KR100856296B1 - 열연 압연시 강판의 측면 형상 측정 장치 및 그 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 사이징프레스 설비를 포함하여 스테인레스 열연 강판을 생산하는 열간 압연공정에서 강판의 측면 형상 측정 장치 및 그 방법에 관한 것으로, 본 발명의 열연 압연시 강판의 측면 형상 측정 장치는, 강판의 측면에 레이저를 주사하는 레이저 발생부, 레이저가 주사된 강판의 측면 영역을 촬영하여 이미지 정보를 수집하는 카메라부, 및 카메라부를 통해 수집된 이미지 정보로부터 이미지상의 강판 측면 형상에 기초하여 실제 강판의 측면 깊이를 측정하는 강판 깊이 측정부를 포함하여 구성되며, 이에 의해, 열연 조압연 단계에서 강판의 측면의 형상을 측정할 수 있게 되어 에지 심(Edge Seam)과 같은 강판의 결함을 제어할 수 있는 정보를 제공할 수 있다.
강판, 측면, 형상, 측정, 깊이, 압연, 열연
Description
도 1은 열연 강판을 생산하는 열간 압연 조압연 공정 과정을 나타낸 모식도,
도 2는 사이징 프레스 작업과 조압연 공정을 거치면서 스테인리스 강판의 측면 형상 변형 과정을 나타낸 도면,
도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 압연시 강판의 측면 형상 측정 장치를 도시한 블록도,
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 도 3의 측면 형상 측정 장치를 이용하여 강판의 측면 형상을 측정하는 예를 나타낸 모식도,
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 서로 다른 각도에서 카메라부를 이용해 강판을 촬영하는 예를 도시한 도면,
도 6은 본 발명의 실시예에 따라 카메라부를 이용한 강판의 측면 촬영 각도에 따른 실제 강판 측면 깊이를 측정하기 위해 필요한 변수를 나타낸 도면, 그리고
도 7은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 압연시 강판의 측면 형상 측정 방법을 도시한 흐름도이다.
본 발명은 강판의 측면 형상 측정 장치 및 그 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 열연 강판의 폭압하 및 압연시 측면부의 형상 변화를 측정할 수 있는 장치 및 방법에 관한 것이다.
열연 강판의 압연시, 금속의 유동 특성을 파악하기 위해 강판의 측면 형상을 측정하는 방법을 이용한다. 이러한 강판의 측면 형상 측정을 통해, 강판 측면에서 발생한 결함이 강판의 상하면에 침투하는 문제를 규명할 수 있다.
이하, 열연 강판의 압연시 측면 형상 측정이 필요한 사이징프레스를 갖는 열간 압연 방법에 대하여 설명한다.
도 1은 열연 강판을 생산하는 열간 압연 조압연 공정 과정을 나타낸 모식도이다.
조압연 공정에서는 일정조건의 바(bar) 두께를 얻고 코일 폭을 정밀하게 제어하는데 목적이 있다.
이와 같은 목적을 이루기 위해서는 조압 연기 입측에 폭압연을 실시하는 수직압연기(vertical roll, 또는 edger roll)(3,4) 및 사이징프레스(sizing press)(2) 설비가 필요하다.
도시된 바와 같이, 압연 공정에 따라 강판(10)은 가열로(1)를 거쳐 가열되고 사이징 프레스(2)를 통해 측면 형상이 형성된다. 이후, 측면 형상이 형성된 강판(10)은 조압연기(3) 및 마무리 압연기(4)를 거쳐 두께가 점점 얇아지는 판으로 형성되고, 런아웃 테이블(5)에 의해 냉각 이송되면서 권취기(6)에 의해 감겨진다.
이에 따라, 사이징프레스(2) 설비에 의해 측면 형상이 형성된 강판(10)의 열간압연 조압연 공정에 따른 측면 형상 관측이 필요하다.
도 2는 사이징 프레스 작업과 조압연 공정을 거치면서 스테인리스 강판의 측면 형상 변형 과정을 나타낸 도면이다.
사이징 프레스(2)에 의해 측면 형상 압축 작업이 이루어진 강판(10)은 측면이 오목하게 함몰된다. 이후 강판(10)은 압연을 거치면서 바깥쪽으로 부풀어 오르며 조압연기(3)의 공정 말기에는 볼록한 형상이 되는데, 특히 조압연 말기에는 측면 모서리부가 강판(10)의 상면으로 타고 올라오게 되어 에지 심(Edge Seam)과 같은 결함이 판의 가장자리에 잔존하게 된다.
따라서 사이징 프레스(2)의 작업 시 강판 형상의 변화와 후속 압연에서의 금속유동을 정확히 측정할 수 있으면 강판의 상하면에 파고드는 불안정한 강판의 부위를 최대한 제어할 수 있는 방법을 찾을 수 있다.
사이징 프레스(2)에 의한 작업 공정에 따른 측면 형상을 개선하거나 조압연기(3)에 의한 패스 스케줄(pass schedule)을 조절하여 판상 하면의 결함 침투를 최소화할 수 있는 방안이 요구된다.
열연에서 형상을 측정하는 기존의 장치는 주로 롤의 형상을 측정하는 장치(대한민국 특허공개번호 제2003-0097540(2003.12.31))와 판의 형상을 측정하는 장치로 구분된다.
특히 판의 형상을 측정하는 장치는 판의 폭 방향 프로파일(profile)을 측정하는 것(대한민국 특허공개번호 제2002-0019275(2002.03.12))이 대부분이다.
판 프로파일을 측정하는 데는 대부분 'x-ray'가 이용되는데, 판 두께가 얇은 경우에는 측정이 용이하나, 두께가 두꺼운 경우는 투과율의 한계로 인해 측정이 곤란하며, 더욱이 강판 측면의 프로파일을 측정한다는 것은 불가능한 문제점이 있다.
따라서 이러한 'x-ray'를 이용한 비접촉식 프로파일 측정 방법은 그 측정에 한계가 있다. 또한 접촉식 측정 방법은 소재의 온도가 고온 상태이므로, 적용이 곤란한 단점이 있다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 제1 목적은, 열연 폭압하 및 조압연시 강판의 측면 형상을 보다 용이하게 측정할 수 있는 강판의 측면 형상 측정 장치 및 그 방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 제2 목적은, 열연 폭압하 및 조압연시 발생할 수 있는 에지 스팀과 같은 강판의 결함을 제어하는데 필요한 공정 과정에 따른 강판의 측면 형상의 변형을 비접촉식 방식을 이용하여 보다 용이하게 측정할 수 있는 강판의 측면 형상 측정 장치 및 그 방법을 제공하는 데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 열연 압연시 강 판의 측면 형상 측정 장치는, 사이징프레스 설비를 포함하여 스테인레스 열연 강판을 생산하는 열간 압연공정에서 강판의 측면 형상 측정 장치에 있어서, 상기 강판의 측면에 레이저를 주사하는 레이저 발생부; 상기 레이저가 주사된 상기 강판의 측면 영역을 촬영하여 이미지 정보를 수집하는 카메라부; 및 상기 카메라부를 통해 수집된 이미지 정보로부터 이미지상의 강판 측면 형상에 기초하여 실제 상기 강판의 측면 깊이를 측정하는 강판 깊이 측정부를 포함하여 구성된다.
바람직하게는, 상기 강판 깊이 측정부는, 상기 수집된 이미지 정보로부터 상기 이미지상의 강판 측면 깊이를 측정하는 이미지 강판 깊이 측정부; 및 상기 측정한 이미지상의 강판 측면 깊이 정보를 상기 실제 강판의 측면 깊이로 환산하는 실제 강판 깊이 측정부를 포함한다.
바람직하게는, 상기 이미지 강판 깊이 측정부는 수학식 " 
"(여기서, h0 : 이미지상의 강판 높이, H0 : 실제 강판 높이, A* : 상기 카메라부에서 예각(α)으로 촬영한 상기 강판의 측면 깊이 정보)를 이용하여 상기 수집된 이미지상의 강판 측면 깊이(a)를 측정한다.
바람직하게는, 상기 실제 강판 깊이 측정부는 수학식 " 
"(여기서, d1 : 상기 레이저 발생부부터 상기 강판의 측면까지의 최소 거리, d2 : 상기 카메라부부터 상기 카메라부와 예각(α)을 이루어 배치된 상기 레이저 발생부까지 거리)를 이용하여 상기 실제 강판의 측면 깊이(A)를 측정한다.
상기 레이저 발생부는 상기 레이저를 상기 강판의 측면에 수직으로 주사하도록 배치된다. 상기 카메라부는 상기 강판의 측면을 촬영하는 촬영 각이 상기 강판 및 상기 레이저 발생부에 대하여 40도 내지 50도의 각도 범위 내의 값을 갖는다.
상기 레이저 발생부이 상기 강판의 측면에 주사하는 레이저는 적외선 레이저이다.
한편, 상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 압연시 강판의 측면 형상 측정 방법은, 사이징프레스 설비를 포함하여 스테인레스 열연 강판을 생산하는 열간 압연공정에서 강판의 측면 형상 측정 방법에 있어서, 상기 강판의 측면에 레이저를 주사하는 단계; 상기 레이저가 주사된 상기 강판의 측면 영역을 촬영하여 이미지 정보를 수집하는 단계; 상기 수집된 이미지 정보로부터 상기 이미지상의 강판 측면 깊이를 측정하는 단계; 및 상기 측정한 이미지상의 강판 측면 깊이 정보를 상기 실제 강판의 측면 깊이로 환산하는 단계를 포함한다.
본 발명에 따르면, 상술한 본 발명에 따르면, 레이저를 강판의 측면에 주사한 후 카메라를 이용하는 주사된 강판의 측면을 촬영한 후 촬영한 이미지를 통해 이미지상의 강판 깊이를 측정하고 측정한 이미지상의 강판 깊이를 실제 강판의 깊이로 환산하여 실제 강판의 측면 형상 측정함으로써, 열연 조압연 단계에서 강판의 측면의 형상을 측정할 수 있게 되어 에지 심(Edge Seam)과 같은 강판의 결함을 제어할 수 있는 정보를 제공할 수 있다. 또한 본 발명은 레이저 및 카메라를 이용하 여 강판의 측면 형상을 측정함으로써, 강판의 에지(Edge) 부위의 결함 발생 원인을 보다 정확하게 규명할 수 있으며, 더 나아가 강판의 실수율 향상에 크게 기여할 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예들을 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 도면들 중 동일한 구성요소들은 가능한 한 어느 곳에서든지 동일한 부호들로 나타내고 있음에 유의해야 한다. 또한 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다.
본 발명은 적색 레이저와 카메라를 이용한 열연 폭압하 및 조업연시 강판의 측면 형상을 측정하기 위한 장치 및 그 방법을 제안한다. 이를 위해, 본 발명은 강판의 측면 형상 측정을 위해 레이저를 이용하여 측면형상을 가시화하고 카메라를 이용하여 가시화된 영역의 정보를 이미지로 수집한 후, 강판과 측정 장치(정확하게는 카메라의 촬영 지점)의 상대 각도를 이용하여 강판 측면의 함몰 깊이를 계산하는 방식으로 강판 측면의 형상을 측정하여, 압연 공정에 따른 강판의 에지 스팀과 같은 결함을 제어할 수 있도록 한다.
도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 압연시 강판의 측면 형상 측정 장치를 도시한 블록도이다.
도시된 바와 같이, 강판의 측면 형상 측정 장치는 제어부(110), 적외선 레이저 발생부(120), 카메라부(130), 저장부(140), 이미지 강판 깊이 측정부(150), 및 실제 강판 깊이 측정부(160)를 포함하여 구성된다.
제어부(110)는 강판의 측면 형상 측정 장치는 제어부(110)에 대한 전반적인 동작을 제어하며, 본 발명의 실시예에 따라 강판의 측면 형상 측정을 위한 동작을 제어한다.
적외선 레이저 발생부(120)는 강판의 측면에 적외선 레이저를 주사하여 강판의 측면 형상이 보다 가시화되도록 한다.
카메라부(130)는 적외선 레이저 발생부(120)에서 주사된 적외선 레이저에 의해 가시화된 강판의 측면 영역을 촬영하여, 적외선 레이저가 주사된 강판의 측면 영역에 대한 이미지 정보를 수집한다.
저장부(140)는 카메라부(130)에서 수집한 적외선 레이저가 주사된 강판의 측면 이미지 정보를 저장한다. 또한 저장부(140)는 저장한 이미지 정보에 기초하여 실제 강판의 측면 형상을 측정할 수 있는 프로그램 정보를 저장하고 있다. 본 실시예에서 강판의 측면 형상 측정 대상은 사이징 프레스 공정에 의해 압축 성형된 강판의 측면 함몰 깊이 정보를 말한다.
이미지 강판 깊이 측정부(150)는 카메라(130)에서 수집한 이미지 정보 상에서 강판의 깊이 정보를 측정한다.
실제 강판 깊이 측정부(160)는 이미지 강판 깊이 측정부(150)에서 측정한 이미지 정보 상의 강판 깊이 정보를 실제 강판의 깊이 정보로 환산한다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 도 3의 측면 형상 측정 장치를 이용하여 강판의 측면 형상을 측정하는 예를 나타낸 모식도이다.
도시된 바와 같이, 적색 레이저 발생부(120) 및 카메라부(130)는 도면과 같이 강판(10)의 측면을 향하도록 배치한다. 이에 의해, 주사된 레이저가 강판(10) 측면의 형상을 가시화하면, 카메라부(130)가 가시화된 영역(30)을 촬영하여 이미지를 저장한 후, 이미지 강판 깊이 측정부(150) 및 실제 강판 깊이 측정부(160)에서 후처리를 통해 강판(10)의 측면 함몰 깊이를 계산한다.
통상적으로 열연의 조압연 상태의 판은 두께가 두꺼우며 고온이어서 측정조건 측면에서 매우 열악하다. 따라서 측면 형상 측정 장치는 기본적으로 고열에 대한 대책이 필요하여 본 발명에서는 고온에 영향을 받지 않도록 강판(10)으로부터 소정 거리 떨어진 곳에서 측정하는 것이 바람직하다. 본 발명의 실시예에서는 이에 따라 측면 형상 측정 장치를 강판(10)으로부터 4m 이상의 거리에 배치하여 강판(10)의 측면 형상을 측정하도록 한다.
그리고 본 실시예에서는 강판의 열연 장소에서 다양한 장치 및 교체 롤들이 강판(10)의 측면 형상 측정 시 장애물이 될 수 있으므로, 임의 위치에서 측정이 가능해야 하므로 카메라부(130)의 측정위치에 상관없이 이미지로부터 실제 강판(10)의 측면 형상을 환산할 수 있는 측면 형상 계산 방식을 이용한다.
즉, 본 발명은 사이징프레스 작업 후와 조압연 동안의 강판의 측면 형상 측정 방법으로 측정 장치인 적색 레이저 발생부(120)와 카메라부(130)의 배치 방법과 측면 형상 환산을 위한 계산 방법으로 구분될 수 있다.
우선, 적색 레이저 발생부(120)는 도 4와 같이 강판(10)의 측면을 수직으로 자르는 모양으로 적색 레이저를 방출하여 강판(10)의 측면 형상을 부각시킨다. 카메라부(130)는 강판(10)과 적색 레이저 발생부(120) 사이에서 40도 내지 50도 범위의 각도를 가지면서, 적색 레이저에 의해 부각되는 강판(10)의 측면 형상을 카메라 부(130)에서 이미지로 저장한다.
이 때 카메라부(130)의 촬영 각도에 따라 강판(10) 측면의 이미지는 다양하게 나타날 수 있다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 서로 다른 각도에서 카메라부(130)를 이용해 강판을 촬영하는 예를 도시한 도면이다.
도 5의 a)는 카메라부(130)를 이용하여 강판(10)을 C1 지점에서 촬영하는 예와, C2 지점에서 촬영하는 예를 나타낸 것이다.
먼저, C1의 위치에서 촬영할 때, 카메라부(130)를 통해 촬영되는 이미지는 도 5의 b)와 같이 실제 강판(10)의 측면 형상을 그대로 재현하게 된다. 이에 반해 본 발명의 실시예에서와 같이 카메라부(130)가 일정한 각도를 가지고 C2 지점에서 촬영할 때, 도 5의 c)와 같이 강판(10)의 폭방향 이미지는 왜곡이 발생한다.
이에 따라, 본 발명에서는 카메라부(130)의 촬영 위치와 강판(10)이 이루는 각도를 이용하여 왜곡되기 전의 이미지를 재생한다.
재생된 이미지는 카메라부(130)의 이미지상의 스케일을 가지므로 실제 크기로 변환이 필요하다. 강판(10)의 실제 두께는 매 패스마다 알고 있으므로, 이미지 상의 강판(10) 두께와 강판(10)의 실제 두께의 비율로부터 강판 측면 함몰 부위의 실제 깊이를 계산할 수 있으며, 이러한 방법을 적용하면 실제 강판(10)의 측면 형상을 재생할 수 있다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따라 카메라부(130)를 이용한 강판의 측면 촬영 각도에 따른 실제 강판 측면 깊이를 측정하기 위해 필요한 변수를 나타낸 도면이다.
본 발명의 실시예에서는 도 5 및 도 6도를 참고하여 카메라부(130)에서 촬영한 이미지의 치수와 실제 강판(10)의 치수를 변환한다.
우선 카메라부(130)의 촬영 각도에서의 촬영된 이미지에서의 강판의 깊이(a)와 강판(10)의 실제 깊이(A)는 카메라부(130)의 촬영 이미지(도 5의 c)의 높이(h0)와 실제 강판(10)의 높이(H0)의 비율로부터 아래 수학식 1과 같이 나타낼 수 있다. 이러한 카메라부(130)에서 촬영된 이미지를 통한 강판의 깊이 정보(a)는 본 실시예에서 이미지 강판 깊이 측정부(150)에 의해 측정될 수 있다.
여기서, A*는 카메라부(130)에서 예각(α)으로 촬영한 강판(10)의 측면 깊이 정보이다.
그리고 도 6에서 강판(10)의 실제 깊이(A)와 카메라부(130)에서 예각(α)으로 촬영한 강판(10)의 깊이(A*)의 관계는 아래 수학식 2와 같이 나타낼 수 있다.
또한 카메라부(130)가 강판(10)과 이루는 각은 아래 수학식 3과 같은 관계를 갖는 것을 나타낼 수 있다.
여기서, d1은 적외선 레이저 발생부(120)부터 강판(10)의 측면까지의 최소 거리이고, d2는 카메라부(130)부터 카메라부(130)와 예각(α)을 이루어 배치된 레이저 발생부(120)까지의 거리를 나타낸다.
이러한 수학식 3을 참고하여 상기 수학식 1,2를 정리하면, 강판(10)의 실제 깊이(A)는 아래 수학식 4와 같이 나타낼 수 있다.
이에 따라, 수학식 4를 이용하면, 열연에서의 사이징프레스 직후나 조압연 구간에서의 강판(10)의 측면 형상 변화를 측정할 수 있다. 이러한 수학식 4를 이용하여 실제 강판(10)의 깊이(A)를 측정하는 것은 본 실시예에서 실제 강판 깊이 측정부(160)에 의해 측정될 수 있다.
이러한 방식은 측정 정밀도 면에서 한계가 있으므로 강판의 두께가 비교적 두꺼운 구간에서의 개략적인 측면 형상을 예측에는 활용할 수 있으나 마무리 압연과 같은 두께가 얇은 구간에 그 측정 정밀도가 떨어질 수 있다.
도 7은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 압연시 강판의 측면 형상 측정 방법을 도시한 흐름도이다.
먼저, 제어부(110)는 적외선 레이저 발생부(120)를 통해 강판(10)의 측면에 적외선 레이저를 주사하여 강판(10)의 측면 형상이 보다 가시화되도록 한다(S110).
적외선 레이저가 강판(10)에 주사되면, 제어부(110)는 카메라부(130)를 통해 적외선 레이저 발생부(120)에서 주사된 적외선 레이저에 의해 가시화된 강판의 측면 영역을 촬영하여 이미지 정보를 수집한다(S120). 이때, 제어부(110)는 수집한 이미지 정보를 저장부(140)에 저장한다.
카메라부(130)를 통해 강판(10)의 측면 이미지 정보가 수집되면, 제어부(110)는 이미지 강판 깊이 측정부(150)를 통해 이미지에 나타난 강판의 깊이(a)를 측정한다(S130). 이때 이미지 강판 깊이 측정부(150)는 수학식 1을 이용하여 이미지에 포함된 강판의 깊이(a)를 측정한다.
이미지 강판 깊이(a)가 측정되면, 제어부(110)는 실제 강판 깊이 측정부(160)를 통해 이미지 강판 깊이 측정부(150)에서 측정한 이미지 정보 상의 강판 깊이 정보(a)에 기초하여 실제 강판(10)의 깊이 정보(A)로 측정한다(S140). 이때 실제 강판 깊이 측정부(160)수학식 4를 이용하여 실제 강판(10)의 깊이 정보(A)를 측정한다.
이상에서는 본 발명에서 특정의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 또한 설명하였다. 그러나 본 발명은 상술한 실시예에 한정되지 아니하며, 특허 청구의 범 위에서 첨부하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 및 균등한 타 실시가 가능할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 첨부한 특허청구범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.
상술한 본 발명에 따르면, 레이저를 강판의 측면에 주사한 후 카메라를 이용하는 주사된 강판의 측면을 촬영한 후 촬영한 이미지를 통해 이미지상의 강판 깊이를 측정하고 측정한 이미지상의 강판 깊이를 실제 강판의 깊이로 환산하여 실제 강판의 측면 형상 측정함으로써, 열연 조압연 단계에서 강판의 측면의 형상을 측정할 수 있게 되어 에지 심(Edge Seam)과 같은 강판의 결함을 제어할 수 있는 정보를 제공할 수 있다.
또한 본 발명은 레이저 및 카메라를 이용하여 강판의 측면 형상을 측정함으로써, 강판의 에지(Edge) 부위의 결함 발생 원인을 보다 정확하게 규명할 수 있으며, 더 나아가 강판의 실수율 향상에 크게 기여할 수 있다.
Claims (10)
- 사이징프레스 설비를 포함하여 스테인레스 열연 강판을 생산하는 열간 압연공정에서 강판의 측면 형상 측정 장치에 있어서,상기 강판의 측면에 레이저를 주사하는 레이저 발생부;상기 레이저가 주사된 상기 강판의 측면 영역을 촬영하여 이미지 정보를 수집하는 카메라부; 및상기 카메라부를 통해 수집된 이미지 정보로부터 이미지상의 강판 측면 형상에 기초하여 실제 상기 강판의 측면 깊이를 측정하는 강판 깊이 측정부를 포함하고,상기 강판 깊이 측정부는,상기 수집된 이미지 정보로부터 상기 이미지상의 강판 측면 깊이를 측정하는 이미지 강판 깊이 측정부; 및상기 측정한 이미지상의 강판 측면 깊이 정보를 상기 실제 강판의 측면 깊이로 환산하는 실제 강판 깊이 측정부를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판의 측면 형상 측정 장치.
- 삭제
- 제 1항에 있어서,상기 이미지 강판 깊이 측정부는 수학식 ""(여기서, h0 : 이미지상의 강판 높이, H0 : 실제 강판 높이, A* : 상기 카메라부에서 예각(α)으로 촬영한 상기 강판의 측면 깊이 정보)를 이용하여 상기 수집된 이미지상의 강판 측면 깊이(a)를 측정하는 것을 특징으로 하는 강판의 측면 형상 측정 장치.
- 제 3항에 있어서,상기 실제 강판 깊이 측정부는 수학식 ""(여기서, d1 : 상기 레이저 발생부부터 상기 강판의 측면까지의 최소 거리, d2 : 상기 카메라부부터 상기 카메라부와 예각(α)을 이루어 배치된 상기 레이저 발생부까지 거리)를 이용하여 상기 실제 강판의 측면 깊이(A)를 측정하는 것을 특징으로 하는 강판의 측면 형상 측정 장치.
- 제 1항에 있어서,상기 레이저 발생부는 상기 레이저를 상기 강판의 측면에 수직으로 주사하도록 배치되는 것을 특징으로 하는 강판의 측면 형상 측정 장치.
- 제 1항 또는 제 5항에 있어서,상기 카메라부는 상기 강판의 측면을 촬영하는 촬영 각이 상기 강판 및 상기 레이저 발생부에 대하여 40도 내지 50도의 각도 범위 내의 값을 갖는 것을 특징으로 하는 강판의 측면 형상 측정 장치.
- 제 1항에 있어서,상기 레이저 발생부가 상기 강판의 측면에 주사하는 레이저는 적외선 레이저인 것을 특징으로 하는 강판의 측면 형상 측정 장치.
- 사이징프레스 설비를 포함하여 스테인레스 열연 강판을 생산하는 열간 압연공정에서 강판의 측면 형상 측정 방법에 있어서,상기 강판의 측면에 레이저를 주사하는 단계;상기 레이저가 주사된 상기 강판의 측면 영역을 촬영하여 이미지 정보를 수집하는 단계;상기 수집된 이미지 정보로부터 상기 이미지상의 강판 측면 깊이를 측정하는 단계; 및상기 측정한 이미지상의 강판 측면 깊이 정보를 상기 실제 강판의 측면 깊이로 환산하는 단계를 포함하고,상기 이미지 강판 깊이 측정 단계에서는,수학식 ""(여기서, h0 : 이미지상의 강판 높이, H0 : 실제 강판 높이, A* : 상기 강판 측면을 예각(α)으로 촬영한 상기 강판의 측면 깊이 정보)를 이용하여 상기 수집된 이미지상의 강판 측면 깊이(a)를 측정하는 것을 특징으로 하는 강판의 측면 형상 측정 방법.
- 삭제
- 제 8항에 있어서,상기 실제 강판 깊이 단계에서는 수학식 ""(여기서, d1 : 상기 레이저 주사 지점부터 상기 강판의 측면까지의 최소 거리, d2 : 상기 강판의 측면 촬영 지점부터 상기 촬영 지점과 예각(α)을 이루어 배치된 상기 레이저 주사 지점까지 거리)를 이용하여 상기 실제 강판의 측면 깊이(A)를 측정하는 것을 특징으로 하는 강판의 측면 형상 측정 방법.
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