KR100453171B1 - Method of Fabricating Rib of Plasma Display Panel - Google Patents

Abstract

본 발명은 배기를 원할히 하면서 발광 효율을 향상시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing partition walls of a plasma display panel which can improve emission efficiency while smoothly exhausting.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법은 기판 상에 제1 그린시트를 형성하는 단계와, 상기 제1 그린시트 상에 보조격벽의 패턴과 대응되도록 제1 포토레지스트 패턴을 형성하는 단계와, 상기 제1 포토레지스트 패턴이 형성된 상기 제1 그린시트 상에 제2 그린시트를 형성하는 단계와, 상기 제2 그린시트 상에 주격벽라인에 해당하는 제2 포토레지스트 패턴을 형성하는 단계와, 샌드 블라스팅 방법으로 상기 제1 및 제2 그린시트에 샌드를 분사하여 상기 제1 및 제2 포토레지스트에 대응되는 영역을 제외한 상기 제1 및 제2 그린시트를 제거하는 단계를 포함한다.In another embodiment, a method of manufacturing a partition wall of a plasma display panel includes: forming a first green sheet on a substrate; forming a first photoresist pattern on the first green sheet to correspond to a pattern of an auxiliary partition wall; Forming a second green sheet on the first green sheet on which the first photoresist pattern is formed, forming a second photoresist pattern on the second green sheet, the second photoresist pattern corresponding to the main bulkhead line; Spraying sand on the first and second green sheets by a blasting method to remove the first and second green sheets except for regions corresponding to the first and second photoresists.

이에 따라, 본 발명은 배기를 원할히 하면서 발광 효율을 향상시킬 수 있다.Accordingly, the present invention can improve the luminous efficiency while smoothly exhausting.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법{Method of Fabricating Rib of Plasma Display Panel}Method for manufacturing partition wall of plasma display panel {Method of Fabricating Rib of Plasma Display Panel}

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 특히 배기를 원할히 하면서 발광 효율을 향상시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a plasma display panel, and more particularly, to a method for manufacturing partition walls of a plasma display panel which can improve emission efficiency while smoothing exhaust.

플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하, "PDP"라 함)은 He+Xe 또는 Ne+Xe 가스의 방전시 발생하는 147nm의 자외선에 의해 형광체를 발광시킴으로써 문자 또는 그래픽을 포함한 화상을 표시하게 된다. 이러한 PDP는 박막화와 대형화가 용이할 뿐만 아니라 최근의 기술 개발에 힘입어 크게 향상된 화질을 제공한다.Plasma Display Panels (hereinafter referred to as "PDPs") display an image including characters or graphics by emitting phosphors by ultraviolet rays of 147 nm generated upon discharge of He + Xe or Ne + Xe gas. Such a PDP is not only thin and easy to enlarge, but also greatly improved in quality due to recent technology development.

도 1을 참조하면, 어드레스전극(2)이 실장되어진 하부 유리기판(14)과 유지전극쌍(4)이 실장되어진 상부 유리기판(16)을 구비하는 교류 구동방식의 PDP가 도시되어 있다. 어드레스전극(2)이 실장된 하부 유리기판(14) 상에는 유전체 후막(18)과 방전셀들을 분할하는 격벽(8)이 형성된다. 유전체 후막(18)과 격벽(8)의 표면에는 형광체(6)가 도포된다. 형광체(6)는 플라즈마 방전시 발생되는 자외선에 의해 발광함으로써 가시광선이 발생되게 한다. 유지전극쌍(4)이 실장된 상부 유리기판(16)에는 유전층(12)과 보호막(10)이 순차적으로 형성된다. 유전층(12)은 플라즈마 방전시 벽전하를 축적하게 되고, 보호막(10)은 플라즈마 방전시 가스 이온의 스퍼터링으로부터 유지전극쌍(4)과 유전층(12)을 보호함과 아울러 이차전자의 방출효율을 높이는 역할을 한다. 이러한 PDP의 방전셀들에는 He+Xe 또는 Ne+Xe의 혼합가스가 봉입된다.Referring to FIG. 1, there is shown an AC drive type PDP having a lower glass substrate 14 on which an address electrode 2 is mounted and an upper glass substrate 16 on which a pair of sustain electrodes 4 are mounted. On the lower glass substrate 14 on which the address electrode 2 is mounted, a partition wall 8 for dividing the dielectric thick film 18 and the discharge cells is formed. The phosphor 6 is coated on the surfaces of the dielectric thick film 18 and the partition wall 8. The phosphor 6 emits light by ultraviolet rays generated at the time of plasma discharge so that visible light is generated. The dielectric layer 12 and the passivation layer 10 are sequentially formed on the upper glass substrate 16 on which the sustain electrode pairs 4 are mounted. The dielectric layer 12 accumulates wall charges during plasma discharge, and the protective layer 10 protects the pair of sustain electrodes 4 and the dielectric layer 12 from sputtering of gas ions during plasma discharge and improves the emission efficiency of secondary electrons. Height plays a role. The discharge cells of the PDP are filled with a mixed gas of He + Xe or Ne + Xe.

격벽(8)은 방전셀간의 전기적·광학적 크로스토크(Crosstalk)를 방지하는 역할을 한다. 따라서, 격벽(8)은 표시품질과 발광효율을 위한 가장 중요한 요소이며 패널이 대형화·고정세화됨에 따라 격벽에 대한 다양한 연구가 이루어지고 있다. 격벽 제조방법으로는 스크린 프린팅(Screen printing)법, 샌드 블라스팅(Sand blasting)법, 첨가(Additive), 감광성 페이스트법 및 LTCCM(Low Temperature Cofired Ceramic on Metal) 방법 등이 적용되고 있다.The partition 8 serves to prevent electrical and optical crosstalk between discharge cells. Therefore, the partition wall 8 is the most important factor for display quality and luminous efficiency, and as the panel is enlarged and fixed, various studies on the partition wall have been made. As the barrier rib manufacturing method, a screen printing method, a sand blasting method, an additive, a photosensitive paste method, and a low temperature cofired ceramic on metal (LTCCM) method are applied.

그 중에서 스크린 프린팅법은 공정이 간단하고 제조단가가 낮은 장점이 있으나, 매 인쇄시 스크린과 유리기판(14)의 정렬, 글라스 페이스트의 인쇄 및 건조를 수회 되풀이하는 문제점이 있다. 또한, 스크린과 유리기판의 위치가 어긋나게 되면 격벽이 변형되므로 격벽의 형상 정밀도가 떨어지는 단점이 있다.Among them, the screen printing method has a simple process and low manufacturing cost, but there is a problem of repeating the screen and the glass substrate 14 in each printing, printing and drying the glass paste several times. In addition, when the position of the screen and the glass substrate is shifted, the partition wall is deformed, so that the shape accuracy of the partition wall is lowered.

샌드 블라스팅법은 대면적의 기판에 격벽을 형성할 수 있는 장점이 있지만 연마제(샌드입자)에 의해 제거되는 글라스 페이스트의 양이 많게 되므로 재료의 낭비와 제조비용이 큰 단점이 있다. 또한, 연마제에 의해 유리기판(14)이 충격을 받게 되어 유리기판(14)이 균열 또는 손상되는 단점이 있다.The sand blasting method has a merit of forming a partition on a large-area substrate, but a large amount of glass paste removed by the abrasive (sand particles) has a disadvantage of wasting material and manufacturing cost. In addition, the glass substrate 14 is impacted by the abrasive, so that the glass substrate 14 is cracked or damaged.

첨가법은 대면적의 기판 상에 격벽(8)을 형성하기에 적합한 장점이 있으나, 포토레지스트와 글라스 페이스트의 분리가 어려워 잔류물이 남게 되거나 격벽 성형시 격벽이 허물어지는 문제점이 있다.The addition method has a merit for forming the partition 8 on a large area substrate, but it is difficult to separate the photoresist and the glass paste, leaving a residue or breaking down the partition when forming the partition.

LTCCM 방법은 다른 격벽 제조방법에 비하여, 낮은 온도의 고온공정이며 공정이 단순한 장점이 있다.The LTCCM method has a low temperature, high temperature process and simple process compared to other barrier rib manufacturing methods.

도 2a 내지 도 2h는 LTCCM법을 이용한 하판 제조방법을 단계적으로 나타낸다. 먼저, 도 2a와 같은 그린시트(30)가 제작된다. 그린시트(30)는 유리분말, 유기용액, 가소제, 결합제, 첨가제 등이 소정 비율로 혼합된 슬러리를 폴리 에스테르 필름 위에 올려 놓고 닥터 블레이딩(Doctor Blading)으로 시트 형태로 성형한 후에 건조함으로써 제작된다. 그린시트(30)가 접합되는 기판(32)의 재료로는 통상 금속 예를 들면, 티타늄(Titanum)이 주로 사용된다. 티타늄은 글라스 또는 세라믹 계열의 기판보다 강도, 내열온도가 크기 때문에 다른 글라스, 세라믹 재료보다 얇은 두께로 제작될 수 있으며, 기판(32)의 열적·기계적 변형을 줄일 수 있다. 또한, 티타늄은 반사율이 높기 때문에 기판(32) 쪽으로 투과되는 즉, 백스캐터링(Back scattering)되는 가시광을 표시면 쪽으로 반사시킴으로써 발광효율과 휘도를 높일 수 있는 장점이 있다.Figure 2a to 2h shows step by step manufacturing method using the LTCCM method. First, the green sheet 30 as shown in Figure 2a is produced. The green sheet 30 is manufactured by drying a slurry in which a glass powder, an organic solution, a plasticizer, a binder, an additive, and the like are mixed in a predetermined ratio on a polyester film, and forming a sheet in a doctor blading, followed by drying. . As a material of the substrate 32 to which the green sheet 30 is bonded, a metal, for example, titanium (Titanum) is usually used. Titanium may be manufactured to have a thickness thinner than that of other glass and ceramic materials because of its greater strength and heat resistance than glass or ceramic substrates, and may reduce thermal and mechanical deformation of the substrate 32. In addition, since titanium has a high reflectance, light emission efficiency and luminance may be increased by reflecting visible light that is transmitted toward the substrate 32, that is, back scattered, toward the display surface.

기판(32)과 그린시트(30)의 접합을 위하여 도 2b에 도시된 바와 같이 기판(32) 상에 글레이즈(glaze)를 분사(spray)한 후 500∼600℃의 온도에서 소성하여 글레이즈층(34)을 형성한다. 글레이즈층(34)은 접합제 역할을 하며글레이즈층(34) 상에 도 2c에 도시된 바와 같이 그린시트(30)를 올려 놓고, 라미네이팅 공정을 수행하여 기판(32)과 그린시트(30)를 접합한다. 라미네이션 공정은 기판(32)과 그린시트(30)에 균일한 압력과 온도을 가하면서 접착하는 공정이다.In order to bond the substrate 32 and the green sheet 30, as shown in FIG. 2B, a glaze is sprayed onto the substrate 32 and then fired at a temperature of 500 to 600 ° C. 34). The glaze layer 34 serves as a bonding agent, and the green sheet 30 is placed on the glaze layer 34 as illustrated in FIG. 2C, and a laminating process is performed to form the substrate 32 and the green sheet 30. Bond. The lamination process is a process of adhering the substrate 32 and the green sheet 30 while applying a uniform pressure and temperature.

이어서, 도 2d와 같이 그린시트(30) 상에는 어드레스전극(2)이 인쇄된 후에 건조된다.Subsequently, the address electrode 2 is printed on the green sheet 30 as shown in FIG. 2D and then dried.

어드레스전극(2)이 형성된 기판(32) 상에는 도 2e와 같이 유전체 슬러리가 전면 인쇄된 후 건조됨으로써 전극보호층(37)이 형성된다. 이어서, 기판(32) 상에 접합된 그린시트(30)의 유동성을 높이기 위하여 결합제로 사용되는 유기 결합제 예를 들면, 폴리-비닐-부티랄(Poly-vinyl-butiral ; 이하, "PVB"라 함)의 연화점 부근으로 온도를 가열하게 된다.On the substrate 32 on which the address electrode 2 is formed, as shown in FIG. 2E, the dielectric slurry is completely printed and then dried to form the electrode protective layer 37. Subsequently, an organic binder used as a binder for increasing the fluidity of the green sheet 30 bonded on the substrate 32, for example, poly-vinyl-butiral (hereinafter referred to as "PVB") The temperature is heated to the softening point of).

그린시트(30)의 유동성이 높아진 상태에서 도 2f와 같이 격벽 반대 형상의 홈(38a)이 형성된 금형(38)이 기판(32) 상에 정렬된다. 금형(38)의 홈(38a)의 높이는 도 3에 도시된 바와 같이 형성될 격벽의 높이와 동일한 h1의 높이를 가진다. 또한, 금형(38)은 스트라입(stripe) 형태로 성형되어 있어 그린시트(30) 가압시 금형(38)의 형태에 따라 그린시트(30) 또한 스트라입 형태를 가지게 된다. 즉, 금형(38)은 도 2g와 같이 대략 150kgf/cm2 이상의 압력으로 기판(32) 상에 가압된다. 금형(38)의 가압시 그린시트(30)와 전극보호층(37)이 금형(38)의 홈(38a) 내로 이동되어 솟아 오르게 된다.In the state where the flowability of the green sheet 30 is increased, as shown in FIG. 2F, the mold 38 having the groove 38a having the opposite shape to the partition wall is aligned on the substrate 32. The height of the groove 38a of the mold 38 has a height of h1 equal to the height of the partition wall to be formed as shown in FIG. In addition, since the mold 38 is molded in a stripe shape, the green sheet 30 also has a stripe shape according to the shape of the mold 38 when the green sheet 30 is pressed. That is, the mold 38 is pressed onto the substrate 32 at a pressure of about 150 kgf / cm 2 or more as shown in FIG. 2G. When the mold 38 is pressed, the green sheet 30 and the electrode protective layer 37 are moved into the groove 38a of the mold 38 to rise.

금형(38)이 도 2h와 같이 그린시트(30) 및 전극보호층(37)로부터 분리된 후에 격벽(8)은 승온, 유지, 냉각 존을 거치면서 소성된다. 이와 같은 소성과정에서그린시트(30) 내의 유기물들이 타서 없어지는 번아웃(Binder burn out)을 거친 후, 번아웃 이상의 온도에서 무기물들 상에 결정핵이 생성되고 성장된다.After the mold 38 is separated from the green sheet 30 and the electrode protective layer 37 as shown in FIG. 2H, the partition wall 8 is fired while passing through a temperature raising, holding, and cooling zone. In this firing process, after the burnt out of the organic material in the green sheet 30 is burned out (Binder burn out), crystal nuclei are formed and grown on the inorganic material at a temperature higher than the burnout.

그러나 종래의 LTCCM법을 이용한 하판 제조방법에서 격벽은 스트라입 형태로 형성되어 인접한 방전셀 간에 크로스토크(crosstalk) 현상을 일으킬 뿐만 아니라, 형광체의 도포 면적이 제한된다. 이에 따라, 단위 픽셀의 발광 효율이 떨어지게 된다.However, in the lower plate manufacturing method using the conventional LTCCM method, the partition wall is formed in a stripe shape to cause crosstalk between adjacent discharge cells, and the coating area of the phosphor is limited. As a result, the luminous efficiency of the unit pixel is reduced.

따라서, 본 발명의 목적은 배기를 원할히 하면서 발광 효율을 향상시킬 수 있는 PDP의 격벽 제조방법을 제공하는데 있다.Accordingly, it is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a partition wall of a PDP that can improve emission efficiency while smoothing exhaust.

도 1은 교류 구동방식의 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널을 나타내는 사시도.1 is a perspective view showing a surface discharge type plasma display panel of an AC driving method.

도 2a 내지 도 2h는 종래의 LTCCM 방법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면.2A to 2H are diagrams showing step by step manufacturing methods of a lower panel of a plasma display panel using a conventional LTCCM method.

도 3a 내지 도 3e는 본 발명의 제1 실시 예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면.3A to 3E are diagrams illustrating a method of manufacturing a partition wall of a plasma display panel according to a first exemplary embodiment of the present invention.

도 4a 내지 도 4e는 본 발명의 제2 실시 예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면.4A through 4E are diagrams illustrating a method of manufacturing a partition wall of a plasma display panel according to a second exemplary embodiment of the present invention.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ><Description of Symbols for Main Parts of Drawings>

2 : 어드레스전극 4 : 유지전극쌍2: address electrode 4: sustain electrode pair

6 : 형광체 8 : 격벽6: phosphor 8: partition wall

10 : 보호막 12, 18 : 유전층10: protective film 12, 18: dielectric layer

14, 32 : 하부 유리기판 16 : 상부기판14, 32: lower glass substrate 16: upper substrate

30,42,46,62,66 : 그린시트 34 : 글레이즈층30,42,46,62,66: Green sheet 34: Glaze layer

37 : 전극보호층 38, 68 : 금형37: electrode protective layer 38, 68: mold

40, 60 : 기판 44,48,64,68 : PR 패턴40, 60: substrate 44,48,64,68: PR pattern

50, 70 : 주격벽라인 52, 72 : 보조격벽50, 70: main bulkhead 52, 72: secondary bulkhead

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법은 기판 상에 제1 그린시트를 형성하는 단계와, 상기 제1 그린시트 상에 보조격벽의 패턴과 대응되도록 제1 포토레지스트 패턴을 형성하는 단계와, 상기 제1 포토레지스트 패턴이 형성된 상기 제1 그린시트 상에 제2 그린시트를 형성하는 단계와, 상기 제2 그린시트 상에 주격벽라인에 해당하는 제2 포토레지스트 패턴을 형성하는 단계와, 샌드 블라스팅 방법으로 상기 제1 및 제2 그린시트에 샌드를 분사하여 상기 제1 및 제2 포토레지스트에 대응되는 영역을 제외한 상기 제1 및 제2 그린시트를 제거하는 단계를 포함한다.상기 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법은 상기 제1 및 제2 포토레지스트를 제거하는 단계와, 상기 제1 및 제2 포토레지스트에 대응되는 영역에 남아 있는 그린시트를 소성하는 단계를 추가로 포함한다.In order to achieve the above object, a method of manufacturing a partition wall of a plasma display panel according to the present invention comprises the steps of forming a first green sheet on a substrate, the first photoresist to correspond to the pattern of the auxiliary partition wall on the first green sheet Forming a pattern, forming a second green sheet on the first green sheet on which the first photoresist pattern is formed, and a second photoresist pattern corresponding to a main barrier line on the second green sheet. Forming sand and spraying sand on the first and second green sheets by sand blasting to remove the first and second green sheets except for regions corresponding to the first and second photoresists. The method of manufacturing a partition wall of the plasma display panel includes removing the first and second photoresists, and corresponding to the first and second photoresists. Left the station further comprises the step of firing the green sheet.

상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부한 도면들을 참조한 실시예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.Other objects and features of the present invention in addition to the above object will become apparent from the description of the embodiments with reference to the accompanying drawings.

이하, 도 3a 내지 도 4e를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 설명하기로 한다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS. 3A to 4E.

도 3a 내지 도 3e는 본 발명의 제1 실시 예에 따른 PDP의 격벽 제조방법을 나타낸다.3A to 3E illustrate a method of manufacturing a partition wall of a PDP according to a first embodiment of the present invention.

본 발명에 따른 PDP의 격벽은 도 3e와 같이 격자형으로 연결된 주격벽라인(50)과 보조격벽(52)을 포함한다.The partition wall of the PDP according to the present invention includes a main partition line 50 and an auxiliary partition 52 connected in a lattice form as shown in FIG. 3E.

도 3a를 참조하면, 본 발명의 제1 실시 예에 따른 PDP의 격벽 제조방법은 우선, 기판(40) 상에 격벽을 형성하기 위한 제1 그린시트(42)를 형성한다. 제1 그린시트(42)는 스크린 인쇄법으로 소정 두께를 가지도록 형성된다. 이 때, 제1 그린시트(42)의 높이는 후술될 주격벽라인보다 낮은 높이를 가지는 보조격벽의 높이에 대응한다.Referring to FIG. 3A, the barrier rib manufacturing method of the PDP according to the first embodiment of the present invention first forms a first green sheet 42 for forming the barrier rib on the substrate 40. The first green sheet 42 is formed to have a predetermined thickness by screen printing. At this time, the height of the first green sheet 42 corresponds to the height of the auxiliary partition having a height lower than the main partition line to be described later.

이러한 제1 그린시트(42) 상에 도 3b에 도시된 바와 같이 보조격벽(52)의 위치에 대응되도록 제1 포토레지스트(PhotoResist) 패턴(이하, "PR 패턴"이라 한다)(44)이 형성된다.A first photoresist pattern (hereinafter referred to as a “PR pattern”) 44 is formed on the first green sheet 42 to correspond to the position of the auxiliary partition 52 as shown in FIG. 3B. do.

이어서, 도 3c와 같이 PR 패턴(44)이 형성된 제1 그린시트(42) 상에 소정 높이를 가지도록 제2 그린시트(46)가 스크린 인쇄법으로 형성된다. 이 때, 적층된 제1 및 제2 그린시트(42, 46)의 높이는 주격벽라인(50)의 높이에 대응한다.Next, as shown in FIG. 3C, the second green sheet 46 is formed by screen printing to have a predetermined height on the first green sheet 42 having the PR pattern 44 formed thereon. At this time, the heights of the stacked first and second green sheets 42 and 46 correspond to the heights of the main bulkhead line 50.

이후, 도 3d에 도시된 바와 같이 제2 그린시트(46) 상에 주격벽라인(50)에 대응되는 제2 PR 패턴(48)이 형성된다.Thereafter, as shown in FIG. 3D, a second PR pattern 48 corresponding to the main bulkhead line 50 is formed on the second green sheet 46.

샌드 블라스팅 장치를 이용하여 상기와 같이 이중 PR 패턴(44, 48)이 형성된 그린시트(42, 46)에 샌드 입자를 분사시킨다. 샌드 입자를 분사시킴으로써 제2 PR 패턴(48)에 대응되는 제2 그린시트(46)를 제외한 그린시트는 제거됨과 아울러 제1 PR 패턴(44) 아래에 대응되는 제1 그린시트(42)를 제외한 영역이 제거된다. 그 결과, 제1 그린시트(42)와 제2 그린시트(46)가 소정 높이의 단차를 가지게 된다. 즉, 샌드 블라스팅법에 따라 도 3e에 도시된 바와 같이 제1 및 제2 그린시트(42, 46)의 높이에 대응하는 주격벽라인(50)이 형성됨와 아울러 제1 그린시트(42)의 높이에 대응하여 상기 주격벽라인(50)의 높이보다 상대적으로 낮은 보조격벽(52)이 형성된다. 이 때, 주격벽라인(50)은 보조격벽(52)과 교차되는 방향으로 형성되며, 보조격벽(52)이 일렬로 늘어서도록 형성된다.Sand particles are sprayed onto the green sheets 42 and 46 on which the double PR patterns 44 and 48 are formed as described above using the sand blasting apparatus. By spraying the sand particles, the green sheet except for the second green sheet 46 corresponding to the second PR pattern 48 is removed and the first green sheet 42 except for the first PR pattern 44 is removed. The area is removed. As a result, the first green sheet 42 and the second green sheet 46 have a step of a predetermined height. That is, according to the sand blasting method, as shown in FIG. 3E, the main bulkhead line 50 corresponding to the height of the first and second green sheets 42 and 46 is formed and at the height of the first green sheet 42. Correspondingly, the auxiliary bulkhead 52 is formed to be relatively lower than the height of the main bulkhead line 50. At this time, the main bulkhead line 50 is formed in a direction intersecting with the auxiliary bulkhead 52, the secondary bulkheads 52 are formed in a line.

이후, PR 패턴을 제거하는 공정과 그 공정에 이어서 격벽 대응으로 남아 있는 그린시트를 소성하기 위하여 주격벽라인(50)과 보조격벽(52)에 함유된 유기물 내의 용매를 수축시킴으로써 격자형 격벽을 완성한다.Subsequently, the lattice-shaped partition wall is completed by shrinking the solvent in the organic material contained in the main partition wall line 50 and the auxiliary partition wall 52 in order to fire the green sheet remaining in the partition wall correspondence. do.

주격벽라인(50) 사이에 보조격벽(52)이 형성됨으로써 격벽 상에 도포되는 형광체의 양이 증가됨으로써 발광량이 증가된다. 이에 따라, 발광효율이 향상된다. 또한, 주격벽라인(50) 사이에 형성된 보조격벽(52)에 의해 방전셀 간의 광간섭을 차단함과 아울러 종래의 사각격벽과 대비하여 주격벽라인(50)보다 보조격벽(52)의 높이가 낮게 형성됨으로써 PDP 내에 주입되는 방전가스의 배기가 원할히 이루어진다.As the auxiliary partition 52 is formed between the main partition walls 50, the amount of phosphor applied on the partition walls is increased, thereby increasing the amount of light emitted. As a result, the luminous efficiency is improved. In addition, the secondary bulkhead 52 formed between the main bulkhead lines 50 blocks the optical interference between the discharge cells, and the height of the secondary bulkhead 52 is higher than that of the main bulkhead line 50 as compared with the conventional rectangular bulkhead. By forming low, the discharge of the discharge gas injected into the PDP is smoothly performed.

도 4a 내지 도 4e는 본 발명의 제2 실시 예에 따른 PDP의 격벽 제조방법을나타낸다.4A to 4E illustrate a method of manufacturing a partition wall of a PDP according to a second embodiment of the present invention.

본 발명에 따른 PDP의 격벽은 도 4e와 같이 벌집형으로 연결된 주격벽라인(70)과 보조격벽(72)을 포함한다.The partition wall of the PDP according to the present invention includes a main bulkhead line 70 and an auxiliary bulkhead 72 connected in a honeycomb manner as shown in FIG. 4E.

도 4a를 참조하면, 본 발명의 제2 실시 예에 따른 PDP의 격벽 제조방법은 우선, 기판(60) 상에 격벽을 형성하기 위한 제1 그린시트(62)를 형성한다. 제1 그린시트(62)는 스크린 인쇄법으로 소정 두께를 가지도록 형성된다. 이 때, 제1 그린시트(62)의 높이는 주격벽라인(70)보다 낮은 높이를 가지는 보조격벽(72)의 높이에 대응한다.Referring to FIG. 4A, the barrier rib manufacturing method of the PDP according to the second embodiment of the present invention first forms a first green sheet 62 for forming the barrier rib on the substrate 60. The first green sheet 62 is formed to have a predetermined thickness by screen printing. At this time, the height of the first green sheet 62 corresponds to the height of the auxiliary bulkhead 72 having a height lower than that of the main bulkhead line 70.

이러한 제1 그린시트(62) 상에 도 4b에 도시된 바와 같이 보조격벽(72)의 위치에 대응되도록 제1 PR 패턴(64)이 형성된다. 이 때, 제1 PR 패턴(64)은 이웃한 PR 패턴과 엇갈리도록 배치된다. 즉, 제1 패턴(64)은 벌집형 격벽의 보조격벽(72)의 위치에 대응되게 형성된다.The first PR pattern 64 is formed on the first green sheet 62 to correspond to the position of the auxiliary partition wall 72 as illustrated in FIG. 4B. At this time, the first PR patterns 64 are arranged to be staggered with the neighboring PR patterns. That is, the first pattern 64 is formed to correspond to the position of the auxiliary partition wall 72 of the honeycomb partition wall.

이어서, 도 4c와 같이 제1 PR 패턴(64)이 형성된 제1 그린시트(62) 상에 소정 높이를 가지도록 제2 그린시트(66)가 스크린 인쇄법으로 형성된다. 이 때, 적층된 제1 및 제2 그린시트(62, 66)의 높이는 주격벽라인(70)의 높이에 대응한다.Next, as shown in FIG. 4C, the second green sheet 66 is formed by screen printing to have a predetermined height on the first green sheet 62 on which the first PR pattern 64 is formed. At this time, the heights of the stacked first and second green sheets 62 and 66 correspond to the heights of the main bulkhead line 70.

이후, 도 4d에 도시된 바와 같이 제2 그린시트(66) 상에 주격벽라인(70)에 대응되는 제2 PR 패턴(68)이 형성된다.Thereafter, as shown in FIG. 4D, a second PR pattern 68 corresponding to the main bulkhead line 70 is formed on the second green sheet 66.

샌드 블라스팅 장치를 이용하여 상기와 같이 이중 PR 패턴(64, 68)이 형성된 그린시트(62, 66)에 샌드 입자를 분사시킨다. 샌드 입자를 분사시킴으로써 제2 PR 패턴(68)에 대응되는 제2 그린시트(66)를 제외한 그린시트는 제거됨과 아울러 제1 PR 패턴(64) 아래에 대응되는 제1 그린시트(62)를 제외한 영역이 제거된다. 그 결과, 제1 그린시트(62)와 제2 그린시트(66)가 소정 높이의 단차를 가지게 된다. 즉, 샌드 블라스팅법에 따라 도 4e에 도시된 바와 같이 제1 및 제2 그린시트(62, 66)의 높이에 대응하는 주격벽라인(70)이 형성됨와 아울러 제1 그린시트(62)의 높이에 대응하여 상기 주격벽라인(70)의 높이보다 상대적으로 낮은 보조격벽(72)이 형성된다. 이 때, 주격벽라인(70)은 보조격벽(72)과 교차되는 방향으로 형성되며, 보조격벽(72)이 일렬로 늘어서도록 형성된다.Sand particles are sprayed onto the green sheets 62 and 66 on which the double PR patterns 64 and 68 are formed as described above using the sand blasting apparatus. By spraying the sand particles, the green sheet except for the second green sheet 66 corresponding to the second PR pattern 68 is removed and the first green sheet 62 corresponding to the lower portion of the first PR pattern 64 is removed. The area is removed. As a result, the first green sheet 62 and the second green sheet 66 have a step of a predetermined height. That is, according to the sand blasting method, as shown in FIG. 4E, the main bulkhead line 70 corresponding to the height of the first and second green sheets 62 and 66 is formed, and the height of the first green sheet 62 is formed. Correspondingly, an auxiliary bulkhead 72 is formed that is relatively lower than the height of the main bulkhead line 70. At this time, the main bulkhead line 70 is formed in a direction intersecting with the auxiliary bulkhead 72, the auxiliary bulkhead 72 is formed in a line.

이후, PR 패턴을 제거하는 공정과 그 공정에 이어서 격벽 대응으로 남아 있는 그린시트를 소성하기 위하여 온도를 가하는 소성공정을 거쳐 주격벽라인(70)과 보조격벽(72)에 함유된 유기물 내의 용매를 수축시킴으로써 격벽을 완성한다.Subsequently, the solvent in the organic material contained in the main bulkhead line 70 and the auxiliary bulkhead 72 is subjected to a process of removing the PR pattern, followed by a process of applying a temperature in order to fire the green sheet remaining corresponding to the partition wall. The bulkhead is completed by shrinking.

주격벽라인(70) 사이에 보조격벽(72)이 형성됨으로써 격벽 상에 도포되는 형광체의 양이 증가됨으로써 발광량이 증가된다. 이에 따라, 발광효율이 향상된다. 또한, 주격벽라인(70) 사이에 형성된 보조격벽(72)에 의해 방전셀 간의 광간섭을 차단함과 아울러 종래의 사각격벽과 대비하여 주격벽라인(70)보다 보조격벽(72)의 높이가 낮게 형성됨으로써 PDP 내에 주입되는 방전가스의 배기가 원할히 이루어진다.The auxiliary partition 72 is formed between the main partition walls 70 to increase the amount of phosphor applied on the partition walls, thereby increasing the amount of light emitted. As a result, the luminous efficiency is improved. In addition, the secondary partition 72 formed between the main bulkhead line 70 to block the optical interference between the discharge cells and the height of the secondary bulkhead 72 than the main bulkhead line 70 in contrast to the conventional rectangular bulkhead. By forming low, the discharge of the discharge gas injected into the PDP is smoothly performed.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 PDP의 격벽 제조방법은 격자형 또는 벌집형 격벽에서 주격벽라인보다 낮은 높이를 가지는 보조격벽에 대응하는 PR 패턴을 두 매의 격벽형성용 그린시트 사이에 형성한다. 이에 따라, 샌드 블라스팅법으로 격벽을 샌딩하면 높이가 다른 주격벽라인과 보조격벽라인을 동시에 형성할 수 있게 된다. 따라서, 본 발명에 따른 PDP의 격벽 제조방법은 주격벽라인보다 높이가 낮은 보조격벽을 형성시켜 배기를 원할히 하면서 형광체 도포면적을 증가시킬 수 있으므로 발광 효율을 향상시킬 수 있다.As described above, the PDP partition wall manufacturing method according to the present invention forms a PR pattern corresponding to the secondary partition having a height lower than the main partition line in the lattice or honeycomb partition between the two partition wall forming green sheet. . Accordingly, when the partition wall is sanded by the sand blasting method, it is possible to simultaneously form the primary partition line and the secondary partition wall line having different heights. Therefore, the method of manufacturing a partition wall of the PDP according to the present invention can improve the luminous efficiency by forming an auxiliary partition wall having a height lower than that of the main partition line, thereby increasing the phosphor coating area while smoothing the exhaust.

이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여 져야만 할 것이다.Those skilled in the art will appreciate that various changes and modifications can be made without departing from the technical spirit of the present invention. Therefore, the technical scope of the present invention should not be limited to the contents described in the detailed description of the specification but should be defined by the claims.

Claims (4)

주격벽라인과 교차되는 방향으로 형성되는 보조격벽을 가지는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서,In the method of manufacturing a plasma display panel having an auxiliary partition formed in the direction intersecting the main partition line, 기판 상에 제1 그린시트를 형성하는 단계와,Forming a first green sheet on the substrate; 상기 제1 그린시트 상에 상기 보조격벽의 패턴과 대응되도록 제1 포토레지스트 패턴을 형성하는 단계와,Forming a first photoresist pattern on the first green sheet to correspond to the pattern of the auxiliary partition wall; 상기 제1 포토레지스트 패턴이 형성된 상기 제1 그린시트 상에 제2 그린시트를 형성하는 단계와,Forming a second green sheet on the first green sheet on which the first photoresist pattern is formed; 상기 제2 그린시트 상에 상기 주격벽라인에 대응하는 제2 포토레지스트 패턴을 형성하는 단계와,Forming a second photoresist pattern on the second green sheet corresponding to the main partition wall line; 샌드 블라스팅 방법으로 상기 제1 및 제2 그린시트에 샌드를 분사하여 상기 제1 및 제2 포토레지스트에 대응되는 영역을 제외한 상기 제1 및 제2 그린시트를 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.Spraying sand on the first and second green sheets by a sand blasting method to remove the first and second green sheets except for a region corresponding to the first and second photoresists. A method of manufacturing partition walls of plasma display panels. 제 1 항에 있어서,The method of claim 1, 상기 제1 및 제2 포토레지스트를 제거하는 단계와,Removing the first and second photoresists; 상기 제1 및 제2 포토레지스트에 대응되는 영역에 남아 있는 그린시트를 소성하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.And firing the green sheets remaining in the regions corresponding to the first and second photoresists. 제 1 항에 있어서,The method of claim 1, 상기 격벽은 격자형과 벌집형 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.The partition wall is a barrier rib manufacturing method of the plasma display panel, characterized in that any one of the grid type. 제 1 항에 있어서,The method of claim 1, 상기 주격벽라인의 높이는 상기 제1 그린시트와 제2 그린시트의 높이에 대응하며, 상기 보조격벽의 높이는 상기 제1 그린시트의 높이에 대응하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.The height of the main partition wall line corresponds to the height of the first green sheet and the second green sheet, the height of the auxiliary partition wall corresponding to the height of the first green sheet partition wall manufacturing method of the plasma display panel.