KR101071575B1 - 황토 타일 조성물, 저온 소성 고강도 황토 타일 및 이의 제조방법 - Google Patents

황토 타일 조성물, 저온 소성 고강도 황토 타일 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 황토 타일 조성물과, 200 ㎏f/㎠ 이상의 꺽임강도를 갖는 저온 소성 고강도 황토 타일 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은, 45-80 중량%의 황토와, 10-47 중량%의 파유리 및 3-10 중량% 프리트(frit)를 포함하여 구성되는 황토 타일 조성물을 혼합하여 성형하고, 700∼800℃의 온도에서 30분 내지 4시간 소성함으로써 200 ㎏f/㎠ 이상의 꺾임강도를 갖도록 한 저온 소성 고강도 황토 타일 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
이와 같이 구성되는 본 발명에 따르면, 황토 타일의 소성 온도를 통상의 850-1200℃ 에서 700∼800℃로 낮춤으로서 에너지 사용량을 크게 절감시키면서도, 공정이 간단하고, 파유리를 재활용하여 친환경적인 황토 타일을 제조할 수 있다는 이점이 있다.
황토타일, 저온소성, 고강도

Description

황토 타일 조성물, 저온 소성 고강도 황토 타일 및 이의 제조방법{Loess tile composition and low-temperature-fired, high-strength loess tile and Method for producing the same}
도 1 은 본 발명에 저온 소성 고강도 황토 타일의 제조방법을 나타낸 공정 순서도.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
S100. 재료준비단계 S200. 분쇄혼합단계
S250. 수분제거단계 S300. 타일성형단계
S400. 타일건조단계 S500. 타일소성단계
본 발명은, 30-85 중량%의 천연산 황토와, 10-70 중량%의 파유리 및 1-10 중량% 프리트(frit)를 포함하여 구성되는 황토 타일 조성물과, 이를 700∼800℃의 온도에서 30분 - 4시간 소성하여 200 ㎏f/㎠ 이상의 꺾임강도를 갖도록 한 저온 소성 고강도 황토 타일 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
도시화가 진행됨에 따라 대부분의 주거 공간이 시멘트 및 콘크리트로 건축되고 있고, 이에 따른 통풍과 습도 조절 등의 제한으로 인해 아토피 등 현대병이 유발되면서, 최근에는 탈취, 통풍 및 방습 작용이 우수하면서도 단열 및 보온 효과가 우수한 우리나라 전통의 건축자재인 황토 타일이 다시 주목받고 있다.
일반적으로 황토 타일은 천연의 황토분말에 소결성을 좋게 하는 원료 및 기능성을 부여하는 각종 원료 등을 혼합하여 분쇄 및 건조하고, 다양한 방법으로 성형한 후, 850-1200℃의 온도 범위에서 소성함으로서 제조된다.
이렇게 제조된 황토 타일은 압축강도가 50 ㎏f/㎠ 이하로서 매우 낮아 시공 후에 내구성이 떨어지고, 제조 시 소성온도가 너무 높아 에너지 사용량이 많은 단점을 갖고 있다.
좀 더 구체적으로 기존 기술을 살펴보면, 대한민국 특허 제10-0377488호에 게시되어 있는 내용으로서, 15-40 중량%의 가공 황토에 10-30 중량%의 유기질 점토를 혼합하고, 소결촉진을 위하여 20-40 중량%의 도석 및 납석을 첨가하고, 또한, 내구성을 부여하기 위해 10-15 중량%의 석회석을 첨가하여, 혼합공정을 거쳐, 흡수 효과 및 다공성을 부여하기 위하여 5-10 중량%의 1차 소성 후 바디 분쇄원료와 소량의 슬러지를 혼합하고, 분쇄, 건조, 숙성, 성형 공정을 거친 후, 1100-1150℃의 온도 범위에서 28-45분 동안 1차 소성 공정을 거친다.
상기 조건으로 1차 소성시킨 타일 바디에 소정의 유약을 시유하여 1030-1090℃의 온도범위에서 28-45분 동안 2차 소성 공정을 거쳐서 황토 타일을 제조한다.
또는 유약과 소지를 동시에 1170℃-1200℃ 범위에서 40-60분 동안 소성 공정을 거쳐서 황토타일을 제조하는 방법이 개시되어 있다.
그러나 이러한 기술은 공정이 복잡하고, 1차 및 2차 소성온도가 1000℃ 이상으로 고온이어서 에너지 사용량이 많은 단점을 갖고 있다.
한편, 대한민국 특허 제10-0674196호에는 황토 타일 및 그 제조방법이 게시되어 있다.
이를 살펴보면, 85-90 체적%의 황토분에 01-15 체적%의 저 융점의 미세모래를 혼합하여, 숙성, 물을 첨가하여 혼합 반죽시키는 공정, 압축성형, 건조 공정을 거쳐, 850-950℃의 온도범위에서 11-13시간 동안 소성하는 공정으로 구성된다.
그러나 이러한 기술은 소성온도가 850-950℃로서 다른 기술에 비해 비교적 낮으나, 아직도 850℃ 이상으로 온도가 높고, 소성 시간이 11-13시간으로 매우 길어서, 에너지 사용량이 많은 단점을 갖고 있다.
한편, 대한민국 특허 제10-0812417호에서는 황토 타일의 개량된 제조방법을 제공하고 있는데, 이를 요약하면, 황토에 50 중량% 이하의 사질을 첨가하여, 혼합, 분쇄, 가압성형, 건조 공정을 거친 후, 1000-1200℃의 온도에서 24시간 이내로 유지하는 소성 공정으로 황토타일을 제공한다.
그러나 이러한 기술도 소성온도가 1000℃ 이상으로 매우 높아서 에너지 사용량이 많은 단점을 갖고 있다.
대한민국 특허 제10-0432590호에 의하면 황토에 40 중량% 이하의 사질을 첨가하여 혼합하고, 분쇄, 수분량 조절, 탈기, 성형 및 건조 공정을 거친 후, 초벌온 도 800±20℃ 온도 범위에서 20분-5시간 열처리하고 냉각시킨 후, 재벌온도 1180±30℃ 범위에서 3-15 시간 열처리함으로서, 꺽임강도가 20.4 ㎏f/㎠ (200 N/㎠) 이상인 황토타일을 제조하는 기술이 개시되어 있다. 그러나 이러한 기술도 2차 소성 온도가 1000℃ 이상으로 매우 높아서 에너지 사용량이 많고, 또한 제조된 황토 타일의 꺽임강도가 50 ㎏f/㎠ 이하로서 매우 낮은 단점을 갖고 있다.
이러한 종래의 기술들은 소성온도가 850℃ 이상으로 높아서 에너지 사용량이 많고, 꺽임강도가 50 ㎏f/㎠ 이하로서 매우 낮아서 황토 타일의 내구성이 떨어지는 단점을 갖고 있다.
따라서 본 발명의 목적은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 황토 30-85 중량%와, 파유리 10-70 중량% 및 프리트(frit) 1-10 중량%를 포함하여 구성되는 황토 타일 조성물을 재료로 200 ㎏f/㎠ 이상의 꺽임강도를 갖도록 하여 내구성이 향상되도록 한 저온 소성 고강도 황토 타일을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 황토 타일 조성물을 700∼800℃의 저온에서 0.5-4시간 동안 소성하는 과정을 통해 제조 원가 절감 효과가 향상되도록 한 저온 소성 고강도 황토 타일의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 황토 타일 조성물은, 30-85 중량%의 황토와, 10-70 중량%의 파유리 및 1-10 중량% 프리트(frit) 를 포함하여 구 성됨을 특징으로 한다.
상기 프리트는, 실리카 46∼50 중량%, 산화붕소 20-23 중량%, 산화나트륨 17∼20 중량%, 산화칼슘 4∼5 중량%, 알루미나 3∼4 중량%, 산화아연(ZnO) 2∼3 중량% 및 산화칼륨 1∼2 중량%를 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 저온 소성 고강도 황토 타일은, 30-85 중량%의 황토와, 10-70 중량%의 파유리 및 1-10 중량% 프리트(frit) 를 포함하여 구성되고, 700∼800℃에서 소성하여 200 ㎏f/㎠ 이상의 꺽임강도를 갖는 것을 특징으로 한다.
상기 프리트는, 실리카 46∼50 중량%, 산화붕소 20-23 중량%, 산화나트륨 17∼20 중량%, 산화칼슘 4∼5 중량%, 알루미나 3∼4 중량%, 산화아연(ZnO) 2∼3 중량% 및 산화칼륨 1∼2 중량%을 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 저온 소성 고강도 황토 타일의 제조방법은, 30-85 중량%의 황토와, 10-70 중량%의 파유리 및 1-10 중량% 프리트(frit)를 포함하는 황토 타일 조성물을 준비하는 재료준비단계와, 상기 황토 타일 조성물을 분쇄 및 혼합하는 분쇄혼합단계와, 분쇄 및 혼합된 황토 타일 조성물을 성형하여 타일 성형체를 형성하는 타일성형단계와, 상기 타일성형체를 건조하는 타일건조단계와, 상기 타일 성형체를 700∼800℃에서 소성하는 타일소성단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 타일 성형체를 700∼800℃에서 소성하는 타일소성단계와, 소성된 타일 성형체를 건조하는 타일건조단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 재료준비단계에서 프리트는, 실리카 46∼50 중량%, 산화붕소 20-23 중 량%, 산화나트륨 17∼20 중량%, 산화칼슘 4∼5 중량%, 알루미나 3∼4 중량%, 산화아연(ZnO) 2∼3 중량% 및 산화칼륨 1∼2 중량%를 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.
상기 분쇄혼합단계에서, 상기 황토 타일 조성물은 분쇄기 또는 볼밀링 방법에 의해 분쇄 및 혼합됨을 특징으로 한다.
상기 분쇄혼합단계와 타일성형단계 사이에는, 상기 황토 타일 조성물의 전체 중량에 대하여 수분함량이 10∼30 중량%가 되도록 하는 수분제거단계가 더 구비됨을 특징으로 한다.
상기 타일성형단계는, 상기 분쇄 및 혼합된 황토 타일 조성물을 프레스를 사용하여 압축성형하거나, 압출기를 사용하여 압출성형하여 타일 성형체를 성형하는 과정임을 특징으로 한다.
상기 타일소성단계는, 30분 내지 4시간 동안 실시됨을 특징으로 한다.
상기 타일건조단계는, 음지(陰地)에서 24 내지 72시간 동안 실시됨을 특징으로 한다.
이와 같이 구성되는 본 발명에 따르면, 황토 타일의 소성 온도를 통상의 850~1200℃ 에서 700∼800℃로 낮춤으로서 에너지 사용량을 크게 절감시키면서도, 공정이 간단하고, 파유리를 재활용하여 친환경적인 황토 타일을 제조할 수 있는 이점이 있다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예가 채용된 황토 타일 조성물의 구성을 설명한다.
본 발명에 의한 황토 타일 조성물은, 황토 타일을 제조하기 위한 재료로서, 30-85 중량%의 황토와, 10-70 중량%의 파유리 및 1-10 중량% 프리트(frit) 를 포함하여 구성된다.
상기 황토는, 산지에 따라 성분 조성비가 다소 차이가 있지만 대체로 실리카 (SiO2) 55∼65 중량%, 알루미나 (Al2O3) 20∼30 중량%, 산화철(Fe2O3) 6∼12 중량%의 주성분 외에 MgO와 산화나트륨(Na2O), 산화칼륨(K2O), 산화칼슘(CaO)의 장석류가 5∼8 중량%를 차지하고 있다.
상기 황토는 타일에 포함되어 탈취, 보온 및 보습효과와 성형시 가소성을 부여하는 역할을 한다.
그리고, 상기 황토는 황토 타일 조성물의 전체 중량에 대하여, 30 내지 85%중량으로 포함된다.
즉, 황토 함량이 30 중량% 미만으로 첨가되면, 황토 타일 조성물의 가소성이 부족하여 통상의 성형 방법, 예컨대 압출 등의 성형 방법으로 타일 성형체를 성형하기가 곤란하고, 황토가 85 중량%를 초과하여 첨가되면 소성온도가 높아질 뿐 아니라, 소성시간이 길어져서 경제성이 떨어지며, 제조된 황토 타일의 강도도 낮아지는 단점이 있으므로 황토 함량은 30 내지 85 중량%가 바람직하다.
상기 파유리는 판유리, 병유리, 유리섬유, 관유리 등의 생산과정에서 발생하는 파유리나 유통과정에서 손쉽게 구할 수 있는 폐유리 등을 분쇄한 파유리 분말을 사용하였다.
유리 제품의 용도에 따라 성분 조성비가 다소 차이가 있지만 대체로, 실리카 70-75 중량%, 알루미나 1∼2 중량%, 산화칼슘(CaO) 7∼12 중량%, 산화나트륨 12-15 중량%, 그 외에 기타 성분으로 마그네시아(MgO), 산화칼륨, 산화철 등이 2∼5 중량%를 차지하고 있다.
그리고 상기 파유리는 프리트와 함께 황토 타일의 강도를 부여하는 역할을 하며, 파유리 함량이 10 중량% 미만으로 첨가되면, 황토 타일의 강도가 낮아지는 단점이 있고, 70 중량%를 초과하여 첨가되면 황토의 함량이 너무 낮아져서, 제조된 황토 타일의 탈취, 보온 및 보습효과가 떨어지고, 성형시 가소성이 부족하여 통상의 성형 방법인 압출 공정을 사용하기 어려운 단점이 있다.
따라서 본 발명의 황토 타일 제조 시에, 파유리 함량은 10 내지 70 중량%로 한정하는 것이 바람직하다.
상기 프리트(frit)는 유통과정에서 손쉽게 구할 수 있는 저온용 프리트로서 성분 조성비는 실리카 46∼50 중량%, 산화붕소 (B2O3) 20-23 중량%, 산화나트륨 17∼20 중량%, 산화칼슘 4∼5 중량%, 알루미나 3∼4 중량%, 산화아연(ZnO) 2∼3 중량% 및 산화칼륨 1∼2 증량%를 포함한다.
그리고, 상기 프리트는 황토 타일의 소성온도를 낮추고, 파유리와 함께 황토 타일의 강도를 부여하는 역할을 하며, 프리트 함량이 1 중량% 미만으로 첨가되면, 황토 타일의 소성온도가 높아지는 단점이 있고, 10 중량%를 초과하여 첨가되면 강도와 소성온도에는 전혀 문제가 없으나, 일반적으로 프리트가 황토와 파유리에 비 하여 고가이므로, 경제적인 관점에서 1 내지 10 중량% 범위로 첨가하는 것이 바람직하다.
이하 상기와 같이 구성되는 황토 타일 조성물을 이용하여 저온 소성 고강도 황토 타일(이하 '황토 타일'이라 칭함)을 제조하는 방법을 첨부된 도 1을 참조하여 설명한다.
도 1에는 본 발명에 저온 소성 고강도 황토 타일의 제조방법을 나타낸 공정 순서도가 도시되어 있다.
도면과 같이, 상기 황토 타일은 30-85 중량%의 황토와, 10-70 중량%의 파유리 및 1-10 중량% 프리트(frit)를 포함하는 황토 타일 조성물을 준비하는 재료준비단계(S100)와, 상기 황토 타일 조성물을 분쇄 및 혼합하는 분쇄혼합단계(S200)와, 분쇄 및 혼합된 황토 타일 조성물을 성형하여 타일 성형체를 형성하는 타일성형단계(S300)와, 상기 타일성형체를 건조하는 타일건조단계(S400)와, 상기 타일 성형체를 700∼800℃에서 소성하는 타일소성단계(S500)를 통해 제조된다.
상기 재료준비단계(S100)에서 전술한 바와 같은 구성을 가지는 황토 타일 조성물이 준비되면, 상기 분쇄혼합단계(S200)를 실시하게 된다.
상기 분쇄혼합단계(S200)는 황토 타일 조성물을 분쇄 및 혼합하는 과정으로서, 분쇄기 또는 볼밀링 방법을 사용하는 것이 바람직하다.
볼밀링 방법을 사용하는 경우, 볼은 통상의 구석을 사용하는 것이 바람직하나, 이에 한정하는 것은 아니다.
또한, 상기 분쇄혼합단계(S200)에서 황토 타일 조성물을 혼합하기 위해 습식 혼합이 바람직하나 건식 혼합도 사용가능하다. 습식혼합의 경우에는 용매로 물을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 분쇄혼합단계(S200) 이후에는 분쇄 및 혼합된 황토 타일 조성물에 포함된 수분을 제거하는 수분제거단계(S250)가 실시된다.
상기 수분제거단계(S250)는 본 발명의 실시예에서, 필터 프레스를 사용하여 황토 타일 조성물에 포함된 수분을 제거하게 되며, 이때 수분제거단계(S250)가 완료되면, 황토 타일 조성물에 포함된 수분의 중량은 황토 타일 조성물 전체 중량에 대하여 10∼30 중량%로 유지되는 것이 바람직하다.
이후 상기 타일성형단계(S300)가 실시된다. 상기 타일성형단계(S300)는 수분이 일정 범위의 중량%만큼 포함된 황토 타일 조성물을 일정 형상을 갖도록 성형하는 과정이다.
따라서, 상기 타일성형단계(S300)에서는 황토 타일 조성물을 프레스를 이용하여 압축 성형하거나, 압출기를 사용하여 압출 성형함으로써 타일 성형체를 형성하는 과정이다.
이후 상기 타일건조단계(S400)가 실시된다. 상기 타일건조단계(S400)는 타일 성형체를 음지(陰地)에서 24∼72시간 건조시키는 과정이다.
이후 상기 타일소성단계(S500)가 진행된다. 상기 타일소성단계(S500)는 일정 형상을 가지는 타일 성형체를 소성하여 경화하는 과정으로, 700∼800℃의 온도 범위에서 30분∼4시간 동안 실시된다.
보다 상세하게는, 소성온도가 700℃ 미만이면 프리트의 연화(softening)가 충분치 않아서 황토 타일의 강도가 낮아지게 되고, 소성온도가 800℃를 초과하게 되면 900℃까지는 황토 타일의 강도 변화에 영향을 미치지는 않으나, 에너지 효율이 낮아져서 경제적이지 못하다.
따라서 본 발명의 황토 타일의 소성온도는 700∼800℃ 범위로 한정하는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 타일소성단계(S500)의 소성시간의 경우, 30분 미만이면 소성이 충분치 못하여 강도가 저하되는 단점이 있고, 4시간을 초과하면 추가적인 강도 증가가 미미함으로 소성 시간은 30분∼4시간 범위로 한정하는 것이 바람직하다.
이하 본 발명의 기술적 특성을 다음의 실시예를 통하여 보다 상세히 설명한다.
[실시예1]
황토 45 중량%에 파유리 45 중량%와 프리트 10중량%를 첨가하여 이 원료를 볼밀링에 의하여 149㎛ 이하의 입도로 분쇄시킨다. 이렇게 분쇄된 원료 배합물을 필터프레스를 통과시킨 후, 함수율이 일정하게 되게 3일 동안 숙성시킨다.
숙성시킨 황토 타일 조성물을 사용하여 압축 성형하여 타일 성형체를 제조하였다.
이렇게 제조된 타일 성형체를 음지에서 72시간 동안 자연 건조시킨 후, 700℃의 온도에서 3시간 동안 소성하여, 황토의 천연 미감을 지닌 황토 타일을 제조하였다. 제조된 황토 타일의 3점 꺽임강도를 측정하였고, 꺽임 강도는 410 ㎏f/㎠로 매우 우수하였다.
[실시예2]
황토 80 중량%에 파유리 10 중량%와 프리트 10중량%를 첨가하여 이 원료를 건식 볼밀링에 의하여 250㎛ 이하의 입도로 분쇄시킨다. 이렇게 분쇄된 황토 타일 조성물을 필터프레스 가공에 의해 원료를 물과 배합한 후, 토련기를 4회 반복 통과시켜 황토 타일 조성물 내에 존재하는 공기를 제거한다.
완전히 탈기된 황토 타일 조성물에 대하여 압출기를 통과시켜 타일 모양의 성형체를 제조하였다. 이렇게 제조된 타일 성형체를 음지에서 48시간 동안 자연 건조시킨 후, 750℃의 온도에서 2시간 동안 소성하여, 황토의 천연 미감을 지닌 황토 타일을 제조하였다. 제조된 황토 타일의 3점 꺽임강도를 측정하였고, 꺽임강도는 315 ㎏f/㎠로 매우 우수하였다.
[실시예3]
황토 50 중량%에 파유리 47 중량%와 프리트 3 중량%를 첨가하여 건식 볼밀링에 의하여 250㎛ 이하의 입도로 분쇄시킨다. 이렇게 분쇄된 황토 타일 조성물을 필터프레스 가공에 의해 원료를 물과 배합한 후, 토련기를 3회 반복 통과시켜 황토 타일 조성물 내에 존재하는 공기를 제거하였다.
이후 공기가 제거된 황토 타일 조성물에 대하여 압출기를 통과시켜 타일 성 형체를 제조하였다. 이렇게 제조된 타일 성형체를 음지에서 72시간 동안 자연 건조시킨 후, 800℃의 온도에서 30분 동안 소성하여, 황토의 천연 미감을 지닌 황토 타일을 제조하였다. 제조된 황토 타일의 3점 꺽임강도를 측정하였고, 꺽임강도는 342 ㎏f/㎠로 매우 우수하였다.
이러한 본 발명의 범위는 상기에서 예시한 실시예에 한정하지 않고, 상기와 같은 기술범위 안에서 당업계의 통상의 기술자에게 있어서는 본 발명을 기초로 하는 다른 많은 변형이 가능할 것이다.
상기한 바와 같이 본 발명에서는, 45-80 중량%의 황토와, 10-47 중량%의 파유리 및 3-10 중량% 프리트(frit)를 포함하여 구성되는 황토 타일 조성물을 재료로 200 ㎏f/㎠ 이상의 꺽임강도를 갖는 황토 타일의 제조가 가능하다.
따라서, 황토 타일의 내구성이 향상되며, 황토의 천연 미감을 가지게 되어 외관이 미려한 이점이 있다.
또한, 본 발명에서는, 황토 타일 조성물을 700∼800℃의 저온에서 0.5-4시간 동안 소성하는 과정을 통해 황토 타일의 제조가 완료된다.
따라서, 황토 타일 제조를 위한 소성 온도 및 소성 시간이 종래 기술과 대비할 때 현저히 감소하게 되므로 제조 원가가 절감되어 가격 경쟁력이 향상되는 이점이 있다.

Claims (11)

  1. 45-80 중량%의 황토와, 10-47 중량%의 파유리 및 3-10 중량% 프리트(frit) 를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 황토 타일 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 프리트는,
    실리카 46∼50 중량%, 산화붕소 20-23 중량%, 산화나트륨 17∼20 중량%, 산화칼슘 4∼5 중량%, 알루미나 3∼4 중량%, 산화아연(ZnO) 2∼3 중량% 및 산화칼륨 1∼2 중량%를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 황토 타일 조성물.
  3. 45-80 중량%의 황토와, 10-47 중량%의 파유리 및 3-10 중량% 프리트(frit) 를 포함하여 구성되고, 700∼800℃에서 소성하여 200 ㎏f/㎠ 이상의 꺽임강도를 갖는 것을 특징으로 하는 저온 소성 고강도 황토 타일.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 프리트는,
    실리카 46∼50 중량%, 산화붕소 20-23 중량%, 산화나트륨 17∼20 중량%, 산화칼슘 4∼5 중량%, 알루미나 3∼4 중량%, 산화아연(ZnO) 2∼3 중량% 및 산화칼륨 1∼2 중량%을 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 저온 소성 고강도 황토 타일.
  5. 45-80 중량%의 황토와, 10-47 중량%의 파유리 및 3-10 중량% 프리트(frit)를 포함하는 황토 타일 조성물을 준비하는 재료준비단계와,
    상기 황토 타일 조성물을 분쇄 및 혼합하는 분쇄혼합단계와,
    분쇄 및 혼합된 황토 타일 조성물을 성형하여 타일 성형체를 형성하는 타일성형단계와,
    상기 타일성형체를 건조하는 타일건조단계
    상기 타일 성형체를 700∼800℃에서 소성하는 타일소성단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 저온 소성 고강도 황토 타일의 제조방법.
  6. 제 5 항에 있어서, 상기 재료준비단계에서 프리트는,
    실리카 46∼50 중량%, 산화붕소 20-23 중량%, 산화나트륨 17∼20 중량%, 산화칼슘 4∼5 중량%, 알루미나 3∼4 중량%, 산화아연(ZnO) 2∼3 중량% 및 산화칼륨 1∼2 중량%를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 저온 소성 고강도 황토 타일의 제조방법.
  7. 제 5 항에 있어서, 상기 분쇄혼합단계에서,
    상기 황토 타일 조성물은 분쇄기 또는 볼밀링 방법에 의해 분쇄 및 혼합됨을 특징으로 하는 저온 소성 고강도 황토 타일의 제조방법.
  8. 제 5 항에 있어서, 상기 분쇄혼합단계와 타일성형단계 사이에는,
    상기 황토 타일 조성물의 전체 중량에 대하여 수분함량이 10∼30 중량%가 되도록 하는 수분제거단계가 더 구비됨을 특징으로 하는 저온 소성 고강도 황토 타일의 제조방법.
  9. 제 5 항에 있어서, 상기 타일성형단계는,
    상기 분쇄 및 혼합된 황토 타일 조성물을 프레스를 사용하여 압축성형하거나, 압출기를 사용하여 압출성형하여 타일 성형체를 성형하는 과정임을 특징으로 하는 저온 소성 고강도 황토 타일의 제조방법.
  10. 제 5 항에 있어서, 상기 타일소성단계는,
    30분 내지 4시간 동안 실시됨을 특징으로 하는 저온 소성 고강도 황토 타일의 제조방법.
  11. 제 5 항에 있어서, 상기 타일건조단계는,
    음지(陰地)에서 24 내지 72시간 동안 실시됨을 특징으로 하는 저온 소성 고강도 황토 타일의 제조방법.
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