JPWO2015046511A1 - プラスチック製イメージファイバ、及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
N(Nは2以上の整数)本のコアがクラッド中に設けられてなるプラスチック製イメージファイバであって、
前記コアは、
その屈折率の値が、前記コアの周辺部において、連続的に、変化しており、
前記周辺部における前記コアの中心部側の位置での屈折率の値が、前記周辺部における前記クラッド側の位置での屈折率の値よりも、大きい
ことを特徴とするプラスチック製イメージファイバを提案する。
プラスチックファイバ単線を束ねた集合体が作製されるプラスチックファイバ単線集合体作製工程と、
前記プラスチックファイバ単線集合体が加熱一体化される加熱一体化工程と、
前記加熱一体化工程で得られた一体化物が細引きされる細線化工程
とを具備してなり、
前記プラスチックファイバ単線は、
その屈折率の値が、周辺部において、連続的に変化したものである
ことを特徴とするプラスチックイメージファイバの製造方法を提案する。
図6(c)又は(d)の屈折率分布を有するファイバは、コア3中心部近傍に、屈折率の値が高い一定の領域を有している。これは、コア3の有効面積が大きいことを意味する。従って、前記図6(c)又は(d)タイプのファイバは、クロストークの問題が少なく、解像度の点で優れている。
図6(b)の屈折率分布を有するファイバは、コア3の中心部からクラッド2の周辺部の全ての領域で屈折率が連続的に変化している。これは、屈折率の変化率が小さいことを意味する。従って、図6(b)タイプのファイバは、構造不整損失が少なく、明るさの点で優れている。
≒(πd/λ){(2n1)(n2−n1)}1/2
d=コア直径
λ=伝搬光の波長
n1=クラッドの屈折率
n2=コアの屈折率
n1≒n2
ガラス円筒容器(内径70mm)が、70℃の空気恒温槽中に、水平に、設置された。前記円筒容器は回転(500回転/分)している。この条件下で、前記円筒容器の回転軸に平行な一方の端部に設けられた注入口から、混合物が注入された。前記混合物は、重合開始剤と、分子量調節用の連鎖移動剤と、低屈折率モノマ(2,2,2−トリフルオロエチルメタクリレート:重合体の屈折率1.42)と、高屈折率モノマ(メチルメタクリレート:重合体の屈折率1.49)との混合物であった。前記低屈折率モノマのみが注入された。前記高屈折率モノマのみが注入された。すなわち、前記円筒容器の最外周部には、前記低屈折率モノマのみが注入された。前記円筒容器の最内周部には、前記高屈折率モノマのみが注入された。前記円筒容器の中間部に、前記混合物が注入された。前記中間部において、内周側には前記高屈折率モノマの割合が多く、外周側には前記低屈折率モノマが多い。前記モノマの組成比は略連続的に変化していた。前記モノマの注入速度(堆積速度)は1mm/時間であった。注入時間は25時間であった。注入後も、回転が3時間に亘って行われた。この後、加熱(120℃,3時間)が行われた。これにより、屈折率分布パイプ10(図10参照)が得られた。前記パイプ10の最外周は直径70mm、最内周が直径20mmであった。前記パイプ10の屈折率分布が示される(図10の下方位置)。前記パイプ10の最内周位置(中心から10mm)での屈折率はn2(1.49)であった。前記パイプ10の最外周位置(中心から35mm)での屈折率はn1(1.42)であった。中間位置における屈折率は、1.49から1.42に、略連続的に、変化していた。
実施例1では、パイプ10が作製され、前記パイプ10に対して線引き(細線化)が行われた。
実施例2に準じて行われた。前記プリフォームロッド11と同様なプリフォームロッド20が得られた。この後、前記プリフォームロッド20がパイプ21内に挿入された(図13参照)。パイプ21は2,2,2−トリフルオロエチルメタクリレート重合体製である。この複合体の屈折率分布が示される(図13の下方位置)。この後、実施例1(図12の工程)に準じて行われた。
実施例1に準じて行われた。前記パイプ10と同様なパイプ(最外周が直径70mm、最内周が直径57mm)22が得られた。前記パイプ22の最内周位置(中心から28.5mm)での屈折率はn2(1.49)であった。前記パイプ22の最外周位置(中心から35mm)での屈折率はn1(1.42)であった。中間位置における屈折率は、1.49から1.42に、略連続的に、変化していた。
直径56mmのポリスチレンロッド(屈折率:1.59)が、最外周が直径70mm、最内周が直径57mmのポリメチルメタクリレートパイプ(屈折率1.49)中に、挿入された。この後、前記複合体に対して、実施例1(図12の工程)に準じた処理が、行われた。本比較例のプラスチック製イメージファイバの屈折率分布は図3(b)型(ステップ型)であった。
直径56mmのポリメチルメタクリレート製ロッド(屈折率:1.49)が、最外周が直径70mm、最内周が直径57mmの2,2,2−トリフルオロエチルメタクリレート製パイプ(屈折率:1.42)中に、挿入された。この後、前記複合体に対して、実施例1(図12の工程)に準じた処理が、行われた。本比較例のプラスチック製イメージファイバの屈折率分布は図3(b)型(ステップ型)であった。
2 クラッド
3 コア
10,21 パイプ
11,20 プリフォームロッド
12,18 加熱炉
13,19 ローラ
14 細線
15 細線
16 ポリメチルメタクリレート製パイプ
17 集合体
22 パイプ
23 プリフォームロッド
Claims (14)
- N(Nは2以上の整数)本のコアがクラッド中に設けられてなるプラスチック製イメージファイバであって、
前記コアは、
その屈折率の値が、前記コアの周辺部において、連続的に、変化しており、
前記周辺部における前記コアの中心部側の位置での屈折率の値が、前記周辺部における前記クラッド側の位置での屈折率の値よりも、大きい
ことを特徴とするプラスチック製イメージファイバ。 - 前記コアの径が1μm〜20μmであり、
前記コアの本数が1000本以上であり、
前記クラッドの外径が4mm以下である
ことを特徴とする請求項1のプラスチック製イメージファイバ。 - 前記ファイバは、
前記クラッドに接している位置での前記コアの屈折率の値と、前記コアに接している位置での前記クラッドの屈折率の値とが同じである
ことを特徴とする請求項2のプラスチック製イメージファイバ。 - 前記ファイバは、
前記コアの周辺部から、前記クラッドにおける前記コア近傍側までの位置において、その屈折率の値が、単調減少関数で表される
ことを特徴とする請求項3のプラスチック製イメージファイバ。 - 前記ファイバは、
前記コアの中心部から、前記クラッドにおける前記コア近傍側までの位置において、その屈折率の値が、単調減少関数で表される
ことを特徴とする請求項4のプラスチック製イメージファイバ。 - [n2(前記コアにおける最大屈折率)−n1(前記クラッドにおける最小屈折率)]≧0.05である
ことを特徴とする請求項1〜請求項5いずれかのプラスチック製イメージファイバ。 - 前記ファイバは、
前記コアの周辺部から、前記クラッドにおける前記コア近傍側までの位置において、その屈折率の変化率が連続である
ことを特徴とする請求項4のプラスチック製イメージファイバ。 - 前記ファイバは、
前記コアの中心部から、前記クラッドにおける前記コア近傍側までの位置において、その屈折率の変化率が連続である
ことを特徴とする請求項5のプラスチック製イメージファイバ。 - プラスチックファイバ単線を束ねた集合体が作製されるプラスチックファイバ単線集合体作製工程と、
前記プラスチックファイバ単線集合体が加熱一体化される加熱一体化工程と、
前記加熱一体化工程で得られた一体化物が細引きされる細線化工程
とを具備してなり、
前記プラスチックファイバ単線は、
その屈折率の値が、周辺部において、連続的に変化したものである
ことを特徴とするプラスチックイメージファイバの製造方法。 - 前記プラスチックファイバ単線は、
その屈折率の値が、周辺部において、単調減少関数で表される
ことを特徴とする請求項9のプラスチックイメージファイバの製造方法。 - 前記プラスチックファイバ単線は、
その屈折率の値が、中心部から周辺部にかけて、単調減少関数で表される
ことを特徴とする請求項10のプラスチックイメージファイバの製造方法。 - 前記プラスチックファイバ単線は、
その周辺部において、所定厚だけ、屈折率が同じ値である
ことを特徴とする請求項9〜請求項11いずれかのプラスチックイメージファイバの製造方法。 - N(Nは2以上の整数)本のコアがクラッド中に設けられてなるプラスチック製イメージファイバであって、
前記プラスッチク製イメージファイバは、
コアの径が1μm〜20μmであり、
前記コアの本数が1000本以上であり、
前記クラッドの外径が4mm以下である
ことを特徴とする請求項9〜請求項12いずれかのプラスチックイメージファイバの製造方法。 - N(Nは2以上の整数)本のコアがクラッド中に設けられてなるプラスチック製イメージファイバであって、
[n2(前記コアにおける最大屈折率)−n1(前記クラッドにおける最小屈折率)]≧0.05である
ことを特徴とする請求項9〜請求項13いずれかのプラスチック製イメージファイバの製造方法。
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