KR100505242B1 - paste structure, forming apparatus and method of plasma display panel - Google Patents
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Abstract
본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 구조는 필름의 상측에 상부격벽재, 하부격벽재, 유전체가 순차적으로 적층형성되어 플라즈마 디스플레이 패널의 하판제조시 글라스 기판에 동시에 코팅되도록 롤형으로 말려있도록 구성된 그린시트를 사전에 제작하여 글라스 기판의 상측에 부착시키고 상기 필름을 박리하므로서 유전체층, 하부격벽재층 및 상부격벽재층이 순차적으로 형성된 기능막을 동시에 형성시킴으로서, 1회 코팅후 동시 건조를 실시하여 기능막을 형성시킴으로 건조에 따른 제품간 편차가 발생되지 않고, 에너지가 절감됨은 물론 생산시간 및 장비가 대폭 저감되며, 기능막의 품질이 향상되는 효과가 있다.In the green sheet structure of the plasma display panel according to the present invention, the upper partition wall material, the lower partition wall material, and the dielectric are sequentially stacked on the film, and the green sheet is configured to be rolled in a roll shape so as to be coated on a glass substrate at the time of manufacturing the lower panel of the plasma display panel. By forming a sheet in advance, attaching it to the upper side of the glass substrate, and peeling the film, simultaneously forming a functional film in which a dielectric layer, a lower partition material layer and an upper partition material layer are sequentially formed, thereby simultaneously forming a functional film after one coating. There is no variation between products due to drying, energy savings, production time and equipment is greatly reduced, and the quality of the functional film is improved.
Description
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 구조, 형성장치 및 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 각종 기능막 형성을 위해 반복되는 공정을 간소화함으로 생산성이 향상되고 불량이 저감되는 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 구조, 형성장치 및 플라즈마 디스플에 패널의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a green sheet structure of a plasma display panel, a forming apparatus, and a manufacturing method of a plasma display panel. More particularly, the plasma display can improve productivity and reduce defects by simplifying a repeated process for forming various functional films. The present invention relates to a green sheet structure of a panel, a forming apparatus, and a method of manufacturing the panel in a plasma display.
최근 대면적용 디스플레이 소자로서 각광을 받고 있는 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel:PDP)은 가스의 플라즈마 방전에 의한 발광을 이용한 장치로서, 행방향 전극과 열방향 전극이 설치된 상판과 하판 사이에 형성된 방전공간에 Ne, Xe 등의 가스를 주입시키고 봉입한 형태로 되어 있다. 이때, 상기 PDP는 전극이 방전공간에 노출된 DC형과 유전체층으로 덮여있는 AC형으로 크게 나뉘어지나, 최근에는 AC형 PDP가 주류를 이루고 있다.Plasma Display Panel (PDP), which has recently been in the spotlight as a large-area display element, is a device using light emission by plasma discharge of gas, and is a discharge space formed between an upper plate and a lower plate on which row and column electrodes are installed. Ne, Xe, and the like are injected into and sealed. At this time, the PDP is largely divided into a DC type in which an electrode is exposed to a discharge space and an AC type covered by a dielectric layer, but in recent years, the AC type PDP has become mainstream.
도 1은 PDP를 다층구조 형식으로 표현한 단면이다.1 is a cross-sectional view of a PDP in a multilayer structure format.
상기 PDP는 도 1에 도시된 바와 같이 상면 패널(10)과 하면 패널(20)을 형성하는 2장의 평면유리 위에 상부격벽재(Black rib), 하부격벽재(White rib) 및 유전체(Whiteback) 등으로 이루어진 기능막을 입힌 후, 이들을 서로 접합시킴으로서 완성되는 디스플레이 장치이다.As shown in FIG. 1, the PDP includes an upper rib, a black rib, and a whiteback on two flat glass panels forming the upper panel 10 and the lower panel 20. It is a display device completed by coating a functional film made of a film, and then bonding them together.
보다 상세하게는, 제 2평면유리(21)의 상측에 어드레스 전극(22)을 설치한 후 유전체층(23)을 형성하고 각 셀을 구분할 수 있도록 격벽(24)을 설치한 후 유전체층(23)과 격벽(24)주위에 형광체(25)를 도포하여 하면 패널(20)을 완성하고, 또 제 1평면유리(11)의 하측에 보조전극(12) 및 투명전극(13)을 설치한 후 유전체층(14)을 형성하고 그 아래쪽에 산화인듄(ITO)으로 이루어진 보호막(15)을 형성하여 상면 패널(10)을 완성한 후 상기 상면 패널(10)과 상기 하면 패널(20)을 약간의 틈새를 두고 부착시킴으로써 PDP의 제조를 완성하게 된다. 물론, 상기 상면 패널(10)과 하면 패널(20) 사이에는 불활성가스인 방전가스를 집어넣어야 한다.More specifically, after the address electrode 22 is provided on the upper side of the second flat glass 21, the dielectric layer 23 is formed and the partition wall 24 is formed to distinguish each cell. The fluorescent material 25 is coated around the partition 24 to complete the lower panel 20, and after the auxiliary electrode 12 and the transparent electrode 13 are disposed below the first flat glass 11, the dielectric layer ( 14) to form a protective film 15 made of phosphorus oxide (ITO) on the bottom to complete the upper panel 10, and the upper panel 10 and the lower panel 20 with a slight gap. The adhesion completes the manufacture of the PDP. Of course, a discharge gas that is an inert gas must be inserted between the upper panel 10 and the lower panel 20.
여기서, 상기 격벽(24)은 상격벽층과 하격벽층으로 구분되며, 상기 격벽에 의해 형성된 방전공간 내부에 인쇄 도포된 상기 형광체(25)는 각 셀의 방전시 자외선에 의해 여기되어 가시광을 방출한다.Here, the partition wall 24 is divided into an upper partition layer and a lower partition layer, and the phosphor 25 printed and coated inside the discharge space formed by the partition wall is excited by ultraviolet rays during discharge of each cell to emit visible light. do.
도 2a는 종래 기술의 샌드 블래스팅법에 의한 PDP의 하면 패널 제조방법이 순차적으로 도시된 공정도이고, 도 2b는 종래 기술의 에칭방법에 의한 PDP의 하면패널 제조방법이 순차적으로 도시된 공정도이다.2A is a process diagram sequentially illustrating a method of manufacturing a lower panel of a PDP by a sandblasting method according to the prior art, and FIG. 2B is a process diagram sequentially illustrating a method of manufacturing a lower panel of a PDP by an etching method according to the prior art.
종래에는 PDP의 하면 패널 제조방법으로는 도 2a와 도 2b에 도시된 바와 같이, 물리적인 절삭력을 이용한 샌드 블래스팅 방법과 화학적인 부식작용을 이용한 에칭방법 등이 있다. 상기한 방법들은 식각 방식으로 하판의 격벽 형상을 제조하는 것으로서, 글라스 기판에 도포된 격벽 재료를 샌드 또는 부식액을 분사하여 패턴 작업하는 것으로, 상기 격벽용 페이스트를 도포하기 위해 기존 방법은 여러 차례 인쇄 및 건조를 반복하는 스크린 프린팅 방법이 사용된다.Conventionally, as shown in FIGS. 2A and 2B, the PDP lower panel manufacturing method includes a sand blasting method using physical cutting force and an etching method using chemical corrosion. The above methods are to form the partition wall shape of the lower plate by etching, and to pattern the partition material applied to the glass substrate by spraying sand or corrosion solution, and the existing method for applying the partition paste is printed and printed many times. Screen printing methods are used which repeat the drying.
상기 샌드 블래스팅 방법은 도 2a와 같이, 글라스 기판에 전극을 인쇄/건조(S11)하고, 전극이 형성된 글라스 기판에 유전체를 인쇄/건조(S12)하는 과정을 반복수행하고 소성(S13)시켜 원하는 두께의 유전체층을 형성시킨다.In the sand blasting method, as shown in FIG. 2A, an electrode is printed / dried on a glass substrate (S11), and a dielectric material is printed / dried on a glass substrate on which the electrode is formed (S12), followed by baking (S13). A dielectric layer of thickness is formed.
상기와 같이 원하는 두께의 유전체층이 형성되면 격벽재를 인쇄하는 공정을 반복하여 원하는 두께의 격벽층을 형성(S14)시키고, 내절삭성의 레지스터가 패턴을 이루도록 형성(S15)한 후 샌드 블래스팅(S16)을 실시하여 격벽을 형성한 후 소성(S17)시킨다.When the dielectric layer having the desired thickness is formed as described above, the process of printing the partition wall material is repeated to form the partition wall layer having the desired thickness (S14), and the sand resistant layer is formed to form a pattern (S15) after cutting the resist to form a pattern (S15). ) To form a partition wall and then fired (S17).
한편, 상기 에칭 방법은 도 2b와 같이, 글라스 기판에 전극을 인쇄/건조(S21)하고, 전극이 형성된 글라스 기판에 유전체층을 인쇄/건조(S22)하는 과정을 반복수행하고 소성(S23)시켜 원하는 두께의 유전체층을 형성시킨다.On the other hand, the etching method, as shown in Figure 2b, by printing / drying the electrode on the glass substrate (S21), and repeating the process of printing / drying (S22) the dielectric layer on the glass substrate on which the electrode is formed and desired (S23) A dielectric layer of thickness is formed.
상기와 같이 유전체층이 형성되면, 상기 유전체층의 상측에 격벽층이 형성되도록 격벽재를 인쇄하는 공정을 반복하여 원하는 두께의 격벽층을 형성(S24)시킨다.When the dielectric layer is formed as described above, the process of printing the partition wall material is repeated to form the partition wall on the dielectric layer, thereby forming a partition wall layer having a desired thickness (S24).
그리고, 상기와 같이 글라스 기판에 유전체층 및 격벽층이 형성되면 소성(S25)시킨 후 내약품성의 레지스터가 패턴을 이루도록 형성(S26)한 후, 에칭을 실시(S27)하여 격벽을 형성시킨다.When the dielectric layer and the barrier layer are formed on the glass substrate as described above, the dielectric layer and the barrier layer are formed (S25), and then formed to form a pattern of chemical resistance (S26), followed by etching (S27) to form the barrier rib.
그러나, 종래의 PDP 기능막의 제조하기 위해서는 수차례의 반복적인 인쇄/건조 및 소성이 필요하여 공정이 복잡하고, 제품화 소요시간이 장시간 필요하여 생산성이 저감되는 문제점이 발생되는바, 유전체 및 격벽층을 원하는 두께로 후막화하여 글라스 기판에 코팅을 하는 방법이 개발되었으나, 각종 기능막, 즉 유전체층 및 상, 하격벽층 등을 분리하여 코팅을 실시하게 되므로 공정의 중복은 물론 생산설치의 중복적인 투자가 필요하여, 초기 투자비용이 증가됨은 물론 생산비가 증가되는 문제점이 있다.However, in order to manufacture a conventional PDP functional film, a number of repetitive printing / drying and firing processes are required, and the process is complicated, and the time required for productization is required for a long time, thereby reducing productivity. A method of coating a glass substrate by thickening it to a desired thickness has been developed. However, since various functional films, that is, dielectric layers, upper and lower barrier layers, and coating are separated, overlapping processes and redundant investment in production and installation are required. If necessary, there is a problem that the initial investment cost is increased, as well as the production cost is increased.
또한, 상기와 같은 반복작업으로 인해 도 3에 도시된 바와 같이, 누적공차가 발생되는 문제점이 있다.In addition, as shown in FIG. 3 due to the above-described repetitive operation, there is a problem that the accumulated tolerance occurs.
도 3은 종래 기술에 의해 제작된 PDP 하판의 일부가 확대되어 도시된 단면도로서, 상기 글라스 기판의 상측에는 플라즈마 발광을 위해 기능막을 이루도록 상기 유전체층(23), 하부격벽재(24a) 및 상부격벽재(24b)가 각각 순차적으로 적층된다.3 is an enlarged cross-sectional view of a portion of a PDP lower plate manufactured according to the prior art, wherein the dielectric layer 23, the lower partition wall material 24a and the upper partition wall material are formed on the upper side of the glass substrate to form a functional film for plasma light emission. Each 24b is laminated sequentially.
이때, 상기 유전체층(23) 및 하부격벽재(24a) 및 상부격벽재(24b)의 인쇄시 각각의 기능막이 안정적으로 인쇄되기 위한 사구간이 존재하게 되는데, 이때 폭 오차 δw 및 두께오차 δt와 같은 편차가 발생된다.At this time, when printing the dielectric layer 23, the lower partition wall member 24a and the upper partition wall member 24b, there exists a four-section for stably printing each functional film, wherein width error δ w and thickness error δ t Deviations occur.
즉, PDP의 균일한 발광 영역 확보를 위한 공차관리를 하고 있으나, 인쇄 공정에서 상기 유전체(23) 및 격벽재(24)가 안정화되기 전에 공급된 유전체(23) 및 격벽재(24)의 끝부분이 겹치며 상측으로 팽창되며 누적공차 δw 및 δt가 발생되고, 상기와 같은 공차값이 커질 경우 제품의 품질을 저하시키는 문제점이 되고 있다.That is, although tolerance management is performed to secure a uniform emission area of the PDP, the end portions of the dielectric 23 and the barrier rib 24 supplied before the dielectric 23 and the barrier rib 24 are stabilized in the printing process. This overlaps and expands upward, resulting in cumulative tolerances δ w and δ t , and when the above tolerance values become large, there is a problem of degrading product quality.
또한, 반복적인 건조작업으로 이루어진 유전체층(23) 및 격벽층(24)의 품질관리가 용이하지 않은데, 상기와 같은 건조작업은 기능막의 품질에 심각한 영향을 주고, 균일 막품질의 확보는 물리적 혹은 화학적 식각에 지대한 영향을 미치므로, 상기 샌드 블래스팅법에 의한 물리적 식각 방법과 에칭을 이용한 화학적 식각 방법의 경우에 각각의 층별 건조는 균일한 식각을 위해 층별 식각력을 고려한 건조조건을 수립해야한다.In addition, it is not easy to control the quality of the dielectric layer 23 and the barrier rib layer 24 by repeated drying operations. Such drying operations seriously affect the quality of the functional film, and ensuring uniform film quality is physical or chemical. In the case of the physical etching method by the sand blasting method and the chemical etching method using the etching, since the etching has a great influence on the etching, the drying conditions in consideration of the layer etching power for the uniform etching must be established.
이는 상기 유전체층(23) 및 격벽층(24)의 건조시간 및 조건에 따라 미세한 차이가 발생되어, 샌드 블래스팅 또는 에칭공정 중에 식각력의 차이가 발생되므로 격벽(24)의 강도가 약해지거나 정확한 형상으로 형성되지 못하는 문제점이 있다.This is because a slight difference occurs depending on the drying time and conditions of the dielectric layer 23 and the barrier layer 24, the difference in the etching force occurs during the sand blasting or etching process, the strength of the barrier rib 24 is weakened or the exact shape There is a problem that can not be formed.
예를 들면 건조이후 물리적 식각 방식에서는 건조강도, 식각력 또는 식각 노출시간 편차에 따라 과도식각이 유발되며, 화학적 식각 방식의 경우 소성시 바인더 연소과정에서 유기물이 완전연소되지 못하고 잔류되거나 미연소되어 격벽 강도가 약화되어 소성조직이 불균일하게 생성된다.For example, in the physical etching method after drying, excessive etching is caused by drying strength, etching power or etching exposure time deviation.In the case of chemical etching method, the organic material is not completely burned during the combustion of the binder during firing and remains or is unburned. The strength is weakened, resulting in non-uniform plastic structures.
이는 격벽의 부분적 이탈 및 층간 부착력, 격벽 하단폭의 불균일에 영향을 미쳐 방전공간의 편차 및 합착 패널에서 강도의 약화를 유발하여 패널제조의 처리공정중 격벽 파손의 우려가 있다.This affects partial detachment and interlayer adhesion of bulkhead, nonuniformity of bottom width of bulkhead, causing variation in discharge space and weakening of strength in cladding panel, which may damage the bulkhead during the process of panel manufacturing.
한편, 상기와 같은 인쇄/건조 공정의 반복실시로 인하여 생산 병목현상이 발생되므로 이를 해결하기 위하여 복수의 제조라인이 설치되어야하며, 각각의 기능막을 위한 건조로 및 소성로의 중복설치에 대한 초기 투자비가 증가되는 문제점이 있다.On the other hand, production bottlenecks occur due to the repeated printing / drying process as described above. Therefore, a plurality of manufacturing lines must be installed to solve this problem, and the initial investment cost for overlapping installation of the drying furnace and the firing furnace for each functional film is There is an increasing problem.
본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 플라즈마 디스플레이 패널의 하판제조시 반복적인 작업없이 유전체층 및 격벽층의 형성이 가능하도록 별도 공정으로 제작된 유전체층 및 격벽층으로 이루어진 후막을 한번에 코팅하여 반복적인 작업시 발생되는 오차를 방지하여 불량률이 감소되고, 품질이 향상됨은 물론 생산성이 증가되는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 및 장치를 제공하는데 그 목적이 있다.The present invention has been made to solve the above problems of the prior art, a thick film made of a dielectric layer and a barrier layer fabricated in a separate process to enable the formation of the dielectric layer and the barrier layer without repetitive work during the manufacturing of the lower panel of the plasma display panel. It is an object of the present invention to provide a method and apparatus for manufacturing a plasma display panel in which a defect rate is reduced, quality is improved, and productivity is increased by preventing an error generated during repetitive work by coating at one time.
상기한 과제를 해결하기 위한 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 구조는 그린시트 구조에 있어서,기재필름의 상측에 상부격벽재, 하부격벽재, 유전체가 각각 균일한 높이를 가지도록 순차적으로 적층 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.Green sheet structure of the plasma display panel according to the present invention for solving the above problems in the green sheet structure, the upper partition wall material, the lower partition material, the dielectric material is sequentially stacked on the upper side of the base film, each having a uniform height. It is characterized by being formed.
또한, 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 형성장치는 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 형성장치에 있어서, 기재필름의 상측에 상부격벽재를 도포시키는 상부격벽재 도포부와,상기 상부격벽재 도포부에서 도포된 상부격벽재의 상측에 하부격벽재를 도포시키는 하부격벽재 도포부와,상기 하부격벽재 도포부에서 도포된 하부격벽재의 상측에 유전체를 도포시키는 유전체 도포부와,상기 기재필름에 순차적으로 도포된 상부격벽재, 하부격벽재, 유전체를 건조시키는 건조부로 구성되어,상기 기재필름의 이동경로상에 순차적으로 배치된 것을 특징으로 한다.In addition, the green sheet forming apparatus of the plasma display panel according to the present invention, the green sheet forming apparatus of the plasma display panel, the upper partition wall coating portion for applying the upper partition wall material on the upper side of the base film, and the upper partition wall coating portion A lower partition wall coating part for applying a lower partition wall material to an upper side of the upper partition wall material applied to the lower partition material, a dielectric coating part for applying a dielectric to an upper side of the lower partition wall material applied by the lower partition wall material coating part, and the base film sequentially The coated upper partition material, the lower partition material, and a drying unit for drying the dielectric, characterized in that arranged sequentially on the movement path of the base film.
그리고, 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서,글라스 기판의 상측에 전극을 형성시키는 제 1단계와,상기 제1 단계에서 전극이 형성된 글라스 기판의 상측에 각가 소정의 균일한 높이를 가지는 상부격벽층, 하부격벽층 및 유전체층이 순차적으로 적층된 그린시트를 가압하여 코팅하는 제 2단계로 이루어지는 것하여 구성된다.In addition, in the method of manufacturing a plasma display panel according to the present invention, a method of manufacturing a plasma display panel includes: a first step of forming an electrode on an upper side of a glass substrate; and an upper side of the glass substrate on which an electrode is formed in the first step. And a second step of pressing and coating the green sheet in which the upper partition layer, the lower partition layer, and the dielectric layer having a predetermined uniform height are sequentially stacked.
이하, 본 발명의 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이 때, 그린시트는 편의상 기능막이라 칭한다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. At this time, the green sheet is called a functional film for convenience.
도 4는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 기능막 구조가 도시된 구성도이고, 도 5는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 기능막 코팅공정이 도시된 공정도이다.4 is a configuration diagram showing a functional film structure of the plasma display panel according to the present invention, Figure 5 is a process chart showing a functional film coating process of the plasma display panel according to the present invention.
본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 기능막 구조는 도 4와 도 5에 도시된 바와 같이, 얇은 두께의 이형성 막이 형성된 기재필름(52)의 상측에 상부격벽재층(54)이 형성되고, 상기 상부격벽재층(54)의 상측에는 하부격벽재층(56)이 형성되며, 상기 하부격벽재층(56)의 상측에는 유전체층(58)이 차례로 적층되어 형성되는데, 이를 통칭하여 그린시트(50)라 하며, 보관 및 사용의 용이를 위해 롤형으로 말려서 형성된다.4 and 5, in the functional film structure of the plasma display panel according to the present invention, the upper partition wall layer 54 is formed on the upper side of the base film 52 on which a thin release film is formed, and the upper partition wall is formed. A lower partition wall layer 56 is formed on an upper side of the ash layer 54, and a dielectric layer 58 is sequentially stacked on the lower partition wall layer 56, which is collectively referred to as a green sheet 50. And rolled into rolls for ease of use.
상기 기재필름(52)은 폴리에스터(Polyester)로 이루어진 기재필름(52)이 사용되며, 플라즈마 디스플레이 패널의 하면 패널 제조시 글라스 기판(41)에 코팅됨으로서 기능막이 동시에 형성되도록 이루어진다.The base film 52 is a base film 52 made of polyester (Polyester) is used, the functional film is formed at the same time by being coated on the glass substrate 41 during the manufacturing of the lower panel of the plasma display panel.
상기와 같이 글라스 기판(41)에 기능막이 형성되면 상기 기재필름(52)이 제거된 후 후공정을 거쳐 플라즈마 디스플레이 패널이 완성된다.When the functional film is formed on the glass substrate 41 as described above, after the base film 52 is removed, the plasma display panel is completed through a post process.
도 5는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 기능막 형성장치가 도시된 구성도로서, 상기와 같이 구성된 플라즈마 디스플레이 패널의 기능막 형성장치는 구동롤러(62) 및 종동롤러(64)에 물림되어 이동되는 기재필름(52)의 이동경로상에는 이동되는 기재필름(52)의 상측에 상부격벽재(54)를 도포시키는 상부격벽재 도포부(70)가 배치된다.5 is a configuration diagram showing a functional film forming apparatus of the plasma display panel according to the present invention, wherein the functional film forming apparatus of the plasma display panel configured as described above is bitten by the driving roller 62 and the driven roller 64 and moved. On the moving path of the base film 52, the upper partition wall coating part 70 for applying the upper partition wall 54 to the upper side of the moving base film 52 is disposed.
그리고, 상기 상부격벽재 도포부(70)의 후부에는 하부격벽재 도포부(80)가 배치되는데, 상기 상부격벽재 도포부(70)에서 도포된 상부격벽재(54)가 건조되기전에 하부격벽재(56)가 소정 두께로 도포된다.In addition, a lower partition wall coating portion 80 is disposed at a rear portion of the upper partition wall coating portion 70, and the lower partition wall before the upper partition wall material 54 applied by the upper partition wall coating portion 70 is dried. Ash 56 is applied to a predetermined thickness.
그리고, 상기 유전체 도포부(90)는 상기 하부격벽재 도포부(80)의 후부에 이어 배치되어, 상기 하부격벽재 도포부(80)에서 도포된 하부격벽재(56)가 건조되기전에 유전체(58)가 소정 두께로 도포된다.In addition, the dielectric coating part 90 is disposed after the lower partition wall material coating part 80, and before the lower partition wall material 56 applied by the lower partition wall material coating part 80 is dried, a dielectric material ( 58) is applied to a predetermined thickness.
이를 위해 상기 상부격벽재 도포부(70)는 상기 상부격벽재(54)가 저장되는 상부격벽재 저장탱크(71)와, 상기 상부격벽재 저장탱크(71)와 제 1배관(75)으로 연결되고 상기 기재필름(52)의 상측에 배치된 상부격벽재 분사노즐(73)과, 상기 상부격벽재 저장탱크(71)에 수용된 상부격벽재(54)가 상기 제 1배관(75)을 통해 상기 상부격벽재 분사노즐(73)에서 분사될 수 있도록 상기 상부격벽재(54)를 공급시키는 제 1공급수단(77)이 설치된다.To this end, the upper partition wall coating part 70 is connected to the upper partition wall storage tank 71 in which the upper partition wall 54 is stored, and the upper partition wall storage tank 71 and the first pipe 75. And the upper partition wall injection nozzle 73 disposed above the base film 52 and the upper partition wall 54 accommodated in the upper partition wall storage tank 71 through the first pipe 75. First supply means 77 for supplying the upper partition wall material 54 so as to be ejected from the upper partition wall injection nozzle 73 is installed.
아울러, 상기 상부격벽재 저장탱크(71)의 일측에는 상기 상부격벽재(54)를 혼합시키며, 뭉침이 방지되도록 교반시키는 제 1교반기(72)가 설치된다.In addition, a first stirrer 72 is installed at one side of the upper partition wall storage tank 71 to mix the upper partition wall 54 and stir to prevent aggregation.
그리고, 상기 상부격벽재 분사노즐(73)은 분사된 상부격벽재(54)의 높이가 소정높이로 유지되도록 하는 높이조절부를 더 포함하여 구성되는 바, 상기 높이조절부는 도포된 상기 상부격벽재(54)의 상단을 절삭시키는 제 1브레이드(74)로 구성된다. The upper partition wall injection nozzle 73 further includes a height adjusting unit for maintaining the height of the sprayed upper partition wall 54 at a predetermined height, wherein the height adjusting part is coated with the upper partition wall material ( And a first blade 74 for cutting the upper end of 54).
즉, 상기 상부격벽재 분사노즐(73)을 통해 분사된 상부격벽재(54)는 필요로하는 높이보다 소정높이 많이 분사된 후, 소정높이가 초과되는 높이의 상부격벽재(54)를 절삭하여 항상 일정한 높이의 상부격벽층이 형성되도록 한다.That is, the upper partition wall material 54 injected through the upper partition wall material injection nozzle 73 is sprayed a predetermined height more than the required height, and then cut the upper partition wall material 54 having a height exceeding the predetermined height. The upper bulkhead layer of constant height is always formed.
상기 제 1공급수단(77)은 상기 상부격벽재 저장탱크(71) 일측에 연결된 제 1불활성가스탱크(78)와, 상기 제 1불활성가스탱크(78)의 가스토출구에 설치되어 상기 불활성 가스의 분사압력을 조절하는 제 1압력조절밸브(79)를 포함하여 구성된다.The first supply means (77) is installed at the first inert gas tank (78) connected to one side of the upper partition wall storage tank (71), and at the gas outlet of the first inert gas tank (78), It comprises a first pressure control valve 79 for adjusting the injection pressure.
여기서, 상기 제 1불활성가스탱크(78)는 공급된 불활성가스의 압력이 증가됨에 따라 내부압력이 증가되어 상기 상부격벽재가 제 1배관(75)을 통해 상기 상부격벽재 분사노즐(73)로 공급되도록 이루어진다.Here, the first inert gas tank 78 is the internal pressure is increased as the pressure of the supplied inert gas is increased to supply the upper partition wall material to the upper partition wall injection nozzle 73 through the first pipe (75). Is made possible.
또한, 상기 상부격벽재 도포부(70)는 상기 제 1배관(75)의 일측에 상기 상부격벽재(54)에 함유된 이물질을 여과시키는 제 1필터(76)가 설치된다. 그리고, 상기 제 1배관(75)에는 상기 제 1필터(76)의 전방부 및 후방부에는 제 1, 2 상부격벽재 분사조절밸브(75a,75b)가 설치되는데, 상기 제 1필터(76)의 교체시 잠금되어 상기 상부격벽재(54)가 상기 제 1배관(85)을 통해 유출되지 않도록 하며, 상기 상부격벽재 분사노즐(73)로 분사되는 상부격벽재(54)의 분사량이 조절되도록 이루어진다.In addition, the upper partition wall coating part 70 is provided with a first filter 76 for filtering a foreign matter contained in the upper partition wall 54 on one side of the first pipe (75). In addition, first and second upper partition wall injection control valves 75a and 75b are installed at the front part and the rear part of the first filter 76 in the first pipe 75. Locked during replacement of the upper partition wall material 54 so as not to flow through the first pipe 85, the injection volume of the upper partition wall material 54 is injected into the upper partition wall injection nozzle 73 is adjusted. Is done.
한편, 상기 하부격벽재 도포부(80)는 상기 하부격벽재(56)가 저장되는 하부격벽재 저장탱크(81)와, 상기 하부격벽재 저장탱크(81)와 제 2배관(85)으로 연결되고 상기 기재필름(52)의 상측에 배치되는 하부격벽재 분사노즐(83)과, 상기 하부격벽재 분사노즐(83)로 상기 하부격벽재(56)를 공급하는 제 2공급수단(87)을 포함하여 구성된다.The lower partition wall coating part 80 is connected to a lower partition wall storage tank 81 in which the lower partition wall 56 is stored, and the lower partition wall storage tank 81 and a second pipe 85. And second supply means 87 for supplying the lower partition wall material injection nozzle 83 disposed above the base film 52 and the lower partition wall material 56 to the lower partition wall material injection nozzle 83. It is configured to include.
아울러, 상기 하부격벽재 저장탱크(81)의 일측에는 상기 하부격벽재(56)를 혼합시키며, 뭉침이 방지되도록 교반시키는 제 2교반기(82)가 설치된다.In addition, a second stirrer 82 is installed at one side of the lower partition wall storage tank 81 to mix the lower partition wall 56 and stir to prevent aggregation.
그리고, 상기 하부격벽재 분사노즐(83)은 분사된 하부격벽재(56)의 높이가 소정높이로 유지되도록 상기 하부격벽재(56)의 상단을 절삭시키는 높이조절부인 제 2브레이드(84)가 더 포함되어 구성된다.In addition, the lower partition wall injection nozzle 83 has a second blade 84 which is a height adjusting part for cutting the upper end of the lower partition wall 56 so that the height of the lower partition wall 56 injected is maintained at a predetermined height. It is configured to include more.
즉, 상기 하부격벽재 분사노즐(83)을 통해 분사된 하부격벽재(56)는 높이를 일정하게 유지시키기가 곤란하므로, 상기 하부격벽재(56)가 도포된 후 필요로하는 하부격벽재(56)의 높이보다 초과되는 소정높이의 격벽을 절삭하여 항상 일정한 높이의 하부격벽층(56)이 형성되도록 한다.That is, since the lower partition wall material 56 injected through the lower partition wall injection nozzle 83 is difficult to maintain a constant height, the lower partition wall material required after the lower partition wall material 56 is applied ( By cutting the partition wall having a predetermined height exceeding the height of 56) so that the lower partition layer 56 of a constant height is always formed.
상기 제 2공급수단(87)은 상기 하부격벽재 저장탱크(81) 일측에 연결되어 상기 하부격벽재(56)를 배출시키는 제 2불활성가스탱크(88)와, 상기 제 2불활성가스탱크(88)의 가스토출구에 설치되어 상기 불활성가스의 분사압력을 조절하는 제 2압력조절밸브(89)를 포함하여 구성된다.The second supply means 87 is connected to one side of the lower partition wall storage tank 81, the second inert gas tank 88 for discharging the lower partition wall 56, and the second inert gas tank 88 It is configured to include a second pressure control valve (89) which is installed at the gas outlet of the) to adjust the injection pressure of the inert gas.
그리고, 상기 제 2불활성가스탱크(88)는 공급된 불활성가스의 압력이 증가됨에 따라 내부압력이 증가되어 상기 하부격벽재(56)가 제 2배관(85)을 통해 상기 하부격벽재 분사노즐(83)로 공급되도록 이루어진다.In addition, the second inert gas tank 88 has an internal pressure that increases as the pressure of the supplied inert gas increases, so that the lower partition wall 56 is sprayed on the lower partition wall nozzle through the second pipe 85 ( 83).
즉, 상기 제 2공급수단(87)은 상기 하부격벽재(56)를 공급하기위해 구성된 것으로서, 상기 제 1공급수단(77)과 동일한 구성으로 이루어지나 그 내부에는 하부격벽의 형성을 위한 하부격벽재(56)가 저장된다.That is, the second supply means 87 is configured to supply the lower partition wall material 56, and has the same configuration as the first supply means 77, but the lower partition wall for forming the lower partition wall therein. Ash 56 is stored.
또한, 상기 하부격벽재 도포부(80)는 상기 제 2배관(85)의 일측에 상기 하부격벽재(56)에 함유된 이물질을 여과시키는 제 2필터(86)가 설치된다. 그리고, 상기 제 2배관(85)에는 상기 제 2필터(86)의 전방부 및 후방부에는 제 1, 2 하부격벽재 분사조절밸브(85a,85b)가 설치되는데, 상기 제 2필터(86)의 교체시 잠금되어 상기 하부격벽재(56)가 상기 제 2배관(85)을 통해 유출되지 않도록 하며, 상기 하부격벽재 분사노즐(83)로 분사되는 하부격벽재(84)의 분사량이 조절되도록 이루어진다.In addition, the lower partition wall coating part 80 is provided with a second filter 86 for filtering foreign substances contained in the lower partition wall 56 on one side of the second pipe 85. In addition, first and second lower partition wall injection control valves 85a and 85b are installed at the front part and the rear part of the second filter 86 in the second pipe 85. Locked at the time of replacement so that the lower partition wall material 56 does not flow out through the second pipe 85 and the injection amount of the lower partition wall material 84 injected into the lower partition wall injection nozzle 83 is adjusted. Is done.
한편, 상기 유전체 도포부(90)는 상기 하부격벽재 도포부(80)의 후부에 이어 위치되어 상기 상부격벽재(54) 및 하부격벽재(56)가 순차적으로 도포된 기재필름(52)의 이동경로상에 배치되는데, 상기 유전체(58)가 저장되는 유전체 저장탱크(91)와, 상기 유전체 저장탱크(91)와 제 3배관(95)으로 연결되고 이동되는 기재필름(52)의 상측에 상기 유전체(58)가 도포되도록 배치된 유전체 분사노즐(93)과, 상기 유전체 분사노즐(93)을 통해 상기 유전체(58)를 공급하는 제 3공급수단(97)을 포함하여 구성된다.On the other hand, the dielectric coating portion 90 is positioned after the lower portion of the lower partition wall material coating portion 80 of the base film 52 to which the upper partition wall 54 and the lower partition wall 56 are sequentially applied. Is disposed on the movement path, the dielectric storage tank 91 in which the dielectric 58 is stored, and the upper side of the base film 52 connected to the dielectric storage tank 91 and the third pipe 95 and moved. And a third supply means (97) for supplying the dielectric material (58) through the dielectric injection nozzle (93) arranged to apply the dielectric (58).
아울러, 상기 유전체 저장탱크(91)의 일측에는 상기 유전체(58)를 혼합시키며, 뭉침이 방지되도록 교반시키는 제 3교반기(92)가 설치된다.In addition, a third stirrer 92 is installed at one side of the dielectric storage tank 91 to mix the dielectric 58 and stir to prevent aggregation.
이때, 상기 유전체(58)는 상기 상부격벽재(54) 및 하부격벽재(56)가 건조되기전 도포되며, 상기 유전체 분사노즐(93)을 통해 일정한 높이가 유지되도록 상기 유전체(58)가 분사된다.In this case, the dielectric 58 is applied before the upper partition 54 and the lower partition 56 are dried, and the dielectric 58 is sprayed to maintain a constant height through the dielectric spray nozzle 93. do.
한편, 상기 유전체(58)의 점성 및 건조도에 따라 높이의 편차가 발생되는바, 상기 유전체 분사노즐(93)을 통해 분사된 상기 유전체층(58)의 높이가 필요로하는 소정높이보다 많이 도포되면 상기 유전체층(58)의 상단을 높이조절부인 제 3브레이드(94)로 절삭시켜 필요로 하는 소정높이의 유전체층(58)이 형성되도록 한다.On the other hand, the height difference occurs depending on the viscosity and dryness of the dielectric 58, if the height of the dielectric layer 58 injected through the dielectric injection nozzle 93 is applied more than the predetermined height required The upper end of the dielectric layer 58 is cut by the third blade 94, which is a height adjusting part, so that the dielectric layer 58 having a predetermined height is formed.
아울러, 상기 제 3공급수단(97)은 상기 유전체 저장탱크(91) 일측에 연결되어 상기 유전체(58)를 배출시키는 제 3불활성가스탱크(98)와, 상기 제 3불활성가스탱크(98)의 가스토출구에 설치되어 상기 불활성가스의 분사압력을 조절하는 제 3압력조절밸브(99)를 포함하여 구성된다.In addition, the third supply means 97 is connected to one side of the dielectric storage tank 91, the third inert gas tank 98 for discharging the dielectric 58 and the third inert gas tank 98 It is configured to include a third pressure control valve (99) installed at the gas outlet to regulate the injection pressure of the inert gas.
그리고, 상기 유전체 도포부는 상기 제 3배관(95)의 일측에 설치되어 상기 유전체(58)의 이물질을 걸러주는 제 3필터(96)를 더 포함하여 구성된다. 그리고, 상기 제 3배관(75)에는 상기 제 3필터(76)의 전방부 및 후방부에는 제 1, 2유전체 분사조절밸브(95a,95b)가 설치되는데, 상기 제 3필터(96)의 교체시 잠금되어 상기 유전체(58)가 상기 제 3배관(95)을 통해 유출되지 않도록 하며, 상기 유전체 분사노즐(58)로 분사되는 유전체(58)의 분사량이 조절되도록 이루어진다.The dielectric coating part further includes a third filter 96 installed at one side of the third pipe 95 to filter foreign substances from the dielectric 58. In addition, first and second dielectric injection control valves 95a and 95b are installed at the front part and the rear part of the third filter 76 in the third pipe 75, and the third filter 96 is replaced. When locked, the dielectric 58 is prevented from flowing out through the third pipe 95, and the injection amount of the dielectric 58 injected into the dielectric injection nozzle 58 is adjusted.
상기와 같이 상부격벽재(54), 하부격벽재(56) 및 유전체(58)가 도포된 기재필름(52)은 히팅수단(102)이 구비된 건조부(100)를 거치면서 완전건조된다. 여기서, 상기 히팅수단(102)은 열풍을 송풍하여 건조시키도록 송풍 및 배기장치로 구성되어 있으며, 건조 효율이 증가되도록 적외선 히터 등의 복사열매체를 사용할 수 있다.As described above, the base film 52 coated with the upper partition wall material 54, the lower partition wall material 56, and the dielectric material 58 is completely dried while passing through the drying part 100 provided with the heating means 102. Here, the heating means 102 is composed of a blower and an exhaust device to blow and blow hot air to dry, and may use a radiant heat medium such as an infrared heater to increase drying efficiency.
한편, 상기 상부격벽재(54), 하부격벽재(56) 및 유전체(58)는 다층코팅과정에서 층간 높이의 편차가 발생되는데 일반적으로 양끝단의 편차가 크게 발생되는바, 상기 건조부의 후부에는 상기 기재필름(52)의 양측단을 잘라내어 필요한 크기로 재단시키는 슬릿커터(112)가 구비된 재단부(110)가 배치된다.On the other hand, the upper partition wall 54, the lower partition wall 56 and the dielectric 58 is a deviation of the height between the layers in the multi-layer coating process is generally a large deviation between the two ends bar, the rear portion of the drying portion The cutting unit 110 is provided with a slit cutter 112 to cut both ends of the base film 52 to cut to a required size.
이를 위해 상기 기재필름(52)은 필요로하는 크기보다 6 내지 20mm 정도 크게 제작하고, 상기 재단부(100)에 통과되는 기재필름(52)의 양측단을 6 내지 20mm 정도를 상기 슬릿커터(112)로 절단하여 측면을 정렬시킴으로서, 양측단에 편차가 발생되지 않은 그린시트를 얻을 수 있다.To this end, the base film 52 is made 6 to 20 mm larger than the required size, and the slit cutter 112 at about 6 to 20 mm at both ends of the base film 52 passed through the cutting part 100. By aligning the sides by cutting with), it is possible to obtain a green sheet with no deviation in both ends.
상기와 같이 구성된 기능막이 형성된 그린시트를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 기능막 형성방법을 설명하면 다음과 같다.The functional film forming method of the plasma display panel using the green sheet having the functional film configured as described above is as follows.
도 7a는 본 발명의 샌드 블래스팅법에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 기능막 형성방법이 순차적으로 도시된 공정도이고, 도 7b는 본 발명의 에칭방법에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 기능막 형성방법이 순차적으로 도시된 공정도이다.7A is a process diagram sequentially illustrating a method of forming a functional film of a plasma display panel by the sand blasting method of the present invention, and FIG. 7B is a diagram sequentially illustrating a method of forming a functional film of a plasma display panel by an etching method of the present invention. Process chart.
본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 기능막 형성방법은 도 7a 내지 도 7b에 도시된 바와 같이, 글라스 기판의 상측에 전극을 형성시키는 제 1단계(S31)와, 기재필름(52)의 표면에 상부격벽층, 하부격벽층 및 유전체층이 순차적으로 적층된 그린시트를 형성시키는 제 2단계(S32)와, 상기 제 1단계(S31)에서 형성된 글라스 기판(41)의 상측에 상기 제 2단계(S32)에서 형성된 그린시트의 유전체층이 부착되도록 가압하여 코팅하는 제 3단계(S33)와, In the method for forming a functional film of the plasma display panel according to the present invention, as shown in FIGS. 7A to 7B, a first step S31 of forming an electrode on the upper side of the glass substrate and an upper surface of the base film 52 are performed. A second step S32 of forming a green sheet in which the partition layer, the lower partition layer, and the dielectric layer are sequentially stacked; and the second step S32 above the glass substrate 41 formed in the first step S31. Pressing and coating so that the dielectric layer of the green sheet formed in the step (S33) and,
상기 제 3단계(S33)에서 코팅된 그린시트의 기재필름(52)을 제거하는 제 4단계(S34)를 포함하여 구성된다.It comprises a fourth step (S34) for removing the base film 52 of the green sheet coated in the third step (S33).
그리고, 상기와 같이 기능막 형성이 완료된 플라즈마 디스플레이 패널의 하판은 샌드 블래스팅 방법 또는 에칭방법을 통해 격벽형성이 완료된다.In addition, the bottom plate of the plasma display panel on which the functional film is formed as described above is completed through the sand blasting method or the etching method.
상기 샌드 블래스팅 방법의 경우에는 상기와 같이 형성된 기능막의 상측에 격벽패턴의 형상에 따라 내마모성 특성을 가지는 레지스터를 형성하는 레지스터 형성단계(S35)와, 상기 레지스터 형성단계(S35)에서 레지스터가 형성되면 샌드를 고압으로 분사하여 물리적으로 기능막을 식각시켜 격벽을 형성시키는 샌드 블래스팅단계(S36)와, 상기 샌드 블래스팅을 통해 격벽형성이 완료된 후 소성시키는 격벽소성단계(S37)로 구성된다.In the sand blasting method, a resistor forming step (S35) of forming a resistor having abrasion resistance characteristics according to the shape of a barrier rib pattern on the functional film formed as described above, and the resistor is formed in the resistor forming step (S35). Sandblasting step (S36) for forming a partition by physically etching the functional film by spraying the sand at a high pressure, and the bulkhead baking step (S37) for firing after the partition formation is completed through the sand blasting.
한편, 상기 에칭방법의 경우에는 글라스 기판(41)에 전극을 인쇄/건조(S41)하고, 기재필름(52)의 표면에 상부격벽층, 하부격벽층 및 유전체층이 순차적으로 적층된 그린시트를 형성(S42)한 후, 상기 글라스 기판(41)에 그린시트를 코팅(S43)시키고 기재필름을 제거(S44)하여 기능막을 형성시킨다.On the other hand, in the etching method, an electrode is printed / dried on the glass substrate 41 (S41), and a green sheet in which an upper partition layer, a lower partition layer, and a dielectric layer are sequentially stacked on the surface of the base film 52 is formed. After (S42), the green sheet is coated on the glass substrate 41 (S43) and the base film is removed (S44) to form a functional film.
상기와 같이 형성된 기능막을 소성(S45)시키고, 소성된 기능막의 상측에 격벽패턴의 형상에 따라 내화학성의 레지스터를 형성(S46)한 후 에칭액을 분사(S47)시켜 상기 기능막을 부식시킴으로서 격벽형성을 완료한다.The functional film formed as described above is fired (S45), and a chemical resistance resistor is formed on the upper side of the fired functional film according to the shape of the barrier rib pattern (S46), and then the etching solution is sprayed (S47) to corrode the functional film to form the barrier rib. To complete.
상기와 같은 과정을 거쳐 격벽형성이 완료된 하판은 상판 패널과 함께 합착/배기된 후, 에이징(Aging), 검사, 조립되는 후공정을 거쳐 플라즈마 디스플레이 패널로 완성된다.After forming the partition wall through the above process, the lower plate is bonded / exhausted together with the upper panel, and then finished through a post-age process of aging, inspection, and assembly.
도 8은 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 제작공정이 도시된 순서도로서, 상기 샌드 블래스팅 방법과 상기 에칭방법의 경우에 있어서, 상기 제 2단계(S32)(S42)는 상기 기재필름(52)의 상부표면에 상부격벽층이 형성되도록 상부격벽재를 도포시키는 상부격벽층 도포과정(S51)과, 상기 상부격벽재 도포과정(S51)에서 형성된 상부격벽층의 상측에 하부격벽층이 형성되도록 하부격벽재를 도포시키는 하부격벽재 도포과정(S52)과, 상기 하부격벽재 도포과정(S52)에서 형성된 하부격벽층의 상측에 유전체층이 형성되도록 유전체를 도포시키는 유전체 도포과정(S53)과, 상기, 상부격벽층 도포과정(S51)과, 상기 하부격벽층 도포과정(S52)과, 상기 유전체 도포과정(S53)을 차례로 거치면서 상기 기재필름(52)의 표면에 순차적으로 적층된 상부격벽층, 하부격벽층 및 유전체층을 건조시켜 그린시트로 완성시키는 건조과정(S54)을 포함하여 구성된다.FIG. 8 is a flowchart illustrating a green sheet manufacturing process of a plasma display panel according to the present invention. In the sand blasting method and the etching method, the second step S32 and S42 may include the base film. 52, an upper partition layer applying process (S51) for applying an upper partition wall material so that an upper partition layer is formed on the upper surface of the upper surface (S51), and a lower partition layer is formed on the upper side of the upper partition layer formed in the upper partition wall application process (S51). A lower barrier rib coating step (S52) of applying a lower partition wall material to be possible; a dielectric coating step (S53) of applying a dielectric so that a dielectric layer is formed on an upper side of the lower partition wall layer formed in the lower barrier rib coating step (S52); The upper partition wall layer is sequentially stacked on the surface of the base film 52 while the upper partition wall coating process S51, the lower partition wall coating process S52, and the dielectric coating process S53 are sequentially performed. , bottom It comprises a drying step (S54) for drying the partition layer and the dielectric layer to complete the green sheet.
한편, 상기 제 2단계(S32)(S42)에서 상기 상부격벽층, 하부격벽층 및 유전체층은 각각 노즐에 의해 기재필름(52)의 상측에 소정두께로 도포되고, 바람직하게는 소정두께 이상 도포된 부위를 제거하는 제거과정(S55)이 더 포함되어 구성된다.On the other hand, in the second step (S32) (S42), the upper partition wall layer, the lower partition wall layer and the dielectric layer are each applied to the upper side of the base film 52 by a nozzle, preferably a predetermined thickness or more The removal process (S55) for removing the site is configured to further include.
그리고, 상기 제 2단계(S32)(S42)에서 상기 그린시트(50)는 상기 건조과정이 완료된 후 상기 그린시트(50)의 측면을 절단하여 균일한 크기로 정렬시키는 재단과정을 더 포함하여 구성된다.In addition, the green sheet 50 in the second step (S32) (S42) after the drying process is completed further comprises a cutting process for cutting the side of the green sheet 50 to align to a uniform size do.
아울러, 상기 제 3단계(S33)(S43)는 상기 글라스 기판(41)에 상기 그린시트(50)를 코팅시 밀착율이 증가되도록 상기 기능막의 점도를 증가시키는 가열과정을 더 포함되어 구성되는 것이 바람직하다.In addition, the third step (S33) (S43) is further configured to further include a heating process for increasing the viscosity of the functional film to increase the adhesion rate when coating the green sheet 50 on the glass substrate 41 desirable.
이상과 같이 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 기능막 구조, 형성장치 및 방법을 예시된 도면을 참조로 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명은 한정되지 않으며 그 발명의 기술사상 범위내에서 당업자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 물론이다.As described above, the functional film structure, the forming apparatus and the method of the plasma display panel according to the present invention have been described with reference to the illustrated drawings, but the present invention is not limited by the embodiments and drawings disclosed herein, and the technical spirit of the present invention. Of course, various modifications may be made by those skilled in the art within the scope.
본 발명의 실시예를 구체적인 사례를 들어 설명하면 다음과 같다.When explaining the embodiment of the present invention with a specific example as follows.
[사례 1][Example 1]
먼저 PbO, B2O3, SiO2, Al2O3를 기본 재료로 각종 무기 filler TiO2, Fe2O3 등을 첨가한 유리분말로 이루어진 상부격벽재, 하부격벽재 및 유전체에 산성계 분산제(fatty acid : Fish Oil, 1wt%)와 MEK/Toluene(40wt%)를 1차 혼합하여 충분히 교반시킨 후, EC:PVB:DBP가 5:8:8의 비율로 혼합된 바인더 솔루션(Binder Solution)을 2차 혼합하여 재교반을 실시하고, 건조가 완료되기전에 이를 PET 기재필름의 상측 표면에 상부격벽재, 하부격벽재 및 유전체가 층상으로 형성되도록 순차적으로 도포한다.First, acid-based dispersant in the upper partition wall material, lower partition wall material and dielectric made of glass powder containing PbO, B 2 O 3 , SiO 2 , Al 2 O 3 as base materials and various inorganic fillers TiO 2 , Fe 2 O 3, etc. (fatty acid: Fish Oil, 1wt%) and MEK / Toluene (40wt%) were first mixed and sufficiently stirred, and then EC: PVB: DBP was mixed in a ratio of 5: 8: 8 (Binder Solution) The mixture was re-stirred by secondary mixing, and before the drying was completed, it was applied sequentially so that the upper partition material, the lower partition material and the dielectric were formed in a layered manner on the upper surface of the PET base film.
이때, 상기 상부격벽재, 하부격벽재 및 유전체의 점도는 각각 3500~1500cps, 2500~15000cps 및 3500~15000cps였고, 동시에 적정두께의 형성을 위해 상기 브레이드와 상기 기재필름표면과의 이격거리가 150㎛, 850㎛, 950㎛유지되도록 한다.At this time, the viscosity of the upper partition wall material, the lower partition wall material and the dielectric material was 3500 ~ 1500cps, 2500 ~ 15000cps and 3500 ~ 15000cps, respectively, and at the same time the distance between the braid and the base film surface 150㎛ to form the appropriate thickness 850 µm, 950 µm.
상기와 같이 도포된 각종 기능막은 건조되면서 함유된 유기용매가 증발되어 대략 310㎛ ±5㎛의 두께로 형성된다.The various functional films coated as described above are formed to have a thickness of approximately 310 μm ± 5 μm as the organic solvent contained therein evaporates while being dried.
상기와 같이 형성된 그린시트는 글라스 기판과 함께 상, 하부롤러로 이루어진 라미네이터기를 통과되며 50~100℃로 가열되며 동시에 1~5kgf로 가압되며 상기 글라스 기판에 부착된 후, 상기 PET 기재필름을 박리하여 제거하고, 이후 후공정을 실시하여 하판의 격벽 형성을 완료한다.The green sheet formed as described above passes through a laminator group consisting of upper and lower rollers together with a glass substrate and is heated to 50 to 100 ° C. and simultaneously pressed to 1 to 5 kg f and attached to the glass substrate, and then peeling off the PET substrate film. After the removal, and the subsequent step is carried out to form the partition wall of the lower plate.
[사례 2][Example 2]
먼저 PbO, B2O3, SiO2, Al2O3를 기본 재료로 각종 무기 filler TiO2, Fe2O3 등을 첨가한 유리분말로 이루어진 상부격벽재, 하부격벽재 및 유전체에 산성계 분산제(산성형 공중합체 : BYK-110, 1wt%이하)와 Toluene/ Cyclohexanone (40wt%)을 1차 혼합하여 충분히 교반시킨 후, PMMA:PVB:DBP가 5:8:8의 비율로 혼합된 바인더 솔루션(Binder Solution)을 2차 혼합하여 재교반을 실시하고, 건조가 완료되기전에 이를 PET 기재필름의 상측 표면에 상부격벽재, 하부격벽재 및 유전체가 층상으로 형성되도록 순차적으로 도포한다.First, acid-based dispersant in the upper partition wall material, lower partition wall material and dielectric made of glass powder containing PbO, B 2 O 3 , SiO 2 , Al 2 O 3 as base materials and various inorganic fillers TiO 2 , Fe 2 O 3, etc. (Polymerized copolymer: BYK-110, 1wt% or less) and Toluene / Cyclohexanone (40wt%) were first mixed and sufficiently stirred, followed by a binder solution in which PMMA: PVB: DBP was mixed at a ratio of 5: 8: 8. (Binder Solution) is secondly mixed to carry out re-stirring, and before drying is completed, it is sequentially applied so that an upper partition material, a lower partition material and a dielectric are formed in a layer on the upper surface of the PET base film.
이때, 상기 상부격벽재, 하부격벽재 및 유전체의 점도는 각각 3500~1500cps, 2500~15000cps 및 3500~15000cps였고, 동시에 적정두께의 형성을 위해 상기 브레이드와 상기 기재필름표면과의 이격거리가 150㎛, 900㎛, 1050㎛유지되도록 한다.At this time, the viscosity of the upper partition wall material, the lower partition wall material and the dielectric material was 3500 ~ 1500cps, 2500 ~ 15000cps and 3500 ~ 15000cps, respectively, and at the same time the distance between the braid and the base film surface 150㎛ to form the appropriate thickness , 900㎛, 1050㎛ Maintain.
상기와 같이 도포된 각종 기능막은 건조되면서 함유된 유기용매가 증발되어 대략 320㎛ ±5㎛의 두께로 형성된다.The various functional films coated as described above are formed to have a thickness of approximately 320 μm ± 5 μm as the organic solvent contained therein evaporates while being dried.
상기와 같이 형성된 그린시트는 글라스 기판과 함께 상, 하부롤러로 이루어진 라이네이터기를 통과되며 60~110℃로 가열되는 동시에 1~5kgf로 가압되어 상기 글라스 기판에 부착된 후, 상기 PET 기재필름을 박리하여 제거하고, 이후 후공정을 실시하여 하판의 격벽 형성을 완료한다.The green sheet formed as described above passes through a reinator group consisting of upper and lower rollers together with a glass substrate and is heated to 60 to 110 ° C. and simultaneously pressed to 1 to 5 kg f , and then attached to the glass substrate. It peels off and removes, and post-process is performed to complete the formation of the partition of a lower board.
상기와 같이 구성되는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 구조, 형성장치 및 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법은 기재필름의 상측에 상부격벽재, 하부격벽재, 유전체가 순차적으로 적층형성되어 플라즈마 디스플레이 패널의 하판제조시 글라스 기판에 동시에 코팅되도록 롤형으로 말려있는 그린시트를 사전에 제작하여 글라스 기판의 상측에 부착시키고 상기 기재필름을 박리하므로서 유전체층, 하부격벽재층 및 상부격벽재층이 순차적으로 형성된 기능막을 동시에 형성시킴으로서, 1회 코팅후 동시 건조를 실시하여 기능막을 형성시킴으로 건조에 따른 제품간 편차가 발생되지 않고, 에너지가 절감됨은 물론 생산시간 및 장비가 대폭 저감되며, 기능막의 품질이 향상되는 효과가 있다.The green sheet structure, the forming apparatus, and the plasma display panel manufacturing method of the plasma display panel according to the present invention configured as described above are formed by sequentially stacking an upper partition material, a lower partition material, and a dielectric material on the upper side of the base film. When manufacturing the lower plate, the rolled green sheet is prepared in advance so as to be coated on the glass substrate at the same time, and attached to the upper side of the glass substrate, and the base film is peeled off, thereby simultaneously forming a functional film in which a dielectric layer, a lower partition material layer and an upper partition material layer are sequentially formed. As a result, by performing simultaneous drying after one coating to form a functional film, there is no variation between products due to drying, energy saving, production time and equipment are greatly reduced, and the quality of the functional film is improved.
도 1은 PDP를 다층구조 형식으로 표현한 단면도,1 is a cross-sectional view showing the PDP in a multi-layered form,
도 2a는 종래 기술의 샌드 블래스팅법에 의한 PDP 하판의 제조방법이 순차적으로 도시된 공정도,Figure 2a is a process diagram sequentially showing the manufacturing method of the PDP lower plate by the sandblasting method of the prior art,
도 2b는 종래 기술의 에칭방법에 의한 PDP 하판의 제조방법이 순차적으로 도시된 공정도,2B is a process diagram sequentially illustrating a method of manufacturing a PDP lower plate by a conventional etching method;
도 3은 종래 기술에 의해 제작된 PDP 하판의 일부가 확대되어 도시된 단면도,3 is an enlarged cross-sectional view of a portion of a PDP lower plate manufactured by the prior art;
도 4는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 형성방법이 도시된 구성도,4 is a configuration diagram showing a green sheet forming method of the plasma display panel according to the present invention;
도 5는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 코팅공정이 도시된 공정도,5 is a process chart showing a green sheet coating process of a plasma display panel according to the present invention;
도 6은 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 형성장치가 도시된 구성도,6 is a configuration diagram showing a green sheet forming apparatus of a plasma display panel according to the present invention;
도 7a는 본 발명의 샌드 블래스팅법에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 형성방법이 순차적으로 도시된 공정도,7A is a process diagram sequentially illustrating a method of forming a green sheet of a plasma display panel by a sand blasting method of the present invention;
도 7b는 본 발명의 에칭방법에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 형성방법이 순차적으로 도시된 공정도,7B is a process diagram sequentially illustrating a green sheet forming method of a plasma display panel by an etching method of the present invention;
도 8은 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 그린시트 제작공정이 도시된 순서도이다.8 is a flowchart illustrating a green sheet manufacturing process of the plasma display panel according to the present invention.
<도면의 주요 부분에 관한 부호의 설명><Explanation of symbols on main parts of the drawings>
50 : 그린시트 52 : 기재필름50: green sheet 52: base film
54 : 상부격벽재층 56 : 하부격벽재층54: upper partition wall layer 56: lower partition wall layer
58 : 유전체층 62 : 구동롤러58: dielectric layer 62: drive roller
64 : 종동롤러 70 : 상부격벽재 도포부64: driven roller 70: upper partition wall coating portion
71 : 상부격벽재 저장탱크 72 : 제 2교반기71: upper bulkhead storage tank 72: the second stirrer
73 : 상부격벽재 분사노즐 74 : 제 1브레이드73: upper partition wall injection nozzle 74: the first blade
75 : 제 1배관 76 : 제 1필터 75: first pipe 76: first filter
77 : 제 1공급수단 78 : 제 1불활성가스탱크77: first supply means 78: first inert gas tank
79 : 제 1압력조절밸브 80 : 하부격벽재 도포부79: first pressure regulating valve 80: lower partition wall coating portion
81 : 하부격벽재 저장탱크 82 : 제 2교반기81: lower bulkhead storage tank 82: the second stirrer
83 : 하부격벽재 분사노즐 84 : 제 2브레이드83: lower partition wall injection nozzle 84: the second blade
85 : 제 2배관 86 : 제 2필터 85: second pipe 86: second filter
87 : 제 2공급수단 88 : 제 2불활성가스탱크87: second supply means 88: second inert gas tank
89 : 제 2압력조절밸브 90 : 유전체 도포부89: second pressure control valve 90: dielectric coating
91 : 유전체 저장탱크 92 : 제 3교반기91: dielectric storage tank 92: the third stirrer
93 : 유전체 분사노즐 94 : 제 3브레이드93: dielectric injection nozzle 94: third blade
95 : 제 3배관 96 : 제 3필터95: third pipe 96: third filter
97 : 제 3공급수단 98 : 제 3불활성가스탱크97: third supply means 98: third inert gas tank
99 : 제 3압력조절밸브 100 : 건조부99: third pressure control valve 100: drying unit
102 : 히팅수단 110 : 재단부102: heating means 110: cutting
112 : 슬릿커터112: slit cutter
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