JP2000094281A - 切削用砥石及び切削装置 - Google Patents
切削用砥石及び切削装置Info
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- JP2000094281A JP2000094281A JP10272095A JP27209598A JP2000094281A JP 2000094281 A JP2000094281 A JP 2000094281A JP 10272095 A JP10272095 A JP 10272095A JP 27209598 A JP27209598 A JP 27209598A JP 2000094281 A JP2000094281 A JP 2000094281A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 面取り処理を行うための砥石に関して、面倒
な砥石の交換の回数を低減し、さらに砥石に関するコス
トを低減する。 【解決手段】 回転軸線Xの回りに切削面17を備えた
切削用砥石1であって、切削面17は回転軸線Xに沿っ
て複数個が平行に配置される。対象物13を矢印Hのよ
うに砥石1へ供給することにより、被面取り辺13aの
角部を削って面取りを行う。1個の切削面17が寿命に
達したとき又は異なる種類の面取りを行いたいときに
は、砥石1の上下方向の位置を変えて異なる切削面17
を対象物13の移動路に持ち来す。こうして、砥石1を
交換することなく複数の切削面17のうちの1つを選択
的に用いて面取り処理を行うことができる。1個の切削
面17を持った砥石を複数個、別々に準備する場合に比
べてコストが低くなる。
な砥石の交換の回数を低減し、さらに砥石に関するコス
トを低減する。 【解決手段】 回転軸線Xの回りに切削面17を備えた
切削用砥石1であって、切削面17は回転軸線Xに沿っ
て複数個が平行に配置される。対象物13を矢印Hのよ
うに砥石1へ供給することにより、被面取り辺13aの
角部を削って面取りを行う。1個の切削面17が寿命に
達したとき又は異なる種類の面取りを行いたいときに
は、砥石1の上下方向の位置を変えて異なる切削面17
を対象物13の移動路に持ち来す。こうして、砥石1を
交換することなく複数の切削面17のうちの1つを選択
的に用いて面取り処理を行うことができる。1個の切削
面17を持った砥石を複数個、別々に準備する場合に比
べてコストが低くなる。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス基板等とい
った対象物の角部を切削によって面取りするための切削
用砥石に関する。また、本発明は、その切削用砥石を用
いた切削装置に関する。
った対象物の角部を切削によって面取りするための切削
用砥石に関する。また、本発明は、その切削用砥石を用
いた切削装置に関する。
【0002】
【従来の技術】種々の産業分野において、ガラス基板等
といった対象物の角部を削り取る作業、いわゆる面取り
作業がしばしば行われる。今、対象物が平板形状の場合
を考えると、例えば図9に示すような面取り方法が知ら
れている。この方法では、一対の円盤形状の砥石51a
及び51bをそれらの一部が互いに重なるように並置
し、そして、個々の砥石を中心軸線Xa及びXbを中心
として矢印A及び矢印Bで示すように互いに反対方向へ
回転させる。
といった対象物の角部を削り取る作業、いわゆる面取り
作業がしばしば行われる。今、対象物が平板形状の場合
を考えると、例えば図9に示すような面取り方法が知ら
れている。この方法では、一対の円盤形状の砥石51a
及び51bをそれらの一部が互いに重なるように並置
し、そして、個々の砥石を中心軸線Xa及びXbを中心
として矢印A及び矢印Bで示すように互いに反対方向へ
回転させる。
【0003】面取りの対象である対象物53は、矢印C
で示すように、被面取り辺53aが砥石51aと砥石5
1bとの交差部を通るように直線的に平行移動し、被面
取り辺53aの角部が砥石51a及び51bに接触した
ときに、図10に示すように、それらの角部Kが削り取
られて面取りされる。図示の場合は、角部Kが直線状に
削り取られる面取り、いわゆるC面取りが行われる。
で示すように、被面取り辺53aが砥石51aと砥石5
1bとの交差部を通るように直線的に平行移動し、被面
取り辺53aの角部が砥石51a及び51bに接触した
ときに、図10に示すように、それらの角部Kが削り取
られて面取りされる。図示の場合は、角部Kが直線状に
削り取られる面取り、いわゆるC面取りが行われる。
【0004】上記の面取り方法は、角部Kだけを削り取
るものであり、被面取り辺53aの中央部分Mは削り取
られることなく元のままである。このように、被面取り
辺53aの角部Kだけを削り取るのではなく、被面取り
辺53aの全領域を削り取ることによって面取りを行う
ものとして、総型砥石を用いた面取り方法も知られてい
る。
るものであり、被面取り辺53aの中央部分Mは削り取
られることなく元のままである。このように、被面取り
辺53aの角部Kだけを削り取るのではなく、被面取り
辺53aの全領域を削り取ることによって面取りを行う
ものとして、総型砥石を用いた面取り方法も知られてい
る。
【0005】この総型砥石を用いた面取り方法は、例え
ば図8に示すように、切削粒子を所定の密度で外周側面
の全域に接合させることによって切削面57を形成して
成る円盤形状の総型砥石61を中心軸線Xを中心として
矢印Dで示すように回転させる。そして、対象物53を
矢印Eで示すように、その被面取り辺53aが砥石61
の切削面57に接触するように直線的に平行移動させ
る。
ば図8に示すように、切削粒子を所定の密度で外周側面
の全域に接合させることによって切削面57を形成して
成る円盤形状の総型砥石61を中心軸線Xを中心として
矢印Dで示すように回転させる。そして、対象物53を
矢印Eで示すように、その被面取り辺53aが砥石61
の切削面57に接触するように直線的に平行移動させ
る。
【0006】以上により、対象物53の被面取り辺53
aの外形輪郭形状は、図11に示すように、総型砥石6
1の切削面57と同じ形状、例えば円弧形状すなわちR
形状に形成される。以上のような総型砥石61を用いた
面取り方法は、図9に示した面取り方法に比べて、被面
取り辺53aの角部を生じないように面取りできるとい
う長所を持っている。
aの外形輪郭形状は、図11に示すように、総型砥石6
1の切削面57と同じ形状、例えば円弧形状すなわちR
形状に形成される。以上のような総型砥石61を用いた
面取り方法は、図9に示した面取り方法に比べて、被面
取り辺53aの角部を生じないように面取りできるとい
う長所を持っている。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
総型砥石に関しては、1個の砥石に1個の切削面が形成
されるだけであり、そのため、1個の切削面が寿命に達
したり、異なる種類の面取り処理を行いたい場合には、
その都度、面倒な砥石の交換をしなければならないとい
う問題があった。また、切削面を複数個準備しようとす
る場合には、砥石をその個数分だけ準備しなければなら
ず、そのため、砥石に関するコストが高くなるという問
題があった。
総型砥石に関しては、1個の砥石に1個の切削面が形成
されるだけであり、そのため、1個の切削面が寿命に達
したり、異なる種類の面取り処理を行いたい場合には、
その都度、面倒な砥石の交換をしなければならないとい
う問題があった。また、切削面を複数個準備しようとす
る場合には、砥石をその個数分だけ準備しなければなら
ず、そのため、砥石に関するコストが高くなるという問
題があった。
【0008】本発明は、上記の問題点に鑑みてなされた
ものであって、面倒な砥石の交換の回数を低減すること
及び砥石に関するコストを低減することを目的とする。
ものであって、面倒な砥石の交換の回数を低減すること
及び砥石に関するコストを低減することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】(1) 上記の目的を達
成するため、本発明に係る切削用砥石は、回転軸線の回
りに切削面を備えた切削用砥石において、前記切削面が
前記回転軸線に沿って複数個平行に配置されることを特
徴とする。
成するため、本発明に係る切削用砥石は、回転軸線の回
りに切削面を備えた切削用砥石において、前記切削面が
前記回転軸線に沿って複数個平行に配置されることを特
徴とする。
【0010】この切削用砥石によれば、砥石を回転軸線
方向へ切削面のピッチ間隔分だけ移動させることによ
り、対象物に対して異なった切削面を持ち運ぶことがで
きる。従って、1個の砥石を交換することなく単に移動
させるだけで、異なった切削面を対象物へ持ち運んで面
取り処理を行うことができる。こうして、砥石の交換の
回数を低減できる。
方向へ切削面のピッチ間隔分だけ移動させることによ
り、対象物に対して異なった切削面を持ち運ぶことがで
きる。従って、1個の砥石を交換することなく単に移動
させるだけで、異なった切削面を対象物へ持ち運んで面
取り処理を行うことができる。こうして、砥石の交換の
回数を低減できる。
【0011】例えば、1個の砥石に同じ種類の切削面を
複数個設けるものとすれば、1個の切削面が寿命に達し
た場合でも、砥石を移動させることによって同じ種類の
別の切削面を対象物に対応する位置に持ち来すことがで
き、結果的に、1個の砥石の寿命を長くできる。
複数個設けるものとすれば、1個の切削面が寿命に達し
た場合でも、砥石を移動させることによって同じ種類の
別の切削面を対象物に対応する位置に持ち来すことがで
き、結果的に、1個の砥石の寿命を長くできる。
【0012】また、本発明に係る切削用砥石によれば、
1個の砥石に複数個の切削面を形成することにより、1
個の切削面を持つ1個の砥石を複数個、別々に作製する
場合に比べてコストを低減できる。
1個の砥石に複数個の切削面を形成することにより、1
個の切削面を持つ1個の砥石を複数個、別々に作製する
場合に比べてコストを低減できる。
【0013】(2) 上記構成の砥石において、1個の
砥石に形成する複数個の切削面は、全て同じ種類のもの
とすることもできるし、あるいは、互いに異なる種類の
ものとすることもできる。異なる種類の切削面を1個の
砥石に複数個形成するようにすれば、砥石を交換するこ
となく、対象物に対して種々の異なった条件で面取り処
理を行うことができる。
砥石に形成する複数個の切削面は、全て同じ種類のもの
とすることもできるし、あるいは、互いに異なる種類の
ものとすることもできる。異なる種類の切削面を1個の
砥石に複数個形成するようにすれば、砥石を交換するこ
となく、対象物に対して種々の異なった条件で面取り処
理を行うことができる。
【0014】(3) 上記(2)のように1個の砥石に
異なる種類の切削面を複数個形成する場合、その切削面
の種類としては次のような要素が考えられる。すなわ
ち、切削面の回転軸線方向の幅、切削面の輪郭形
状、切削面のメッシュ番号、切削面を形成する切削
粒子のための結合剤、切削面を形成する切削粒子の粒
子径のいずれか1つ又はそれらの組み合わせ等が考えら
れる。
異なる種類の切削面を複数個形成する場合、その切削面
の種類としては次のような要素が考えられる。すなわ
ち、切削面の回転軸線方向の幅、切削面の輪郭形
状、切削面のメッシュ番号、切削面を形成する切削
粒子のための結合剤、切削面を形成する切削粒子の粒
子径のいずれか1つ又はそれらの組み合わせ等が考えら
れる。
【0015】(4) 次に、本発明に係る切削装置は、
対象物の角部を面取りするための切削装置において、回
転軸線の回りに切削面を備えた切削用砥石と、その切削
用砥石を前記回転軸線を中心として回転させる砥石駆動
手段とを有し、前記切削用砥石の切削面が前記回転軸線
に沿って複数個平行に配置されることを特徴とする。こ
の切削装置によれば、1個の砥石に複数個の切削面を形
成することにより、1個の切削面を持つ1個の砥石を複
数個作製する場合に比べてコストを低減できる。また、
その砥石を回転軸線の方向へ切削面のピッチ間隔分だけ
移動させることにより、対象物に対して異なった切削面
を持ち運ぶことができる。従って、1個の砥石を交換す
ることなくその砥石を移動させるだけで、異なった切削
面を対象物へ持ち運んで面取り処理を行うことができ
る。
対象物の角部を面取りするための切削装置において、回
転軸線の回りに切削面を備えた切削用砥石と、その切削
用砥石を前記回転軸線を中心として回転させる砥石駆動
手段とを有し、前記切削用砥石の切削面が前記回転軸線
に沿って複数個平行に配置されることを特徴とする。こ
の切削装置によれば、1個の砥石に複数個の切削面を形
成することにより、1個の切削面を持つ1個の砥石を複
数個作製する場合に比べてコストを低減できる。また、
その砥石を回転軸線の方向へ切削面のピッチ間隔分だけ
移動させることにより、対象物に対して異なった切削面
を持ち運ぶことができる。従って、1個の砥石を交換す
ることなくその砥石を移動させるだけで、異なった切削
面を対象物へ持ち運んで面取り処理を行うことができ
る。
【0016】例えば1個の砥石に同じ種類の切削面を複
数個設けるものとすれば、1個の切削面が寿命に達した
場合でも、砥石を移動させることによって同じ種類の別
の切削面を対象物に対応する位置に持ち来すことがで
き、結果的に、1個の砥石の寿命を長くできる。
数個設けるものとすれば、1個の切削面が寿命に達した
場合でも、砥石を移動させることによって同じ種類の別
の切削面を対象物に対応する位置に持ち来すことがで
き、結果的に、1個の砥石の寿命を長くできる。
【0017】(5) 上記構成の切削装置において、切
削用砥石は砥石駆動手段に連結されるのであるが、例え
ば、駆動用モータの出力軸に連結される。その場合、駆
動用モータの出力軸は切削用砥石の両端面のうちの一方
に連結されること、すなわち一端支持状態で連結される
のが普通である。
削用砥石は砥石駆動手段に連結されるのであるが、例え
ば、駆動用モータの出力軸に連結される。その場合、駆
動用モータの出力軸は切削用砥石の両端面のうちの一方
に連結されること、すなわち一端支持状態で連結される
のが普通である。
【0018】ところが、そのような一端支持状態で切削
処理すなわち面取り処理を行う場合であって、切削用砥
石の回転軸線方向の長さが長くなるときには、切削用砥
石が対象物と接触するときにその砥石に加わるせん断荷
重によって切削用砥石に撓みが生じ、希望する面取り寸
法が得られなくなるおそれがある。この場合、上記の一
端支持に代えて、切削用砥石の両端面のうちモータの出
力軸に連結する側の端面の反対側の端面をも回転自在に
支持するようにすれば、すなわち切削用砥石を両端支持
状態で支持するようにすれば、切削用砥石が上記のよう
に撓むことを防止できる。
処理すなわち面取り処理を行う場合であって、切削用砥
石の回転軸線方向の長さが長くなるときには、切削用砥
石が対象物と接触するときにその砥石に加わるせん断荷
重によって切削用砥石に撓みが生じ、希望する面取り寸
法が得られなくなるおそれがある。この場合、上記の一
端支持に代えて、切削用砥石の両端面のうちモータの出
力軸に連結する側の端面の反対側の端面をも回転自在に
支持するようにすれば、すなわち切削用砥石を両端支持
状態で支持するようにすれば、切削用砥石が上記のよう
に撓むことを防止できる。
【0019】
【発明の実施の形態】(第1実施形態)図1は、本発明
に係る切削装置の一実施形態を示している。この切削装
置は、概ね円柱形状の切削用砥石1と、その砥石1を回
転駆動する電動モータ2とを有する。そのモータ2はブ
ラケット3によって支持され、そしてそのブラケット3
はレール4に沿って矢印F−F’の方向へ直線移動可能
である。ブラケット3の上側表面にはマイクロメータ6
の進退移動子、すなわちプランジャ7の先端が接触す
る。
に係る切削装置の一実施形態を示している。この切削装
置は、概ね円柱形状の切削用砥石1と、その砥石1を回
転駆動する電動モータ2とを有する。そのモータ2はブ
ラケット3によって支持され、そしてそのブラケット3
はレール4に沿って矢印F−F’の方向へ直線移動可能
である。ブラケット3の上側表面にはマイクロメータ6
の進退移動子、すなわちプランジャ7の先端が接触す
る。
【0020】マイクロメータ6の回転操作部を回してプ
ランジャ7を図の上下方向へ進退移動させれば、ブラケ
ット3を上下希望する方向へ移動させることができ、こ
れにより、モータ2従って切削用砥石1の上下方向の位
置を調節できる。符号8はクランプ装置であり、ブラケ
ット3を移動させたいときにはそのクランプ装置8を緩
め、ブラケット3を位置不動に固定したいときにはその
クランプ装置8を締める。
ランジャ7を図の上下方向へ進退移動させれば、ブラケ
ット3を上下希望する方向へ移動させることができ、こ
れにより、モータ2従って切削用砥石1の上下方向の位
置を調節できる。符号8はクランプ装置であり、ブラケ
ット3を移動させたいときにはそのクランプ装置8を緩
め、ブラケット3を位置不動に固定したいときにはその
クランプ装置8を締める。
【0021】切削用砥石1の前方位置にはレール9が配
設される。そしてそのレール9の上にスライダ11が載
せられる。このスライダ11は、図示しない駆動装置に
よって駆動されて矢印G−G’に示すように、レール9
に沿って往復直線移動する。スライダ11の上面には複
数の微***12が形成される。これらの微***12に対
応する位置のスライダ11の内部には空気吸引装置(図
示せず)が配設されており、この空気吸引装置が作動す
ると、微***12を通して外部空気がスライダ12の内
部へ吸引される。
設される。そしてそのレール9の上にスライダ11が載
せられる。このスライダ11は、図示しない駆動装置に
よって駆動されて矢印G−G’に示すように、レール9
に沿って往復直線移動する。スライダ11の上面には複
数の微***12が形成される。これらの微***12に対
応する位置のスライダ11の内部には空気吸引装置(図
示せず)が配設されており、この空気吸引装置が作動す
ると、微***12を通して外部空気がスライダ12の内
部へ吸引される。
【0022】微***12を通して行われる空気吸引は、
切削すなわち面取りの対象物であるガラス基板13を吸
着保持するために利用される。ガラス基板13は、例え
ば図2に示すように、大面積のガラス基板13’にスク
ライブ線14を刻み、さらに図3に示すように、そのス
クライブ線14の裏側から圧力Pでガラス基板13’を
押圧して切断することにより、所定形状のガラス基板1
3を形成する。
切削すなわち面取りの対象物であるガラス基板13を吸
着保持するために利用される。ガラス基板13は、例え
ば図2に示すように、大面積のガラス基板13’にスク
ライブ線14を刻み、さらに図3に示すように、そのス
クライブ線14の裏側から圧力Pでガラス基板13’を
押圧して切断することにより、所定形状のガラス基板1
3を形成する。
【0023】ガラス基板13は以上のようにして形成さ
れるので、切断面はきれいな面ではなく、特にその角部
は角張っていて人の手を傷付けるおそれがある。本実施
形態の切削装置はそのような切断面に対して面取り処理
を行うためのものである。
れるので、切断面はきれいな面ではなく、特にその角部
は角張っていて人の手を傷付けるおそれがある。本実施
形態の切削装置はそのような切断面に対して面取り処理
を行うためのものである。
【0024】図1における切削用砥石1は、例えば、図
4に示すように、モータ2の出力軸2aの先端に固着さ
れた本体部分16と、その本体部分16の外周面に形成
された複数の切削面17とを含んで構成される。各切削
面17は、内側へ円弧形状に湾曲する輪郭形状を有し、
多数の切削粒子例えばダイアモンド粒子を結合剤によっ
て本体部分16の外周面に接合することによって形成さ
れている。また、各切削面17の軸線方向の幅Wは、ガ
ラス基板13の厚さよりもわずかに大きくなっていて、
ガラス基板13の切断辺すなわち被面取り辺13a(図
1参照)の辺端が全て1個の切削面17に接触できるよ
うになっている。
4に示すように、モータ2の出力軸2aの先端に固着さ
れた本体部分16と、その本体部分16の外周面に形成
された複数の切削面17とを含んで構成される。各切削
面17は、内側へ円弧形状に湾曲する輪郭形状を有し、
多数の切削粒子例えばダイアモンド粒子を結合剤によっ
て本体部分16の外周面に接合することによって形成さ
れている。また、各切削面17の軸線方向の幅Wは、ガ
ラス基板13の厚さよりもわずかに大きくなっていて、
ガラス基板13の切断辺すなわち被面取り辺13a(図
1参照)の辺端が全て1個の切削面17に接触できるよ
うになっている。
【0025】なお、全ての切削面17は同じ種類の切削
面として形成されている。つまり、幅W、輪郭形状、ダ
イヤモンド粒子のメッシュ番号、ダイヤモンド粒子を結
合するための結合剤、ダイヤモンド粒子の粒子径等とい
った各種の条件は各切削面17に共通である。また、ガ
ラス基板13の板厚が1mm程度であれば、切削用砥石
1の長さLはL=30mm、切削面17の個数NはN=
20個程度に設定する。
面として形成されている。つまり、幅W、輪郭形状、ダ
イヤモンド粒子のメッシュ番号、ダイヤモンド粒子を結
合するための結合剤、ダイヤモンド粒子の粒子径等とい
った各種の条件は各切削面17に共通である。また、ガ
ラス基板13の板厚が1mm程度であれば、切削用砥石
1の長さLはL=30mm、切削面17の個数NはN=
20個程度に設定する。
【0026】本実施形態に係る切削用砥石及び切削装置
は以上のように構成されているので、図1に示すガラス
基板13の被面取り辺13aを面取りする場合には、ま
ず、そのガラス基板13をスライダ11上の所定位置に
載せ、さらに微***12を通して行われる空気吸引によ
ってそのガラス基板13を固定支持する。次に、モータ
2を作動して切削用砥石1を矢印Dのように回転軸線X
を中心として回転駆動する。
は以上のように構成されているので、図1に示すガラス
基板13の被面取り辺13aを面取りする場合には、ま
ず、そのガラス基板13をスライダ11上の所定位置に
載せ、さらに微***12を通して行われる空気吸引によ
ってそのガラス基板13を固定支持する。次に、モータ
2を作動して切削用砥石1を矢印Dのように回転軸線X
を中心として回転駆動する。
【0027】その後、スライダ11を図示しない駆動装
置によって駆動してレール9に沿って矢印G方向へ移動
させる。すると、そのスライダ11上のガラス基板13
の被面取り辺13aは矢印Hのように進行して切削用砥
石1の1個の切削面17(図4参照)に接触する。この
接触により、被面取り辺13aの辺端が切削面17の輪
郭形状と同じ形状に切削され、これにより該辺端が面取
りされる。
置によって駆動してレール9に沿って矢印G方向へ移動
させる。すると、そのスライダ11上のガラス基板13
の被面取り辺13aは矢印Hのように進行して切削用砥
石1の1個の切削面17(図4参照)に接触する。この
接触により、被面取り辺13aの辺端が切削面17の輪
郭形状と同じ形状に切削され、これにより該辺端が面取
りされる。
【0028】1個の切削面17を用いて面取り処理が繰
り返して行われると、その切削面17は徐々に磨耗して
ゆき、最後には十分な面取り処理ができない程度に磨耗
する。こうなった場合には、図1においてクランプ装置
8を緩め、さらにマイクロメータ6を操作して切削用砥
石1を上下移動させ、ガラス基板13の移動路に対応す
る位置に別の切削面17を持ち運ぶ。そして、それ以降
の面取り処理は新たに持ち運ばれたその別の切削面17
を用いて実行する。
り返して行われると、その切削面17は徐々に磨耗して
ゆき、最後には十分な面取り処理ができない程度に磨耗
する。こうなった場合には、図1においてクランプ装置
8を緩め、さらにマイクロメータ6を操作して切削用砥
石1を上下移動させ、ガラス基板13の移動路に対応す
る位置に別の切削面17を持ち運ぶ。そして、それ以降
の面取り処理は新たに持ち運ばれたその別の切削面17
を用いて実行する。
【0029】このように、本実施形態の切削用砥石1に
よれば、図4に示したように切削用砥石1の本体部分1
6の外周面に設けた複数の切削面17を選択的に使用で
きるので、砥石1を別のものと交換することなく、長期
間にわたって1個の砥石1を使い続けることができ、よ
って、砥石1個あたりの寿命が長くなり、しかも作業性
が著しく向上する。また、本実施形態によれば、1個の
砥石に複数個の切削面を形成することにより、1個の切
削面を持つ1個の砥石を複数個、別々に作製する場合に
比べてコストを低減できる。
よれば、図4に示したように切削用砥石1の本体部分1
6の外周面に設けた複数の切削面17を選択的に使用で
きるので、砥石1を別のものと交換することなく、長期
間にわたって1個の砥石1を使い続けることができ、よ
って、砥石1個あたりの寿命が長くなり、しかも作業性
が著しく向上する。また、本実施形態によれば、1個の
砥石に複数個の切削面を形成することにより、1個の切
削面を持つ1個の砥石を複数個、別々に作製する場合に
比べてコストを低減できる。
【0030】なお、砥石1の軸方向長さLが長くなる場
合には、それにガラス基板13が横方向から接触すると
きに、モータ2の出力軸線2aを含めて砥石1が撓むお
それがある。この撓みを防止するため、予め、砥石1に
関してモータ2の反対側に設けた支持部材18を矢印J
のように砥石1へ押し付けてそれを支持することが望ま
しい。これにより、砥石1はその両端において支持、す
なわち両端支持されることになり、その結果、撓みを防
止できる。
合には、それにガラス基板13が横方向から接触すると
きに、モータ2の出力軸線2aを含めて砥石1が撓むお
それがある。この撓みを防止するため、予め、砥石1に
関してモータ2の反対側に設けた支持部材18を矢印J
のように砥石1へ押し付けてそれを支持することが望ま
しい。これにより、砥石1はその両端において支持、す
なわち両端支持されることになり、その結果、撓みを防
止できる。
【0031】(第2実施形態)図5は、本発明に係る切
削用砥石の他の実施形態を示している。ここに示す切削
用砥石21が図4に示した先の実施形態と異なる点は、
複数の切削面17a,17b,17c,………のダイヤ
モンド粒子の分布密度すなわちメッシュ番号を異ならせ
たことである。例えば、切削面17a,17b,17
c,………の粗さをメッシュ番号700番、800番、
900番………のように変化させる。
削用砥石の他の実施形態を示している。ここに示す切削
用砥石21が図4に示した先の実施形態と異なる点は、
複数の切削面17a,17b,17c,………のダイヤ
モンド粒子の分布密度すなわちメッシュ番号を異ならせ
たことである。例えば、切削面17a,17b,17
c,………の粗さをメッシュ番号700番、800番、
900番………のように変化させる。
【0032】図1において、マイクロメータ6を回して
切削用砥石1の上下位置を変えることにより、ガラス基
板13の被面取り辺13aの移動路に対応して異なる粗
さの切削面17a,17b,17c,………を持ち運
び、希望する粗さの切削面を用いて面取りを行うことが
できる。従来であれば、切削面の粗さを変化させる場合
には、いちいち砥石を別のものと交換しなければなら
ず、非常に面倒であったが、本実施形態によればそのよ
うな面倒な交換作業を行う必要がない。
切削用砥石1の上下位置を変えることにより、ガラス基
板13の被面取り辺13aの移動路に対応して異なる粗
さの切削面17a,17b,17c,………を持ち運
び、希望する粗さの切削面を用いて面取りを行うことが
できる。従来であれば、切削面の粗さを変化させる場合
には、いちいち砥石を別のものと交換しなければなら
ず、非常に面倒であったが、本実施形態によればそのよ
うな面倒な交換作業を行う必要がない。
【0033】複数の切削面17a,17b,17c,…
……に関しては、メッシュ番号を変化させることのみな
らず、ダイヤモンド粒子を砥石本体部分に接合するため
の結合剤を各切削面17a,17b,17c,………ご
とに変化させることもできる。また、ダイヤモンド粒子
すなわち切削粒子の粒子径を各切削面17a,17b,
17c,………ごとに変化させることもできる。そし
て、切削用砥石1の上下位置を変化させることにより、
結合剤、切削粒子径等の種類として必要に応じて希望す
るものを選択して使用できる。
……に関しては、メッシュ番号を変化させることのみな
らず、ダイヤモンド粒子を砥石本体部分に接合するため
の結合剤を各切削面17a,17b,17c,………ご
とに変化させることもできる。また、ダイヤモンド粒子
すなわち切削粒子の粒子径を各切削面17a,17b,
17c,………ごとに変化させることもできる。そし
て、切削用砥石1の上下位置を変化させることにより、
結合剤、切削粒子径等の種類として必要に応じて希望す
るものを選択して使用できる。
【0034】(第3実施形態)図6は、本発明に係る切
削用砥石のさらに他の実施形態を示している。ここに示
す切削用砥石31が図4に示した先の実施形態と異なる
点は、1個の砥石に設けられる複数の切削面の輪郭形状
に変化を持たせたことである。具体的には、切削面17
aは円弧形状に湾曲する輪郭形状によって形成し、他
方、切削面17bはV字形状に窪む輪郭形状によって形
成する。円弧形状の輪郭形状を用いて面取り処理を行え
ば、いわゆるR面取りを行うことができ、一方、V字形
状に窪む輪郭形状を用いて面取り処理を行えば、いわゆ
るC面取りを行うことができる。
削用砥石のさらに他の実施形態を示している。ここに示
す切削用砥石31が図4に示した先の実施形態と異なる
点は、1個の砥石に設けられる複数の切削面の輪郭形状
に変化を持たせたことである。具体的には、切削面17
aは円弧形状に湾曲する輪郭形状によって形成し、他
方、切削面17bはV字形状に窪む輪郭形状によって形
成する。円弧形状の輪郭形状を用いて面取り処理を行え
ば、いわゆるR面取りを行うことができ、一方、V字形
状に窪む輪郭形状を用いて面取り処理を行えば、いわゆ
るC面取りを行うことができる。
【0035】この実施形態の場合でも、図1のマイクロ
メータ6を調節することにより、切削面17aを用いた
R面取りと、切削面17bを用いたC面取りとを自由に
選択できる。
メータ6を調節することにより、切削面17aを用いた
R面取りと、切削面17bを用いたC面取りとを自由に
選択できる。
【0036】(第4実施形態)図7は、本発明に係る切
削用砥石のさらに他の実施形態を示している。ここに示
す切削用砥石41が図4に示した先の実施形態と異なる
点は、1個の砥石に設けられる複数の切削面の軸方向幅
に変化を持たせたことである。具体的には、切削面17
a,17b,17c,………の軸線X方向の幅Wa,W
b,Wc,………を異ならせたことである。
削用砥石のさらに他の実施形態を示している。ここに示
す切削用砥石41が図4に示した先の実施形態と異なる
点は、1個の砥石に設けられる複数の切削面の軸方向幅
に変化を持たせたことである。具体的には、切削面17
a,17b,17c,………の軸線X方向の幅Wa,W
b,Wc,………を異ならせたことである。
【0037】この実施形態によれば、ガラス基板13
(図1参照)の板厚が変化する場合、その板厚に適合す
る幅の切削面を選ぶことにより、1個の砥石1を用いて
種々の板厚のガラス基板13に対して支障なく面取り作
業を行うことができる。なお、各切削面17a,17
b,17c,………の間のピッチP1は、互いに同じ寸
法に設定しても良いし、あるいは、各幅Wa,Wb,W
c,………に対応させて互いに異なる寸法に設定しても
良い。
(図1参照)の板厚が変化する場合、その板厚に適合す
る幅の切削面を選ぶことにより、1個の砥石1を用いて
種々の板厚のガラス基板13に対して支障なく面取り作
業を行うことができる。なお、各切削面17a,17
b,17c,………の間のピッチP1は、互いに同じ寸
法に設定しても良いし、あるいは、各幅Wa,Wb,W
c,………に対応させて互いに異なる寸法に設定しても
良い。
【0038】(その他の実施形態)以上、好ましい実施
形態を挙げて本発明を説明したが、本発明はその実施形
態に限定されるものでなく、請求の範囲に記載した発明
の範囲内で種々に改変できる。
形態を挙げて本発明を説明したが、本発明はその実施形
態に限定されるものでなく、請求の範囲に記載した発明
の範囲内で種々に改変できる。
【0039】例えば、面取りの対象物はガラス基板以外
の任意の物とすることができる。また、図1に示す切削
装置の構造は、切削用砥石1へ対象物13を供給させる
ための単なる一例であり、その他の任意の構造を採用し
ても良いことはもちろんである。
の任意の物とすることができる。また、図1に示す切削
装置の構造は、切削用砥石1へ対象物13を供給させる
ための単なる一例であり、その他の任意の構造を採用し
ても良いことはもちろんである。
【0040】
【発明の効果】本発明に係る切削用砥石及び切削装置に
よれば、砥石を回転軸線方向へ切削面のピッチ間隔分だ
け移動させることにより、対象物に対して異なった切削
面を持ち運ぶことができる。従って、1個の砥石を交換
することなく単に移動させるだけで、異なった切削面を
対象物へ持ち運んで面取り処理を行うことができる。こ
うして、砥石の交換の回数を低減できる。
よれば、砥石を回転軸線方向へ切削面のピッチ間隔分だ
け移動させることにより、対象物に対して異なった切削
面を持ち運ぶことができる。従って、1個の砥石を交換
することなく単に移動させるだけで、異なった切削面を
対象物へ持ち運んで面取り処理を行うことができる。こ
うして、砥石の交換の回数を低減できる。
【0041】また、1個の砥石に複数個の切削面を形成
するようにしたので、1個の切削面を持つ1個の砥石を
複数個、別々に作製する場合に比べてコストを低減でき
る。
するようにしたので、1個の切削面を持つ1個の砥石を
複数個、別々に作製する場合に比べてコストを低減でき
る。
【図1】本発明に係る切削装置の一実施形態を示す斜視
図である。
図である。
【図2】面取りの対象物であるガラス基板の製造方法を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図3】図2の要部を拡大して示す断面図である。
【図4】本発明に係る切削用砥石の一実施形態を一部省
略して示す側面図である。
略して示す側面図である。
【図5】本発明に係る切削用砥石の他の実施形態を一部
省略して示す側面図である。
省略して示す側面図である。
【図6】本発明に係る切削用砥石のさらに他の実施形態
を一部省略して示す側面図である。
を一部省略して示す側面図である。
【図7】本発明に係る切削用砥石のさらに他の実施形態
を一部省略して示す側面図である。
を一部省略して示す側面図である。
【図8】従来の切削方法の一例を示す斜視図である。
【図9】従来の切削方法の他の一例を示す斜視図であ
る。
る。
【図10】面取りの一態様であるC面取りを示す断面図
である。
である。
【図11】面取りの他の一態様であるR面取りを示す断
面図である。
面図である。
1 切削用砥石 2 電動モータ(砥石駆動手段) 13 ガラス基板(対象物) 13’ 大面積ガラス基板 13a 被面取り辺 17 切削面 21 切削用砥石 31 切削用砥石 41 切削用砥石 W 切削面の幅 X 軸線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Fターム(参考) 2H088 FA07 HA01 MA20 3C049 AA03 AA09 AA15 AA18 CA01 CA06 CB05 CB08 3C063 AA02 AB03 BA32 BA40 EE01 FF30
Claims (5)
- 【請求項1】 回転軸線の回りに切削面を備えた切削用
砥石において、前記切削面は前記回転軸線に沿って複数
個が互いに平行に配置されることを特徴とする切削用砥
石。 - 【請求項2】 請求項1において、複数個の切削面は互
いに種類が異なることを特徴とする切削用砥石。 - 【請求項3】 請求項2において、切削面に関する異な
る種類は、前記切削面の回転軸線方向の幅、前記切削面
の輪郭形状、前記切削面のメッシュ番号、前記切削面を
形成する切削粒子のための結合剤及び前記切削面を形成
する切削粒子の粒子径のいずれか1つ又はそれらの組み
合わせであることを特徴とする切削用砥石。 - 【請求項4】 対象物の角部を面取りするための切削装
置において、 回転軸線の回りに切削面を備えた切削用砥石と、 その切削用砥石を前記回転軸線を中心として回転させる
砥石駆動手段とを有し、 前記切削用砥石の切削面は前記回転軸線に沿って複数個
が互いに平行に配置されることを特徴とする切削装置。 - 【請求項5】 請求項4において、前記切削用砥石は前
記回転軸線上の両端において支持されることを特徴とす
る切削装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10272095A JP2000094281A (ja) | 1998-09-25 | 1998-09-25 | 切削用砥石及び切削装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10272095A JP2000094281A (ja) | 1998-09-25 | 1998-09-25 | 切削用砥石及び切削装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000094281A true JP2000094281A (ja) | 2000-04-04 |
Family
ID=17509017
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10272095A Pending JP2000094281A (ja) | 1998-09-25 | 1998-09-25 | 切削用砥石及び切削装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2000094281A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101086482B1 (ko) * | 2004-06-30 | 2011-11-25 | 엘지디스플레이 주식회사 | 표시장치의 연마기 |
WO2016098824A1 (ja) * | 2014-12-19 | 2016-06-23 | 旭硝子株式会社 | ガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法 |
CN107932320A (zh) * | 2017-11-27 | 2018-04-20 | 浙江新昌益昌高压清洗机配件有限公司 | 一种玻璃倒角打磨头 |
-
1998
- 1998-09-25 JP JP10272095A patent/JP2000094281A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101086482B1 (ko) * | 2004-06-30 | 2011-11-25 | 엘지디스플레이 주식회사 | 표시장치의 연마기 |
WO2016098824A1 (ja) * | 2014-12-19 | 2016-06-23 | 旭硝子株式会社 | ガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法 |
JPWO2016098824A1 (ja) * | 2014-12-19 | 2017-09-28 | 旭硝子株式会社 | ガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法 |
CN107932320A (zh) * | 2017-11-27 | 2018-04-20 | 浙江新昌益昌高压清洗机配件有限公司 | 一种玻璃倒角打磨头 |
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A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040913 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040921 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041117 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050510 |