KR100283124B1

KR100283124B1 - 색조화장료용복합분체의제조방법및이것에의해제조된복합분체를함유하는색조화장료

Info

Publication number: KR100283124B1
Application number: KR1019980021315A
Authority: KR
Inventors: 신달식; 김동명; 이성호; 이옥섭; 김광수; 민주홍
Original assignee: 서경배; 주식회사 태평양; 민주홍; 주식회사보광화학
Priority date: 1998-06-09
Filing date: 1998-06-09
Publication date: 2001-04-02
Also published as: KR20000001190A; US6113682A

Abstract

본 발명은 색조화장료용 복합분체의 제조방법에 관한 것으로, 초미립자 이산화티탄을 판상의 실리카 미립자에 피복한 다음 그 복합입자의 표면을 실리콘 고분자로 표면개질하여 복합분체를 제조함으로써, 색조화장료에 함유되어 복합입자의 형태학적 특성, 즉, 판상으로 인하여 피부 부착력 및 전연성을 향상시키고, 실리카의 광투과성과 피복된 초미립자 이산화티탄의 광차폐 및 광산란 효과를 조절하여 피부색의 중심파장에 대해 선택적인 광투과성을 가질 수 있게 하여 피부색 표현을 효과적이게 하며, 또한, 제조된 복합입자 표면에 실리콘 고분자를 흡착·고정화함으로써 우수한 내수성을 갖는 색조화장료를 제공할 수 있다.

Description

색조화장료용 복합분체의 제조방법 및 이것에 의해 제조된 복합분체를 함유하는 색조화장료{A method for preparation of composite pigment for make-up cosmetics and make-up cosmetic compositions containing composite pigments made thereby}

본 발명은 색조화장료용 복합분체의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 초미립자 이산화티탄을 판상의 실리카 미립자에 피복한 다음 그 복합입자의 표면을 실리콘 고분자로 표면개질하여 복합분체를 제조함으로써, 복합입자의 형태학적 특성, 즉, 판상으로 인하여 피부 부착력 및 전연성을 향상시키고, 실리카의 광투과성과 피복된 초미립자 이산화티탄의 광차폐 및 광산란 효과를 조절하여 피부색의 중심파장에 대해 선택적인 광투과성을 가질 수 있게 하여 피부색 표현을 효과적이게 하며, 또한, 제조된 복합입자 표면에 실리콘 고분자를 흡착·고정화함으로써 우수한 내수성을 갖는 색조화장료용 복합분체의 제조방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 상기한 효과를 갖는 복합분체를 함유하는 색조화장료에 관한 것이다.

일반적으로, 색조화장료에 이용되고 있는 합성 실리카 입자는 구상, 판상 또는 침상의 형태를 가지며, 그중 특히 평균입경이 3~15㎛인 다공성 구상입자 또는 중공인 구상입자가 가장 많이 이용되고 있다. 이러한 구상의 실리카 입자는 색조화장료에서 입자가 갖는 형태학적 특성으로 인하여 제품 내용물의 유동성을 높여 주는데는 효과적이지만, 피부도포시 구상입자가 갖는 큰 유동성으로 인하여 힘이 가해지는 방향으로 도포층이 편중되어 피부도포가 불균일하고, 입자가 피부면에서 미끄러지려는 성질보다는 구르려는 성질이 강해 피부에 매끄러운 사용감을 주는 성질, 즉, 전연성이 낮으며, 피부와의 접촉면이 최소화되어 피부 부착력이 떨어지는 단점을 가지고 있다.

이러한 구상 실리카의 단점을 보완하기 위하여 판상의 형태를 갖는 실리카 입자를 제조하는 방법이 미국특허 제 4,882,133호에 제안되었다. 이 방법은 회전 롤 표면에 실리카 하이드로졸 필름을 형성시킨 다음 열풍건조하여 롤 표면에 하이드로겔을 생성시키고, 이러한 겔의 건조시 필름 수축에 의해 발생되는 균열에 의해 이것을 떨어뜨려 무정형의 실리카를 만든 다음, 이것을 고온으로 열처리하여 판상입자를 제조하는 방법으로 각 입자의 두께를 균일하게 한다는 점이 특징이다. 그러나, 이러한 판상 실리카를 제조하는 목적은 전연성이 큰 체질안료로서 실리카를 사용하기 위한 것이지만, 전연성은 입자의 두께가 균일한 정도보다 입자의 형태가 판상인 것에 의해 나타나는 성질이므로, 전연성 부여를 목적으로 하는 경우 이 방법은 하이드로졸의 중간원료를 출발물질로 사용하여야 하며, 특별한 제조 설비가 요구될 뿐만 아니라, 생산성 또한 낮아 공업상으로 사용하기엔 부적절한 방법이었다. 또한, 상기한 제조방법에 의해 제조된 판상 실리카 입자는 전연성 및 피부 부착력을 개선시킬 수는 있을지라도 실리카의 큰 광투과성으로 인하여 피부색 표현이 불충분하게 되어 색조화장료의 원료로 사용하기엔 부적절한 단점이 있었다.

한편, 트윈케이크, 파우더 파운데이션, 리퀴드 파운데이션, 메이크업베이스와 같은 베이스메이크업 제품에 사용되는 체질안료는 전연성과 함께 입자의 피부 부착력이 크고 피부색의 색채 표현력이 충분해야 한다. 그러나, 탈크, 마이카, 카올린, 세리사이트 등과 같은 체질안료는 전연성은 크지만 부착력이 낮고, 이산화티탄, 산화아연, 칼슘카보네이트 등과 같은 체질안료는 부착력은 크지만 전연성이 낮으므로, 이와같은 특성을 갖는 체질안료를 모두 색조화장료에 사용하기 위해서는 전연성이 큰 체질안료에 부착력이 큰 초미립자 안료를 복합화하여 사용하고 있고, 그 예로 탈크, 마이카, 세리사이트 등의 체질안료를 초미립자 이산화티탄으로 피복처리하는 것이 일반적인 기술이다. 그러나, 탈크, 마이카, 세리사이트와 같은 점토광물 유래 분체를 체질안료로 하는 경우 이들의 비중은 2.5∼2.8이 되어 이산화티탄을 피복처리하면 복합입자의 비중이 커지게 되고 피부 도포시 무거운 느낌의 사용감을 갖게 하는 문제점이 있다.

이에, 본 발명자들은 상기한 문제점들을 해결하기 위해서 연구를 거듭한 결과, 실리카겔로부터 평균입경이 500∼1,000㎛이고, 부정형 또는 비드상의 조대입자를 제조한 후, 평균입경이 5.0∼10.0㎛를 갖도록 분쇄하는 방법으로 판상의 실리카 미립자를 제조하고, 이 판상의 미립자를 초미립자 이산화티탄으로 피복하는 경우 전연성 및 피부부착력이 우수하며, 피부도포시 가벼운 느낌의 사용감을 제공할 수 있음을 발견하고 본 발명을 완성하게 되었다. 더욱이, 판상의 실리카 미립자를 초미립자 이산화티탄으로 피복할 때, 이산화티탄의 피복량을 조절하는 것에 의해 높은 피부 부착력을 부여할 수 있으며, 피부색 표현의 색채효과를 높일 수 있음을 발견하고 본 발명을 완성하게 되었다.

따라서, 본 발명의 목적은 피부 부착력과 전연성이 우수하고, 피부색 표현을 효과적으로 할 수 있으며, 내수성이 우수한 색조화장료용 복합분체의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 상기한 방법으로 제조된 복합분체를 함유하는 색조화장료를 제공하는 것이다.

도 1은 본 발명에 의한 복합분체의 피부도포시 측정된 백색도의 변화를 나타낸 도면이다.

도 2는 본 발명에 의한 복합분체의 피부도포시 나타나는 피복상태에 따른 반사율 분포도를 나타낸 도면이다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 복합분체의 제조방법은,

(1) 규산소다 용액과 황산 수용액에 의한 반응으로 실리카겔 슬러리를 합성하는 단계;

(2) 상기한 실리카겔 슬러리를 사용하여 평균입경이 500∼1,000㎛인 조대입자 실리카를 제조하는 단계;

(3) 상기 조대입자 실리카를 임팩트밀에 의한 1차 미분쇄, 기류충격식 에어제트밀에 의한 2차 미분쇄 공정으로 분쇄하여 평균입경이 5.0∼10.0㎛인 판상의 실리카 미립자를 제조하는 단계;

(4) 상기 판상의 실리카 미립자에 평균입경이 0.1∼0.3㎛인 초미립자 이산화티탄이 0.1∼0.5㎛ 두께로 피복된 복합입자를 제조하는 단계; 및

(5) 상기 복합입자의 표면을 실리콘 고분자로 표면개질하는 단계;

로 이루어짐을 특징으로 한다.

상기한 본 발명의 목적, 그 외의 목적, 특징 및 장점은 하기 발명의 상세한 설명으로부터 당업자에게 명백하게 드러날 것이다.

이하, 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

본 발명에 따라 제조된 복합분체는 색조화장품용 체질안료로 이용하기 위해서 판상의 형태학적 특성을 갖도록 제조한다. 구형도(sphericity)가 1.0인 경우 구형입자이고, 구형도가 0.28 이하인 경우 박편형상이므로, 제조된 복합분체의 구형도에 따라 판상의 형태학적 특성을 평가하였다. 여기에서, 구형도는 어떤 분체입자의 부피와 같은 구의 표면적을 실제 입자의 표면적으로 나누어 구해진 값을 말하는 것으로, 실제 입자의 표면적은 분체의 비표면적으로부터 구하는 것이고, 입자와 같은 부피를 갖는 구의 표면적은 구상당경으로부터 구하는 것이다. 따라서, 본 발명에서는 이와같은 구형도를 측정하기 위해 제조된 복합입자를 Mesh No 400을 이용하여 입경이 37㎛ 이하가 되도록 분급하였고, 이와같은 분급에 의해 입자의 크기뿐만 아니라 입자의 수농도와 비중을 일정하게 함으로써 구형도 측정을 가능하게 하여 BET법에 의한 분체의 비표면적(이하, ″BET표면적″이라 함)만으로도 구형도를 측정할 수 있었다. 그 결과, 본 발명에서 제조된 복합분체는 BET표면적이 0.75∼1.8㎡/g이며, 그에 따른 구형도가 0.3∼0.5이다.

이하, 본 발명의 제조방법을 공정에 따라 자세히 설명하면 다음과 같다.

규산소다 수용액을 사구 반응기에 넣고 교반하면서 상온에서 황산 수용액을 정량투입하여 반응액의 pH를 7.0∼8.0으로 하고, 반응이 끝나면 반응물을 충분히 정치시키고, 수세 및 여액을 분리하여 실리카겔 슬러리를 합성한다.

(2) 상기 실리카겔 슬러리를 사용하여 평균입경이 500∼1,000㎛인 조대입자 실리카를 제조하는 단계;

부정형의 조대입자 실리카는 실리카겔 슬러리를 건조시켜 실리카 슬라이스를 제조한 후, 이를 분쇄함으로써 제조되며, 비드상의 조대입자 실리카는 실리카겔 슬러리를 4.0㎏/㎡의 압력으로 직경 2.0㎜의 노즐을 통하여 물탱크에 분사하여 이를 여과한 후 건조시킴으로써 제조된다. 이렇게 하여 제조된 부정형 또는 비드상 조대입자 실리카는 ASTM E 11:61에 규정된 Mesh No 18, 20, 25, 30, 35의 체를 이용하여 500~600, 600~700, 700~850, 850~1000㎛로 분급하여 분급된 실리카 분말의 평균입경이 500~1,000㎛의 범위에 들도록 하였다.

(4) 상기 판상의 실리카 미립자에 평균입경이 0.1∼0.3㎛인 초미립자 이산화티탄이 0.1∼0.5㎛ 두께로 피복된 복합입자를 제조하는 단계;

상기에서 제조된 판상의 실리카 미립자를 반응기의 정제수에 분산시키고 교반하면서 요소 0.2∼0.3mol/ℓ, 황산 0.3∼0.4mol/ℓ, 황산티타닐 0.007∼0.015mol/ℓ를 각각 투입하고, 온도를 60∼120℃로 하여 반응 침전시켜 판상의 실리카 미립자를 초미립자 상태의 수산화티탄으로 피복한 후, 이를 수세 및 건조하고, 로타리킬른을 이용하여 700~750℃로 소성시켜 피복된 수산화티탄을 루틸형 이산화티탄으로 결정화시킴으로써, 이산화티탄이 피복된 판상의 실리카 미립자를 제공할 수 있다. 한편, 상기 반응에서 요소는 황산티타닐을 균일침전시키는 반응에 있어서 입자의 성장속도를 조절하기 위해 사용되어지는데 요소를 첨가하지 않는 경우에 수산화티탄은 황산티타닐의 열가수분해에 의해서만 생성되므로 입자의 성장속도가 커서 균일핵생성 및 응집에 의해 입자크기가 크고 불균일해지며, 불균일핵생성에 의하여 실리카 입자표면의 피복이 이루어짐과 동시에 균일핵생성에 의한 수산화티탄의 단일입자도 만들어지게 된다. 반면, 요소를 첨가하는 경우에는 수산화티탄이 열분해로 생긴 암모니아에 의해 생성되므로 수산화티탄 입자의 균일핵생성이 억제되어 실리카 입자표면에 치밀하게 피복되지만, 요소의 농도가 지나치게 높은 경우에는 수산화티탄의 생성이 억제되는 경향이 있다. 따라서, 요소는 0.2∼0.3mol/ℓ로 첨가하는 것이 바람직하다. 또한, 황산은 황산티타닐의 완전한 용해를 위해 필요하지만 고농도에서는 수산화티탄의 입자 성장속도가 저하되므로 0.3∼0.4mol/ℓ로 첨가하는 것이 바람직하다. 한편, 초미립자 이산화티탄으로 판상의 실리카 미립자를 피복하는데 있어서, 피부색의 중심파장이 되는 500~780nm에서 빛이 더 많이 투과되어 강한 피부톤을 표현할 수 있도록, 굴절률이 크고 자외선 및 가시광선의 단파장에 대한 흡수·산란 효과가 크며 평균입경이 0.1~0.3㎛인 초미립자 이산화티탄을 0.1~0.5㎛ 두께로 피복되도록 하여 가시광선의 장파장에 대한 반사율이 단파장에 대한 반사율보다 상대적으로 작게 한다.

내수성과 피부밀착력을 향상시키고 이산화티탄에 의한 광촉매활성을 억제하기 위해, 비활성 실리콘 고분자를 복합입자의 표면에 흡착고정화시킨다. 즉, 폴리디메틸실록산을 유화한 후, 복합입자 표면에 고분자를 흡착시켜 탈수·건조 후 열처리를 통해 고정화시켜 표면을 개질한다.

상기한 방법에 의해 제조된 복합분체는 색조화장료에 사용되는데 그 사용량은 그 제형에 따라 적당량으로 선정될 수 있으며, 바람직하게는 화장료 총 중량에 대하여 0.1∼50중량%의 양으로 함유된다.

본 발명에 의해 제조된 복합분체를 함유한 색조화장료는 그 제형에 있어서 특별히 한정되는 바가 없으며, 예를 들면, 유화형 파운데이션, 메이크업베이스, 트윈케이크, 콤팩트, 스킨커버와 같은 제형을 가질 수 있다.

그리고, 각 제형의 색조화장료에 있어서, 상기한 복합분체 이외의 다른 성분들을 기타 화장료의 제형 또는 사용목적 등에 따라 당업자가 어려움없이 적의 선정하여 배합할 수 있다.

이하, 실시예를 들어 복합분체의 제조방법을 상세히 설명한다. 그러나, 본 발명이 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

〔제조방법〕

〈실시예 1〉

1) 상온에서 실리카 함량이 10중량%인 규산소다용액(SiO₂/Na₂O 몰비 3.23, 공업용) 10ℓ를 4구 반응기에 넣고 교반하면서 8% 황산수용액을 100㎖/분의 양으로 투입하여 반응액의 pH를 7.3으로 조절한 후, 반응물을 정치시켰다.

2) 상기 1)의 여액을 분리한 다음 정제수 2ℓ를 투입하여 세정하였다.

3) 상기 2)의 반응물이 슬러리 상태가 되면 판용기에 부어 100℃에서 8시간동안 건조시켰다.

4) 건조 후 얻어진 실리카 슬라이스를 막자사발을 이용하여 0.5~4㎜의 크기로 분쇄하고, 체를 이용하여 주입경이 850~1,000㎛가 되도록 분급하였다.

5) 상기 4)에서 분급된 조대입자 실리카를 임팩트밀에서 평균입경이 100㎛가 되도록 1차 분쇄하고, 공기압 6㎏/㎠ 하에서 기류충격식 에어제트밀로 2차 분쇄하여 최종적으로 제조된 실리카 미립자의 평균입경이 10.0㎛가 되도록 하였다.

6) 정제수가 투여된 4구 플라스크에 상기 5)의 실리카 미립자 단일분체를 20중량%의 양으로 투입한 후 현탁시켰다.

7) 상기 6)에 요소 0.3mol/ℓ, 황산 0.35mol/ℓ, 황산티타닐 0.008mol/ℓ로 정량 투입한 후 80℃에서 반응시켰다.

8) 반응이 끝난 후 하룻동안 정치시키고, 수세·건조한 다음 700~750℃에서 소성하였다.

9) 상기 8)에서 얻어진 초미립자 이산화티탄이 피복된 복합입자 200g을 물 1ℓ에 분산시킨 다음, 폴리디메틸실록산 6∼10g을 80℃에서 완전히 흡착시킨 후 탈수하고, 150∼200℃ 온도에서 건조하여 표면이 개질된 복합분체를 얻었다. 복합분체의 BET표면적은 1.15㎡/g이고, 이에 따른 구형도는 0.33이므로, 복합분체는 판상으로 전연성을 갖는다.

〈실시예 2〉

실시예 1의 7)에서 요소 0.3mol/ℓ, 황산 0.35mol/ℓ, 황산티타닐 0.008mol/ℓ를 투입하는 대신에 요소 0.2mol/ℓ, 황산 0.35mol/ℓ, 황산티타닐 0.011mol/ℓ를 투입하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법에 의해 복합분체를 제조하였다. 복합분체의 BET표면적은 0.95㎡/g이고, 이에 따른 구형도는 0.4이므로, 복합분체는 판상으로 전연성을 갖는다.

〈실시예 3〉

1) 상온에서 실리카 함량이 10중량%인 규산소다용액(SiO₂/Na₂O 몰비 3.23, 공업용) 10ℓ를 4구 반응기에 넣고 교반하면서 8% 황산수용액을 100㎖/분의 양으로 투입하여 반응액의 pH를 7.5로 조절한 후, 반응물을 정치시켰다.

2) 슬러리 상태의 상기 1)을 4.0㎏/㎡의 압력하에 직경 2.0㎜의 노즐을 통하여 40℃로 유지된 물탱크에 분사한 후, 그 여액을 분리한 다음 4℃의 정제수 4ℓ를 투입하여 세정하였다.

3) 상기 2)를 여과한 후 100℃에서 8시간동안 건조시켰다.

4) 건조후 얻어진 실리카 비드를 체를 이용하여 주입경이 600~700㎛가 되도록 분급하였다.

5) 상기 4)에서 분급된 조대입자 실리카를 임팩트밀에서 평균입경이 50㎛가 되도록 1차 분쇄하고, 공기압 7㎏/㎠ 하에서 기류충격식 에어제트밀로 2차 분쇄하여 최종적으로 제조된 실리카 미립자의 평균입경이 5.0㎛가 되도록 하였다.

7) 상기 6)에 요소 0.2mol/ℓ, 황산 0.35mol/ℓ, 황산티타닐 0.014mol/ℓ로 정량 투입한 후 80℃에서 반응시켰다.

8) 반응이 끝난 후 하룻동안 정치시키고, 수세·건조한 다음 700∼750℃에서 소성하였다.

9) 상기 8)에서 얻어진 초미립자 이산화티탄이 피복된 복합입자 200g을 물 1ℓ에 분산시킨 다음, 폴리메틸실록산 6∼10g을 80℃에서 완전히 흡착시킨 후 탈수하고, 150∼200℃ 온도에서 건조하여 표면이 개질된 복합분체를 얻었다. 복합분체의 BET표면적은 1.5㎡/g이고, 이에 따른 구형도는 0.5이므로, 복합분체는 판상으로 전연성을 갖는다.

이하, 실시예 1∼3에 의해 제조된 복합분체의 백색도 및 광학적 특성을 하기 시험예 1 내지 2에 나타내었다.

〈시험예 1〉복합분체의 백색도

상기 실시예 1∼2에 의해 제조된 본 발명의 복합분체를 피부에 도포하였을 때 도포가 균일한지를 평가하기 위하여, 복합분체 0.02g을 취하여 30㎠의 면적을 갖는 피부면의 중심에 놓고 도포면의 중심에서 동심원을 그리며 바깥쪽으로 펴바르고 중심으로부터 좌우로 각각 0㎝, 0.5㎝, 1.0㎝, 1.5㎝, 2.0㎝로 퍼진 거리에서 SpectroGuard II Color System(제조원: Pacific Scientific 미국)을 이용하여 백색도를 측정한 후, 그 결과를 도 1에 나타내었다. 피부자체의 백색도는 대략 65의 값을 나타낸다.

도 1에서 ●표는 피부 도포면 각 부위의 백색도를 가리키고, ▲표는 실시예 1의 샘플을 피부에 도포한 후 각 부위를 측색한 결과를 가리키며, ◆표는 실시예 2의 샘플을 피부에 도포한 후 각 부위를 측색한 결과를 가리키고, ■표는 완전한 구상의 실리카/이산화티탄의 복합분체(TORAYCERAM S-IT, 일본 Toray Industries, Inc.)를 피부에 도포한 후 각 부위를 측색한 결과를 가리킨다. 이와 같은 결과에서 복합입자의 형태가 구상인 경우 유동성이 과다하여 피부에 펴 바를 때 중심으로부터 바깥쪽으로 힘이 가해짐에 따라 중심부의 입자가 밖으로 편중되어 전체적인 도포상태가 불균일해지고 도 1에서와 같이 백색도(L*)가 바깥쪽으로 갈수록 높게 나타났다. 반면, 구형도가 0.33, 0.4인 실시예 1과 실시예 2의 복합입자는 피부면에서 미끄러지면서 도포되기 때문에 유동성의 조절과 부착력의 조절에 의해 도 1에서와 같이 도포면의 백색도가 피부의 백색도와 유사한 경향으로 약간 밝게 표현되도록 하여 도포층이 자연스럽고 균일하게 형성되었다.

〈시험예 2〉복합분체의 광학적 특성

폴리비닐피롤리돈을 이소프로필알콜에 1:10으로 용해시켜 필름형성제를 준비한 다음, 여기에 실시예 1 공정중에 제조된 판상의 미립자 단일분체 실리카 및 실시예 1, 실시예 2와 실시예 3의 복합분체를 분산시킨 후, 분산액을 필름어플리케이터를 이용하여 흑색판에 100㎛의 두께로 도포하였다. 흑색판은 도포막을 투과한 빛이 흑색판에 모두 흡수되고 투과되지 않은 빛만의 양을 측정하기 위하여 사용되었다. 분광광도계 Cary5E(제조원: Varian)를 이용하여 가시광선 파장영역에서 반사율 분포를 측정한 후, 그 결과를 도 2에 나타내었다.

도 2에서 ■표는 실시예 1의 공정중에 제조된 판상의 미립자 단일분체 실리카를 이용하여 측정한 결과를 가리키며, ◆표는 피복된 초미립자 이산화티탄의 평균입경이 0.1㎛이고 섬상의 피복 형태를 가지며, 피복 두께가 0.1㎛인 실시예 1의 복합분체를 이용하여 측정한 결과를 가리키고, ▲표는 피복된 초미립자 이산화티탄의 평균입경이 0.1㎛이고 균일 단층상의 피복 형태를 가지며, 피복 두께가 0.1㎛인 실시예 2의 복합분체를 이용하여 측정한 결과를 가리키며, ●표는 피복된 초미립자 이산화티탄의 평균입경이 0.3㎛이고 균일 단층상의 피복 형태를 가지며, 피복 두께가 0.3㎛인 실시예 3의 복합분체를 이용하여 측정한 결과를 가리키고, ○표는 완전한 구상의 실리카/이산화티탄의 복합분체(TORAYCERAM S-IT, 일본 Toray Industries, Inc.)를 이용하여 측정한 결과를 가리킨다. 이와 같은 결과로부터 복합분체의 형태가 구상인 경우 은폐력이 과도하여 백부현상을 나타내게 되며, 판상의 미립자 단일분체 실리카는 피부결점을 효과적으로 은폐하지 못함을 알 수 있다. 반면, 본 발명의 초미립자 이산화티탄이 피복된 판상의 복합분체는 피부색의 중심파장이 되는 500~780nm에서 빛을 투과시켜줌으로써 피부색의 채도를 향상시켜 밝고 건강한 피부색을 표현해 준다. 또한, 도 2의 분광 반사율 분포의 측정 결과에서 400nm이하의 자외선 영역을 비교하면 구상 복합분체보다 판상 복합분체의 반사율이 높게 나타났는데, 이는 본 발명의 판상 복합분체가 기존의 구상 복합분체보다 자외선 차폐효과가 우수함을 나타낸다. 이것은 복합입자를 구상의 형태로 하는 경우에는 복합입자의 도포층이 조밀하지 않고 이산화티탄의 도포면에 대한 점유면적이 작으나, 복합입자를 판상의 형태로 하는 경우에는 복합입자의 도포층이 조밀해지고 이산화티탄의 도포면에 대한 점유면적이 매우 커지기 때문이다.

이하, 제형예 1∼3 및 비교예 1을 들어 상기 실시예 1∼3에서 제조된 복합분체를 함유하는 색조화장료의 구성을 보다 구체적으로 설명한다. 그러나, 본 발명이 이들 제형예에만 한정되는 것은 아니다.

〈제형예 1∼3 및 비교예 1〉트윈케이크

성분명	처방
성분명	제형예 1	제형예 2	제형예 3	비교예 1
1. 탈크	to 100	to 100	to 100	to 100
2. 세리사이트	15	15	15	15
3. 마이카	10	10	10	10
4. 카올린	4	4	4	4
5. 탄산칼슘	2	2	2	2
6. 실시예 1	15	-	-	-
7. 실시예 2	-	15	-	-
8. 실시예 3	-	-	15	-
9. 이산화티탄	-	-	-	15
10. 산화철	8	8	8	8
11. 유동파라핀	5	5	5	5
12. 방부제	0.15	0.15	0.15	0.15
13. 향료	0.3	0.3	0.3	0.3

〔제조방법〕

원료 1∼10을 혼합한 다음 80℃ 온도에서 원료 11∼13을 용해한 후에 분무하고 혼합·분쇄하여 성형하였다.

〈시험예 3〉

상기한 제형예 1∼3 및 비교예 1에서 제조한 트윈케이크의 전연성, 피부부착력, 은폐력, 피부색 표현력 및 내수성을 25∼35세의 여성 50명을 대상으로 비교, 품평을 실시한 후, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

	전연성	피부부착력	은폐력	피부색 표현력	내수성
제형예 1	5	4	2	3	5
제형예 2	5	5	3	5	5
제형예 3	4	5	4	3	5
비교예 1	2	4	5	2	3
* 5: 매우 좋음, 4: 약간 좋음, 3: 보통, 2: 약간 나쁨, 1: 매우 나쁨

표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에서 초미립자 이산화티탄을 피복한 판상 실리카 복합분체를 사용한 트윈케이크를 피부에 도포한 경우, 입자의 전연성이 좋아지고, 피부에 대한 부착력이 향상되어 화장이 들뜨지 않는 특징을 나타내었으며, 피부 결점에 대한 은폐력이 지나치게 높아(은폐력: 5) 나타날 수 있는 부자연스러운 색채 효과를 막아 본래의 피부색을 그대로 표현하면서 피부 결점을 은폐할 수 있는 적절한 은폐력과 우수한 피부색 표현력 및 내수성을 나타내었다.

이상에서 설명한 바와 같이, 색조화장료에 초미립자 이산화티탄을 판상의 실리카 미립자에 피복한 다음, 복합입자의 표면을 실리콘 고분자로 표면개질하여 제조된 복합분체를 사용함으로써, 피부 부착력과 전연성이 우수하고, 피부색 표현을 효과적으로 할 수 있으며, 내수성이 우수한 색조화장료를 제공할 수 있다.

Claims

(1) 규산소다 용액과 황산 수용액에 의한 반응으로 실리카겔 슬러리를 합성하는 단계;

(2) 상기한 실리카겔 슬러리를 사용하여 평균입경이 500∼1,000㎛인 조대입자 실리카를 제조하는 단계;

(3) 상기 조대입자 실리카를 임팩트밀에 의한 1차 미분쇄, 기류충격식 에어제트밀에 의한 2차 미분쇄 공정으로 분쇄하여 평균입경이 5.0∼10.0㎛인 판상의 실리카 미립자를 제조하는 단계;

(4) 상기 판상의 실리카 미립자를 정제수 중에서 분산·교반하고 요소 0.2∼0.3mol/ℓ, 황산 0.3∼0.4mol/ℓ, 황산티타닐 0.007∼0.015mol/ℓ와 반응시키고 수세·건조한 후, 소성시킴으로써 0.1∼0.3㎛인 초미립자 이산화티탄이 0.1∼0.5㎛ 두께로 피복된 복합입자를 제조하는 단계;

(5) 상기 복합입자의 표면을 실리콘 고분자로 표면개질하는 단계;

로 이루어짐을 특징으로 하는 색조화장료용 복합분체의 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 (2)단계의 평균입경이 500∼1,000㎛인 조대입자 실리카는 상기 실리카겔 슬러리로부터 실리카 슬라이스를 제조한 후, 이를 분쇄하여 제조된 부정형의 조대입자 실리카임을 특징으로 하는 색조화장료용 복합분체의 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 (2)단계의 평균입경이 500∼1,000㎛인 조대입자 실리카는 상기 실리카겔 슬러리를 4.0㎏/㎡의 압력으로 직경 2.0㎜의 노즐을 통하여 물탱크에 분사하여 제조된 비드상의 조대입자 실리카임을 특징으로 하는 색조화장료용 복합분체의 제조방법.
제 1항에 기재된 방법으로 제조된 색조화장료용 복합분체.
제 4항의 색조화장료용 복합분체를 화장료 총 중량에 대하여 0.1∼50중량%의 양으로 함유함을 특징으로 하는 색조화장료.
제 5항에 있어서, 상기 색조화장료는 유화형 파운데이션, 메이크업베이스, 트윈케이크, 콤팩트 또는 스킨커버의 제형을 가짐을 특징으로 하는 색조화장료.