KR100341638B1 - 기능성 표면처리 분체의 제조 방법 및 이를 함유하는메이크업 화장료 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 중합도 4 내지 8 정도의 중합체인 실리콘 올리고머를 이용하여 화장료용 분체의 표면을 피복처리하는 표면처리 분체의 제조방법 및 그 표면처리 분체와, 상기 표면처리 분체를 원료로 사용함으로써 실키한 사용감과 퍼짐성이 우수해짐과 동시에 발수, 발유성이 부여되어 화장 지속성이 향상됨은 물론 파우더의 응집방지성, 피지에 의한 화장 붕괴 방지성이 향상된 메이크업 화장료 조성물 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에서는 분자량 약 200∼1000 정도의 실리콘 올리고머인 디메칠폴리실록산 저중합체를 사용하였는데, 이 디메칠폴리실록산 저중합체는 굴절율이 낮은 도막을 형성하고, 실리카-졸과 유사한 형태의 미세한 입자를 형성함으로써, 화장료에 실키한 사용감을 주고 발수력 및 전연성을 증진 시켜주게 된다.

Description

기능성 표면처리 분체의 제조 방법 및 이를 함유하는 메이크업 화장료 조성물 {Method of Producing The Surface Treated Functional Pigment for Make-up Cosmetics and The Make-up Cosmetics Containing That}

본 발명은 중합도 4 내지 8 정도의 중합체인 실리콘 올리고머를 이용하여 주기재의 표면을 피복처리함으로써, 실키한 사용감과 퍼짐성이 우수해짐과 동시에 발수, 발유성이 부여되어 화장 지속성이 향상됨은 물론 파우더의 응집방지성, 피지에 의한 화장 붕괴 방지성이 향상된 메이크업 화장료 조성물에 관한 것이다.

메이크업 화장료는 크게 화장 부위에 따라 투웨이 케이크, 파운데이션, 페이스 파우더 등의 페이스 메이크업군과 립스틱, 아이섀도, 네일락카 등의 부분 색조 화장료로 분류할 수 있으며, 제형에 따라 유화형 파운데이션, 메이크업 베이스 등의 유화 타입과 스킨커버, 립스틱 등의 분산형 타입 및 투웨이 케이크, 페이스 파우더 등의 파우더 타입으로 분류할 수 있다.

메이크업 화장료의 기능을 살펴보면, 피부의 결점을 엄폐, 은폐하고 아름다운 색상을 부여하는 기능, 즉, 피부를 미화시키는 기능이 있고, 피부 영양공급, 수렴효과, 보습기능, 자외선으로부터의 피부보호 등과 같이 피부를 보호하는 기능이 있으며, 나아가 피부미화와 피부보호기능에 의해 심리적으로 안정감을 주는 기능이 있다.

메이크업 화장료에서 요구되는 일반적인 구비요건으로는 ① 색상표현이 자연스럽고, ② 밀착, 지속성이 우수하며, ③ 사용감이 좋으면서, ④ 화장의 뭉침 및 흐트러짐을 방지해 줄 수 있어야 하는 것 이외에 ⑤ 안전성이 우수하여야 하는 등 다양한 조건들이 있다.

제형에 따라 약간의 차이점이 있으나 ①, ②의 경우 원료 자신이 갖는 색상, 형상 및 배합되는 정도에 따라 달라질 수 있으며, ③의 경우는 원료의 물리적 특성(분체의 형상, 입자경 등)에 의해 달라질 수 있는데, 각각의 특성(보습성, 흡유성 등)을 갖는 원료를 배합함으로써 보다 좋은 사용질감을 부여하는 경우도 있다.

한편, 최근 여성들의 사회활동 및 레저활동의 증가로 메이크업 화장을 하는 여성들이 급격히 증가하고 있는데, 특히 젊은 여성들의 경우 피지 성분들이 많아 화장이 쉽게 얼룩지거나 흐트러지는 문제점을 많이 호소하고 있는 상황이다. 이것은 결국 발수, 발유성을 부여하고 밀착 지속성이 우수한 형태의 메이크업 화장료 제품이 요구되고 있는 것이라고 말할 수 있다.

일반적으로 메이크업 화장료는 스쿠알란과 같은 유성성분, 색상부여와 피부결점 커버를 위해 사용되는 파우더류, 점,경도를 조절하는 왁스류, 및 피부를 촉촉하게 하는 수성 성분으로 구성되어진다. 이중에서도 파우더류는 제형을 구성하는탈크, 마이카, 세리사이트, 질화붕소, 나이론, 실리카, 폴리메칠메타아크릴레이트 등의 체질안료, 피부결점의 은폐력이 우수한 이산화티탄, 아연화(zink white) 등의 백색안료, 라미셀룰로즈 또는 목단과 같은 식물성 파우더, 흑색산화철 등의 산화철류, 및 감청, 황색5호 알루미늄레이크, 산화크롬, 울트라마린, 법정 타르 색소류 등의 색을 내는 착색안료 등으로 분류할 수 있다.

제형상 차이는 있으나 메이크업 화장료에는 파우더(분체)류가 필수 불가결하게 배합되어야 한다.

구체적으로 분체의 일반적인 특성을 살펴보면, 이산화티탄, 아연화 등과 같이 피부결점을 은폐시키는 기능이 우수한 물질일수록 재응집 현상이 발생하여, 화장 후 뭉치는 현상을 야기하게 된다. 특히 이산화티탄 같은 경우는 그 구조가 사면체이어서 피부에 도포시 피부를 손상시키며, 전연성이 매우 나빠 사용성을 저하시키는 요인이 된다.

반대로 실리카, 나이론 파우더, 폴리메칠메타아크릴레이트 등과 같은 구상 파우더의 경우 전연성 및 퍼짐성은 우수하나, 밀착성이 나빠 화장의 지속성을 떨어뜨리고 파우더의 성형성을 저하시키는 단점을 가지고 있다.

따라서 메이크업 화장료 분야에서는 필수적으로 전연성이 우수한 파우더와 부착성이 우수한 파우더를 혼용하여 사용하고 있는 실정이다.

메이크업 화장료는 상기 언급한 바와 같이 여러 가지 요구되는 기능들이 있다. 즉, 부드러움 및 퍼짐성의 우수함과 함께 밀착, 지속성의 우수함이 동시에 요구되고, 나아가 피지, 수분등에 의해 칼라가 변화지 않는 성질, 즉, 칼라-컨시스턴시(color-consistency)와 파우더류가 가지고 있는 오일 흡수능에 의해 화장 후 번들거림 및 화장 흐트러짐을 방지할 수 있는 성질 등이 요구된다.

상기의 기능을 부여하기 위해서 종래에는 실리콘, 불소, 아미노산, 키토산, 금속염 등으로 표면을 처리한 분체를 사용하여 왔다. 그러나, 실리콘이나 불소계로 표면을 처리할 경우 퍼짐성 및 재응집 방지에는 효과적이나, 밀착성과 건조감을 해소하는데는 만족스럽지 못하였다. 또한, 키토산이나 금속염으로 표면을 처리할 경우에는 밀착 및 지속성은 상대적으로 향상시킬 수 있었으나, 뭉침, 재응집 현상을 해소시키는데는 효과적이지 않았다. 아울러 부드러움을 부여하는데는 상기 모든 표면처리의 경우에서 만족스럽지 못한 실정이다.

따라서, 최근에는 위에서 언급한 기능들을 부여하기 위해 실리카에 이산화티탄을 도핑(Doping)하거나, 마이카에 이산화티탄을 도핑하거나, 또는 마이카에 실리카를 도핑시키는 연구, 즉, 입자 복합화(composited)와 형질변경(morphology)을 통하여 새로운 기능을 부여하려는 연구들이 활발히 이루어지고 있다.

그러나, 지금까지 표면처리, 입자 복합화, 형질변경 등을 통하여 제조한 파우더류의 경우, 퍼짐성, 재응집 방지성 및 밀착 지속성이 우수하면서도 사용시 피지에 의한 화장붕괴를 방지하거나, 특히 부드러움성을 부여하는 데에는 아직도 만족스럽지 못한 실정이다.

최근, 상기의 목적 중 피지에 의한 화장붕괴를 방지할 목적으로 불소 화합물로 분체를 처리함으로써 그 분체에 발수, 발유성을 부여하는 것이 제안되고 있는데(일본 특개소 55-167209호, 특개소 62-250074호, 특개평 1-180811호의 각 공보 등), 이들의 발수, 발유성 화장용 분체는 사용 감촉 면에서 평활성 및 부착성 향상이 저조한 결점을 가지고 있으며, 이를 해결하기 위해 N-모노 장쇄 아실염기성 아미노산으로 분체의 표면을 처리하는 것이(일본 특개소 61-10503호) 있으나 이의 경우 내피지 기능이 저하되는 단점이 있다.

또한, 파우더의 단점인 피부 친화성 저조 및 건조감을 해결하기 위해 흡수성 및 보습효과가 우수한 콜라겐 및 키토산으로 분체를 표면처리하여 상기의 문제점을 해소하는 것이 제안( 특개소62-223108, 특개평1-207222 등)되고 있으나, 이 역시 피지나 땀 등에 의해 파우다가 눅눅해지고 뭉침 발생을 해소시키지 못한다는 단점을 여전히 가지고 있다.

일반적으로, 분체의 표면처리 기재로 메치콘 및 디메치콘 등이 범용되고 있는데, 메치콘의 경우 퍼짐성은 우수하나 가루날림, 밀착성이 떨어지고 수소가스 발생으로 인해 내용물의 안정성에 문제가 있는 등의 단점이 있어서 현재는 사용빈도가 줄어들고 있는 추세이며, 이러한 단점을 보완하기 위해 디메치콘 처리 분체가 많이 사용되고 있다. 그러나, 디메치콘 처리 분체의 경우 부착성은 우수하나 퍼짐성이 떨어지는 단점을 가지고 있다.

따라서, 파우더류를 많이 이용하는 화장료 개발자들은 상기의 메치콘 및 디메치콘의 단점을 해소하고 장점을 살리기 위해 여러 가지 시각에서 수많은 연구를 수행하고 있는 상황이다.

본 발명의 목적은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결한 표면처리 분체 및 그의 제조방법을 제공함으로써, 실키한 사용감 및 퍼짐성이 우수해짐과 동시에 발수, 발유성이 부여되어 화장 지속성이 향상됨은 물론 파우더의 응집방지성, 피지에 의한 화장 붕괴 방지성이 향상된 메이크업 화장료 조성물 및 그의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.

이를 위해 본 발명은 중합도 4∼8 정도의 중합체로서 분자량 약 200∼1000 정도의 실리콘 올리고머인 디메칠폴리실록산 저중합체를 사용하여 화장료의 원료인 분체를 표면처리 하는 것으로 수행된다.

본 발명자들은 퍼짐성, 재응집 방지성, 부드러움성 및 피부친화력이 우수한 실리콘 올리고머를 이용할 경우, 실키한 사용감을 가지며, 매끄럽고 퍼짐성이 우수하고, 기존의 실리콘 및 불소코팅 분체에 비하여 오일 흡유능이 우수하여 번들거림 및 화장 흐트러짐을 방지해줄 수 있으며, 실리콘 특유의 발수성을 가지는 동시에 화장료의 밀착성을 탁월하게 하여 화장 지속성 향상은 물론 파우더의 응집방지성과 분체의 유동도(분체 흐름)가 우수해 질 수 있다는 것에 착안하여 메치콘/디메치콘의 단점을 해소하고 장점을 살릴 수 있도록 수년간 표면처리 공정 연구를 수행한 결과, 상기 언급된 복합기능을 가지는 기능성 표면처리 분체인 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명에서는, 피부의 안전성과 파우더의 부착성을 고려하여 평균 입도가 1∼15 마이크로미터이고 판상 구조인 탈크, 세리사이트, 마이카 및 이산화티탄, 산화아연, 색소(Color Pigment) 등의 분말을 1종 또는 2종 이상 사용하였다.

퍼짐성, 안료의 재응집 방지 및 화장의 지속성 향상을 위해 사용되는 실리콘 오일의 경우, 보통 Organochlorosilane(R_nSiCl_4-n, n=1∼3, R=CH₃, C₆H₅, C_nH_2n+1등)을 가수분해 중합공정으로 하여 제조되어지는데, 이러한 가수 분해 공정 중 얻어지는 디메칠폴리실록산 저중합체를 직접 사용하는 경우도 있지만, 이것을 다시 중합하여 고분자량의 폴리실록산을 만들어 사용하는 것이 일반적이다.

본 발명에서는, 중합도 4∼8 정도의 중합체로서 분자량 약 200∼1000 정도의 실리콘 올리고머인 디메칠폴리실록산 저중합체를 사용하였는데, 이 디메칠폴리실록산 저중합체는 말단 부분에 화학적으로 활성이 있는 유기 관능기(즉, 가수분해기)를 가지고 있어서 무기 분체 표면의 OH기와의 화학 반응을 통하여 굴절율이 낮은 도막을 형성하고, 실리카-졸과 유사한 형태의 미세한 입자를 형성함으로써, 실키한 사용감을 주고 발수력 및 전연성을 증진 시켜준다.

일반적인 파우더 제형의 경우 이들의 조성비가 표면처리 분체 100 중량% 대비 0.1∼20.0 중량%이며, 바람직하게는 0.5∼10.0 중량%일 때가 가장 이상적이라고 할 수 있다. 0.5 중량% 이하이면 부드러움성, 부착력 및 발수성을 효과적으로 부여하기 어려우며, 20.0 중량% 이상이면 부드러움성, 부착성은 우수하나 파우더 뭉침현상 및 케이킹 현상이 발생할 수 있다.

이하, 제조공정에 의해 본 발명을 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.

평균 입도가 1∼15 마이크로미터이고 판상 구조인 탈크, 세리사이트, 마이카 및 이산화티탄, 산화아연, 색소(Color Pigment) 등의 분말 중 표면처리 하고자 하는 분말을 파우더 혼반기에 투입한 후, 중합도 4∼8 정도의 중합체로서 분자량 약 200∼1000 정도의 실리콘 올리고머인 디메칠폴리실록산 저중합체를 표면처리 분말중량의 0.1∼20.0 중량%를 45∼55℃로 가온한다.

노즐파이(Φ) 0.5∼1.5㎜의 노즐을 이용하여 압력을 5∼6 피에스아이(Psi)로 하고 혼합기 회전속도 7,000∼8,000 rpm으로 고속 회전시키면서 가온된 저중합체를 고속 안개 분사 시킨 후, 분체 표면과 실록산 반응기들의 반응이 더욱 잘되게 하기 위해 약 190℃에서 1시간 정도 열풍건조시켜 급격한 반응을 수행함으로써 실리카-졸과 유사한 형태의 미세한 구상형 물질이 표면처리 되게 하고, 그 분말을 분쇄기로 분쇄한다. 이와 같은 과정을 거쳐 피부에 도포시 전연성이 우수하고 입자의 뭉침이 없으면서 실리카-졸과 유사한 형태의 미세한 입자에 의해 실키한 사용감 및 부드러움성을 가지고 있으며, 기존 실리콘 코팅 분체에 비하여 오일 흡유능이 우수하여 번들거림 및 화장 흐트러짐을 방지해줄 수 있고, 실리콘 특유의 발수성 및 밀착성이 탁월하여 화장 지속성이 향상된 기능성 안료를 제조할 수 있었다.

이하, 실시예에 의하여 본 발명을 자세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 표면처리 분체를 제조하기 위하여 각 실시예에 사용된 원료 및 그 조성은 다음과 같다.

표면처리 분체의 원료 및 조성

원료명	조성 1	조성 2	조성 3
1. 탈크	99.0	98.0	96.0
2. 디메칠폴리실록산(실리콘 올리고머)	1.00	2.00	4.00

상기의 원료 및 조성을 이용하여 하기와 같이 실시예를 제조하였다.

(1) 상기 원료 2를 45∼55 ℃로 가온한다.

(2) 노즐파이(Φ) 0.5∼1.5㎜ 노즐을 이용하여 압력을 5∼6 피에스아이(Psi)로 하고, 혼합기의 회전속도를 7,000∼8,000 rpm으로 고속 회전시키면서 1의 원료에 고속 안개 분사를 시킨다.

(3) 상기 (2)를 약 190℃에서 1시간 정도 열풍 건조를 통하여 급격한 반응을 시켜줌으로써 실리카-졸과 유사한 형태의 미세한 구상 형태의 물질이 표면처리 되게 한 후, 그 분말을 분쇄기로 분쇄한다.

상기 조성 1, 2, 3으로 만들어진 표면처리 분체를 각각 샘플 1, 2, 3으로 하여, 파우더의 가루날림 방지 및 크리미한 사용감 부여를 위해 분자량이 5000 이상인 고분자량의 디메칠폴리실록산(고중합체)을 습식처리 방법에 의해 표면처리 하고, 이를 실시예 1, 2, 3으로 한다. 이에 사용되는 원료 및 조성은 하기 표 2와 같다.

습식 처리방법의 원료 및 조성

원료명	실시예 1	실시예 2	실시예 3
1. 정제수	100	100	100
2. 샘플 1	99.0	-	-
3. 샘플 2	-	99.0	-
4. 샘플 3	-	-	98.5
5. 디메칠폴리실록산(고중합체)	1.0	1.0	1.5

상기의 원료 및 조성을 이용하여 하기와 같은 방법으로 본 발명의 실시예를 제조하였다.

(1) 상기 원료 1을 80∼90 ℃로 가온한다.

(2) (1)에 상기 2, 3 또는 4를 투입하여 호모믹서로 20분간 교반한다.

(3) 상기 5의 원료를 80℃로 가온하여 (2)에 투입하고 1시간 호모믹서로 믹싱한다. 이를 고온인 150℃에서 1시간동안 최종 표면반응을 시킨 후, 종료와 동시에 수분을 제거한다.

(4) 분쇄기로 분쇄하여 균일한 입자를 제조한다.

이상과 같이 제조한 본 발명의 원료를 사용하여 하기와 같이 시험예를 실시하여 그 효과 및 특성을 시험하였으나, 본 발명을 이에 제한하고자 하는 것은 아니다.

[시험예 1] 퍼짐성 시험

분체의 특성을 평가하는데 있어서 중요한 요소중에 하나인 퍼짐성은 일반적으로 안식각과 마찰계수로 체크하고 있는데, 이는 분체의 흐름성을 나타내는 것으로 파우더의 경우 보통 30∼60도 정도의 각을 형성하나 평균적으로 그 각도가 작을수록 퍼짐성이 좋은 것으로 알려져 있다. 일반적으로 안식각이 30∼40도일 때 매끈매끈한 사용감을 주며, 마찰계수가 작을수록 퍼짐성이 우수해진다.

본 발명에서는 안식각을 측정하기 위해 주입각법을 사용하였는데, 이는 분체를 일정한 높이의 깔때기를 통과시키고 쌓인 분체의 원뿔사면이 수평면과 이루는 각을 측정하는 것이며, 마찰계수는 lateral pull-type load tester(Nikkei Densoku Co.,Ltd.)를 이용하여 측정하였다.

그 결과를 살펴보면 하기 표 3과 같다.

표면처리 분체의 퍼짐성

재료	안식각	동마찰계수
실시예 1	40∼45°	0.30∼0.34
실시예 2	35∼45°	0.28∼0.32
실시예 3	30∼40°	0.27∼0.30
탈크(메치콘 처리)	45∼55°	0.30∼0.34
탈크(불소 처리)	35∼45°	0.29∼0.33
구상 나이론 파우더	50∼54°	0.34∼0.38
구상 폴리에틸렌 파우더	48∼52°	0.30∼0.36

여기에서, 상기에 사용된 파우더는 일반 화장품용 안료이다.

위의 결과에서, 분체에 퍼짐성 및 매끄러운 감촉을 주는 것은 안식각 및 분체의 마찰계수에 따라 다르지만, 일반적으로 안식각이 30-40˚이고 마찰계수가 작아질수록 피부에 도포시 퍼짐성이 우수하고 매끄럽게 도포 된다. 따라서, 본 발명의 기능성 표면처리 분체는 화장료에서 줄 수 있는 가장 이상적인 안식각과 마찰계수를 가지고 있다는 것을 알 수 있으며, 피부 도포시 퍼짐성이 우수하고 매끄럽게 도포 될 수 있음을 알 수 있다.

[시험예 2] 흡유능 시험

흡유능 측정은 분체의 입자 표면에 코팅되어 있는 실리콘의 수지막과 오일막의 차이에 의한 오일과의 친화성을 보는데 사용되고 있는데, 시료 5g을 정밀히 정량하여 유리판 위에 채취한 후 유동파라핀을 뷰렛으로 소량씩 중앙에 따라 그때마다 헤라로 고루 섞이도록 반죽을 하면서 전체가 하나의 봉상으로 되었을 때를 종점으로 하여 다음 식에 의해 산출하였다:

유동파라핀(㎖)/시료의 양(g) X 100 = 흡유량(㎖/100g)

그 결과를 살펴보면 하기 표 4와 같다.

표면처리 분체의 흡유능

원료	실시예 1	실시예 2	실시예 3	탈크(메치콘 처리)	탈크(무처리)
흡유량(ml/100g)	70	74	76	64	56

상기 표에서 보는 바와 같이 실리콘 올리고머로 표면 처리한 경우 일반적인 메치콘 및 무처리 파우더에 비해 오일 흡유능이 우수한 것을 알 수 있다. 이와 같은 흡유능은 분체의 종류 및 입자의 크기, 형태 등에 따라 다소 차이가 있을 수 있는데, 오일 흡유능이 작으면 파우더 제품에 있어서 화장 후 번들거림 및 화장 흐트러짐을 발생하는 원인이 되기도 한다.

[시험예 3] 발수성 및 수소가스 발생 시험

흡유능과 함께 파우더 제품에 있어서 중요한 인자인 발수성 및 수소가스 발생 여부를 측정하였다.

발수성의 측정은 일반적으로 물과 극성용매에서의 현탁도로 측정하는데, 현탁도 측정은 물 및 극성용매(N-노르말 헥산 75% + 이소프로필알콜 25%) 100cc를 200cc 비이커에 넣고 각각의 시료 약 1g을 넣어 유리막대로 100회 교반한 후 용매층의 탁한 정도를 5단계로 평가 한다. 한편, 실리콘으로 표면처리한 분체의 수소가스 발생 여부 측정은 KOH 10% 용액을 만들어 위와 같은 방법으로 교반한 후 가스(기포)의 발생 여부를 확인한다.

그 결과를 살펴보면 다음과 같다.

물과 극성용매에서의 현탁도 및 수소가스 발생여부

	실시예1	실시예2	실시예3	탈크(메치콘처리)	탈크(디메치콘처리)
물	5	5	5	5	5
극성용매	3	4	4	3	2
수소가스 발생	무	무	무	유	무

주) 평가 방법: 5점: 수층이 탁하지 않음 4점: 수층이 약간 탁함

3점: 탁한 상태로 수층에 투명성이 없음

2점: 분체가 아주 일부 밖에 뜨지 않음 1점: 분체가 전부 분산

일반적으로 실리콘으로 표면처리한 분체의 경우 가교 중합에 의한 실리콘 수지 막으로 코팅되어 있기 때문에 분쇄 등에 의한 충격이 가해지면 그 막이 파괴되어 발수성이 저하되는 원인이 된다. 또한, 수소가스가 발생할 수 있는데, 이것은 파우더 제형뿐만 아니라 다른 메이크업 제품에 있어서도 안정성에 악 영향을 미칠 수 있는 것으로써 반드시 확인을 할 필요가 있는 항목이기도 하다. 본 발명의 기능성 표면처리 분체의 경우 상기 표에서 보는바와 같이 발수성이 우수하고 수소가스 발생이 없어 화장 지속성 및 안정성이 우수함을 알 수 있다.

[시험예 4] 화장료에서의 효과시험

본 발명의 기능성 표면처리 분체는 그 사용효과가 실키하고 부드러우면서도 피부 밀착성 향상에 의한 화장 지속성과 오일 흡유능이 우수하여 화장후 번들거림 및 화장 들뜸 현상을 해소할 수 있는데, 이에 대한 실제 사용효과를 알아보기 위해, 상기 본 발명의 실시예를 이용 실제 화장료(투웨이케이크 및 페이스파우더)를 제조하여 20∼35세의 여성 50명을 대상으로 20일간 사용하도록 한 후, 그 화장료로서의 효과의 평균치를 측정하였다.

먼저, 실시예 1, 2, 3에서 만들어진 기능성 표면처리 분체를 도입한 제품을 각각 제형예 1, 2, 3 (투웨이케이크)으로 하고 기존의 제품을 비교예로 하여 부드러움성, 밀착, 화장 지속성 및 번들거림 항목에 대하여 알아보았다.

각각의 제형예 및 비교예의 조성은 하기 표 6과 같다.

제형예 1-3 및 비교예 1의 조성

	제형예 1	제형예 2	제형예 3	비교예 1
1. 탈크	to 100	to 100	to 100	to 100
2. 이산화티탄	15.0	15.0	15.0	15.0
3. 세리사이트	10.0	10.0	10.0	10.0
4. 실리카	3.0	3.0	3.0	3.0
5. 탄산칼슘	1.0	1.0	1.0	1.0
6. 실시예 1	20.0	-	-	-
7. 실시예 2	-	20.0	-	-
8. 실시예 3	-	-	20.0	-
9. 산화철	q.s	q.s	q.s	q.s
10. 스쿠알란	3.0	3.0	3.0	3.0
11. 유동파라핀	2.0	2.0	2.0	2.0
12. 라놀린	2.0	2.0	2.0	2.0
13. 디메치콘	3.0	3.0	3.0	3.0
14. 방부제	q.s	q.s	q.s	q.s
15. 향료	q.s	q.s	q.s	q.s

상기 표 6의 원료 및 조성을 사용하여 하기와 같은 방법으로 본 발명의 화장료를 제조하였다.

(1) 원료 1∼9를 혼합 1회 분쇄한다.

(2) 원료 10∼15를 80℃로 가온한다.

(3) 상기 (1)에 상기 (2)를 서서히 분무하여 혼합 분산시키고 분쇄한 후 성형한다.

투웨이케이크의 제형예 1, 2, 3과 비교예 1의 사용효과를 알아보기 위해 20∼35세의 여성 50명을 대상으로 20일간 실제 사용하게 한 후, 여러 가지 화장료가 갖추어야 할 특성에 대해 비교, 품평하여 그 결과의 평균치를 하기 표 7에 나타내었다.

제형예 1-3 및 비교예 1의 화장료로서의 특성

	부드러움감	밀착성	화장지속성	퍼짐성	번들거림	평균
제형예 1	3.9	3.8	4.0	3.9	3.8	3.88
제형예 2	4.2	4.1	4.2	4.0	3.9	4.08
제형예 3	4.7	4.6	4.5	4.3	4.4	4.50
비교예 1	2.8	3.0	3.0	3.2	2.7	2.94

주) 5점: 아주 좋음(번들거림 없다), 4점: 좋음, 3점: 보통,

2점: 나쁨, 1점: 매우 나쁨(매우 번들거림).

위의 결과, 본 발명에 의한 기능성 표면처리 분체를 사용한 처방이 부드러움성, 밀착감, 화장 지속성, 퍼짐성, 번들거림 방지 등의 전 항목에서 우수한 품질을 나타내는 것을 알 수 있었다.

한편, 실시예 3에서 만들어진 기능성 표면처리 분체를 도입한 제품을 제형예 4(페이스파우더)로 하고 기존의 제품을 비교예 2로 하여 여러 가지 화장료로서의 특성을 상기의 조형예 1∼3에서와 같이 시험하였다.

제형예 및 비교예의 조성은 하기 표 8과 같다.

제형예 4 및 비교예 2의 조성

	제형예 4	비교예 2
1. 탈크	to 100	to 100
2. 카올린	5.0	5.0
3. 나이론-12	3.0	3.0
4. 탄산칼슘	2.0	2.0
5. 실시예 3	15.0	-
6. 황색산화철	q.s	q.s
7. 적색산화철	q.s	q.s
8. 디메치콘	1.5	1.5
9. 방부제	q.s	q.s
10. 향료	q.s	q.s

상기 표 8의 원료 및 조성을 사용하여 하기와 같은 방법으로 본 발명의 화장료를 제조하였다.

(1) 원료 1∼7을 혼합 1회 분쇄한다.

(2) 원료 8∼10를 70℃로 가온한다.

(3) 상기 (1)에 상기 (2)를 서서히 분무하여 혼합 분산시키고 분쇄한다.

제형예 4와 비교예 2에서 만들어진 페이스파우더를 투웨이케이크와 같은 방법으로 실제 소비자를 대상으로 비교 품평을 실시하여 그 결과의 평균치를 하기 표 9에 나타내었다.

제형예 4 및 비교예 2의 화장료로서의 특성

	부드러움감	밀착성	퍼짐성	입자뭉침	가루날림	평균
제형예 4	4.6	4.4	4.5	4.5	4.3	4.46
비교예 2	3.7	3.4	3.5	3.0	3.3	3.38

주) 5점: 아주 좋음(뭉침 없다), 4점: 좋음, 3점: 보통,

2점: 나쁨, 1점: 매우 나쁨(매우 뭉침).

상기와 같은 결과를 볼 때, 본 발명에 따라 제조된 기능성 표면처리 분체를 함유하는 페이스파우더 제품이 이를 함유하지 않은 제품에 비해 그 화장료로서의 특성이 매우 우수하다는 것을 알 수 있는데, 특히 부드러움성과 밀착성, 입자 뭉침 면에서 더욱 우수하다는 것을 알 수 있다.

이상과 같이 본 발명이 완성됨으로써, 기존 실리콘, 불소 코팅 분체에 비하여 오일 흡유능이 우수하여 화장료의 번들거림 및 화장 흐트러짐을 방지할 수 있고, 실리콘 특유의 발수성 및 밀착성이 탁월하여 화장료의 화장 지속성 및 응집방지성을 향상시킬 수 있는 메이크업 화장료용 기능성 표면처리 분체가 제공될 수 있게 되었다.

또한, 상기 표면처리 분체가 제공됨으로써, 실키한 사용감 및 퍼짐성이 우수해짐과 동시에 발수, 발유성이 부여되어 화장 지속성이 향상됨은 물론 파우더의 응집방지성, 피지에 의한 화장붕괴 방지성이 향상된 메이크업 화장료 조성물이 제공될 수 있게 되었다.

Claims (11)

1. 메이크업 화장료용 표면처리 분체의 제조방법에 있어서, 고속으로 회전하는 혼합기 내에서 메이크업 화장료용 분말에 실리콘 올리고머인 디메칠폴리실록산 저중합체를 분사하여 1차로 코팅하고, 여기에 디메칠폴리실록산 고중합체를 믹서 내에서 습식처리하여 2차로 코팅함을 특징으로 하는, 메이크업 화장료용 표면처리 분체의 제조방법.
2. 제 1항에 있어서,

   메이크업 화장료용 분말은 이산화티탄, 미립자 산화티탄 또는 산화아연과 같은 무기안료, 탈크, 마이카 또는 세리사이트와 같은 체질안료, 나이론 파우더 또는 폴리메칠메타아크릴레이트와 같은 유기분말, 라미셀룰로즈 또는 목단과 같은 식물성 파우더, 흑색 산화철과 같은 산화철류, 또는 감청, 울트라마린 또는 법정 타르색소류와 같은 착색안료중 1종 이상임을 특징으로 하는, 메이크업 화장료용 표면처리 분체의 제조방법.
3. 제 1항에 있어서,

   메이크업 화장료용 분말은 메이크업 화장료용 표면처리 분체 총 중량에 대하여 0.1∼90 중량%의 양으로 함유됨을 특징으로 하는, 메이크업 화장료용 표면처리 분체의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서,

   실리콘 올리고머인 디메칠폴리실록산 저중합체는 중합도가 4∼8 정도이며 분자량이 약 200∼1000 정도인 실리콘 올리고머로서, 말단부분에 화학적으로 활성인 유기 관능기(즉, 가수분해기)를 가지고 있어 무기분체 표면의 OH기와의 화학 반응을 통하여 실리카-졸과 유사한 형태의 미세입자를 형성함을 특징으로 하는, 메이크업 화장료용 표면처리 분체의 제조방법.
5. 제 1항에 있어서,

   디메칠폴리실록산 고중합체는 분자량 5000 이상의 고중합체임을 특징으로 하는, 메이크업 화장료용 표면처리 분체의 제조방법.
6. 제 1항에 있어서,

   실리콘 올리고머와 디메칠폴리실록산 고중합체 조성비는 80±10%: 20±10% 임을 특징으로 하는, 메이크업 화장료용 표면처리 분체의 제조방법.
7. 제 1항에 있어서,

   실리콘 올리고머와 디메칠폴리실록산 고중합체는 메이크업 화장료용 표면처리 분체 총 중량에 대하여 0.5∼20 중량%의 양으로 함유됨을 특징으로 하는, 메이크업 화장료용 표면처리 분체의 제조방법.
8. 메이크업 화장료용 표면처리 분체에 있어서, 제 1항 내지 제 7항 기재의 방법에 의해 제조됨을 특징으로 하는, 메이크업 화장료용 표면처리 분체.
9. 메이크업 화장료 조성물의 제조방법에 있어서, 제 8항 기재의 메이크업 화장료용 표면처리 분체를 함유시킴을 특징으로 하는, 메이크업 화장료 조성물의 제조방법.
10. 제 9항에 있어서,

    메이크업 화장료용 표면처리 분체는 메이크업 화장료 총 중량에 대하여 0.1∼90 중량%의 양으로 함유됨을 특징으로 하는, 메이크업 화장료 조성물의 제조방법.
11. 메이크업 화장료 조성물에 있어서, 제 9항 또는 제 10항 기재의 방법에 의해 제조됨을 특징으로 하는, 메이크업 화장료 조성물.