KR100583524B1 - 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도가 우수한고충격 폴리스티렌 수지 - Google Patents

괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도가 우수한고충격 폴리스티렌 수지 Download PDF

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Abstract

본 발명의 고충격 폴리스티렌 수지는 고무입자의 직경이 0.3∼0.6 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 1의 중합체(Ⅰ) 5∼15 중량%; 고무입자의 직경이 1.5∼2.0 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 2의 중합체(Ⅱ) 70∼85 중량%; 및 고무입자의 직경이 3.5∼4.5 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 3의 중합체(Ⅲ) 5∼20 중량%;를 괴상중합하여 형성되며, 수지 내에 분산된 고무입자 크기가 트리모달 형태를 갖는 것을 특징으로 한다.
이때, 폴리부타디엔계 고무 1, 폴리부타디엔 고무 2, 및 폴리부타디엔 고무 3은 1,4-cis 함량이 각각 43 중량%, 40 중량%, 및 45 중량% 이하이고; 그리고 스티렌계 모노머 95 중량%와 혼합되어 제조된 고무용액의 점도가 각각 40∼60 센티포이즈(centipoise), 155∼185 센티포이즈(centipoise), 및 190∼250 센티포이즈(centipoise)인 것을 사용한다.

Description

괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도가 우수한 고충격 폴리스티렌 수지{High Impact Polystyrene Resin with Good Falling Dart Impact Prepared by Continuous Mass Polymerization process}
제1도는 본 발명의 고충격 폴리스티렌 수지를 제조하는 괴상중합 연속공정을 보여주는 공정도이다.
발명의 분야
본 발명은 낙하충격강도가 우수한 고충격 폴리스티렌 수지에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 폴리스티렌 수지 상에 분산된 고무입자의 크기를 트리모달 형태로 도입함으로써 낙하충격강도가 우수한 고충격 폴리스티렌 수지에 관한 것이다.
발명의 배경
스티렌계 수지는 투명성, 열안정성, 가공성이 우수하여 상업적으로 많이 제조되고 있다. 특히, 스티렌계 수지에 고무 입자를 도입함으로써 내충격성을 강화시킨 고무변성 폴리스티렌 수지가 개발되었는데 이를 고충격 폴리스티렌(HIPS : high impact polystyrene)이라고 한다. 이러한 고충격 폴리스티렌 수지는 스티렌, 알파-메틸스티렌, 및 링-치환된 스티렌과 같은 모노비닐리덴 방향족 화합물에 낮은 Tg를 갖는 고무, 특히 가교결합된(cross-linked) 폴리부타디엔 입자를 스티렌 고분자의 매트릭스에 분산시킨 것으로 내충격성, 내열성, 유동성 등의 물성이 양호하여 전기, 전자 제품의 하우징으로 널리 사용되고 있다. 특히, 최근 들어 소비자들의 대형제품 선호 경향이 증대됨에 따라 가전 회사들은 대형제품의 생산량을 증가시키고 있으며, 이와 동시에 대형제품의 무게 및 제조원가를 낮추기 위하여 제품의 두께를 줄이는방안이 시도되고 있다. 그러나, 제품의 두께를 줄이면 낙하충격강도가 떨어지기 때문에 작은 충격에도 성형품의 외관에 크랙(crack)이 발생되는 문제점이 있다. 따라서, 수지 제조업체는 이러한 단점을 보완하기 위해 낙하충격강도가 우수한 제품을 개발하는데 연구하고 있다. 일반적으로 HIPS는 용해된(dissolved) 고무를 함유하는 스티렌의 괴상중합 공정에 의하여 제조된다. 배치 방식으로 제조되는 종래의 HIPS 제조 공정은 중합과정이 단일의 반응용기 내에서 일어나므로 전체적인 중합 공정의 제어가 용이한 장점이 있었으나 상업적으로 이용하기 어려운 문제점이 있다. 상기 문제점을 해결하기 위하여 미국특허번호 제4,861,827호는 특정의 자유 라디칼 개시제를 사용하고, 상기 개시제가 분해되어 재순환되는 경우 자유 라디칼 개시제의 효율을 저하시키지 않는 공정을 개시하고 있다. 그러나, 이러한 괴상중합 연속공정으로 제조된 HIPS는 수지 조성물상에 분산된 고무입자 크기가 모노모달(monomodal) 또는 바이모달(bimodal) 형태를 갖기 때문에 낙하충격강도의 향상에는 별다른 효과를 주지 못하는 문제점이 있다.
따라서, 본 발명자들은 상기 문제점을 해결하기 위하여 폴리스티렌 수지 조성물 상에 분산된 고무입자크기를 트리모달(trimodal) 형태로 도입함으로써 낙하충격강도가 우수한 고무변성 폴리스티렌 수지를 개발하게 된 것이다.
본 발명의 목적은 고충격 폴리스티렌 수지에 도입되는 고무입자의 크기를 트리모달 형태로 도입함으로써 낙하충격강도가 우수한 고충격 폴리스티렌 수지를 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기의 목적과 기타의 목적들은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.
이하 본 발명의 내용을 하기에 상세히 설명한다.
본 발명의 고충격 폴리스티렌 수지는 고무입자의 직경이 0.3∼0.6 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 1의 중합체(Ⅰ) 5∼15 중량%; 고무입자의 직경이 1.5∼2.0 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 2의 중합체(Ⅱ) 70∼85 중량%; 및 고무입자의 직경이 3.5∼4.5 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 3의 중합체(Ⅲ) 5∼20 중량%;를 괴상중합하여 형성되며, 수지 내에 분산된 고무입자 크기가 트리모달 형태를 갖는다.
도1은 본 발명의 고충격 폴리스티렌 수지를 제조하는 괴상중합 연속공정을 보여주는 공정도이다.
R-1-1 반응기 내에서 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 1을 혼합하여 110∼140℃에서 1.5∼2.5 시간동안 20∼30%의 전환율로 중합시킨다. 이때, 사용되는 스티렌계 모노머는 스티렌, α-메틸 스티렌, α-에틸 스티렌, ρ-메틸 스티렌 등이며, 폴리부타디엔계 고무 1은 1,4-cis 함량이 43 중량% 이하이고, 95 중량부의 스티렌 모노머 및 5 중량부의 상기 폴리부타디엔계 고무 1로 이루어지는 고무용액의 점도가 40∼60 센티포이즈(centipoise) 수준이다. 상기 R-1-1 반응기 내에서 중합되는 중합체(Ⅰ)는 고무입자직경이 0.3∼0.6 ㎛이다.
R-1-2 반응기 내에서는 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 2를 혼합하여 110∼140℃에서 1.5∼2.5 시간동안 20∼30%의 전환율로 중합시킨다. 이때, 사용되는 스티렌계 모노머는 상기 중합체(Ⅰ)에서 사용된 모노머와 동일하며, 폴리부타디엔계 고무 2는 1,4-cis 함량이 40 중량% 이하이고, 95 중량부의 스티렌 모노머 및 5 중량부의 상기 폴리부타디엔계 고무 2로 이루어지는 고무용액의 점도가 155∼185 센티포이즈(centipoise) 수준이다. 상기 R-1-2 반응기 내에서 중합되는 중합체(Ⅱ)는 고무입자직경이 1.5∼2.0 ㎛이다.
R-1-3 반응기 내에서는 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 3을 혼합하여 110∼140℃에서 1.5∼2.5 시간동안 20∼30%의 전환율로 중합시킨다. 이때, 사용되는 스티렌계 모노머는 상기 중합체(Ⅰ)에서 사용된 모노머와 동일하며, 폴리부타디엔계 고무 3은 1,4-cis 함량이 45 중량% 이하이고, 95 중량부의 스티렌 모노머 및 5 중량부의 상기 폴리부타디엔계 고무 3으로 이루어지는 고무용액의 점도가 190∼250 센티포이즈(centipoise) 수준이다. 상기 R-1-2 반응기 내에서 중합되는 중합체(Ⅱ)는 고무입자직경이 3.5∼4.5 ㎛이다.
상기 중합체(Ⅰ), 중합체(Ⅱ), 및 중합체(Ⅲ)는 혼합된 후에, 다시 R-2 반응기 및 R-3 반응기 내에서 추가적으로 중합되어 제조된다.
즉, R-2 반응기 내에 도입된 상기 중합체(Ⅰ), 중합체(Ⅱ), 및 중합체(Ⅲ)는 150∼180℃에서 1∼2 시간동안 중합되는데, 전환율 35%에서 미네랄 오일, 산화방지제, 및 분자량 조절제를 투입하여 전환율이 45∼50%가 되도록 한다. R-2 반응기를 거쳐 이송된 중합체는 R-3 반응기로 도입되고, 170∼200℃에서 0.5∼1.5 시간동안 중합되어 전환율이 70∼75%가 된다.
휘발조(devolatilizer)는 미반응 모노머를 회수하여 응축 콘덴서로 보내는데, 상기 과정이 종료되면 전환율이 99.9%인 고충격성 폴리스티렌(HIPS) 수지가 제조된다. 상기와 같이 제조된 고충격성 폴리스티렌(HIPS)수지는 고무입자가 트리모달 형태로 분산된다.
본 발명의 고충격 폴리스티렌 수지는 하기의 실시예에 의하여 보다 명확히 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적에 불과하고 발명의 영역 을 제한하고자 하는 것은 아니다.
실시예 1 : 중합체(Ⅰ)의 제조
91.5 중량부의 스티렌 모노머 및 8.5 중량부의 폴리부타디엔계 고무 1을 첨가하고, 개시제로 3급 부틸 퍼옥시아세테이트를 0.08 중량부 투입하여 116℃에서 2시간 동안 중합시켜 전환율이 27%인 중합체를 합성하였다. 이때, 고무입자의 직경은 0.3∼0.6 ㎛이었다.
실시예 2 : 중합체(Ⅱ)의 제조
91.5 중량부의 스티렌 모노머 및 8.5 중량부의 폴리부타디엔계 고무 2를 첨가하고, 개시제로 3급 부틸 퍼옥시아세테이트를 0.07 중량부 투입하여 115℃에서 2시간 동안 중합시켜 전환율이 26%인 중합체를 합성하였다. 이때, 고무입자의 직경은 1.5∼2.0 ㎛이었다.
실시예 3 : 중합체(Ⅲ)의 제조
91.5 중량부의 스티렌 모노머 및 8.5 중량부의 폴리부타디엔계 고무 3을 첨가하고, 개시제로 3급 부틸 퍼옥시아세테이트를 0.06 중량부 투입하여 116℃에서 2시간 동안 중합시켜 전환율이 25%인 중합체를 합성하였다. 이때, 고무입자의 직경은 3.5∼4.5 ㎛이었다.
실시예 4 : 고충격 폴리스티렌 수지의 중합
실시예 1에서 합성된 중합체(Ⅰ)(전환율 27%) 5 중량%, 실시예 2에서 합성된 중합체(Ⅱ)(전환율 26%) 85 중량%, 및 실시예 3에서 합성된 중합체(Ⅲ)(전환율 25%) 10 중량%를 혼합하였다. 미네랄오일, 산화방지제, 및 분자량 조절제를 투입하고 도 1에 개시된 괴상중합 연속공정을 이용하여 전환율이 99.9%가 되도록 중합하여 수지 내에 분산된 고무입자 크기가 트리모달 형태이면서 고무함량이 8.5 중량%인 HIPS를 제조하였다. 이를 사출성형기로 사출하여 시험시편을 제조한 뒤, 물성을 측정하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
실시예 5 : 고충격 폴리스티렌 수지의 중합
중합체(Ⅰ) 10 중량%, 중합체(Ⅱ) 70 중량%, 및 중합체(Ⅲ) 20 중량%를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 4와 동일하게 실시하였다. 실험결과 고무입자크기가 트리모달 형태이고 고무함량이 8.5%인 HIPS가 제조되었으며 물성을 측정하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
실시예 6 : 고충격 폴리스티렌 수지의 중합
중합체(Ⅰ) 15 중량%, 중합체(Ⅱ) 80 중량%, 및 중합체(Ⅲ) 5 중량%를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 4와 동일하게 실시하였다. 실험결과 고무입자크기가 트리모달 형태이고 고무함량이 8.5%인 HIPS가 제조되었으며 물성을 측정하여 그 결 과를 표 1에 나타내었다.
비교실시예 1
중합체(Ⅰ) 50 중량% 및 중합체(Ⅱ) 50 중량%를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 4와 동일하게 실시하였다. 실험결과 고무입자크기가 바이모달 형태이고 고무함량이 8.5%인 HIPS가 제조되었으며 물성을 측정하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
비교실시예 2
중합체(Ⅰ) 50 중량% 및 중합체(Ⅲ) 50 중량%를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 4와 동일하게 실시하였다. 실험결과 고무입자크기가 바이모달 형태이고 고무함량이 8.5%인 HIPS가 제조되었으며 물성을 측정하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
비교실시예 3
중합체(Ⅱ) 50 중량% 및 중합체(Ⅲ) 50 중량%를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 4와 동일하게 실시하였다. 실험결과 고무입자크기가 바이모달 형태이고 고무함량이 8.5%인 HIPS가 제조되었으며 물성을 측정하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
비교실시예 4
중합체(Ⅰ) 100 중량%를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 4와 동일하게 실시하였다. 실험결과 고무입자크기가 모노모달 형태이고 고무함량이 8.5%인 HIPS가 제조되었으며 물성을 측정하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
비교실시예 5
중합체(Ⅱ) 100 중량%를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 4와 동일하게 실시하였다. 실험결과 고무입자크기가 모노모달 형태이고 고무함량이 8.5%인 HIPS가 제조되었으며 물성을 측정하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
비교실시예 6
중합체(Ⅲ) 100 중량%를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 4와 동일하게 실시하였다. 실험결과 고무입자크기가 모노모달 형태이고 고무함량이 8.5%인 HIPS가 제조되었으며 물성을 측정하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
항목 실시예 비교예
4 5 6 1 2 3 4 5 6
고무입자직경이 0.3∼0.6㎛인 중합체 (중량%) 5 10 15 50 50 0 100 0 0
고무입자직경이 1.5∼2.0㎛인 중합체 (중량%) 85 70 80 50 0 50 0 100 0
고무입자직경이 3.5∼4.5㎛인 중합체 (중량%) 10 20 5 0 50 50 0 0 100
고무함량(중량%) 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5
인장강도(kg·cm/kg) 302 314 327 331 319 305 338 312 295
신율(%) 94 98 87 58 69 105 51 99 112
유동성(g/10min.) 3.5 3.6 3.4 3.4 3.6 3.4 3.5 3.5 3.4
낙하충격강도(Joule) 21.3 19.8 18.9 7.6 10.6 8.9 1.8 11.4 7.9
인장강도는 ASTM D638(test speed : 20㎜/min)에 의거하여 측정되었고;
신율은 ASTM D638(test speed : 20㎜/min)에 의거하여 측정되었고;
유동성은 ASTM D1238(200℃, 5kg)에 의거하여 평가되었고; 그리고
낙하충격강도는 JIS K7211에 의하여 측정되었다.
물성 측정 결과, 고무입자의 직경을 상이한 3종류로 도입한 실시예 4∼6의 경우, 고무입자가 폴리스티렌 수지 내에 트리모달 형태로 분산되어 우수한 낙하충격강도를 나타내었으나, 수지 내에 도입된 고무입자가 모노모달 또는 바이모달 형태로 도입된 비교실시예 1∼6은 낙하충격강도가 현저히 저하됨을 알 수 있다.
본 발명의 고충격 폴리스티렌 수지는 고무입자의 직경이 상이한 3종류의 중합체를 제조하고, 이를 다시 중합함으로써 폴리스티렌 수지 내에 고무입자를 트리모달 형태로 분산시킴으로써 낙하충격강도가 우수한 효과를 갖는다.
본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 이용될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.

Claims (4)

  1. 고무입자의 직경이 0.3∼0.6 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 1의 중합체(Ⅰ) 5∼15 중량%; 고무입자의 직경이 1.5∼2.0 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 2의 중합체(Ⅱ) 70∼85 중량%; 및 고무입자의 직경이 3.5∼4.5 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 3의 중합체(Ⅲ) 5∼20 중량%를 괴상중합하여 형성되며, 수지 내에 분산된 고무입자 크기가 트리모달 형태를 갖는 것을 특징으로 하는 고충격 폴리스티렌 수지.
  2. 제1항에 있어서, 상기 스티렌계 모노머가 스티렌, α-메틸 스티렌, α-에틸 스티렌, 및 ρ-메틸 스티렌으로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 고충격 폴리스티렌 수지.
  3. 제1항에 있어서, 상기 폴리부타디엔계 고무 1은 1,4-cis 함량이 43 중량% 이하이고, 스티렌계 모노머 95 중량%와 혼합된 고무용액의 점도가 40∼60 센티포이즈(centipoise)이고;
    상기 폴리부타디엔 고무 2는 1,4-cis 함량이 40 중량% 이하이고, 스티렌계 모노머 95 중량%와 혼합된 고무용액의 점도가 155∼185 센티포이즈(centipoise)이고; 그리고
    상기 폴리부타디엔 고무 3은 1,4-cis 함량이 45 중량% 이하이고, 스티렌계 모노머 95 중량%와 혼합된 고무용액의 점도가 190∼250 센티포이즈(centipoise)인;
    것을 특징으로 하는 고충격 폴리스티렌 수지.
  4. 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무를 110∼140℃에서 1.5∼2.5 시간동안 20∼30%의 전환율로 중합하여 고무입자의 직경이 0.3∼0.6 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 1의 중합체(Ⅰ), 고무입자의 직경이 1.5∼2.0 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 2의 중합체(Ⅱ), 및 고무입자의 직경이 3.5∼4.5 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 3의 중합체(Ⅲ)를 각각 제조하고;
    상기 중합체(Ⅰ), 중합체(Ⅱ) 및 중합체(Ⅲ)을 R-2 반응기로 이송하여 150∼180℃에서 1∼2 시간동안 중합하고; 그리고
    상기 중합된 중합체를 R-3 반응기로 도입하여 170∼200℃에서 0.5∼1.5 시간동안 중합하는;
    단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 고충격 폴리스티렌 수지의 제조방법.
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KR1019990058484A KR100583524B1 (ko) 1999-12-17 1999-12-17 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도가 우수한고충격 폴리스티렌 수지

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