KR0182712B1 - 고무 라텍스를 응집하기 위한 응집제 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 응집제는 탄소수 1~12의 알킬아크릴레이트, 음이온성 계면 활성제 및 음이온성 개시제를 전화율이 90% 이상이 되도록 회분식 중합에 의하여 응집 핵을 형성하는 제1단계, 상기 제1단계의 중합물에 알킬아크릴레이트와 이온성 공단량체를 투입하여 반회분식 중합에 의하여 응집제를 성장시키는 제2단계, 및 상기 제2단계의 중합물에 알킬아크릴레이트, 이온성 공단량체 및 2차 개시제를 투입하여 응집제 표면에 기능성 단량체인 이온성 공단량체가 공중합되도록 하기 위한 제3단계의 공정에 의하여 제조된다. 본 발명의 응집제는 알킬아크릴레이트 100 중량부에 대하여, 0.1~0.5 중량부의 이온성 공단량체, 0.5~4.0 중량부의 음이온성 계면 활성제, 및 0.3~2.0 중량부의 음이온성 개시제를 포함한다. 알킬아크릴레이트는 전체의 약 5% 미만이 제1단계에서 사용되고, 전체의 약 90% 정도가 제2단계에서 사용되며, 나머지 알킬아크릴레이트가 제3단계에서 사용된다. 이온성 공단량체는 전체의 5~20%가 제2단계에서 사용되고, 전체의 약 80~95%가 제3단게에서 사용된다. 음이온성 개시제는 전체의 90~70%가 제1단계에서 사용되고, 전체의 10~30%가 제3단계에서 사용된다. 고무 라텍스를 응집시키기 위해서는, 고무 라텍스 100 중량부당 0.1~5.0 중량부의 응집제를 혼합한다.

Description

[발명의 명칭]
고무 라텍스를 응집하기 위한 응집제 및 그 제조방법
[발명의 상세한 설명]
[발명의 분야]
본 발명은 고무 라텍스를 효과적으로 응집하기 위한 응집제 및 그 제조방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 ABS(아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌) 수지와 같은 내충격 수지의 충격보강재로 사용되는 고무 라텍스를 효과적으로 응집하기 위한 응집제 및 그 응집제를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.
본 발명은 또는 본 발명에 따라 제조된 응집제를 사용하여 응집시킨 고무 라텍스 및 그 고무 라텍스를 사용하여 제조된 내충격성 수지도 포함한다.
[발명의 배경과 종래기술]
일반적으로 내충격 수지의 충격보강재로 사용되는 고무 라텍스를 제조하기 위하여 고무 입자를 응집시키는 응집제가 사용되고 있다. 또한 고무 입자를 응집시키는 여러가지 방법들이 고무 라텍스를 제조하기 위하여 사용되고 있다.
예를 들어 내충격 수지의 대표적인 예인 ABS를 제조하는 경우에, 폴리부타디엔 고무 입자를 응집제로써 응집시킨 후, 그 고무 라텍스에 스티렌과 아크릴로니트릴 단량체를 그라프트 중합시켜 응집시키고, 다시 그 응집된 그라프트 중합체에 매트릭스 상을 이루는 SAN(스티렌-아크릴로니트릴) 공중합체를 혼련하여 ABS 수지를 제조한다. 이 경우 고무 라텍스의 입자 크기는 최종 제품인 ABS 수지 성형품의 내충격성에 직접적인 영향을 미치며, 기타 다른 물성에도 상당한 영향을 미치는 것으로 알려져 있다.
일반적으로 내충격성 수지의 충격보강제로 사용되는 고무 라텍스는 그 입자의 입경이 0.25~1.0㎛의 범위인 것이 바람직하다. 이러한 크기의 입경을 갖는 고무 라텍스를 제조하기 위한 응집제 및 그 응집제의 제조 방법, 또는 고무 라텍스의 응집 방법에 대한 많은 연구가 지속되어 왔다.
일본 특허공고 소56-45921에서는 탄소수 1~12의 알킬아크릴레이트 97~70중량%와 불포화산 3~30 중량%와의 혼합물을 음이온 계면 활성제의 존재하에서 중합시켜 얻어진 라텍스를 이용하여 합성 고무 라텍스의 입자 직경을 크게하는 방법을 개시하고 있다.
일본 특허공보 소58-61102에서는 불포화산, 알킬아크릴레이트 및 이들과 중합가능한 단량체를 유화중합에 의하여 중합시킨 응집제로서의 라텍스와 그 제조 방법을 개시하고 있다.
일본 특허공고 평1-32842에서는 불포화산, 디엔단량체 및 이들과 중합가능한 단량체를 유화중합에 의하여 중합시킨 응집제로서의 라텍스와 그 제조방법을 개시하고 있다.
미국 특허 제3,049,500호에는 알카리 염 전해질 존재하에 폴리비닐 메틸에테르를 합성 고무 라텍스에 부가시킴으로써 그 라텍스의 입자 크기를 크게하는 응집 방법이 개시되어 있다.
미국 특허 제3,330,795호에는 합성 고무 분산액의 고형분 입자가 3,000 내지 30,000의 분자량을 갖고 8% 이하의 -C=O기 함량을 갖는 산화된 폴리알킬렌옥사이드를 부가시켜 응집될 수 있는 신규의 라텍스를 개시하고 있다.
미국 특허 제3,403,125호에서는 에피클로로히드린과 폴리히드릭(알코올)페놀을 축합시켜 생성된 디에폭시드를 폴리옥시에틸렌 글리콜과 반응시켜 얻은 응집제를 사용하여 고무 라텍스를 응집시키는 방법을 개시하고 있다.
유럽 특허 공개 제 0 029 613 A1 호에서는 응집하고자 하는 고무 라텍스에 (a) 탄소수 1~12개의 알킬아크릴레이트와 메타크릴레이트의 균질중합체, 및 (b) 물에 용해되지 않는 균질중합체를 형성할 수 있는 에틸렌계 불포화 단량체들의 공중합체로부터 선택된 (1) 중합체와 (2) 비이온계 계면 활성제를 포함하는 응집 라텍스를 부가시켜 상기 고무 라텍스의 응집을 행하는 방법을 개시하고 있다.
유럽 특허 공개 제 0 143 858 A1 호에서는 (i) 에스테르 단량체와 (ii) 에틸렌계 불포화 카르복실산의 혼합물로 이루어진 (a) 쉘(shell) 물질과 (b) 탄성물질로 이루어진 코아(core)물질로 이루어진 응집제를 개시하고 있다.
유럽 특허 공개 제 0 406 806 A2 호에서는 산기를 함유하는 라텍스 내의 공중합체, 및 옥시산의 알카리금속, 알카리 토금속, 아연, 니켈, 알루미늄염으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 옥시 산 염으로부터 선택된 응집제와, 이를 이용한 고무 라텍스의 응집 방법을 개시하고 있다.
알킬아크릴레이트계 응집제를 고무 라텍스의 응집제로서 사용하는 경우에는, 알킬아크릴레이트계의 심한 발열반응으로 인하여 반회분식의 방법이 사용된다. 그러나 이 방법은 반응 중에 제열 효과는 양호하지만 균일한 핵생성이 이루어지지 않기 때문에 최종 라텍스 입자의 입자 크기 분포가 넓어지게 된다. 또한 종래의 방법에 따라 불포화 카르복실산이나 아크릴계 아마이드와 같은 공단량체를 공중합시키는 경우에는, 수상에서 발생되는 이온성 공단량체로 구성된 수용성 균일중합체(homopolmer)의 생성을 억제하여야 한다. 그러나 응집제 라텍스를 2단계로 나누어 제조할 때, 제1단계에 이온성 공단량체가 사용되지 않으면, 제2단계에서 고무 라텍스와 이온성 공단량체와의 혼화성 차이로 인하여 이온성 공단량체의 수용성 균질중합체의 발생을 억제하기 힘들다.
고무 라텍스를 응집시키는 응집제를 제조하기 위하여 이온성 공단량체를 사용하는 경우에는 그 이온성 공단량체가 제조되는 응집제 표면에 분포되어야 응집효과가 높다. 종래의 방법에 따라 제조된 응집제는 이온성 공단량체가 응집제의 표면에 존재하지 않고 입자의 중심에 파묻힐 수가 있다.
본 발명자들은 상기와 같은 종래의 응집제가 갖는 단점을 개선하여 고무 라텍스를 효과적으로 빠른 시간 내에 응집시킬 수 있는 응집제를 개발하기에 이른 것이다.
[발명의 목적]
본 발명의 목적은 고무 라텍스를 효과적으로 응집시키기 위하여 응집제 표면에 알킬아크릴레이트와 공중합형태를 이루는 기능성 단량체가 많은 양으로 존재할 수 있는 응집제를 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 목적은 응집제 표면에 알킬아크릴레이트와 공중합형태를 이루는 기능성 단량체인 이온성 공단량체가 많은 양으로 존재할 수 있는 응집제를 제조하기 위한 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 응집제를 사용하여 응집된 고무 라텍스를 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 응집된 고무 라텍스를 이용하여 내충격성 수지 조성물을 제공하기 위한 것이다.
[발명의 요약]
본 발명의 응집제는 고무 라텍스를 응집시키기 위한 응집 효과가 양호한 응집제로서, 알킬아크릴레이트, 이온성 공단량체, 음이온성 계면 활성제, 및 음이온성 개시제를 포함한다.
본 발명의 응집제는 탄소수 1~12의 알킬아크릴레이트, 음이온성 계면 활성제 및 음이온성 개시제를 전화율이 90% 이상이 되도록 회분식 중합에 의하여 응집 핵을 형성하는 제1단계, 상기 제1단계의 중합물에 알킬아크릴레이트와 이온성 공단량체를 투입하여 반회분석 중합에 의하여 응집제를 성장시키는 제2단계, 및 상기 제2단계의 중합물에 알킬아크릴레이트, 이온성 공단량체 및 2차 개시제를 투입하여 응집제 표면에 기능성 단량체인 이온성 공단량체가 공중합되도록 하기 위한 제3단계의 공정에 의하여 제조된다.
본 발명의 응집제는 알킬아크릴레이트 100 중량부에 대하여, 0.1~0.5 중량부의 이온성 공단량체, 0.5~4.0 중량부의 음이온성 계면 활성제, 및 0.3~2.0 중량부의 음이온성 개시제를 포함한다. 알킬아크릴레이트는 전체의 약 5% 미만이 제1단계에서 사용되고, 전체의 약 90% 정도가 제2단계에서 사용되며, 나머지 알킬아크릴레이트가 제3단계에서 사용된다. 이온성 공단량체는 전체의 5~20%가 제2단계에서 사용되고, 전체의 약 80~95%가 제3단계에서 사용된다. 음이온성 개시제는 전체는 90~70%가 제1단계에서 사용되고, 전체의 10~30%가 제3단계에서 사용된다.
고무 라텍스를 응집시키기 위해서는, 고무 라텍스 100 중량부당 0.1~5.0 중량부의 응집제를 혼합한다.
[발명의 구체예에 대한 상세한 설명]
본 발명에 따른 고무 라텍스의 응집제는 탄소수 1~12의 알킬아크릴레이트, 이온성 공단량체, 음이온성 계면 활성제, 및 음이온성 개시제를 포함한다.
응집되는 고무 라텍스의 입자 크기는 사용되는 응집제의 양과 응집제의 표면에 존재하는 기능성 단량체의 양에 밀접한 관계가 있다. 본 발명에서는 기능성 단량체를 응집제의 표면에 가급적 많은 양으로 존재할 수 있도록 3단계 공정에 의하여 응집제를 제조한다.
본 발명의 응집제는 탄소수 1~12의 알킬아크릴레이트, 음이온성 계면 활성제 및 음이온 개시제를 전화율이 90% 이상이 되도록 회분식 중합에 의하여 응집 핵을 형성하는 제1단계, 상기 제1단계의 중합물에 알칼아크릴레이트와 이온성 공단량체를 투입하여 반회분식 중합에 의하여 응집제를 성장시키는 제2단계, 및 상기 제2단계의 중합물에 알킬아크릴레이트, 이온성 공단량체 및 2차 개시제를 투입하여 응집제 표면에 기능성 단량체인 이온성 공단량체가 공중합되도록 하기 위한 제3단계의 공정에 의하여 제조된다.
제1단계에서는 알킬아크릴레이트에 음이온 계면 활성제와 음이온 개시제를 투입하여 회분식 중합에 의하여 전화율이 90% 이상이 되도록 응집제의 핵(seed)을 형성한다. 제1단계에서는 본 발명의 전체 공정에서 사용되는 알킬아크릴레이트 100 중량부에 대하여 0.5~4.0 중량부의 음이온성 계면 활성제를 사용한다. 알킬아크릴레이트는 전체 사용되는 알킬아크릴레이트 중에 5% 미만의 알킬아크릴레이트를 제1단계에서 사용한다. 제1단계 공정에서는 전체 공정에서 사용되는 알킬아크릴레이트 중에서 5% 미만의 알킬아크릴레이트를 사용하여 회분식으로 중합시킴으로써 핵(seed)을 형성하고 그럼으로써 응집제의 입자의 크기 분포가 넓어지는 것을 방지하고 입자 크기가 균일한 응집제를 제조하도록 한다. 음이온 개시제는 전체 공정에서 사용되는 알킬아크릴레이트 100 중량부에 대하여 0.3~2.0 중량부가 사용되며, 그 중에서 70~90%가 제1단계에서 사용된다.
제2단계에서는 상기 제1단계의 중합물에 알킬아크릴레이트와 이온성 공단량체를 투입하여 반회분식 중합에 의하여 응집제를 성장시킨다. 이온성 공단량체는 응집제의 표면에 존재하는 기능성 단량체이다. 알킬아크릴레이트는 전체 공정에서 사용되는 알킬아크릴레이트의 약 90% 정도가 제2단계에서 사용된다. 이온성 공단량체는 전체 공정에서 사용되는 알킬아크릴레이트 100중량부에 대하여 0.1~0.5중량부가 사용되며, 그 중에서 5~20%가 제2단계에서 사용된다. 제2단계는 응집제의 크기를 성장시키는 단계로서 알킬아크릴레이트의 중합반응과정에서 발생하는 반응열을 조절할 수 있도록 중합반응열과 외계로 방출되는 방출열과의 균형을 유지할 수 있도록 단량체의 투입속도를 조절하여야 한다. 알킬아크릴레이트에 이온성 공단량체를 부가하여 반회분식으로 중합시키는 방법은 이분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있다.
제3단계에서는 상기 제2단계의 중합물에 알킬아크릴레이트, 이온성 공단량체 및 음이온성 개시제를 투입하여 응집제 표면에 기능성 단량체인 이온성 공단량체가 공중합되도록 한다. 제3단계에서의 전화율은 95% 이상이 되도록 한다. 제1단계, 제2단계 및 제3단계에서 사용된 알킬아크릴레이트가 100중량부가 되도록, 제1단계 및 제2단계에서 사용된 나머지 양의 알킬아크릴레이트를 제3단계에서 사용하며, 이는 전체 알킬아크릴레이트에 대하여 약 5% 정도이다. 이온성 공단량체는 전체 사용되는 이온성 공단량체의 80~95%를 제3단계에서 사용하며, 음이온성 개시제는 전체 사용되는 음이온성 개시제의 10~30%를 제3단계에서 사용한다. 제3단계에서는 전체 공정에서 사용되는 이온성 공단량체의 거의 대부분이 사용되는데, 이는 이온성 공단량체가 라텍스 응집제 표면에 가능한 많이 부착되어 응집효과를 높이기 위한 것이다. 또한 제3단계 공정에서는 이온성 공단량체가 라텍스에 충분히 침투된 후에 2차로 음이온성 개시제를 투입한다. 이는 이온성 공단량체가 라텍스 표면에 공중합되는 것을 용이하게 하고, 또한 나머지 미반응된 잔류 단량체가 반응을 진행하여 라텍스 표면에 공중합되도록 하기 위한 것이다.
본 발명에서 사용되는 알킬아크릴레이트는 탄소수가 1~12개인 알킬아크릴레이트로서, 대표적인 예로는 부틸아크릴레이트가 있다.
본 발명에서 사용되는 이온성 공단량체는 응집제 라텍스의 표면에 부착되는 기능성 단량체의 역할을 한다. 이온성 공단량체로는 불포화 카르복실산 및 아크릴계 아마이드가 있다. 불포화 카르복실산의 예로는 매타크릴산, 아크릴산, 이타코닉산, 크로토닉산, 및 무수 말레인산이 있으며, 아크릴계 아마이드로는 아크릴 아마이드, 메타크릴 아마이드, 에타크릴 아마이드, 및 n-부틸아크릴 아마이드가 있다.
본 발명에서 사용되는 음이온성 계면 활성제로는 디소디움 알킬 술포숙시네이트, 디소디움 에톡실레이티드 노닐페놀(술포숙신산 하프 에스테르), 소디움 라우릴 설페이트, 및 포타슘 올레에이트가 있다.
본 발명에서 사용되는 음이온성 개시제로는 포타슘 카보네이트, 암모늄 비카보네이트, 암모늄 카보네이트 등이 있다.
상기 방법에 따라 제조된 본 발명의 응집제는 그 평균 입경이 0.05~0.2㎛의 범위인 것이 바람직하다. 이 응집제를 사용하여 고무 라텍스를 응집시킨다. 고무 라텍스 100 중량부에 대하여 0.1~5.0 중량부의 응집제를 부가하여 응집시킨다.
상기 응집제를 사용하여 고무 라텍스를 응집시킨 경우, 응집된 고무 라텍스는 0.24~1.0㎛의 평균 입자 직경을 갖는 것이 바람직하다.
본 발명의 응집제를 이용하여 폴리부타디엔 라텍스와 같은 고무 라텍스를 효율적으로 응집시킬 수 있고, 그 응집된 폴리부타디엔 라텍스를 이용하여 내충격성이 양호한 ABS 수지를 제조할 수 있다.
본 발명에 따른 응집제는 응집제 표면에 알킬아크릴레이트와 공중합형태를 이루는 기능성 단량체인 이온성 공단량체가 많은 양으로 존재할 수 있는 응집제를 제조할 수 있고, 그 응집제를 사용하여 고무 라텍스를 효율적으로 응집시킬 수 있으며, 나아가 그 고무 라텍스를 사용하여 양호한 내충격성을 갖는 수지 조성물을 제조할 수 있는 발명의 효과를 갖는다.
하기의 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로 기재되는 것이며, 본 발명의 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
[실시예]
[실시예 1]
제1단계 : 환류 냉각 장치가 부착된 5ℓ 반응기에 이온 교환수 400g, 알킬아크릴레이트 5g, 디소디움 알킬 술포숙시네이트(Aerosol(상표) 501(아메리칸사이나미드사 제품)) 2.4g을 넣고 교반속도를 300rpm으로 하여 온도를 상승시켰다. 온도가 70℃에 이르면 이온 교환수 20g에 포타슘 퍼설페이트 1g을 녹인 음이온성 개시제 용액을 투입시켰다. 개시반응에 의하여 상승된 반응온도가 떨어질 무렵에 다음 제2단계 공정을 행하였다.
제2단계 : 상기 제1단계의 중합용액에 부틸아크릴레이트 190g과 메타크릴산 0.1g을 반회분식으로 투입하여 중합시켰다. 상기 물질이 전부 투입되어 반회분식으로 중합을 완료한 후 다음 제3단계 공정을 행하였다.
제3단계 : 상기 제2단계의 중합용액에 부틸아크릴레이트 5g과 메타크릴산 0.4g을 투입한 후, 이온 교환수 10g에 포타슘 퍼설페이트 0.2g을 용해시킨 음이온성 개시제 용액을 투입하여 중합을 행하였다.
이 실시예에서 제조된 응집제의 평균 입자 직경은 0.13㎛이고, 전화율은 97.0%이었으며, 표준 편차는 0.12이었다.
[실시예 2]
실시예 2는 본 발명에서의 이온성 공단량체의 바람직한 사용량의 범위를 벗어나지만, 메타크릴산의 사용량을 변화시켜서 실시된 것이다. 실시예 2는 제2단계에서 0.25g의 메타크릴산을 사용하고, 제3단계에서 0.25g의 메타크릴산을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 응집제를 제조하였다.
이 실시예에서 제조된 응집제의 평균 입자 직경은 0.15㎛이었고, 그 표준편차는 0.14이었다.
[실시예 3]
실시예 3은 본 발명에서의 이온성 공단량체의 바람직한 사용량의 범위를 벗어나지만, 메타크릴산의 사용량을 변화시켜서 실시된 것이다. 실시예 3은 제2단계에서 0.4g의 메타크릴산을 사용하고, 제3단계에서 0.1g의 메타크릴산을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 응집제를 제조하였다.
이 실시예에서 제조된 응집제의 평균 입자 직경은 0.16㎛이었고, 그 표준편차는 0.18이었다.
[비교실시예 1]
이 비교실시예는 본 발명의 실시예와 비교하기 위한 것으로, 종래의 회분식 중합 방법에 따라 응집제를 제조한 것이다. 200g의 부틸아크릴레이트, 0.5g의 메타크릴산, Aerosol(상표) 501 2.4g, 포타슘 설페이트 1.2g, 및 400g의 이온교환수를 부가하여 종래의 회분식 중합 방법에 따라 응집제를 제조하였다. 이 실시예에서는 단량체를 모두 초기에 투입하여 응집제를 제조하였다. 이 실시예에서 제조된 응집제의 평균 입경은 0.14㎛이었고, 그 표준편차는 0.15이었다.
[비교실시예 2]
70g의 부틸아크릴레이트, Aerosol(상표) 501 2.4g, 포타슘 퍼설페이트 0.2g 및 400g의 이온 교환수를 부가하여 1시간동안 중합한 후, 부틸아크릴레이트 140g, 메타크릴산 0.5g, 및 포타슘 퍼설페이트 1.0g을 1시간에 걸쳐서 부가시키고 중합시켰다. 이 실시예에서는 2단계에 걸쳐 단량체를 투입한 방법을 이용하였다. 이 실시예에서 제조된 응집제의 평균 입경은 0.13㎛이었고 그 표준 편차는 0.19이었다.
고무 라텍스의 제조 :
상기 실시예에서 제조된 응집제를 평균 입경이 0.12㎛이고 고형분 함량이 40%인 폴리부타디엔 라텍스에 혼합하여 고무 라텍스를 응집하였다. 폴리부타디엔 라텍스 100 중량부에 대하여 0.73 중량부의 응집제를 부가하여 종래의 응집 방법에 따라 고무 라텍스를 응집하였다.
하기 표 1은 상기 실시예에서 제조된 응집제의 평균 입경과 표준 편차, 그리고 그 각각의 응집제를 사용하여 동일한 조건하에서 응집시킨 폴리부타디엔 라텍스의 입자 크기를 나타낸 것이다.
상기 표 1에서 보는 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1의 응집제가 그 평균 입경과 표준 편차가 양호하고, 그 응집제로 응집된 폴리부타디엔 라텍스의 입자 크기가 가장 크다는 것을 알 수 있다. 실시예 2와 3은 모두 본 발명의 3단계 방법에 따라 응집제를 제조하였지만, 이온성 공단량체를 제3단계에서 다량 사용한 실시예 1에 비하여 응집제의 평균 입경이 더 크며, 표준 편차도 더 크게 되었고, 응집된 폴리부타디엔 라텍스의 입자 크기도 더 작아졌다.
종래의 회분식 방법에 의하여 제조된 비교실시예 1의 응집제는 응집된 폴리부타디엔 라텍스의 입자 크기가 가장 작은 것으로 나타났으며, 2단계 방법에 의하여 제조된 비교실시예 2의 응집제는 응집제의 평균 입경이 양호하였으나, 그 표준 편차가 가장 크게 나타났고 응집된 폴리부타디엔 라텍스의 입자 크기도 실시예 1~3에 비해 크지 않았다.
본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 모두 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.

Claims (7)

  1. 탄소수 1~12의 알킬아크릴레이트, 음이온성 계면 활성제, 및 음이온성 개시제를 회분식 중합에 의하여 응집 핵을 형성하는 제1단계; 상기 제1단계의 중합물에 탄소수 1~12의 알킬아크릴레이트와 이온성 공단량체를 투입하여 반회분식 중합에 의하여 응집제를 성장시키는 제2단계; 및 상기 제2단계의 중합물에 탄소수 1~12의 알킬아크릴레이트, 이온성 공단량체, 및 음이온성 개시제를 투입하여 응집제 표면에 기능성 단량체인 이온성 공단량체가 공중합되도록 하는 제3단계; 로 구성되고, 상기 전체 공정에서 사용된 알킬아크릴레이트 100 중량부에 대하여, 0.1~0.5 중량부의 이온성 공단량체, 0.5~4.0 중량부의 음이온성 계면 활성제, 및 0.3~2.0 중량부의 음이온성 개시제가 사용되고, 상기 알킬아크릴레이트는 전체 알킬아크릴레이트의 1~5%가 제1단계에서 사용되고 90~98%가 제2단계에서 사용되며, 1~5%가 제3단계에 사용되며, 상기 이온성 공단량체는 전체의 5~20%가 제2단계에서 사용되고, 전체의 80~95%가 제3단계에서 사용되며, 상기 음이온성 개시제는 전체의 70~90%가 제1단계에서 사용되고 전체의 10~30%가 제3단계에서 사용되는 것을 특징으로 하는 고무 라텍스를 응집하기 위한 응집제의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 이온성 공단량체는 불포화카르복실산 또는 아크릴계 아마이드이며, 상기 불포화 카르복실산은 메타크릴산, 아크릴산, 이타코닉산, 크로토닉산 및 무수 말레인산으로 이루어진 군으로부터 선택되며, 상기 아크릴계 아마이드는 아크릴 아마이드, 메타크릴 아마이드, 에타크릴 아마이드 및 n-부틸아크릴 아마이드로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 응집제의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 제1단계에서의 전화율이 90%이상인 것을 특징으로 하는 응집제의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 제3단계에서의 전화율이 95% 이상인 것을 특징으로 하는 응집제의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 제3단계는 상기 알킬아크릴레이트와 상기 이온성 공단량체를 먼저 투입하여 이온성 공단량체가 라텍스에 충분히 침투된 후 음이온성 개시제를 투입하는 것을 특징으로 하는 응집제의 제조방법.
  6. 상기 제1항에 의하여 제조된 응집제 조성물.
  7. 고무 라텍스 100 중량부와 상기 제10항에 응집제 0.1~5.0 중량부를 혼합하여 응집된 고무 라텍스.
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