JPWO2016098824A1 - ガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法 - Google Patents

ガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法 Download PDF

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Abstract

砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができるガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法を提供する。円柱状に構成された砥石（１０）を軸方向に少なくとも２つ以上の分割砥石部に分割し、分割した一方の分割砥石部（３６）の研削能力を、他方の分割砥石部（４２）の研削能力よりも高くしている。すなわち、１本の砥石（１０）に複数の性能を持たせ、性能に応じて選択した分割砥石部（３６、４２）をガラス板（１６）の面取り用に使用する。例えば、端面（１６Ａ）に対して第１の面取り加工を行う場合には、分割砥石部（３６）をガラス板（１６）の端面（１６Ａ）に押し当てて研削する。次に、第２の面取り加工を行う場合には、その端面（１６Ａ）に、分割砥石部（４２）を押し当てて研削する。

Description

本発明は、ガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法に関する。
液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ等に使用されるＦＰＤ（Flat Panel Display）用のガラス板は、溶融ガラスを帯状の板ガラス（ガラスリボンとも言う。）に成形する成形工程、板ガラスを所定の矩形状サイズのガラス板に切断する切断工程、及びガラス板の端面を研削して研磨する面取り工程を経ることにより製造される。
特許文献１には、前記面取り工程にて使用される面取り装置が開示されている。
特許文献１の面取り装置は、保持手段に保持されたガラス板（ワーク）を、搬送機構によって、１次端面研削部が設置された位置に搬送し、その両端面部分について、研削加工処理を行う。次いで、２次端面研削部が設置された位置にガラス板を搬送し、その両端面部分について研削加工処理を行う。また、特許文献１には、ガラス板の端面について鏡面仕上げを行うために、ガラス板の搬送方向下流側に端面研磨部を設けることも開示されている。
一方、特許文献２に記載された面取り装置は、研削用のＶ形溝を外周面に備えたメタルボンド砥石と、研磨面である外周面が扁平な弾性砥石とを備えている。特許文献２の面取り装置によれば、前記メタルボンド砥石のＶ形溝によってガラス板の端面を研削して端面に面取り面を形成し、その後、前記面取り面を前記弾性砥石の扁平な外周面によって研磨する。
特開２０１３−１９８９７４号公報 特開２００１−９６８９号公報
ところで、最近では、液晶ディスプレイの高精細化に伴い、ガラス板の表面に付着している微細な塵（パーティクルとも言う。）に対する品質要求が高くなってきている。つまり、微細な塵が、ガラス板の表面に電極等の素子を形成する際の異物となるからである。
このことから、ガラス板の面取り面（端面）から発塵する微細なカレットも、ガラス板の品質に影響を与えることが判明しており、よって、ガラス板の面取り加工技術においても更なる向上が望まれてきている。
特許文献１、２に開示された従来の面取り装置は、ガラス板の一端面に対して砥石を２個配置し、前段の砥石にて端面を所望の面取り形状に研削し、後段の砥石にてその端面を研磨するものである。
しかしながら、前段の砥石によって端面に発生する比較的大きなチッピング、クラック（欠け）を、後段の砥石のみで確実に研磨除去することは困難であった。すなわち、後段の砥石のみで面取り面を、カレットが発塵しない鏡面に加工することは困難であった。
これにより、従来の面取り装置では、液晶ディスプレイの近年の高精細化に伴う仕様に面取り加工することが難しいという問題があった。
なお、ガラス板の端面に対して粗研削加工、中研削加工、仕上げ加工、鏡面加工を順次行えるように研削能力の異なる砥石、つまり性能の異なる砥石を４台配置することも考えられる。しかしながら、この面取り装置では、砥石の増加分だけ回転装置が増加するため、装置構成が複雑になり好ましくない。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができるガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法を提供することを目的とする。
本発明のガラス板の面取り装置は、前記目的を達成するために、
砥石と、
前記砥石をその中心軸を中心に回転させる回転手段と、ガラス板の端面と直交する第１の方向に沿って、前記砥石及び前記ガラス板を相対的に移動させる第１の移動手段と、
前記ガラス板の端面の延在する第２の方向に沿って、前記砥石及び前記ガラス板を相対的に往復移動させ、前記ガラス板の同一端面を複数回研削させる第２の移動手段と、
前記ガラス板の主面及び前記第２の方向に直交する第３の方向に沿って、前記砥石及び前記ガラス板を相対的に移動させる第３の移動手段と、
前記第１の移動手段、第２の移動手段、及び第３の移動手段を制御する制御手段と、
を備えることを特徴とする。
本発明のガラス板の面取り方法は、前記目的を達成するために、
砥石は、上下の分割砥石部により構成されており、上下の分割砥石部のうち一方の分割砥石部を、ガラス板の一端面に押し当てた後、前記砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記した一方の分割砥石部をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第１の研削工程と、
前記砥石の上下の分割砥石部のうち他方の分割砥石部を前記ガラス板の前記一端面に押し当てた後、前記砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向又は一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記した他方の分割砥石部をその中心軸を中心に回転させて同一の前記一端面を研削する第２の研削工程と、
を備えることを特徴とする。
本発明のガラス板の製造方法は、前記目的を達成するために、ガラス原料を加熱して溶融ガラスを得る溶解工程と、前記溶融ガラスを板状にしてガラスリボンを得る成形工程と、前記ガラスリボンを切断してガラス板を得る切断工程と、前記ガラス板の面取り方法により前記ガラス板を面取りする面取り工程と、を有する。
本発明のガラス板の面取り装置の一態様は、前記砥石は、少なくとも第１の砥石と第２の砥石とから構成され、前記第１の砥石及び前記第２の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも２つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高いことが好ましい。
本発明のガラス板の面取り方法の一態様は、
砥石は、少なくとも第１の砥石と第２の砥石とから構成され、
前記第１の砥石及び前記第２の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも２つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高くされており、
前記第１の砥石の研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第１の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第１の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第１の面取り工程と、
前記第２の砥石の研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第２の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第２の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第２の面取り工程と、
前記第２の砥石の研削能力の低い他方の分割砥石部を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第２の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第２の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第３の面取り工程と、
前記第１の砥石の研削能力の低い他方の分割砥石部を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第１の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第１の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第４の面取り工程と、
を備えることが好ましい。
本発明のガラス板の面取り装置の一態様は、前記砥石は、少なくとも第１の砥石と第２の砥石とから構成され、前記第１の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも２つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された分割砥石部の研削能力よりも高く、前記第２の砥石は、円柱状に構成されて同一の研削能力を有することが好ましい。
本発明のガラス板の面取り方法の一態様は、
砥石は、少なくとも第１の砥石と第２の砥石とから構成され、
前記第１の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも２つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高くされており、
前記第２の砥石は、円柱状に構成されて同一の研削能力を有する前記砥石から構成され、
前記第１の砥石の研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第１の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第１の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第１の面取り工程と、
前記第２の砥石をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第２の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第２の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第２の面取り工程と、
前記第２の砥石を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第２の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第２の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第３の面取り工程と、
前記第１の砥石の研削能力の低い他方の分割砥石部を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第１の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第１の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第４の面取り工程と、
を備えることが好ましい。
本発明のガラス板の面取り装置の一態様は、前記ガラス板は矩形状であり、前記ガラス板の対向する二端面に対向して前記砥石が配置されることが好ましい。
本発明のガラス板の面取り方法の一態様は、前記ガラス板は矩形状であり、前記ガラス板の対向する二端面に対向して前記砥石が配置されることが好ましい。
本発明の面取り装置及び面取り方法は、ガラス板の一端面に対して砥石を一方向の延在方向に相対的に往動（１Ｐａｓｓ）させて研削する第１の研削工程と、ガラス板の一端面に対して砥石を他方向の延在方向に相対的に復動（２Ｐａｓｓ）させて研削する第２の研削工程により、砥石の本数を増やすことなく、同一の一端面を複数回研削して面取り加工することを特徴とする。また、前記往動を２回繰り返す（１Ｐａｓｓから２Ｐａｓｓ）ことによっても、砥石の本数を増やすことなく、同一の一端面を面取り加工することができる。
本発明の一態様における砥石によれば、円柱状に構成された砥石を軸方向に少なくとも２つ以上の分割砥石部に分割し、分割した一方の分割砥石部の研削能力を、他方の分割砥石部の研削能力よりも高くしている。すなわち、１本の砥石に複数の性能を持たせ、性能に応じて選択した砥石部をガラス板の面取り用に使用する。例えば、端面に対して第１の研削加工を行う場合には、研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の端面に押し当てて研削する。次に、第２の面取り加工を行う場合には、その端面に、研削能力の低い他方の分割砥石部を押し当てて研削する。
このように本発明は、１本の砥石に２種類以上の研削能力を持たせている。よって、砥石として、少なくとも第１の砥石と第２の砥石の２本を設け、第１の砥石及び第２の砥石をそれぞれ軸方向に分割して分割砥石部を設けて、分割された一つ目の分割砥石部にて粗研削加工を行い、二つ目の分割砥石部にて中研削加工を行い、三つ目の分割砥石部にて仕上げ加工を行い、四つ目の分割砥石部にて鏡面加工を行うこともできる。また、１本の砥石に４種類の研削能力を持たせてもよい。第１の砥石を軸方向に４分割して４つの分割砥石部を設けて、分割された一つ目の分割砥石部にて粗研削加工を行い、二つ目の分割砥石部にて中研削加工を行い、三つ目の分割砥石部にて仕上げ加工を行い、四つ目の分割砥石部にて鏡面加工を行ってもよい。このようにすれば、第２の砥石は不要である。つまり、本発明の技術思想は、前段の加工によって端面に生じたチッピング、クラックを、次段の複数の加工工程にて徐々に除去し、最終の加工工程にて端面を鏡面に加工するように１本の砥石に研削能力の異なる複数の砥石を設けたことにある。
これにより、本発明のガラス板用の砥石によれば、砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができる。
なお、明細書及び特許請求の範囲に記載した「研削能力」とは、前述の如く第１の研削工程、第２の研削工程、第１の面取り工程、第２の面取り工程、第３の面取り工程、第４の面取り工程等において用いられる砥石の研削・研磨の能力、すなわち砥石の性能を意味する。砥石は、以下に示すように広義には「研削」を主とする砥石、「研磨」を主とする砥石に大別することができる。
「研削」を主とする砥石とは、ダイヤモンド又はＣＢＮ（Cubic Boron Nitride：立方晶窒化ホウ素）の砥粒をメタルボンドにて固定した硬い砥石を例示できる。また、電着ダイヤモンド砥石も例示できる。これらの砥石の砥粒の粒度を変更することによって、粗研削加工及び中研削加工等の複数種類の研削加工を実施することができる。
「研磨」を主とする砥石とは、ダイヤモンド、緑色炭化ケイ素（ＧＣ）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、軽石、又はガーネット等の砥石をブチルゴム、天然ゴム、又は樹脂等のボンドにて固定した砥石を例示できる。また、砥粒の粒度及びボンドの種類を変更することによって、仕上げ加工及び鏡面加工等の複数種類の研磨加工を実施することができる。
更に、砥石の形状である「円柱状」とは、円盤状及び円筒状を含むものとする。また、砥石の表面にリング状の溝が形成されたもの、及び表面が平らなものも「円柱状」に含まれるものである。
従来の面取り装置では、ガラス板の一端面に対し、第２の方向に１Ｐａｓｓ（往動）で面取り加工するところを、本発明の一態様では、１Ｐａｓｓ終了後、砥石とガラス板とを第３の方向に相対的に移動させ、第２の方向に２Ｐａｓｓ（復動）させる。これにより、ガラス板の端面に第２の面取り加工（すなわち、第２の面取り工程）を行うことができる。
本発明の一態様によれば、例えば一端面に対して砥石が２個配置された形態において、一端面に最初にあたる第１の砥石の一方の砥石を粗研削加工用の砥石とし、他方の砥石を鏡面加工用の砥石とする。そして、一端面に次に当たる第２の砥石の一方の砥石を中研削加工用の砥石とし、他方の砥石を仕上げ加工用の砥石とする。
この場合、第１の砥石の一方の砥石、及び第２の砥石の一方の砥石にて１Ｐａｓｓ加工し、この後、第２の砥石の他方の砥石、及び第１の砥石の他方の砥石にて２Ｐａｓｓ加工する。
これにより、従来の面取り装置では、粗研削加工、仕上げ加工によって構成されていた加工工程を、本発明では、砥石の本数を増加させることなく、粗研削加工、中研削加工、仕上げ加工、鏡面仕上げ加工の４工程に構成することができる。例えば、上記したように２本の砥石により、上記４工程を行なうことができる。よって、本発明では、砥石の本数を増加させることなく、面取り品質を大幅に向上させることができる。
また、一端面に対して砥石が２個配置された形態において、一端面に最初にあたる第１の砥石の一方の砥石を粗研削加工用の砥石とし、他方の砥石を鏡面加工用の砥石とする。そして、一端面に次に当たる第２の砥石の砥石を中研削加工用の砥石とする。
この場合、第１の砥石の一方の砥石、及び第２の砥石にて１Ｐａｓｓ加工し、この後、第２の砥石、及び第１の砥石の他方の砥石にて２Ｐａｓｓ加工する。
更に、一端面に対して砥石が２個配置された形態において、一端面に最初にあたる第１の砥石を粗研削加工用の砥石とする。そして、一端面に次に当たる第２の砥石を中研削加工用の砥石とする。
この場合、第１の砥石、及び第２の砥石にて１Ｐａｓｓ加工し、この後、第２の砥石にて２Ｐａｓｓ加工する。
本発明の一態様は、前記ガラス板は、矩形状であり、前記ガラス板の対向する二端面に対向して前記砥石が配置されることが好ましい。
本発明の一態様によれば、砥石に対してガラス板を９０度旋回させることにより、矩形状のガラス板の四端面を効率よく面取り加工することができる。
本発明に係るガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法によれば、砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができる。
実施形態のガラス板用の砥石が適用された実施形態のガラス板の面取り装置の概略構成を示す平面図 ガラス板の矢印Ａ方向の往動中における砥石の上下配置位置を示した要部拡大斜視図 ガラス板の矢印Ｂ方向の復動中における砥石の上下配置位置を示した要部拡大斜視図 図４（Ａ）、図４（Ｂ）、図４（Ｃ）、図４（Ｄ）、図４（Ｅ）は、ガラス板の端面が各砥石によって順次面取り加工されていく状態を継時的に示した説明図 図５（Ａ）、図５（Ｂ）、図５（Ｃ）、図５（Ｄ）、図５（Ｅ）は、実施形態の面取り装置による面取り方法を継時的に示した説明図 図６（Ａ）、図６（Ｂ）、図６（Ｃ）、図６（Ｄ）、図６（Ｅ）、図６（Ｆ）は、実施形態の面取り装置による他の面取り方法を継時的に示した説明図 図７（Ａ）、図７（Ｂ）、図７（Ｃ）、図７（Ｄ）、図７（Ｅ）は、実施形態の他の面取り方法を継時的に示した説明図 図８（Ａ）、図８（Ｂ）、図８（Ｃ）、図８（Ｄ）、図８（Ｅ）は、実施形態の他の面取り方法を継時的に示した説明図
以下、添付図面に従って本発明に係るガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法の好ましい実施の形態を説明する。
図１は、本発明の実施形態の第１の砥石１０（以下、第１の砥石１０を単に砥石１０とも称する。）及び第２の砥石１２（以下、第２の砥石１２を単に砥石１２とも称する。）をそれぞれ一対備えた実施形態のガラス板の面取り装置１４の概略構成を示す平面図である。この面取り装置１４は、溶解工程、成形工程、切断工程、及び面取り工程を含む実施形態のガラス板の製造方法において、前記面取り工程にて使用される装置である。
また、面取り装置１４として、厚さが０．７ｍｍ以下の液晶ディスプレイ用ガラス板１６の四端面１６Ａ〜１６Ｄを砥石１０、１２によって面取り加工する装置を例示する。砥石１０、１２については後述する。
なお、面取り装置１４に適用可能なガラス板としては、液晶ディスプレイ用ガラス板１６に限定されない。例えば、プラズマディスプレイ用ガラス板、ＬＥＤディスプレイ用ガラス板等の他のＦＰＤ用ガラス板でもよく、太陽電池用、照明用、建材用、ミラー用等の一般的なガラス板であってもよい。また、ガラス板の厚さも０．７ｍｍ以下に限定されず、０．７ｍｍを超える厚さであってもよい。更に、ガラス板に限定されず、金属製、又は樹脂製の板状体であっても、面取り装置１４によって端面の面取り加工が可能である。
〔面取り装置１４の全体構成〕
面取り装置１４は、矩形状のガラス板１６を吸着保持する定盤１８、及び定盤１８を水平方向（第２の方向）において矢印Ａ方向に往動（すなわち、１Ｐａｓｓ）及び矢印Ｂ方向に復動（２Ｐａｓｓ）させて同一の端面１６Ａ、１６Ｂを複数回研削させる移動装置（すなわち、第２の移動手段）２０を備える。なお、実施形態の面取り装置１４は、固定配置された砥石１０、１２に対して、ガラス板１６を往復移動させる装置であるが、砥石１０、１２とガラス板１６とを、ガラス板１６の端面１６Ａ、１６Ｂの延在方向に沿った水平方向に相対的に往復移動させる装置であればよい。
また、面取り装置１４は、ガラス板１６の端面１６Ａ〜１６Ｄに押し当てられて面取り面を端面１６Ａ〜１６Ｄに加工する円柱状の砥石１０、１２、及び砥石１０、１２を高速回転させるモータ（回転手段）２２、２４を備える。砥石１０、１２は、ガラス板１６の対向する端面１６Ａ、１６Ｂに対して２個配置されているが、３個以上配置されていてもよい。
更に、面取り装置１４は、砥石１０、１２をモータ２２、２４とともに鉛直方向（第３の方向）に上下移動させる昇降装置（すなわち、第３の移動手段）２６、２８、砥石１０、１２による加工部に冷却液を噴射するノズル３０、３２、及び制御装置（制御手段）３４等を備える。また、砥石１０、１２をガラス板１６の端面１６Ａに水平方向に押し付けるとともに、端面１６Ａに対して水平方向に退避する方向に移動させる送り装置（すなわち、第１の移動手段）３１、３３（図２参照）を備える。なお、実施形態の面取り装置１４は、ガラス板１６に対して砥石１０、１２を昇降移動させる装置であるが、砥石１０、１２とガラス板１６とを、ガラス板１６の主面１６Ｅ（図２参照）及び水平方向に直交する鉛直方向に沿って相対的に昇降移動させる装置であればよい。また、端面１６Ａに対して砥石１０、１２を送り装置３１、３３によって進退移動させる装置に限定されず、ガラス板１６の端面１６Ａと砥石１０、１２とを相対的に進退移動させる装置であればよい。送り装置３１、３３の送り量によって研削代が設定される。また、砥石１０、１２の研削能力、性能に基づいて送り量が制御装置３４によって制御されている。
制御装置３４は、移動装置２０、モータ２２、２４の回転数／回転方向、昇降装置２６、２８、及び送り装置３１、３３の各動作を制御する。制御装置３４による各動作の制御方法については後述する。
図２は、ガラス板１６の矢印Ａ方向の往動中における砥石１０、１２の上下配置位置を示した要部拡大斜視図である。
図３は、ガラス板１６の矢印Ｂ方向の復動中における砥石１０、１２の上下配置位置を示した要部拡大斜視図である。
図２、図３の如く、砥石１０は、中心軸１０Ａを中心にモータ２２によって回転駆動される。また、モータ２２が制御装置３４（図１参照）によって制御されることにより、その回転数が制御され、かつ図２の矢印Ｃと図３の矢印Ｄで示す正逆の回転方向が制御される。実施形態では、ガラス板１６が矢印Ａ方向に往動される際には、その往動方向に対向する矢印Ｃ方向に砥石１０が回転される。同様に、ガラス板１６が矢印Ｂ方向に復動される際には、その復動方向に対向する矢印Ｄ方向にその回転方向が変換される。なお、砥石１０の回転方向の変換は必須ではない。砥石の回転方向を変換しないことによって、加工時間を短縮することができる。
砥石１２も同様に、中心軸１２Ａを中心にモータ２４によって回転駆動される。また、モータ２４が制御装置３４（図１参照）によって制御されることにより、その回転数が制御され、かつ図２の矢印Ｃと図３の矢印Ｄで示す正逆の回転方向が制御される。実施形態では、ガラス板１６が矢印Ａ方向に往動される際には、その往動方向に対向する矢印Ｃ方向に砥石１２が回転される。同様に、ガラス板１６が矢印Ｂ方向に復動される際には、その復動方向に対向する矢印Ｄ方向にその回転方向が変換される。なお、砥石１２の回転方向の変換も必須ではない。
〈第１の砥石１０、第２の砥石１２の構成〉
砥石１０は、軸方向に２つの砥石部に分割され、一方の分割砥石部（図示した例においては上部の分割砥石部３６）の研削能力が、他方の分割砥石部（図示した例においては上部の分割砥石部４２）の研削能力よりも高く設定されている。
砥石１２も同様に、軸方向に２つの分割砥石部に分割され、一方の分割砥石部（上部の分割砥石部３８）の研削能力が、他方の分割砥石部（下部の分割砥石部４０）の研削能力よりも高く設定されている。
なお、砥石１０、１２の分割数は、２つに限定されるものではなく、３つ以上に分割してもよい。
実施形態の分割砥石部３６、３８、４０、４２は、前述したガラス板１６の往復移動によって端面１６Ａ、１６Ｂに対し、粗研削加工（すなわち、第１の面取り工程：第１の研削工程）、中研削加工（すなわち、第２の面取り工程：第１の研削工程）、仕上げ加工（すなわち、第３の面取り工程：第２の研削工程）、及び鏡面加工（すなわち、第４の面取り工程：第２の研削工程）を順次実施できるように各々の研削能力、つまり性能が設定されている。
具体的には、分割砥石部３６が粗研削加工を実施し、分割砥石部３８が中研削加工を実施し、分割砥石部４０が仕上げ加工を実施し、分割砥石部４２が鏡面加工を実施できるように性能が設定されている。
図４（Ａ）〜図４（Ｅ）は、ガラス板１６の同一の端面１６Ａが分割砥石部３６、３８、４０、４２によって順次面取り加工されていく状態を継時的に示した説明図である。
図４（Ａ）は、面取り加工前のガラス板１６の端面１６Ａの形状が示されている。すなわち、ガラス板１６の端面１６Ａは、面取り工程の前段の切断工程にて切断された切断面であり、主面１６Ｅに対して直交方向に形成されている。
図４（Ｂ）は、分割砥石部３６によって粗研削加工が実施された端面１６Ａの形状が示されており、分割砥石部３６の研削溝である断面Ｕ字状の環状溝３６Ａ（図２、図３参照）によって略Ｕ字状に研削加工されている。粗研削加工後の端面１６Ａの粗さは粗く、その表面には粗研削加工によって生じたチッピング、クラックが多発している。
なお、図２、図３に示した分割砥石部３６の環状溝３６Ａの断面形状は、Ｕ字状に限定されず、Ｖ字状又は凹状であってもよい。また、環状溝３６Ａの本数は、１本でもよいが、分割砥石部３６の交換作業を省くため、分割砥石部３６の軸方向に所定の間隔で複数本備えることが好ましい。環状溝３６Ａが分割砥石部３６に複数本備えられているため、使用中の環状溝３６Ａが寿命になったとき、昇降装置２６によって分割砥石部３６を環状溝３６Ａのピッチ単位で軸方向に昇降させれば、分割砥石部３６の交換作業をすることなく新しい環状溝３６Ａを使用して端面１６Ａを粗研削加工することができる。
図４（Ｃ）は、分割砥石部３８によって中研削加工が実施された端面１６Ａの形状が示されている。分割砥石部３８の表面を端面１６Ａに押し付けることにより、粗研削加工にて多発していたチッピング、クラックが殆ど研磨除去されている。
図４（Ｄ）は、分割砥石部４０によって仕上げ加工が実施された端面１６Ａの形状が示されている。分割砥石部４０の表面を端面１６Ａに押し付けることにより、粗研削加工にて多発していたチッピング、クラックが更に研磨除去されている。
図４（Ｅ）は、分割砥石部４２によって仕上げ加工が実施された端面１６Ａの形状が示されている。分割砥石部４２の表面を端面１６Ａに押し付けることにより、粗研削加工にて多発していたチッピング、クラックが略完全に研磨除去され、端面１６Ａが鏡面加工されている。つまり、端面１６Ａが、端面１６Ａから発塵しないとされる鏡面に加工される。
ここで、「研削」を主として実施する分割砥石部３６、３８としては、ダイヤモンド又はＣＢＮの砥粒をメタルボンドにて固定した硬い砥石を例示できる。また、電着ダイヤモンド砥石も例示できる。分割砥石部３６の砥粒の粒度を、例えば２７０〜６００番とすることにより、分割砥石部３６によって粗研削加工を実施できる。分割砥石部３６の砥粒の粒度は、３２５〜５００番とすることがより好ましい。分割砥石部３８の砥粒の粒度を、例えば４００〜１０００番とすることにより、分割砥石部３８によって中研削加工を実施できる。分割砥石部３８の砥粒の粒度は、４２０〜６００番とすることがより好ましい。
そして、「研磨」を主として実施する分割砥石部４０、４２としては、ダイヤモンド、ＣＢＮ、緑色炭化ケイ素（ＧＣ）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、軽石、又はガーネット等の砥石をブチルゴム、天然ゴム、又は樹脂等のボンドにて固定した砥石を例示できる。また、分割砥石部４０の砥粒の粒度を、例えば２７０〜８００番とし、分割砥石部４２の砥粒の粒度を、例えば６００〜４０００番とすることにより、分割砥石部４０によって仕上げ加工を実施でき、分割砥石部４２によって鏡面加工を実施することができる。
なお、分割砥石部３８は、ダイヤモンド、ＣＢＮ、緑色炭化ケイ素（ＧＣ）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、軽石、又はガーネット等の砥石をブチルゴム、天然ゴム、又は樹脂等のボンドにて固定した砥石を用いてもよく、その場合、分割砥石部３８の砥粒の粒度を、例えば４００〜６００番とすることにより、中研削加工を実施することができる。
〔面取り装置１４の作用〕
まず、図１の制御装置３４に砥石１０、１２による研削代を設定するとともに、定盤１８の往動速度、復動速度を設定する。このとき、従来の１Ｐａｓｓでの加工時間を基準として、実施形態の１Ｐａｓｓと２Ｐａｓｓ（往復）での加工時間と従来の１Ｐａｓｓ加工時間とが略等しくなるように、移動装置２０を制御する制御装置３４の動作プログラムを設定することが好ましい。このようにすれば、従来の１Ｐａｓｓでの加工と同等の時間でガラス板１６の面取り品質を向上させることができる。この場合、分割砥石部３６の砥粒の粒度は、２００〜４５０番とすることが好ましく、分割砥石部３８の砥粒の粒度は、３５０〜５００番とすることが好ましい。また、加工時間が短い加工を行う場合には、往動の１Ｐａｓｓ加工時間よりも、復動の２Ｐａｓｓ加工時間を短くすることが好ましい。また、仕上げ重視の加工を行う場合には、往動の１Ｐａｓｓ加工時間よりも、復動の２Ｐａｓｓ加工時間を長くすることが好ましい。なお、往動の１Ｐａｓｓ加工時間と復動の２Ｐａｓｓ加工時間とを等しい時間に設定してもよい。
次に、定盤１８によるガラス板１６の往動時には、端面１６Ａ、１６Ｂが分割砥石部３６、３８を通過し、復動時には端面１６Ａ、１６Ｂが分割砥石部４０、４２を通過するように、昇降装置２６、２８を制御する制御装置３４の動作プログラムを設定する。
次に、定盤１８によるガラス板１６の往動時には、砥石１０、１２が矢印Ｃ方向に回転し、復動時には砥石１０、１２が矢印Ｄ方向に回転するように、モータ２２、２４を制御する制御装置３４の動作プログラムを設定する。なお、前述の如く、砥石１０、１２の回転方向は変換することなく、一定であってもよい。
以上によって、面取り装置１４による事前設定作業が終了する。
次に、切断工程にて切断されたガラス板１６を、定盤１８の上面の吸着面に吸着保持させる。この後、制御装置３４が、面取り装置１４の各部材を制御して、ガラス板１６の端面１６Ａ、１６Ｂの面取り加工を開始する。
すなわち、制御装置３４は、移動装置２０を制御してガラス板１６を、定盤１８によって図１の矢印Ａ方向に往動させる。そして、制御装置３４は、モータ２２、２４を制御して、図２の矢印Ｃ方向に砥石１０、１２を回転させる。そして、制御装置３４は、昇降装置２６、２８を制御して、端面１６Ａが分割砥石部３６、３８を通過する高さに砥石１０、１２の高さを調整する。
図５（Ａ）〜図５（Ｅ）は、面取り装置１４による面取り方法を継時的に示した説明図である。
図５（Ａ）は、端面１６Ａが分割砥石部３６、３８を通過する高さに砥石１０、１２の高さが調整され、ガラス板１６が矢印Ａ方向に往動されている状態を示した概略側面図である。
この後、ガラス板１６の端面１６Ａは、第１の研削工程として、図５（Ｂ）の如く継続するガラス板１６の往動により、まず、分割砥石部３６によって粗研削加工され、その後、分割砥石部３８によって中研削加工される。すなわち、第２の面取り工程が施される。
粗研削加工時及び中研削加工時には、砥石１０、１２と端面１６Ａとが接触する加工部に、図１のノズル３０、３２から冷却液が噴射される。これにより、前記加工部が前記冷却液によって冷却されるので、ガラス板１６の端面１６Ａに生じる焼け、欠け等の発生を低減することができる。また、ガラス板１６の２つの主面それぞれと端面１６Ａ、１６Ｂとの境界面に生じるチッピングも低減することができる。なお、冷却液としては、純水を例示できる。
図５（Ｃ）の如く、端面１６Ａの中研削加工が終了し、ガラス板１６が往動の終点位置に位置すると、図１の制御装置３４が移動装置２０を制御して、定盤１８の移動を一旦停止させる。
この後、図５（Ｃ）に示す如く、制御装置３４は、移動装置２０を制御してガラス板１６を、定盤１８によって矢印Ｂ方向に復動させる。そして、制御装置３４は、モータ２２、２４を制御して、図３の矢印Ｄ方向に砥石１０、１２を回転させる。そして、図１の制御装置３４は、昇降装置２６、２８を制御して、端面１６Ａが分割砥石部４０、４２を通過する高さに砥石１０、１２の高さを調整する。すなわち、図５（Ｃ）の矢印Ｅ方向に砥石１０、１２を上昇移動させる。
図５（Ｄ）は、復動開始時の状態を示した概略側面図である。
復動するガラス板１６は、図５（Ｅ）の如く、端面１６Ａが分割砥石部４０を通過することにより仕上げ加工され（すなわち、第３の面取り工程が施され）、分割砥石部４２を通過することにより鏡面加工される（すなわち、第４の面取り工程が施される。）。
なお、ガラス板１６の他の対向する端面１６Ｃ、１６Ｄは、図１の砥石１０、１２の後段に配置された、同性能を有する砥石１０、１２によって面取り加工してもよい。すなわち、図１の後段に配置された図１と同機構の装置に、ガラス板１６を主面方向の垂線を軸に９０度回転させて配置し、砥石１０、１２と同性能を有する砥石によって端面１６Ｃ、１６Ｄを面取り加工してもよい。
又は、ガラス板１６を定盤１８によってＢ方向に移動させて元の位置に復帰させた後、ガラス板１６を定盤１８によって、ガラス板１６の主面方向の垂線を軸にして９０度回転させた後、定盤１８によってガラス板１６をＡ方向に移動させながら、ガラス板１６の端面１６Ａ、１６Ｂの延在方向の長さに合わせて間隔が変更されたそれぞれ一対の砥石１０、１２によって端面１６Ｃ、１６Ｄを面取り加工してもよい。
〔第１の砥石１０、第２の砥石１２の特徴〕
実施形態の砥石１０（砥石１２も含む）は、軸方向に少なくとも２つ以上の分割砥石部に分割され、分割砥石部３６の研削能力を、分割砥石部４２の研削能力よりも高くしている。すなわち、１本の砥石１０に複数の性能を持たせ、性能に応じて選択した砥石をガラス板１６の面取り用に使用している。
例えば、端面１６Ａに対して第１の面取り加工を行う場合には、研削能力の高い分割砥石部３６をガラス板１６の端面１６Ａに押し当てて加工する。次に、第２の面取り加工を行う場合には、その端面１６Ａに、研削能力の低い分割砥石部４２を押し当てて加工する。
このように本発明は、１本の砥石１０に２種類以上の性能を持たせたことを特徴としている。よって、砥石として、少なくとも第１の砥石と第２の砥石の２本を設け、第１の砥石及び第２の砥石をそれぞれ軸方向に分割して分割砥石部を設けて、分割された一つ目の分割砥石部にて粗研削加工を行い、二つ目の分割砥石部にて中研削加工を行い、三つ目の分割砥石部にて仕上げ加工を行い、四つ目の分割砥石部にて鏡面加工を行うこともできる。また、１本の砥石に４種類の研削能力を持たせてもよい。第1の砥石を軸方向に４分割して４つの分割砥石部を設けて、分割された一つ目の分割砥石部にて粗研削加工を行い、二つ目の分割砥石部にて中研削加工を行い、三つ目の分割砥石部にて仕上げ加工を行い、四つ目の分割砥石部にて鏡面加工を行ってもよい。このようにすれば、第２の砥石は不要である。
これにより、本発明のガラス板用の砥石によれば、砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができる。
〔面取り装置１４の特徴〕
移動装置２０によってガラス板１６を、矢印Ａ方向に往動させながら、モータ２２によって分割砥石部３６を回転させ、分割砥石部３６をガラス板１６の端面１６Ａに押し当てる。これにより、端面１６Ａに第１の面取り加工を行うことができる（すなわち、第１の面取り工程）。次に、昇降装置２６によって砥石１０を矢印Ｅ方向（図５（Ｃ）参照）に移動させ、移動装置２０によってガラス板１６を、矢印Ｂ方向に復動させながら、分割砥石部４２を端面１６Ａに押し当てる。これにより、端面１６Ａに第２の面取り加工を行うことができる（すなわち、第２の面取り工程）。
ここで、従来の面取り装置と実施形態の面取り装置１４とを比較する。
従来の面取り装置は、砥石に対してガラス板１６を矢印Ａ方向に１Ｐａｓｓ（往動）させて端面１６Ａを面取り加工する装置である。
これに対して、実施形態の面取り装置１４は、１Ｐａｓｓ終了後、砥石１０の高さを変更し、ガラス板１６を矢印Ｂ方向に２Ｐａｓｓ（すなわち、復動）させて、ガラス板１６の端面１６Ａに第２の面取り加工を行う装置である。よって、従来の面取り装置による面取り方法と、実施形態の面取り装置１４による面取り方法とは全く異なるものである。
〔面取り方法の他の実施形態〕
図６（Ａ）〜図６（Ｆ）は、面取り装置１４による他の面取り方法を継時的に示した説明図である。
図６（Ａ）〜図６（Ｆ）の如く、砥石１０には、分割砥石部３６と分割砥石部４０とが備えられ、砥石１２には、分割砥石部３８と分割砥石部４２とが備えられている。
図６（Ａ）は、端面１６Ａが分割砥石部３６、３８を通過する高さに砥石１０、１２の高さが調整され、ガラス板１６が矢印Ａ方向に往動されている状態を示した概略側面図である。
この後、ガラス板１６の端面１６Ａは、第１の面取り工程として、図６（Ｂ）の如く継続するガラス板１６の往動により、まず、分割砥石部３６によって粗研削加工され、その後、第２の面取り工程として、分割砥石部３８によって中研削加工される。
図６（Ｃ）の如く、端面１６Ａの中研削加工が終了し、ガラス板１６が往動の終点位置に位置すると、図１の制御装置３４が移動装置２０を制御して、定盤１８の移動を一旦停止させる。
この後、制御装置３４は、送り装置３１、３３を制御して砥石１０、１２を端面１６Ａの当接位置から退避させるとともに、昇降装置２６、２８を制御して、端面１６Ａが分割砥石部４０、４２を通過する高さに砥石１０、１２の高さを調整する。すなわち、図６（Ｄ）の矢印Ｅ方向に砥石１０、１２を上昇移動させる。そして、制御装置３４は、移動装置２０を制御してガラス板１６を、定盤１８によって矢印Ｂ方向に復動させ、図６（Ｅ）の如く、ガラス板１６の復動の終点位置に位置させる。この後、制御装置３４は、送り装置３１、３３を制御して砥石１０、１２を端面１６Ａの当接位置に進出移動させる。なお、当接位置とは、砥石１０、１２の分割されたそれぞれの分割砥石部３６、３８、４０、４２に対して、砥石径、前段の研削量に応じた追加追い込み量、ボンド種による砥石の摩耗度合い、摩耗度合いに応じたガラス板１枚加工毎の追加追い込み量に基づいて設定される。そして、制御装置３４は、移動装置２０を制御してガラス板１６を、定盤１８によって矢印Ａ方向に再度往動させる。
図６（Ｆ）の如く、往動するガラス板１６は、端面１６Ａが分割砥石部４０を通過することにより仕上げ加工され（すなわち、第３の面取り工程が施され）、分割砥石部４２を通過することにより鏡面加工される（すなわち、第４の面取り工程が施される。）。
図７（Ａ）〜図７（Ｅ）は、他の面取り方法を継時的に示した説明図である。
図７（Ａ）〜図７（Ｅ）の如く、砥石１０には、分割砥石部３６と分割砥石部４２とが備えられ、砥石１２には、同一の分割砥石部４０のみが備えられている。
図７（Ａ）は、端面１６Ａが分割砥石部３６、４０を通過する高さに砥石１０、１２の高さが調整され、ガラス板１６が矢印Ａ方向に往動されている状態を示した概略側面図である。
この後、ガラス板１６の端面１６Ａは、図７（Ｂ）の如く継続するガラス板１６の往動により、まず、分割砥石部３６によって粗研削加工され（すなわち、第１の面取り工程が施され）、その後、分割砥石部４０によって仕上げ加工される（すなわち、第２の面取り工程が施される。）。この場合の分割砥石部４０の研削力は弱い。
図７（Ｃ）の如く、端面１６Ａの仕上げ加工が終了し、ガラス板１６が往動の終点位置に位置すると、図１の制御装置３４が移動装置２０を制御して、定盤１８の移動を一旦停止させる。
この後、制御装置３４は、昇降装置２６、２８を制御して、端面１６Ａが分割砥石部４０、４２を通過する高さに砥石１０、１２の高さを調整する。すなわち、図７（Ｃ）の矢印Ｅ方向に砥石１０、１２を上昇移動させる。そして、制御装置３４は、移動装置２０を制御してガラス板１６を、図７（Ｄ）の如く定盤１８によって矢印Ｂ方向に復動させる。
図７（Ｅ）の如く、復動するガラス板１６は、端面１６Ａが分割砥石部４０を通過することにより２度目の仕上げ加工（すなわち、第３の面取り工程）が実施され、分割砥石部４２を通過することにより鏡面加工される（すなわち、第４の面取り工程が施される）。
この他の面取り方法では、往動時における分割砥石部４０の研削力は弱いが、復動時にも分割砥石部４０によって研削されることから、全体として要求される粗さの面取り加工を実施できる。
図８（Ａ）〜図８（Ｅ）は、他の面取り方法を継時的に示した説明図である。
図８（Ａ）〜図８（Ｅ）の如く、砥石１０には同一の分割砥石部３６のみが備えられ、砥石１２には分割砥石部３８と分割砥石部４０とが備えられている。
図８（Ａ）は、端面１６Ａが分割砥石部３６、３８を通過する高さに砥石１０、１２の高さが調整され、ガラス板１６が矢印Ａ方向に往動されている状態を示した概略側面図である。
この後、ガラス板１６の端面１６Ａは、図８（Ｂ）の如く継続するガラス板１６の往動により、まず、分割砥石部３６によって粗研削加工され（すなわち、第１の面取り工程が施され）、その後、分割砥石部３８によって中研削加工される（すなわち、第２の面取り工程が施される。）。
図８（Ｃ）の如く、端面１６Ａの中研削加工が終了し、ガラス板１６が往動の終点位置に位置すると、図１の制御装置３４が移動装置２０を制御して、定盤１８の移動を一旦停止させる。
この後、制御装置３４は、送り装置３１を制御して砥石１０を端面１６Ａの当接位置から退避させるとともに、昇降装置２８を制御して、端面１６Ａが分割砥石部４０を通過する高さに砥石１２の高さを調整する。すなわち、図８（Ｃ）の矢印Ｅ方向に砥石１２を上昇移動させる。そして、制御装置３４は、移動装置２０を制御してガラス板１６を、図８（Ｄ）の如く定盤１８によって矢印Ｂ方向に復動させる。
図８（Ｅ）の如く、復動するガラス板１６は、第３の面取り工程として、端面１６Ａが分割砥石部４０を通過することにより仕上げ加工される。
この他の面取り方法では、分割砥石部４２による鏡面加工が実施されないが、分割砥石部４０の粒度を上げることにより、鏡面加工と同等の仕上げ加工を行うことができれば、砥石１０に分割砥石部４２を備える必要はない。
〔面取り装置１４を使用したガラス板の製造方法の特徴〕
本発明の実施形態のガラス板の製造方法は、
ガラス原料を加熱して溶融ガラスを得る溶解工程と、
上記溶融ガラスを板状にしてガラスリボンを得る成形工程と、
上記ガラスリボンを切断してガラス板を得る切断工程と、
上記ガラス板の面取り方法によりガラス板を面取りする面取り工程と、
を有する。
溶解工程では、所望のガラス組成となるように珪砂、その他のガラス原料を調整し、原料を溶解炉に投入し、好ましくは１４００℃〜１６５０℃程度に加熱して溶融ガラスを得る。
成形工程では、フロート法、フュージョン法などを適用して溶融ガラスを板状にしてガラスリボンを得る。例えば、フロート法では溶融ガラスを溶融金属上に流して板状にしてガラスリボンを得る。
切断工程では、ガラスリボンを徐冷後、ガラスリボンを所定の大きさに切断し、ガラス板を得る。
面取り方法では、上述したガラス板の面取り方法によりガラス板を面取りする。
本発明のガラス板の製造方法によれば、面取り品質が向上したガラス板１６を製造することができる。
また、砥石の回転装置を増設する等の大掛かりな改造をすることなく、制御装置３４の動作ソフト改造のみで対応可能であり、改造に要する時間、コストを大幅に削減できる。
更に、砥石１０、１２の加工速度を上げることによって、加工タクトを変えずに、すなわち、ガラス板１６の生産性を低下させずに面取りの加工品質を向上させることができる。
更にまた、他の面取り方法として、特開２００８−４９４４９号公報に開示された面取り方法に本発明の面取り方法を適用することができる。すなわち、第１の面取り砥石がガラス板の一辺において、一辺の略中央部から一辺の他方の端部まで面取りを行い、第２の面取り砥石が同一の一辺の一方の端部から、同一の一辺の略中央部まで面取りを行うことを特徴とする、前記公報に開示された面取り方法にも、本発明の面取り装置及び面取り方法を適用できる。
本発明に係るガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法によれば、砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができる。
なお、２０１４年１２月１９日に出願された日本特許出願２０１４−２５７４６２号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
１０、１２…砥石、１４…面取り装置、１６…ガラス板、１６Ａ〜１６Ｄ…端面、１８…定盤、２０…移動装置、２２、２４…モータ、２６、２８…昇降装置、３０、３２…ノズル、３１、３３…送り装置、３４…制御装置、３６、３８、４０、４２…分割砥石部。

Claims (9)

  1. 砥石と、
    前記砥石をその中心軸を中心に回転させる回転手段と、
    ガラス板の端面と直交する第１の方向に沿って、前記砥石及び前記ガラス板を相対的に移動させる第１の移動手段と、
    前記ガラス板の端面の延在する第２の方向に沿って、前記砥石及び前記ガラス板を相対的に往復移動させ、前記ガラス板の同一端面を複数回研削させる第２の移動手段と、
    前記ガラス板の主面及び前記第２の方向に直交する第３の方向に沿って、前記砥石及び前記ガラス板を相対的に移動させる第３の移動手段と、
    前記第１の移動手段、第２の移動手段、及び第３の移動手段を制御する制御手段と、
    を備えることを特徴とするガラス板の面取り装置。
  2. 前記砥石は、少なくとも第１の砥石と第２の砥石とから構成され、
    前記第１の砥石及び前記第２の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも２つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高い請求項１に記載のガラス板の面取り装置。
  3. 前記砥石は、少なくとも第１の砥石と第２の砥石とから構成され、
    前記第１の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも２つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高く、
    前記第２の砥石は、円柱状に構成されて同一の研削能力を有する請求項１に記載のガラス板の面取り装置。
  4. 前記ガラス板は、矩形状であり、前記ガラス板の対向する二端面に対向して前記砥石が配置される請求項１、２又は３に記載のガラス板の面取り装置。
  5. 砥石は、上下の分割砥石部により構成されており、上下の分割砥石部のうち一方の分割砥石部を、ガラス板の一端面に押し当てた後、前記砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記した一方の分割砥石部をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第１の研削工程と、
    前記砥石の上下の分割砥石部のうち他方の分割砥石部を前記ガラス板の前記一端面に押し当てた後、前記砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向又は一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記した他方の分割砥石部をその中心軸を中心に回転させて同一の前記一端面を研削する第２の研削工程と、
    を備えることを特徴とするガラス板の面取り方法。
  6. 砥石は、少なくとも第１の砥石と第２の砥石とから構成され、
    前記第１の砥石及び前記第２の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも２つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高くされており、
    前記第１の砥石の研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第１の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第１の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第１の面取り工程と、
    前記第２の砥石の研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第２の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第２の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第２の面取り工程と、
    前記第２の砥石の研削能力の低い他方の分割砥石部を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第２の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第２の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第３の面取り工程と、
    前記第１の砥石の研削能力の低い他方の分割砥石部を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第１の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第１の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第４の面取り工程と、
    を備えることを特徴とするガラス板の面取り方法。
  7. 砥石は、少なくとも第１の砥石と第２の砥石とから構成され、
    前記第１の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも２つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高くされており、
    前記第２の砥石は、円柱状に構成されて同一の研削能力を有する前記砥石から構成され、
    前記第１の砥石の研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第１の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第１の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第１の面取り工程と、
    前記第２の砥石をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第２の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第２の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第２の面取り工程と、
    前記第２の砥石を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第２の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第２の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第３の面取り工程と、
    前記第１の砥石の研削能力の低い他方の分割砥石部を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第１の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第１の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第４の面取り工程と、
    を備えることを特徴とするガラス板の面取り方法。
  8. 前記ガラス板は、矩形状であり、前記ガラス板の対向する二端面に対向して前記砥石が配置される請求項５から７のうちいずれか１項に記載のガラス板の面取り方法。
  9. ガラス原料を加熱して溶融ガラスを得る溶解工程と、
    前記溶融ガラスを板状にしてガラスリボンを得る成形工程と、
    前記ガラスリボンを切断してガラス板を得る切断工程と、
    請求項５から８のうちいずれか１項に記載のガラス板の面取り方法により前記ガラス板を面取りする面取り工程と、
    を有することを特徴とするガラス板の製造方法。
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