직경 위치(MP)를 지난 후에는, 단차(22c) 및 제 2 원호(22b)를 따라서 좁아지도록 탄성 변형되면서 제 2 원통면(23)에 이르게 된다. 따라서, 피걸림부(971)가 걸림부(10e)에 걸려 고정되게 된다. 이와 같이, 핀 단자(10)에 대한 캡(97a)의 장착(압입)방향이 테이퍼면(20) 및 제 1 원호(22a)를 따르고 있기 때문에, 캡(97a)을 핀 단자(10)에 용이하게 끼워맞추는 것이 가능하게 된다.

한편, 디젤 엔진의 진동 등에 의해서 피걸림부(971)가 걸림부에서 벗겨져서 캡(97a)이 핀 단자(10)에서 빠지는 방향(즉, 도 3의 화살표 반대방향)으로 이동하였다 하더라도, 상기 피걸림부(971)는 상기 단차(22c)에 걸리게 됨으로써, 그대로 단차(22c)에 걸려 고정되게 된다. 즉, 피걸림부(971)가 제 2 원호(22b)를 따라서 벌어지도록 탄성 변형되었다 하더라도 단차(22c)와 맞닿음으로써, 피걸림부(971)는 제 2 원호(22b)보다도 크게 벌어질 수 없게 되며, 따라서 단차(22c)를 넘어서 제 1 원호(22a) 측에 도달하는 것이 불가능하게 된다. 결과로서, 상기한 바와 같이 피걸림부(971)는 단차(22c)에 걸려 고정되게 된다. 이와 같이, 상기 핀 단자(10)에서는 걸림부(10e)와 단차(22c)에 의해서 캡(97a)이 이중으로 걸려 고정되는 상태로 되기 때문에, 더욱 최적하게 캡(97a)을 핀 단자(10)에 끼워맞추는 것이 가능하게 된다.

또한, 제 4 공정에서는 제 1 캐비티(52c)에 있어서의 제 1 둥근구멍(521)의 최대 직경(M)과 제 2 캐비티(52e)에 있어서의 제 2 둥근구멍(522)의 최대 직경(N)의 차이를 이용하여 단차(22c)를 형성하고 있다. 따라서, 예를 들면, 볼록곡면(22)의 외주면을 모두 절삭 가공함에 의해서 단차(22c)를 형성하는 경우에 비해서, 제 4 워크(34)의 절삭가루의 발생을 억제하는 것이 가능하게 된다.

또, 이 제조방법에서는 핀 단자(10)를 제조할 때, 제 4 워크의 외경을 절삭량 1mm 이하의 절삭에 의해서 다듬질하여 핀 단자(10)로 하는 외경 다듬질 공정를 실시하고 있다. 따라서, 제 4 워크(34)를 비교적 거칠게 제조하는 것이 가능하므로, 제 4 워크(34)의 제조가 용이하게 된다. 그리고, 제 4 워크(34)에 대해서 절삭을 실시함으로써 정밀도가 높은 핀 단자(10)를 제조할 수 있다. 이 때, 절삭량을 1mm 이하로 함으로써, 절삭에 의해서 발생하는 절삭가루를 적게 할 수 있다. 따라서, 본 발명의 상기한 효과를 손상시키는 일 없이, 성자원화 및 제조 코스트의 저렴화를 실현할 수 있다.

이상과 같이 본 발명을 실시예에 입각하여 설명하였으나, 본 발명은 상기한 실시예에 제한되는 것이 아니며, 그 취지를 일탈하지 않는 범위에서 적절히 변경하여 적용할 수 있는 것은 말할 필요도 없다.

예를 들면, 글로 플러그에 있어서, 금속쉘(3) 대신에 수지제의 하우징을 채용하는 것도 가능하다.

또, 상기한 실시예에서는 발열 튜브(11), 절연 분말(12) 및 발열 코일(13)을 히터(5)로 하였으나, 세라믹 히터를 히터로 하는 것도 가능하다.

또한, 외경 다듬질 공정에 있어서, 절삭 대신에 연마에 의해서 핀 단자(10)를 다듬질하는 것도 가능하다. 이 경우에서도, 연마에 있어서의 플랜지(10d)의 외주측에 대한 절삭량은 1mm 이하로 하고 있기 때문에, 절삭의 경우와 마찬가지로 연마에 의해서 발생하는 연마가루를 적게 할 수 있다. 또, 외경 다듬질 공정에서는 제 4 워크(34)에 있어서의 플랜지(10d)의 외주측 이외의 부분을 절삭 또는 연마하는 것도 가능하다.

또, 펀치(50c,51c)에 대해서도 볼록부(50d,51d)의 길이를 제외하고, 펀치(52g)와 같은 구성으로 할 수 있다. 이 경우, 볼록부(50d,51d)의 각 상단면에 널링 가공이 실시된 펀치(50c,51c)에 의해서 제 1 끼워맞춤 오목부(25a)나 제 2 끼워맞춤 오목부(25b)를 형성하는 경우에 있어서도, 제 1, 제 2 워크(31,32)에 대해서 볼록부(50d,51d)가 슬라이드되기 어렵게 되므로, 최적하게 제 1 끼워맞춤 오목부(25a)나 제 2 끼워맞춤 오목부(25b)를 형성하는 것이 가능하게 된다.

본 발명은 글로 플러그에 이용 가능하다.

3 - 금속쉘(하우징) 5a - 발열부
5 - 히터 7 - 중심축
10 - 핀 단자 31 - 제 1 워크
32 - 제 2 워크 97 - 캡
10a,33a,34a - 소경부(小徑部) 10b,33b,34b - 대경부(大徑部)
33 - 제 3 워크 10d - 플랜지
MP - 최대 직경 위치 10e - 걸림부
34 - 제 4 워크 25 - 끼워맞춤 오목부
25a - 제 1 끼워맞춤 오목부 25b - 제 2 끼워맞춤 오목부
25c - 제 3 끼워맞춤 오목부 21 - 제 1 원통면
22 - 볼록곡면 23 - 제 2 원통면
21a - 제 1 원판면 20 - 테이퍼면
23a - 제 2 원판면 52c - 제 1 캐비티
52a - 제 1 금형 52e - 제 2 캐비티
52b - 제 2 금형

Claims (12)

1. 통형상의 하우징과; 상기 하우징 내에 고정되며, 상기 하우징의 선단에서 돌출되는 발열부를 가지는 히터와; 상기 하우징 내에 배치되며, 후단부가 상기 하우징의 후단에서 돌출되는 봉형상의 중심축과; 상기 중심축의 상기 후단부에 끼워맞춰지며, 상기 중심축을 통해서 상기 발열부에 외부로부터 통전을 실시하기 위한 핀 단자;를 구비한 글로 플러그에 적용되는 핀 단자의 제조방법에 있어서,
   도전 금속제의 워크를 소성 가공하는 공정을 구비하며,
   상기 소성 가공하는 공정은,
   봉형상을 이루는 도전 금속제의 제 1 워크를 얻는 제 1 공정과,
   상기 제 1 워크의 후단측 단면을 곡면형상으로 조정하여 제 2 워크로 하는 제 2 공정과,
   상기 제 2 워크의 후단측을 외부로부터의 통전을 실시하는 캡이 끼워맞춰지는 소경부(小徑部)로 하고, 또한 상기 제 2 워크의 선단측을 상기 소경부보다 큰 직경의 대경부(大徑部)로 하여 제 3 워크로 하는 제 3 공정과,
   상기 소경부와 상기 대경부의 사이에 상기 대경부보다도 외경이 큰 플랜지를 형성하고, 또한 상기 플랜지의 최대 직경 위치와 상기 대경부의 사이에 외경이 상기 대경부를 향해서 점차 축소되어 상기 캡을 걸어 고정하는 걸림부를 형성하여 제 4 워크로 하는 제 4 공정을 가지며,
   상기 제 2 공정, 상기 제 3 공정 및 상기 제 4 공정 중 적어도 하나의 공정에서 볼록부를 가지는 펀치로 가압함에 의해서 상기 핀 단자의 선단측 단면에 상기 중심축의 상기 후단부가 끼워맞춰지는 끼워맞춤 오목부를 형성하는 것을 특징으로 하는 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법.
   
2. 삭제
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 제 2 공정에서 상기 제 1 워크의 선단측 단면에 제 1 심도를 가지는 제 1 끼워맞춤 오목부를 형성하고,
   상기 제 3 공정에서 상기 제 2 워크의 선단측 단면에 상기 제 1 심도보다 깊은 제 2 심도를 가지는 제 2 끼워맞춤 오목부를 형성하고,
   상기 제 4 공정에서 상기 제 3 워크의 선단측 단면에 상기 제 2 심도보다 깊은 제 3 심도를 가지는 상기 끼워맞춤 오목부를 형성하는 것을 특징으로 하는 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법.
   
4. 청구항 1 또는 청구항 3에 있어서,
   상기 끼워맞춤 오목부는 상기 대경부의 선단에서 후단을 향해서 연장되는 원통형상의 내주면과, 상기 내주면의 후단과 연속하는 바닥면으로 이루어지고,
   상기 바닥면은 후단측을 향해서 직경이 작아지게 되는 테이퍼형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법.
   
5. 청구항 4에 있어서,
   상기 바닥면은 상기 플랜지의 상기 최대 직경 위치보다도 상기 제 4 워크의 선단측에 위치하고 있는 것을 특징으로 하는 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법.
   
6. 청구항 1에 있어서,
   상기 플랜지는, 상기 소경부 측에 위치하며, 상기 소경부보다 큰 직경을 이루는 원통형상의 제 1 원통면과; 상기 제 1 원통면과 접속되며, 축방향의 단면이 원호를 이루고 축직각방향의 단면이 원형을 이루는 볼록곡면과; 상기 볼록곡면과 접속되며, 상기 제 1 원통면과 같은 직경을 이루는 원통형상의 제 2 원통면;을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법.
   
7. 청구항 6에 있어서,
   상기 플랜지는, 상기 소경부와 접속되며, 축직각방향으로 연장되는 제 1 원판면과; 상기 제 1 원판면과 접속되며, 후단측이 작은 직경이 됨과 아울러 상기 제 1 원통면과 접속되는 테이퍼면과; 상기 제 2 원통면과 상기 대경부를 접속하는 축직각방향으로 연장되는 제 2 원판면;을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법.
   
8. 청구항 6에 있어서,
   상기 볼록곡면의 후단측을 성형할 수 있는 제 1 캐비티를 가지는 제 1 금형과, 상기 볼록곡면의 선단측을 성형할 수 있는 제 2 캐비티를 가지는 제 2 금형을 이용하며,
   상기 제 1 금형과 상기 제 2 금형은 상기 제 1 캐비티와 상기 제 2 캐비티의 금형 분할면을 상기 최대 직경 위치보다도 선단측으로 하여 상기 제 2 캐비티의 최대 직경을 상기 제 1 캐비티의 최대 직경보다도 작게 하고 있는 것을 특징으로 하는 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법.
   
9. 청구항 1에 있어서,
   상기 제 4 워크의 외경을 절삭량 1mm 이하의 절삭 또는 연마에 의해서 다듬질하여 상기 핀 단자로 하는 외경 다듬질 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법.
   
10. 통형상의 하우징과; 상기 하우징 내에 고정되며, 상기 하우징의 선단에서 돌출되는 발열부를 가지는 히터와; 상기 하우징 내에 배치되며, 후단부가 상기 하우징의 후단에서 돌출되는 봉형상의 중심축과; 상기 중심축의 상기 후단부에 끼워맞춰지며, 상기 중심축을 통해서 상기 발열부에 외부로부터 통전을 실시하기 위한 핀 단자;를 구비한 글로 플러그의 제조방법에 있어서,
    상기 핀 단자는 도전 금속제의 워크를 소성 가공하는 공정에 의해서 형성되며,
    상기 소성 가공하는 공정은,
    봉형상을 이루는 도전 금속제의 제 1 워크를 얻는 제 1 공정과,
    상기 제 1 워크의 후단측 단면을 곡면형상으로 조정하여 제 2 워크로 하는 제 2 공정과,
    상기 제 2 워크의 후단측을 외부로부터의 통전을 실시하는 캡이 끼워맞춰지는 소경부로 하고, 또한 상기 제 2 워크의 선단측을 상기 소경부보다 큰 직경의 대경부로 하여 제 3 워크로 하는 제 3 공정과,
    상기 소경부와 상기 대경부의 사이에 상기 대경부보다도 외경이 큰 플랜지를 형성하고, 또한 상기 플랜지의 최대 직경 위치와 상기 대경부의 사이에 외경이 상기 대경부를 향해서 점차 축소되어 상기 캡을 걸어 고정하는 걸림부를 형성하여 제 4 워크로 하는 제 4 공정을 가지며,
    상기 제 2 공정, 상기 제 3 공정 및 상기 제 4 공정 중 적어도 하나의 공정에서 볼록부를 가지는 펀치로 가압함으로써, 상기 핀 단자의 선단측 단면에 상기 중심축의 상기 후단부가 끼워맞춰지는 끼워맞춤 오목부를 형성하는 것을 특징으로 하는 글로 플러그의 제조방법.
    
11. 청구항 3에 있어서,
    상기 제 4 공정에서 상기 플랜지를 형성함과 동시에, 상기 플랜지 내에 도달하는 끼워맞춤 오목부를 형성하는 것을 특징으로 하는 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법.
    
12. 청구항 6에 있어서,
    상기 플랜지는 축방향의 단면이 원호를 이루고 축직각방향의 단면이 원형을 이루는 볼록곡면을 가지며,
    상기 볼록곡면은 상기 소경부 측에 위치하는 제 1 원호와 상기 대경부 측에 위치하는 제 2 원호로 이루어지고,
    상기 제 1 원호와 상기 제 2 원호의 경계에는 단차가 형성되고,
    상기 단차는 상기 최대 직경 위치보다도 선단측에 위치하고 있는 것을 특징으로 하는 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법.

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