KR100831831B1

KR100831831B1 - 자연경화 및 가압에 의한 향방출형 기능성 인조점토의 제조방법

Info

Publication number: KR100831831B1
Application number: KR1020040060545A
Authority: KR
Inventors: 주상명
Original assignee: 조영균
Priority date: 2004-07-30
Filing date: 2004-07-30
Publication date: 2008-05-28
Also published as: KR20060011619A

Abstract

본 발명은 기능성 인조점토의 제조방법에 관한 것으로서, 폴리비닐알코올 및 에틸렌 비닐아세테이트를 모재로 비중이 낮은 중공형태의 폴리아크릴로니트릴 분말과 열팽창성 마이크로스피어를 충진제로 선택하여 농후제, 글리세린, 건조지연제 및 기타 첨가제를 실온 및 가열 혼합하여 제조되는 수분산형 인조점토에 관한 것이다. 또한 본 발명은 마이크로 캡슐화된 향 캡슐을 첨가함으로써 수공작 시 가압에 의해 캡슐이 터지면서 향을 발현하는 인조점토와 펄프를 첨가한 기능성 인조점토를 제조하는 것을 특징으로 한다.

인조점토, 중공형 아크릴로니트릴, 열팽창성 마이크로스피어

Description

자연경화 및 가압에 의한 향방출형 기능성 인조점토의 제조방법{METHOD FOR PREPARING OF THE FUNCTIONAL DOUGH HAVING THE NATURAL CURING AND RELEASING PERFUME BY PRESSURE}

본 발명은 자연 경화 및 수분산형 인조점토의 제조방법에 관한 것으로, 제조과정에서 중공형태의 폴리아크릴로니트릴 분말 및 열팽창성 마이크로스피어를 원료 조성물의 일부로 사용하여 인체무해하며, 가볍고, 탄성 및 신축성이 있으며 실온에서 자연 경화가 가능한 인조점토를 제조하는 방법에 관한 것이다. 또한, 상기 방법에 의하여 제조된 인조 점토는 상기 폴리아크릴로니트릴 분말 및 열팽창형 마이크로스피어, 폴리비닐알코올 및 에틸렌비닐아세테이트를 포함하는 조성물에 관한 것이다.

종래의 인조 점토의 제조 방법에 관한 여러 가지 방법이 알려져 있었다.

예컨대, 대한민국 특허 제10-1996-0011342호에는 "공작용 유토의 제조방법" 이 기재되어 있다. 여기에는 분말 상태의 폴리염화비닐 17~20%와 액상의 디에칠헥 실부탈레이트 14~25%, 액상의 디부틸부탈레이트 13~25%, 입자가 큰 탄산칼슘 16~20%, 입자가 작은 탄산칼슘 16~20% 및 겔(gel) 상태의 폴리디메칠실록산 탄산칼슘 3~5%를 각각 교반기에 투입한 다음 교반하여 각 조성물이 혼합된 액상의 혼합 조성물을 얻고, 이 혼합조성물을 용기에 충전한 후 적외선으로 약 70~90℃ 정도로 열처리함으로써 점도를 가지는 유토가 제조 되도록 하는 것을 특징으로 하는, 공작용 유토의 제조방법에 관한 것이 개시되어 있다.

그러나, 상기한 방법에 의하면 다음과 같은 문제점이 있었다.

첫 번째, 상기한 방법에 의하여 제조된 인조점토를 사용하여 완성된 공예품은 약 100℃의 끓는 물로 처리하여야 경화 된다는 문제점이 있었다.

두 번째, 충진제로 사용된 탄산칼슘의 비중이 높아 인조점토의 무게가 너무 무거워 대형 공예품의 생산이 불가능하다는 문제점이 있었다.

세 번째, 환경호르몬을 유발시키는 디부틸부탈레이트와 디에틸부탈레이트를 사용하고 있다는 문제점이 있었다.

대한민국 특허 제10-2001-0047289호 "자연 경화형 경량 인조점토의 제조방법"에 기재되어있는 내용은 모재 5~14 중량부, 물 40~60 중량부, 중공형태의 폴리아크릴로니트릴분말 15~30 중량부, 글리세린 10~20 중량부 및 소포제 1~2 중량부를 포함하여 이루어지는 조성물을 완전히 혼합하여 약 70~90℃에서 약 40분 동안 가열하여 제조되는 인조점토의 제조방법에 관하여 개시하였다.

상기 제조방법의 경우 대한민국 특허 제10-1996-0011342호에 개재된 인조점 토 보다는 탄성을 비롯한 전체적인 물성은 우수하나, 여전히 탄성과 치수안정성이 미진하며 수공작 시 안료의 묻어남 및 인조점토의 공작 시 의류에 대한 안료 흡착 시 섬유에 대한 세탁력이 뒤떨어진다는 문제점과 가사시간이 비교적 짧다는 단점을 내포하고 있다.

미국 특허 6,359,057 B1을 비롯한 이전 특허의 경우, 폴리비닐알코올 0.5~15%, 충진제 5~50%, 농후제 0.1~3%, 보습제 0~30%, 물 20~70%로 이루어진 인조점토의 경우, 다음과 같은 문제점을 가지고 있다.

첫 번째, 상온에서의 경화속도가 느려 공작 후 작품으로서의 경직성을 기대할 수 없다는 문제점이 있다.

두 번째, 충진제로서 전분 사용의 경우, 전분의 호화점 이상에서는 충진제로서의 역할을 상실하고 부패로 인한 악취를 유발할 수 있다는 문제점이 있다.

세 번째, 충진제 자체의 백색의 단색형태로 공작점토로서의 다색의 공작물 형성을 할 수 없다는 문제점이 있다.

네 번째, 기타 알려진 충진제를 사용 할 경우, 중공형 마이크로스피어를 단독으로 사용하였을 때, 비중이 0.418의 최소로 여기에 기타 알려진 충진물을 조성물로 사용할 때 그 이상의 비중을 나타냄으로써 탄성 및 치수안정성을 기대할 수 없다는 단점을 가지고 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 중공형 아크릴로니트릴과 비중이 낮은 열팽창성 마이크로스피어 분말을 인조점토 조성물의 일부로 사용하여 초경량화 및 우수한 탄성을 보완하고 사용되는 조성물의 일부와 향마이크로캡슐을 이용하여 치수안정성, 신축성 및 가사시간을 보완 하고 입체 공작 시 가압에 의한 캡슐의 향 방출 속도를 조절함으로써 기능성을 부여한 인조점토를 제공하는데 있다.

본 발명이 속한 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 명세서의 도면, 발명의 상세한 설명 및 특허청구범위로부터 본 발명의 다른 목적 및 장점을 쉽게 인식할 수 있다.

본 발명의 기능성 인조점토의 제조방법은 다음 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다:

(a) 물 40~60 중량부에 폴리비닐알코올 10~25 중량부를 20~90℃에서 첨가하여 용해시킨 후, 소포제 0~2 중량부로 탈포시키는 단계; 및

삭제

(b) 상기 (a) 단계 혼합물에 중공형태의 폴리아크릴로니트릴 분말 4~30 중량부, 열팽창성 마이크로스피어 0~20 중량부, 글리세린 5~20 중량부, 붕산 0.1~0.7 중량부, 건조지연제 0~1 중량부, 분산제 0.1~1 중량부, 안료 1~5 중량부, 향 0~0.5 중량부, 보습제 0~0.5 중량부를 혼합시킨 후, 70~90℃에서 약 40분 동안 가열하는 단계.
또한, 본 발명의 인조점토는 상기 (a) 단계에 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 1~14중량부를 더 첨가하여 용해시킴으로 제조될 수 있다.

상기 (a)단계의 폴리비닐알코올은 본 발명의 인조점토의 제조방법에 있어서 충진제로 사용되는 폴리아크릴로니트릴 분말 및 열팽창성 마이크로스피어 분말과 결합하며, 최종적으로 얻고자하는 인조점토의 가교제로서 사용되는 것이다. 사용한 비누화도 85~87.5 몰%의 폴리비닐알코올의 함량은 14~25 중량부인 것이 바람직하다.

상기 중공형태의 폴리아크릴로니트릴 분말은 새로운 기능성 충진제로 폴리아크릴로니트릴의 표면을 탄산칼슘, 탈크, 티타늄 등의 불활성 무기분체로 코팅한 것이다. 그 입자는 중공미소구 형태를 가지고 있으며, 입자의 크기는 20~100㎛, 진비중이 0.13g/㎖, 내열성은 170℃, 내압성은 200kg/cm²이상이다. 상기 중공형태의 폴리아크릴로니트릴 분말은 4~30 중량부 포함하는 것이 바람직하다.

다른 성분의 함량을 그대로 유지하였을 때, 그 함량이 30 중량부를 초과하는 경우, 본 발명의 인조점토를 사용하여 만들어진 공예품이 건조되었을 때, 건조된 공예품의 표면에 갈라짐 현상이 생길 수 있으며, 그 함량이 4 중량부 미만인 경우, 상대적으로 물의 함량이 높아져 자연경화시간이 길어지고, 공작 성형 후의 치수 안정성 및 보존성의 저하를 야기 시키는 요인이 된다.

상기 열팽창형 마이크로스피어 분말 역시 기능성 충진제로 한 유기계 중공형태의 마이크로스피어로서 직경 10~17㎛, 진비중 1,000 ~ 1,300kg/m³이다. 또한 이 분말은 100~200℃에서 4배의 팽창지수를 갖는 중공형 열가소성 플라스틱 피그먼트를 익스팬셜 마이크로스피어라 불리운다. 이 분말은 비중이 낮아 초경량 점토 구성요소로 구형공작의 치수안정성을 유지하고 신축성 및 촉감을 개선시킨다.

글리세린은 상기 중공형태의 폴리아크릴로니트릴 분말의 분산을 촉진시키기 위하여 사용되는 습윤제이며, 또한 가소제의 역할도 한다. 그 함량은 5~20중량부의 범위가 바람직하다. 다른 성분의 함량을 그대로 유지하였을 때, 그 함량이 20 중량부를 초과하게 되면, 본 발명의 방법에 의하여 제조된 인조점토가 너무 끈적거리게 되고, 그 함량이 5 중량부 미만인 경우, 본 발명의 방법에 의하여 제조된 인조점토가 부서지기 쉽게 된다.

붕산은 제조된 인조점토에 부드러운 촉감을 부여하고, 본 발명의 방법에 의하여 제조된 인조점토의 수소이온농도지수를 7.5이하로 조절하기 위하여 사용되는 것이다. 바람직한 함량은 0.1~0.7 중량부이다. 다른 성분의 함량을 그대로 유지하였을 때, 그 함량이 0.7 중량부를 초과하게 되면, 제조된 인조점토의 촉감이 부드럽지 못하고, 그 함량이 0.1 중량부 미민인 경우, 완성된 제품의 촉감이 부드럽지 못하고 수소이온농도지수도 7.5이하로 유지할 수 없게 된다.

상기 소포제(antifoaming agent)는 폴리비닐알코올 및 에틸렌비닐아세테이트의 혼합용해 시 유해한 기포를 제거하는데 사용되는 약품이며, 어느 것이나 사용될 수 있다. 예를들면, 옥틸알코올, 시크로헥산올 기타 고급알코올, 에틸렌글리콜 등과 같은 기름상의 물질, 솔비탄지방산에스테르를 주성분으로 하는 비이온 계면활성제, 기타 비이온 계면활성제 등의 수용성의 계면활성제 및 폴리실록산계 화합물이 사용될 수 있다. 특히 바람직하기로는, 폴리실록산계 화합물이다. 그 함량은 발생하는 기포를 제거할 수 있을 정도이면 된다.

또한, 상기 혼합과정은 다음과 같이 행할 수 있다. 상기 혼합은 교반을 통하여 이루어질 수 있으나, 특별히 한정되는 것은 아니고 기타 당업자에게 알려진 혼합방법이 사용될 수 있다.

투입순서는 특별한 제약을 받지 않으며, 상기에서 폴리비닐알코올을 용해하여 방치한 후 가열하지 않고 실온에서 상기 조정물을 혼합 교반하여 인조점토를 제조할 수도 있다.

본 발명의 인조점토의 제조방법은 a)단계의 폴리비닐알코올의 용해 및 에틸렌비닐아세테이트의 혼합 시 활엽수(hardwood pulp), 침엽수(softwood pulp) 및 기타 재생펄프(recycled fiber)를 0.1~1.0중량부로 혼용하여 인조점토를 제조하는 것을 특성으로 한다. 상기 펄프의 선택은 제한되어 있지는 않으나, 표백펄프(Bleached pulp)를 포함한 아황산펄프, 볏짚펄프 및 합성섬유도 이에 포함된다.

본 발명의 인조점토의 제조방법은 (b) 단계의 안료로서, 알킬포스포닉산 유도체로부터 제조되는 온도에 의해 변색되는 안료를 첨가하여, 제조된 인조점토가 -15℃~60℃ 범위의 온도에서 변색되도록 하는 온도에 따라 변색하는 인조점토를 제조하는 것을 특징으로 한다. 상기 알킬포스포닉산 유도체로부터 제조되는 온도에 의해 변색되는 안료에는, 특별히 한정되지는 않으나, 예컨대 써모크로믹 파우더(thermochromic powder, New Prismatic Enterprise사, 대만) 가 될 수 있다.

본 발명의 인조점토의 제조방법은 또한, (b) 단계의 안료로서 천연의 운모에 산화티타늄, 산화철을 코팅하여 얻어지는 황색, 적색, 청색, 녹색 또는 보라색과 같은 간섭색상, 은색, 금색 또는 구리색의 펄 안료를 첨가하여, 제조된 인조점토가 미려한 색상을 나타내는 펄 인조점토를 제조하는 것을 특징으로 한다. 천연의 운모에 산화티타늄, 산화철을 코팅하여 얻어지는 황색, 적색, 청색, 녹색 또는 보라색과 같은 간섭색상, 은색, 금색 또는 구리색의 펄 안료에는, 특별히 한정되지는 않으나, 이리오딘 펄 러스터 안료(Iriodin R Pearl lustre pigment) #100, #200, #300, #500 시리즈(Merck, 독일)가 될 수 있다.

본 발명의 인조점토의 제조방법은 또한, (b) 단계의 안료로서 스트론튬산화알루미늄(SrAl₂O₄)에 Eu, Dy를 코팅하여 제조되는 발광안료를 첨가하여, 제조된 인조점토가 빛이 차단된 상태에서도 빛을 발할 수 있는 발광 인조점토를 제조하는 것을 특징으로 한다. 상기 스트론튬산화알루미늄(SrAl₂O₄)에 Eu, Dy를 코팅하여 제조되는 발광안료는, 특별히 한정되지는 않으나, 글로우 인 더 다크 안료(Glow in the dark pigment)(New Prismatic Enterprise사, 대만)가 될 수 있다.

본 발명의 인조점토의 제조방법은 또한, (b) 단계의 향으로서 사과, 수선화, 후리지아, 쟈스민, 라일락, 백합, 장미, 해바라기, 바닐라, 쵸코렛 또는 커피향을 첨가하여, 제조된 인조점토가 향을 내는 향 인조점토를 제조하는 것을 특징으로 한다. 상기 향은 일반적으로 상업적으로 구입할 수 있는 것들이다. 또한 향으로서 향기 마이크로캡슐을 사용함으로써 캡슐의 가압에 의해 향의 방출 속도를 조절하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 인조점토의 제조방법은 또한, (b) 단계의 안료로서 형광안료를 첨가하여, 제조된 인조점토에 빛을 조사하는 경우, 제조된 점토가 빛을 발하는 형광 인조점토를 제조하는 것을 특징으로 한다. 상기 형광안료는, 특별히 한정되지는 않으나, 예컨대 네온레드(Neon Red), 호리존 블루(Horizon Blue), 아크 옐로우(Arc Yellow), 파이어 오렌지(Fire Orange) 또는 시그날 그린(Signal Green)(Day Glo Co., Ltd., 미국)이 될 수 있다.

또한, 본 발명은 상기한 방법에 의하여 제조되는 인조점토를 제공하는 것을 특징으로 한다.

실시예

이하의 내용은 단지 본 발명의 원리를 예시한다. 그러므로 당업자는 비록 본 명세서에 명확히 설명되거나 도시되지 않았지만 본 발명의 원리를 구현하고 본 발명의 개념과 범위에 포함된 다양한 구성을 발명할 수 있는 것이다. 또한, 본 명세서에 열거된 모든 조건부 용어 및 실시예들은 원칙적으로, 본 발명의 개념이 이해되도록 하기 위한 목적으로만 명백히 의도되고, 이와같이 특별히 열거된 실시예들 및 상태들에 제한적이지 않는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 본 발명의 원리, 관점 및 실시예들 뿐만 아니라 특정 실시예를 열거하는 모든 상세한 설명은 이러한 사항의 구조적 및 기능적 균등물을 포함하도록 의도되는 것으로 이해되어야 한다. 또한 이러한 균등물들은 현재 공지된 균등물뿐만 아니라 장래에 개발될 균등물 즉 구조와 무관하게 동일한 기능을 수행하도록 발명된 모든 요소를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

상술한 목적, 특징 및 장점들은 첨부된 도면과 관련한 다음의 상세한 설명을 통하여 보다 분명해 질 것이다. 우선 각 도면의 구성요소들에 참조 번호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 번호를 가지도록 하고 있음에 유의하여야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다. 이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.

실시예1

본 실시예에서는 본 발명의 방법에 따라서 인조 점토를 제조하고, 이를 자연 경화시켜 보았다.

물 50g에 폴리비닐알코올 10~13g을 80℃에서 서서히 투입하면서 완전 용해시킨다. 이때 발생하는 기포를 계면활성제 성분의 소포제를 약 0.1~0.5g을 첨가하여 제거한다. 여기에, 중공형태의 폴리아크릴로니트릴 분말 20g, 글리세린 15g 및 붕산 0.4g를 첨가하고 교반한 후, 70∼90℃에서 약 40분 동안 가열하여 인조 점토를 얻었다.

삭제

실시예 2-6

실시예 2-6은 실시예1과 같은 방법으로 표 1 배합에 따라 제조하였다.

[표 1]

실시예 7

물 49.7g에 활엽수 또는 침엽수 펄프를 0.3g 첨가하여 고속으로 교반하여 완전 해리시킨 후 80℃로 승온하여 폴리비닐알코올 10~13g을 서서히 투입하면서 완전 용해시킨다. 이때 발생하는 기포를 계면활성제 성분의 소포제를 약 0.1~0.5g을 첨가하여 제거한다. 여기에, 중공형태의 폴리아크릴로니트릴 분말 20g, 글리세린 15g 및 붕산 0.4g를 첨가하고 교반하고, 상기 혼합된 조성물을 약 70∼90℃에서 약 40분 동안 가열하여 인조 점토를 얻었다.

삭제

비교예 1

미국 특허공개 제 6,359,057에 따른 인조점토의 제조[비교 1~12]

물 33.45g에 폴리비닐알코올 3.92g을 첨가하여 약 80℃에서 폴리비닐알코올을 완전히 용해시킨 후, 트리에탄올아민 0.9g, 마이크로스피어 15g, 전분 18g, 글리세린 5.6g, 프로필렌글리콜 20g, 붕산 0.8g 및 이 특허에서의 기타 첨가제를 표 2에 예시된 양을 투입한 후 교반하여 인조점토를 제조하였다.

비교예 2~12

표 2에 예시한 배합에 따라 비교예 1과 동일한 방법으로 인조점토를 제조하였다.

[표 2]

비교예 13

대한민국 특허 제10-2001-0047289호에 따른 인조점토개발

폴리비닐알코올 10g을 상온의 물 50g에 서서히 투입하면서 용해시킨 후, 에틸렌글리콜 1g을 첨가하여 기포를 제거하고 여기에, 중공산 폴리아크릴로니트릴 분 말 20g, 글리세린 15g, 붕산 0.4g 및 안료 2.3g를 투입하여 약 70-90℃에서 약 40분 동안 가열하여 인조점토를 제조하였다.

시험방법

1. 탄성평가

8g의 인조점토를 구형으로 공작한 직후 및 2시간 경과 후, 평평한 콘크리트 지면으로부터 1m 높이에서 자연 낙하 하였을 경우 지면으로부터 튀어 오르는 높이를 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 3에 기재하였다. 표 3에서 보듯이, 실시예 1 내지 6에서 제조된 인조점토의 경우가 비교예 1내지 13에서의 종래의 기술에 의해 제조된 인조점토보다 우수한 탄성효과를 가짐을 알 수 있다.

2. 비중

8g의 인조점토를 구형으로 공작한 후, 직경 및 질량을 측정하여 하기와 같은 방법으로 비중을 산출하였다.

구의 부피 = 4πr³/3, 구의 밀도 = 구의질량/구의부피, 비중 = 구의 밀도/물의 밀도

산출에 의한 실시예 및 비교예 각각에 대한 결과는 표 3과 같다.

표 3에서 보듯이, 실시예 2 내지 6에서 제조된 인조점토가 실시예 1 및 비교예 1내지 13에 의한 종래의 기술로 제조된 인조점토보다 초경량의 효과를 나타내었다.

3. 치수안정성

8g의 인조점토를 구형으로 공작한 직후의 직경을 버니아캘리퍼스로 측정한 결과를 기준치로 하여 이를 2시간 상온에서 자연경화 시킨 후, 수직 및 수평 직경의 변형길이를 산출하여 표 3에 기재하였다.

표 3에서 보듯이, 공작 후의 모형유지를 위한 치수안정성은 공작점토라는 특징에서 중요한 인자로 자중에 의한 수직 방향, 자중 및 경화속도에 의한 수평방향의 변화길이를 산출한 결과, 실시예 2내지 6에서의 인조점토가 실시예 1 및 비교예 5를 제외한 종래의 제조기술로 제조된 인조점토보다 우수한 치수안정성을 나타내었다.

4. 크랙성 평가

8g의 인조점토를 구형으로 공작하여 실온에서 평평한 유리면 위에 24시간 자연건조 시킨 후, 갈라지는 정도를 평가하여 표 3에 기재하였다. 공작형 인조점토라는 특징에서 크랙성은 공작후의 모형유지 및 작품성의 보관면에서 가장 중요한 인자라 할 수 있다.

⊙ 우수 ｏ 양호 △ 보통 × 불량

표 3에서 보듯이, 비교예 5 및 제조불가, 공작불가의 비교예를 제외한 실시예 1내지 6, 비교예 1,4 및 13이 공작 후 크랙성 평가에서 우수하게 나타났다.

5. 촉감

8g의 인조점토를 지속적으로 5분간 접촉 시 손에 묻어나는 정도를 평가하여 표 3에 기재하였다.

⊙ 우수 ｏ 양호 △ 보통 × 불량

표 3에서 보듯이, 촉감은 비교예의 제조 및 공작불가를 제외한 비교예 및 실시예에서 대등소이함을 나타내었다.

6. 신율 평가

2g의 점토를 가로×세로를 5cm×1.5cm로 제작한 후, 가로방향으로 일정속도(2.8cm/sec 및 20cm/sec)로 인장하였을 때 절단되는 시점까지의 신장거리를 측정하여 표 3에 기재하였다.

표 3에서 보듯이, 실시예 1내지 6은 비교예 1에 의해 제조된 인조점토의 경우를 제외한 모든 종래의 기술로 제조된 인조점토보다 우수한 신율을 나타내었다.

[표 3]

주) 공작불가 : 제조는 가능하나 저점도로 인한 입체 공작을 할 수 없다.

제조불가 : 조성물의 함량비를 벗어나 제조 자체가 불가능하다.

7. 경화 시간

8g의 인조점토를 구형으로 공작하여 수평면 위에 동일조건하에서 자연건조시켜 경화된 시점까지의 시간을 측정하여 표 4에 기재하였다.

표 4에서 보듯이, 비교예 1,4,5의 미국특허를 기준으로 한 종래의 기술은 같은 조건하에서 경화속도가 일주일 이상의 문제점을 내포하고 있는 반면, 실시예 1 내지 6의 경우 치수 변형이 없이 48시간내 경화가 일어남으로써 종래의 제조기술 보다 우수함을 알 수 있다.

[표 4]

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백하다 할 것이다.

전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 인조점토의 제조 방법은 중공형 아크릴로니트릴 분말과 열팽창형 마이크로스피어 및 실리카를 충진제로 사용하여 종래의 제조 방법보다 초경량, 고탄성, 고신율, 촉감, 입체공작시의 크랙성 및 치수안정성이 우수한 인조점토의 제조방법과 향 마이크로캡슐을 조성물의 첨가제로 사용하여 점토 공작시의 가압에 의한 향 방출 속도를 조절할 수 있는 기능성 인조점토를 갖게 한다. 또한 펄프를 첨가한 조형 입체 공작으로서의 기능성을 갖는 인조점토의 제조를 특성으로 한다.

Claims

(a) 물 40~60 중량부에 폴리비닐알코올 10~25 중량부를 20~90℃에서 첨가하여 용해시킨 후, 옥틸알코올, 시클로헥산올, 에틸렌글리콜, 솔비탄지방산에스테르를 주성분으로 하는 비이온 계면활성제 및 폴리실록산계 화합물로 이루어진 군에서 선택된 1종의 소포제 0~2 중량부로 탈포시키는 단계; 및

(b) 상기 (a) 단계 혼합물에 중공형태의 폴리아크릴로니트릴 분말 4~30 중량부, 열팽창성 마이크로스피어 0~20 중량부, 글리세린 5~20 중량부, 붕산 0.1~0.7 중량부, 건조지연제 0~1 중량부, 분산제 0.1~1 중량부, 안료 1~5 중량부, 향 0~0.5 중량부, 보습제 0~0.5 중량부를 혼합시킨 후, 70~90℃에서 약 40분 동안 가열하는 단계;

를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조점토의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 (a) 단계에 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 1~14중량부를 더 첨가함을 특징으로 하는 인조점토의 제조방법.
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제1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 안료는 알킬포스포닉산 유도체로부터 제조되는 온도에 의해 변색되는 안료임을 특징으로 하는 인조점토의 제조방법.
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제1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 안료는 천연의 운모에 산화티타늄, 산화철을 코팅하여 얻어지는 황색, 적색, 청색, 녹색 또는 보라색과 같은 간섭색상, 은색, 금색 또는 구리색의 펄 안료임을 특징으로 하는 인조점토의 제조방법.
제1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 안료는 스트론튬산화알루미늄(SrAl₂O₄)에 Eu, Dy를 코팅하여 제조되는 발광안료임을 특징으로 하는 인조점토의 제조방법.
제1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 향은 사과, 수선화, 후리지아, 쟈스민, 라일락, 백합, 장미, 해바라기, 바닐라, 쵸코렛 또는 커피향임을 특징으로 하는 인조점토의 제조방법.
제1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 향은 향기 마이크로캡슐임을 특징으로 하는 인조점토의 제조방법.
제1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 안료는 형광안료임을 특징으로 하는 인조점토의 제조방법.
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제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 (a) 단계에 활엽수(hardwood), 침엽수(softwood), 비목재(non-wood), 합성섬유 및 재생 펄프(recycled fiber)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 펄프 0.1 ~ 1중량부를 더 첨가함을 특징으로 하는 인조점토의 제조방법.
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제 1항, 제 2항 또는 제 14항 중 어느 한 항의 방법에 의해 제조된 인조점토.
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