JPWO2011078313A1 - 合わせガラス用中間膜、合わせガラス用多層中間膜及び合わせガラス - Google Patents

Abstract

遮音性に優れており、かつ発泡の発生及び発泡の成長を抑制できる合わせガラスを得ることができる合わせガラス用中間膜、並びに該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラス用多層中間膜を提供する。合わせガラス用中間膜２は、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する。熱可塑性樹脂に占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分の割合は７．４％以上であるか、又は、熱可塑性樹脂に占める、ポリスチレン換算分子量１００万以上の高分子量成分の割合は９％以上である。合わせガラス用多層中間膜１は、合わせガラス用中間膜２と、該合わせガラス用中間膜２の一方の面２ａに積層されており、かつ熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第２の合わせガラス用中間膜３とを備える。

Description

本発明は、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する合わせガラス用中間膜に関し、より詳細には、遮音性に優れており、かつ発泡が生じ難い合わせガラスを得ることができる合わせガラス用中間膜、並びに該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラス用多層中間膜及び合わせガラスに関する。

合わせガラスは、外部衝撃を受けて破損してもガラスの破片の飛散量が少なく、安全性に優れている。このため、上記合わせガラスは、自動車、鉄道車両、航空機、船舶及び建築物等に広く使用されている。上記合わせガラスは、一対のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み込むことにより、製造されている。

上記合わせガラス用中間膜の一例として、下記の特許文献１には、ポリビニルアセタール樹脂１００重量部と、トリエチレングリコールモノ−２−エチルヘキサノエートとトリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエートとの混合物２０〜６０重量部とを含有する中間膜が開示されている。

また、下記の特許文献２には、アセタール化度が６０〜８５モル％のポリビニルアセタール樹脂１００重量部と、アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩の内の少なくとも一種の金属塩０．００１〜１．０重量部と、３０重量部以上の可塑剤とを含む遮音層が開示されている。この遮音層は、単層で中間膜として用いられ得る。

さらに、下記の特許文献２には、上記遮音層と他の層とが積層された多層中間膜も記載されている。遮音層に積層される他の層は、アセタール化度が６０〜８５モル％のポリビニルアセタール樹脂１００重量部と、アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩の内の少なくとも一種の金属塩０．００１〜１．０重量部と、３０重量部以下の可塑剤とを含む。

特開２００１−０９７７４５号公報 特開２００７−０７０２００号公報

上記特許文献１に記載の中間膜を用いて合わせガラスを構成した場合には、合わせガラスの２０００Ｈｚ付近の周波数領域における遮音性が充分ではなく、従ってコインシデンス効果による遮音性の低下が避けられないことがある。特に、この合わせガラスの２０℃付近での遮音性が充分ではないことがある。

ここで、コインシデンス効果とは、ガラス板に音波が入射したとき、ガラス板の剛性と慣性とによって、ガラス面上を横波が伝播して横波と入射音とが共鳴し、その結果、音の透過が起こる現象をいう。

上記特許文献２に記載の遮音層を単層で中間膜として用いて合わせガラスを構成した場合でも、合わせガラスの２０℃付近での遮音性が十分ではないことがある。
また、上記特許文献２に記載の遮音層と他の層とが積層された多層中間膜を用いて合わせガラスを構成した場合には、合わせガラスの２０℃付近での遮音性をある程度高めることができる。しかし、多層中間膜が上記遮音層を有するため、該多層中間膜を用いた合わせガラスに発泡が生じることがある。

さらに、近年、合わせガラスの遮音性を高めるために、中間膜中の可塑剤の含有量を多くすることが検討されている。中間膜中の可塑剤の含有量を多くすると、合わせガラスの遮音性を改善できる。しかしながら、可塑剤の含有量を多くすると、合わせガラスに発泡が生じることがある。

本発明の目的は、発泡の発生及び発泡の成長を抑制できる合わせガラスを得ることができる合わせガラス用中間膜、並びに該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラス用多層中間膜及び合わせガラスを提供することである。

本発明の限定的な目的は、遮音性に優れており、かつ発泡の発生及び発泡の成長を抑制できる合わせガラスを得ることができる合わせガラス用中間膜、並びに該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラス用多層中間膜及び合わせガラスを提供することである。

本発明の広い局面によれば、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有し、該熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分の割合が７．４％以上であるか、又は、上記熱可塑性樹脂がポリスチレン換算分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分の割合が９％以上である、合わせガラス用中間膜が提供される。

本発明に係る合わせガラス用中間膜のある特定の局面では、熱可塑性樹脂と可塑剤とが含有され、上記熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分の割合が７．４％以上である。

本発明に係る合わせガラス用中間膜の他の特定の局面では、上記熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂である。
本発明に係る合わせガラス用中間膜の他の特定の局面では、上記ポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率は３１モル％以下である。

本発明に係る合わせガラス用中間膜のさらに他の特定の局面では、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、上記可塑剤の含有量が４０〜８０重量部の範囲内である。

本発明に係る合わせガラス用中間膜のある特定の局面では、熱可塑性樹脂と可塑剤とが含有され、上記熱可塑性樹脂がポリスチレン換算分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分の割合が９％以上である。

本発明に係る合わせガラス用多層中間膜は、本発明に従って構成された合わせガラス用中間膜を第１の合わせガラス用中間膜として備え、上記第１の合わせガラス用中間膜の一方の面に積層されており、かつ熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第２の合わせガラス用中間膜をさらに備える。

本発明に係る合わせガラス用多層中間膜のある特定の局面では、上記第１の合わせガラス用中間膜中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量は、上記第２の合わせガラス用中間膜中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量よりも多い。

本発明に係る合わせガラス用多層中間膜の他の特定の局面では、上記第１の合わせガラス用中間膜の他方の面に積層されており、かつ熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第３の合わせガラス用中間膜がさらに備えられる。

本発明に係る合わせガラス用多層中間膜のさらに他の特定の局面では、上記第１の合わせガラス用中間膜中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量は、上記第３の合わせガラス用中間膜中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量よりも多い。

なお、例えば、上記第１の合わせガラス用中間膜と上記第２の合わせガラス用中間膜との間で、可塑剤が移行することがある。
本発明に係る合わせガラス用多層中間膜の別の特定の局面では、上記第１の合わせガラス用中間膜中の上記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であり、該ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度が８モル％以下であり、かつアセタール化度が７０モル％以上である。

本発明に係る合わせガラス用多層中間膜のさらに別の特定の局面では、上記第１の合わせガラス用中間膜中の上記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であり、該ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度が８モル％を超える。

本発明に係る合わせガラスは、第１，第２の合わせガラス構成部材と、該第１，第２の合わせガラス構成部材の間に挟み込まれた中間膜又は多層中間膜とを備えており、該中間膜又は多層中間膜が、本発明に従って構成された合わせガラス用中間膜又は合わせガラス用多層中間膜である。

本発明に係る合わせガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有し、該熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分の割合が７．４％以上であるか、又は上記熱可塑性樹脂がポリスチレン換算分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分の割合が９％以上であるので、合わせガラスを構成するのに用いられた場合、合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長を抑制できる。さらに、得られた合わせガラスの遮音性を高めることができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る合わせガラス用多層中間膜を模式的に示す断面図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る合わせガラス用中間膜を模式的に示す断面図である。 図３は、図１に示す合わせガラス用多層中間膜を用いた合わせガラスの一例を模式的に示す断面図である。

以下、本発明の詳細を説明する。
本発明に係る合わせガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する。該熱可塑性樹脂は、絶対分子量１００万以上の高分子量成分（以下、高分子量成分Ｘと記載することがある）を含むか、又は上記熱可塑性樹脂は、ポリスチレン換算分子量（以下、分子量ｙと記載することがある）１００万以上の高分子量成分（以下、高分子量成分Ｙと記載することがある）を含む。該高分子量成分Ｘ，Ｙは、熱可塑性樹脂である。本発明に係る合わせガラス用中間膜では、上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｘの割合が７．４％以上であるか、又は上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｙの割合が９％以上である。

図１に、本発明の一実施形態に係る合わせガラス用多層中間膜を模式的に断面図で示す。
図１に示す多層中間膜１は、第１の中間膜２と、第１の中間膜２の一方の面２ａ（第１の面）に積層された第２の中間膜３と、第１の中間膜２の他方の面２ｂ（第２の面）に積層された第３の中間膜４とを備える。多層中間膜１は、合わせガラスを得るために用いられる。多層中間膜１は、合わせガラス用多層中間膜である。第１〜第３の中間膜２〜４は、合わせガラス用中間膜である。

本実施形態では、第１の中間膜２は中間層であり、かつ第２，第３の中間膜３，４は表面層である。このように、第２，第３の中間膜３，４の双方を用いることが好ましい。ただし、第３の中間膜４を用いずに、第２の中間膜３のみを用いてもよい。第２，第３の中間膜３，４の外側の表面３ａ，４ａに、他の合わせガラス用中間膜がさらに積層されていてもよい。

第１〜第３の中間膜２〜４はそれぞれ、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する。第１の中間膜２に含まれている熱可塑性樹脂は、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘを含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｘの割合は７．４％以上である。第１の中間膜２に含まれている熱可塑性樹脂は、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｙの割合が９％以上であってもよい。

なお、上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｘの割合は、上記絶対分子量を測定する際に得られる熱可塑性樹脂成分のピーク面積に占める、上記高分子量成分Ｘに相当する領域の面積の割合を百分率（％）で表した値で定義される。また、上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｙの割合は、上記ポリスチレン換算分子量を測定する際に得られる熱可塑性樹脂成分のピーク面積に占める、上記高分子量成分Ｙに相当する領域の面積の割合を百分率（％）で表した値で定義される。

第２，第３の中間膜３，４の組成は、第１の中間膜２の組成と異なることが好ましい。第２，第３の中間膜３，４に含まれている熱可塑性樹脂は、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘを含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｘの割合が７．４％以上であってもよく、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｙの割合が９％以上であってもよい。

図２に、本発明の一実施形態に係る合わせガラス用中間膜を模式的に断面図で示す。
図２に示す合わせガラス用中間膜２１は、単層の中間膜である。中間膜２１は、合わせガラスを得るために用いられる。中間膜２１は、合わせガラス用中間膜である。

中間膜２１は、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する。中間膜２１中に含まれている熱可塑性樹脂は、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘを含み、かつ熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｘの割合は７．４％以上である。中間膜２１に含まれている熱可塑性樹脂は、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｙの割合が９％以上であってもよい。

単層の中間膜２１よりも、多層中間膜１の方が好ましい。第１の中間膜２の両面に第２，第３の中間膜３，４が積層されている場合には、第１の中間膜２の接着力が低くても、第２，第３の中間膜３，４の接着力を高くすることにより、多層中間膜１と合わせガラス構成部材との接着力を高めることができる。このため、合わせガラスの耐貫通性をより一層高めることができる。

さらに、多層中間膜１の場合には、単層の中間膜２１の場合と比べて、合わせガラスに発泡が生じやすい傾向がある。特に、第１の中間膜２中の熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量が、第２，第３の中間膜３，４中の熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量よりも多いと、発泡がより一層生じやすい傾向がある。さらに、発泡が一旦生じると、発生した発泡が核となり、発泡が成長する傾向がある。しかし、本実施形態では、第１の中間膜２に含まれている熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分を上記特定の割合で含むので、合わせガラスに発泡が生じるのを抑制できる。第１の中間膜２に含まれている熱可塑性樹脂の分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを上記特定の割合で含んでいても、合わせガラスに発泡が生じるのを抑制できる。

合わせガラスの遮音性をより一層高め、かつ発泡の発生及び発泡の成長をより一層抑制する観点からは、中間膜１，２，２１に含まれている熱可塑性樹脂に占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘの割合の好ましい下限は８％、より好ましい下限は８．５％、更に好ましい下限は９％、特に好ましい下限は９．５％、最も好ましい下限は１０％である。合わせガラスの遮音性をより一層高め、かつ発泡の発生及び発泡の成長を更に一層抑制できることから、高分子量成分Ｘの割合は、好ましくは１１％以上、より好ましくは１２％以上、更に好ましくは１４％以上、特に好ましくは１６％以上である。上記高分子量成分Ｘの割合の好ましい上限は特に限定されないが、好ましい上限は４０％、より好ましい上限は３０％、更に好ましい上限は２５％である。

中間膜１，２，２１中の熱可塑性樹脂が、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを含む場合には、高分子量成分Ｙを含む単層の中間膜及び多層の中間膜の内の高分子量成分Ｙを含む中間膜（第１の合わせガラス用中間膜）に含まれている熱可塑性樹脂に占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙの割合の好ましい下限は１０％、より好ましい下限は１１％、更に好ましい下限は１１．５％、特に好ましい下限は１２％である。合わせガラスの遮音性をより一層高め、かつ発泡の発生及び発泡の成長を更に一層抑制できることから、高分子量成分Ｙの割合は、好ましくは１２．５％以上、より好ましくは１３．５％以上、更に好ましくは１４％以上、特に好ましくは１５％以上、最も好ましくは１８％以上である。上記高分子量成分Ｙの割合の上限は特に限定されないが、好ましい上限は４０％、より好ましい上限は３０％、更に好ましい上限は２５％である。高分子量成分Ｙの割合が上記下限以上であると、合わせガラスの遮音性をより一層高め、かつ発泡の発生及び発泡の成長をより一層抑制することができる。

合わせガラスの耐貫通性をより一層高める観点からは、多層中間膜１及び単層の中間膜２１の厚みの好ましい下限は０．０５ｍｍ、より好ましい下限は０．２５ｍｍ、好ましい上限は３ｍｍ、より好ましい上限は１．５ｍｍである。多層中間膜１及び単層の中間膜２１の厚みが上記好ましい下限及び上記好ましい上限をそれぞれ満たすと、合わせガラスの耐貫通性及び透明性をより一層高めることができる。

（熱可塑性樹脂）
中間膜２〜４，２１に含まれている上記熱可塑性樹脂の種類は特に限定されない。上記熱可塑性樹脂は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記熱可塑性樹脂としては、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−アクリル共重合体樹脂、ポリウレタン樹脂及びポリビニルアルコール樹脂等が挙げられる。

上記熱可塑性樹脂の重量平均分子量の好ましい下限は１００，０００、より好ましい下限は３００，０００、好ましい上限は１０，０００，０００、より好ましい上限は５，０００，０００である。上記熱可塑性樹脂の重量平均分子量が上記好ましい下限を切ると、中間膜の強度が低下することがある。上記熱可塑性樹脂の重量平均分子量が上記好ましい上限を超えると、得られる中間膜の強度が強くなりすぎることがある。なお、上記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定によるポリスチレン換算での重量平均分子量を示す。

上記熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂であることが好ましい。ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤との併用により、合わせガラス構成部材に対する中間膜又は多層中間膜の接着力をより一層高くすることができる。上記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂である場合には、上記高分子量成分Ｘ，Ｙはポリビニルアセタール樹脂である。

さらに、上記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂である場合には、中間膜又は多層中間膜を用いた合わせガラスに発泡が特に生じやすい傾向がある。しかし、ポリビニルアセタール樹脂が、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ又は分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを上記特定の割合で含むので、合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長を充分に抑制できる。

中間層である中間膜２及び単層の中間膜２１がポリビニルアセタール樹脂を含む場合には、中間膜２，２１に含まれているポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率（水酸基量）は、３１モル％以下であることが好ましい。この場合には、合わせガラスの遮音性をより一層高くすることができる。なお、ポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率が低いと、ポリビニルアセタール樹脂の親水性が低くなる。このため、可塑剤の含有量を多くすることができ、この結果、合わせガラスの遮音性をより一層高くすることができる。

中間膜２，２１に含まれている上記ポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率の好ましい下限は１３モル％、より好ましい下限は１８モル％、更に好ましい下限は２０モル％、特に好ましい下限は２１．５モル％、より好ましい上限は３０モル％、更に好ましい上限は２８モル％、特に好ましい上限は２６モル％である。上記水酸基の含有率が上記好ましい下限を満たすと、中間膜２，２１の接着力をより一層高くすることができる。上記水酸基の含有率が上記好ましい上限を満たすと、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。さらに、多層中間膜１及び中間膜２１の柔軟性が高くなり、多層中間膜１及び中間膜２１の取扱性をより一層高めることができる。

中間膜３，４がポリビニルアセタール樹脂を含む場合には、中間膜３，４に含まれているポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率の好ましい下限は２６モル％、より好ましい下限は２７モル％、更に好ましい下限は２８モル％、好ましい上限は３５モル％、より好ましい上限は３３モル％、更に好ましい上限は３２モル％、特に好ましい上限は３１．５モル％である。上記水酸基の含有率が上記好ましい下限を満たすと、中間膜３，４の接着力をより一層高くすることができる。上記水酸基の含有率が上記好ましい上限を満たすと、多層中間膜１の柔軟性が高くなり、多層中間膜１の取扱性をより一層高めることができる。

合わせガラスの遮音性をより一層高める観点からは、中間膜２に含まれているポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率は、中間膜３，４に含まれているポリビニルアセタール樹脂の水酸基の各含有率よりも低いことが好ましい。合わせガラスの遮音性をさらに一層高める観点からは、中間膜２に含まれているポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率は、中間膜３，４に含まれているポリビニルアセタール樹脂の水酸基の各含有率よりも１モル％以上低いことが好ましく、３モル％以上低いことがより好ましく、５モル％以上低いことが更に好ましく、７モル％以上低いことが特に好ましい。

上記ポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタール樹脂の水酸基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

中間膜２，２１がポリビニルアセタール樹脂を含む場合には、中間膜２，２１に含まれている上記ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度（アセチル基量）の好ましい下限は０．１モル％、より好ましい下限は０．４モル％、更に好ましい下限は０．８モル％、好ましい上限は３０モル％、より好ましい上限は２５モル％、更に好ましい上限は２０モル％、特に好ましい上限は１５モル％である。中間膜３，４がポリビニルアセタール樹脂を含む場合には、中間膜３，４に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度の好ましい下限は０．１モル％、より好ましい下限は０．４モル％、好ましい上限は２０モル％、より好ましい上限は５モル％、更に好ましい上限は２モル％、特に好ましい上限は１．５モル％である。上記アセチル化度が上記好ましい下限を満たすと、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤との相溶性がより一層高くなり、かつ中間膜及び多層中間膜のガラス転移温度を十分に低下させることができる。上記アセチル化度が上記好ましい上限を満たすと、中間膜及び多層中間膜の耐湿性をより一層高めることができる。

合わせガラスの遮音性をより一層高める観点からは、中間膜２に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度は、中間膜３，４に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度よりも高いことが好ましい。合わせガラスの遮音性をさらに一層高める観点からは、中間膜２に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度は、中間膜３，４に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度よりも０．１モル％以上高いことが好ましく、１モル％以上高いことがより好ましく、５モル％以上高いことが更に好ましく、１０モル％以上高いことが特に好ましい。

合わせガラスの遮音性をより一層高める観点からは、中間膜２に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度は、中間膜３，４に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度よりも高いことが好ましい。

上記アセチル化度は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記アセタール基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。

絶対分子量１００万以上の高分子量成分を上記特定の割合で含む中間膜２，２１がポリビニルアセタール樹脂を含む場合には、中間膜２，２１に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度の好ましい下限は５０モル％、より好ましい下限は５３モル％、更に好ましい下限は６０モル％、特に好ましい下限は６３モル％、好ましい上限は８５モル％、より好ましい上限は８０モル％、更に好ましい上限は７８モル％である。中間膜３，４がポリビニルアセタール樹脂を含む場合には、中間膜３，４に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度の好ましい下限は５５モル％、より好ましい下限は６０モル％、更に好ましい下限は６５モル％、特に好ましい下限は６７モル％、好ましい上限は７５モル％、より好ましい上限は７２モル％、更に好ましい上限は７１モル％である。上記アセタール化度が上記好ましい下限を満たすと、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤との相溶性がより一層高くなり、かつ中間膜及び多層中間膜のガラス転移温度を十分に低下させることができる。上記アセタール化度が上記好ましい上限を満たすと、ポリビニルアセタール樹脂を製造するために必要な反応時間を短縮できる。

上記アセタール化度は、アセタール基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。
上記アセタール化度は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、アセチル基量とビニルアルコール量（水酸基の含有率）とを測定し、得られた測定結果からモル分率を算出し、ついで、１００モル％からアセチル基量とビニルアルコール量とを差し引くことにより算出され得る。

なお、ポリビニルアセタール樹脂がポリビニルブチラール樹脂である場合は、上記アセタール化度（ブチラール化度）及びアセチル基量は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により測定された結果から算出され得る。

中間膜２，２１がポリビニルアセタール樹脂を含む場合、中間膜２，２１の遮音性がより一層高くなることから、上記ポリビニルアセタール樹脂は、アセチル化度ａが８モル％以下であり、かつアセタール化度ａが７０モル％以上であるポリビニルアセタール樹脂Ａ、又はアセチル化度ｂが８モル％を超えるポリビニルアセタール樹脂Ｂであることが好ましい。上記ポリビニルアセタール樹脂は、アセチル化度ａが８モル％以下であり、かつアセタール化度ａが７０モル％以上であるポリビニルアセタール樹脂Ａであってもよく、アセチル化度ｂが８モル％を超えるポリビニルアセタール樹脂Ｂであってもよい。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセチル化度ａの上限は８モル％、好ましい上限は７．５モル％、より好ましい上限は７モル％、更に好ましい上限は６．５モル％、特に好ましい上限は５モル％、好ましい下限は０．１モル％、より好ましい下限は０．５モル％、更に好ましい下限は０．８モル％、特に好ましい下限は１モル％である。上記アセチル化度ａが上記上限以下及び上記下限以上であると、可塑剤の移行を容易に制御でき、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセタール化度ａの下限は７０モル％、好ましい下限は７０．５モル％、より好ましい下限は７１モル％、更に好ましい下限は７１．５モル％、特に好ましい下限は７２モル％、好ましい上限は８５モル％、より好ましい上限は８３モル％、更に好ましい上限は８１モル％、特に好ましい上限は７９モル％である。上記アセタール化度ａが上記下限以上であると、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。上記アセタール化度ａが上記上限以下であると、ポリビニルアセタール樹脂Ａを製造するために必要な反応時間を短縮できる。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ａの水酸基の含有率ａの好ましい下限は１８モル％、より好ましい下限は１９モル％、更に好ましい下限は２０モル％、特に好ましい下限は２１モル％、好ましい上限は３１モル％、より好ましい上限は３０モル％、更に好ましい上限は２９モル％、特に好ましい上限は２８モル％である。上記水酸基の含有率ａが上記好ましい下限を満たすと、中間膜の接着力をより一層高くすることができる。上記水酸基の含有率ａが上記好ましい上限を満たすと、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ａはポリビニルブチラール樹脂であることが好ましい。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂのアセチル化度ｂは、８モル％を超え、好ましい下限は９モル％、より好ましい下限は９．５モル％、更に好ましい下限は１０モル％、特に好ましい下限は１０．５モル％、好ましい上限は３０モル％、より好ましい上限は２８モル％、更に好ましい上限は２６モル％、特に好ましい上限は２４モル％である。上記アセチル化度ｂが上記下限以上であると、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。上記アセチル化度ｂが上記上限以下であると、ポリビニルアセタール樹脂Ｂを製造するために必要な反応時間を短縮できる。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂのアセタール化度ｂの好ましい下限は５０モル％、より好ましい下限は５３モル％、更に好ましい下限は５５モル％、特に好ましい下限は６０モル％、好ましい上限は８０モル％、より好ましい上限は７８モル％、更に好ましい上限は７６モル％、特に好ましい上限は７４モル％である。上記アセタール化度ｂが上記下限以上であると、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。上記アセタール化度ｂが上記上限以下であると、ポリビニルアセタール樹脂Ｂを製造するために必要な反応時間を短縮できる。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂの水酸基の含有率ｂの好ましい下限は１８モル％、より好ましい下限は１９モル％、更に好ましい下限は２０モル％、特に好ましい下限は２１モル％、好ましい上限は３１モル％、より好ましい上限は３０モル％、更に好ましい上限は２９モル％、特に好ましい上限は２８モル％である。上記水酸基の含有率ｂが上記好ましい下限を満たすと、中間膜の接着力をより一層高くすることができる。上記水酸基の含有率ｂが上記好ましい上限を満たすと、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂはポリビニルブチラール樹脂であることが好ましい。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ａ及び上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することで得られる。上記アルデヒドは炭素数１〜１０のアルデヒドであることが好ましく、炭素数４又は５のアルデヒドであることがより好ましい。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ａ及び上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂは、重合度が１６００〜３０００のポリビニルアルコールＸをアルデヒドでアセタール化することで得られるポリビニルアセタール樹脂であることが好ましい。合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長を充分に抑制できることから、上記ポリビニルアルコールＸの重合度は、１７００以上であることが好ましく、１７００を超えることが好ましく、１８００以上であることが好ましく、２０００以上であることが好ましく、２１００以上であることが好ましく、２２００以上であることが好ましく、２９００以下であることが好ましく、２８００以下であることが好ましい。上記重合度は、平均重合度を示す。なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。

（絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ又は分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを含むポリビニルアセタール樹脂の製造方法）
絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ又は分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを上記下限以上の割合で含む熱可塑性樹脂の一例として、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ又は分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを含むポリビニルアセタール樹脂の具体的な製造方法を以下説明する。

まず、ポリビニルアルコールを用意する。該ポリビニルアルコールは、例えば、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。上記ポリビニルアルコールのけん化度は、一般に７０〜９９．９モル％の範囲内であり、７５〜９９．８モル％の範囲内であることが好ましく、８０〜９９．８モル％の範囲内であることがより好ましい。

上記ポリビニルアルコールの重合度の好ましい下限は２００、より好ましい下限は５００、更に好ましい下限は１，０００、特に好ましい下限は１，５００、好ましい上限は３，０００、より好ましい上限は２，９００、更に好ましい上限は２，８００、特に好ましい上限は２，７００である。上記重合度が低すぎると、合わせガラスの耐貫通性が低下する傾向がある。上記重合度が高すぎると、中間膜の成形が困難となることがある。

次に、上記ポリビニルアルコールとアルデヒドとを触媒を用いて反応させ、ポリビニルアルコールをアセタール化する。このとき、上記ポリビニルアルコールを含む溶液を用いてもよい。該ポリビニルアルコールを含む溶液に用いられる溶媒としては、水等が挙げられる。

中間膜２，２１に含まれているポリビニルアセタール樹脂の製造方法は、ポリビニルアルコールとアルデヒドとを触媒を用いて反応させ、ポリビニルアルコールをアセタール化することにより、ポリビニルアセタール樹脂を得る製造方法であることが好ましい。

中間膜２，２１の製造方法は、ポリビニルアルコールとアルデヒドとを触媒を用いて反応させ、ポリビニルアルコールをアセタール化することにより、ポリビニルアセタール樹脂を得る工程と、得られたポリビニルアセタール樹脂と可塑剤とを混合した混合物を用いて、合わせガラス用中間膜を得る工程とを備えることが好ましい。この合わせガラス用中間膜を得る工程において、又は合わせガラス用中間膜を得た後に、該合わせガラス用中間膜に、第２の合わせガラス用中間膜を積層することにより、更に必要に応じて第３の合わせガラス用中間膜を積層することにより、多層中間膜を得ることができる。また、中間膜２１、及び、第２の合わせガラス用中間膜を共押出することにより多層中間膜を製造してもよく、中間膜２１、第２の合わせガラス用中間膜、及び、第３の合わせガラス用中間膜を共押出することにより多層中間膜を製造してもよい。

上記アルデヒドは特に限定されない。上記アルデヒドとして、一般には、炭素数が１〜１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１〜１０のアルデヒドとしては、例えば、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド及びベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド又はｎ−バレルアルデヒドが好ましく、ｎ−ブチルアルデヒドがより好ましい。上記アルデヒドは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

絶対分子量１００万以上又は分子量ｙが１００万以上の高分子量成分Ｘ，Ｙを上記特定の割合で含むポリビニルアセタール樹脂を容易に得る観点からは、例えば、アルデヒドによるアセタール化反応の前又は途中で、隣接するポリビニルアルコールの主鎖を架橋させるために、ジアルデヒド等の架橋剤を添加する方法や、過剰のアルデヒドを投入することにより、分子間のアセタール化反応を進行させる方法や、重合度が高いポリビニルアルコールを添加する方法等が挙げられる。また、これらの方法は単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。

上記触媒は、酸触媒であることが好ましい。該酸触媒としては、硝酸、塩酸、硫酸、リン酸及びパラトルエンスルホン酸等が挙げられる。
上記ポリスチレン換算分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定によるポリスチレン換算での分子量を示す。上記熱可塑性樹脂に占める、上記分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙの割合（％）は、上記熱可塑性樹脂のＧＰＣによるポリスチレン換算分子量の測定時に、ＲＩ検出器で検出されるピーク面積のうち、分子量ｙが１００万以上の領域に相当する面積の割合から算出される。なお、ピーク面積とは、測定の対象となる成分のピークとベースラインとの間の面積を意味する。

ポリスチレン換算分子量は、例えば、以下のようにして測定される。
ポリスチレン換算分子量を測定するために、分子量既知のポリスチレン標準試料のＧＰＣ測定を行う。ポリスチレン標準試料（昭和電工社製「Ｓｈｏｄｅｘ Ｓｔａｎｄａｒｄ ＳＭ−１０５」、「Ｓｈｏｄｅｘ Ｓｔａｎｄａｒｄ ＳＨ−７５」）としては、重量平均分子量５８０、１，２６０、２，９６０、５，０００、１０，１００、２１，０００、２８，５００、７６，６００、１９６，０００、６３０，０００、１，１３０，０００、２，１９０，０００、３，１５０，０００、３，９００，０００の１４試料を用いる。それぞれの標準試料ピークのピークトップが示す溶出時間に対して重量平均分子量をプロットし得られる近似直線を検量線として使用する。例えば、表面層と中間層と表面層とがこの順に積層された多層中間膜における中間層中の熱可塑性樹脂に占める、上記分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙの割合（％）を測定する場合、恒温恒湿室（湿度３０％（±３％）、温度２３℃）に１ヶ月放置した多層中間膜から表面層と中間層とを剥離する。剥離された中間層をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させ、０．１重量％の溶液を調製する。得られた溶液をＧＰＣ装置により分析し、中間層中の熱可塑性樹脂のピーク面積を測定する。次いで、中間層中の熱可塑性樹脂の溶出時間と検量線から、中間層中の熱可塑性樹脂のポリスチレン換算分子量が１００万以上の領域に相当する面積を算出する。中間層中の熱可塑性樹脂のポリスチレン換算分子量が１００万以上の領域に相当する面積を、中間層中の熱可塑性樹脂のピーク面積で除算した値を百分率（％）で表すことにより、上記熱可塑性樹脂に占める、上記分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙの割合（％）を算出できる。例えば、Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ（ＧＰＣ）装置（日立ハイテク社製「ＲＩ：Ｌ２４９０、オートサンプラー：Ｌ−２２００、ポンプ：Ｌ−２１３０、カラムオーブン：Ｌ−２３５０、カラム：ＧＬ−Ａ１２０−ＳとＧＬ−Ａ１００ＭＸ−Ｓの直列」）を用いて、ポリスチレン換算分子量を測定することができる。

（可塑剤）
中間膜２〜４，２１に含まれている上記可塑剤は特に限定されない。上記可塑剤として、従来公知の可塑剤を用いることができる。上記可塑剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記可塑剤としては、例えば、一塩基性有機酸エステル及び多塩基性有機酸エステル等の有機エステル可塑剤、並びに有機リン酸可塑剤及び有機亜リン酸可塑剤などのリン酸可塑剤等が挙げられる。なかでも、有機エステル可塑剤が好ましい。上記可塑剤は液状可塑剤であることが好ましい。

上記一塩基性有機酸エステルとしては、特に限定されず、例えば、グリコールと一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステル、並びにトリエチレングリコール又はトリプロピレングリコールと一塩基性有機酸とのエステル等が挙げられる。上記グリコールとしては、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール及びトリプロピレングリコール等が挙げられる。上記一塩基性有機酸としては、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ−オクチル酸、２−エチルヘキシル酸、ｎ−ノニル酸及びデシル酸等が挙げられる。

上記多塩基性有機酸エステルとしては、特に限定されず、例えば、多塩基性有機酸と、炭素数４〜８の直鎖又は分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物が挙げられる。上記多塩基性有機酸としては、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸等が挙げられる。

上記有機エステル可塑剤としては、特に限定されず、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジ−ｎ−オクタノエート、トリエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、ジブチルセバケート、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジペート、エチレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，３−プロピレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，４−ブチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、ジプロピレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルペンタノエート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリエート、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ヘキシルシクロヘキシル、アジピン酸ヘプチルとアジピン酸ノニルとの混合物、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ジイソデシル、アジピン酸ヘプチルノニル、セバシン酸ジブチル、油変性セバシン酸アルキド、及びリン酸エステルとアジピン酸エステルとの混合物等が挙げられる。これら以外の有機エステル可塑剤を用いてもよい。上述のアジピン酸エステル以外の他のアジピン酸エステルを用いてもよい。

上記有機リン酸可塑剤としては、特に限定されず、例えば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート及びトリイソプロピルホスフェート等が挙げられる。

上記可塑剤は、下記式（１）で表されるジエステル可塑剤であることが好ましい。このジエステル可塑剤の使用により、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。

上記式（１）中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数５〜１０の有機基を表し、Ｒ３は、エチレン基、イソプロピレン基又はｎ−プロピレン基を表し、ｐは３〜１０の整数を表す。上記式（１）中のＲ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数６〜１０の有機基であることが好ましい。

上記可塑剤は、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）及びトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート（３ＧＨ）の内の少なくとも一種を含むことが好ましく、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエートを含むことがより好ましい。

合わせガラス用中間膜における上記可塑剤の含有量は特に限定されない。
熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘを上記特定の割合で含む中間膜２，２１の場合は、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、上記可塑剤の含有量の好ましい下限は４０重量部、より好ましい下限は５０重量部、更に好ましい下限は５５重量部、特に好ましい下限は６０重量部、好ましい上限は８０重量部、より好ましい上限は７８重量部、更に好ましい上限は７５重量部、特に好ましい上限は７２重量部である。熱可塑性樹脂の分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを上記特定の割合で含む中間膜２，２１の場合にも、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、上記可塑剤の含有量の好ましい下限は４０重量部、より好ましい下限は５０重量部、更に好ましい下限は５５重量部、特に好ましい下限は６０重量部、好ましい上限は８０重量部、より好ましい上限は７８重量部、更に好ましい上限は７５重量部、特に好ましい上限は７２重量部である。上記可塑剤の含有量が上記好ましい下限を満たすと、合わせガラスの耐貫通性をより一層高めることができる。上記可塑剤の含有量が上記好ましい上限を満たすと、中間膜及び多層中間膜の透明性をより一層高めることができる。

中間膜３，４の場合には、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、上記可塑剤の含有量の好ましい下限は２５重量部、より好ましい下限は３０重量部、更に好ましい下限は３５重量部、好ましい上限は５０重量部、より好ましい上限は４５重量部、更に好ましい上限は４３重量部、特に好ましい上限は３８重量部である。上記可塑剤の含有量が上記好ましい下限を満たすと、中間膜の接着力が高くなり、合わせガラスの耐貫通性をより一層高めることができる。上記可塑剤の含有量が上記好ましい上限を満たすと、中間膜及び多層中間膜の透明性をより一層高めることができる。

合わせガラスの遮音性をより一層高める観点からは、中間膜２の熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量は、中間膜３，４の熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量よりも多いことが好ましい。合わせガラスの遮音性をさらに一層高める観点からは、中間膜２の熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量は、中間膜３，４の熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量よりも５重量部以上多いことが好ましく、１０重量部以上多いことがより好ましく、１５重量部以上多いことが更に好ましく、２０重量部以上多いことが特に好ましい。

（他の成分）
中間膜２〜４，２１はそれぞれ、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、染料、接着力調整剤、耐湿剤、蛍光増白剤及び赤外線吸収剤等の添加剤を含有していてもよい。

（合わせガラス）
本発明に係る合わせガラス用中間膜及び合わせガラス用多層中間膜はそれぞれ、合わせガラスを得るために用いられる。
図３に、図１に示す多層中間膜１を用いた合わせガラスの一例を模式的に断面図で示す。

図３に示す合わせガラス１１は、第１の合わせガラス構成部材１２と、第２の合わせガラス構成部材１３と、多層中間膜１とを備える。多層中間膜１は、第１，第２の合わせガラス構成部材１２，１３の間に挟み込まれている。

第１の合わせガラス構成部材１２は、第２の中間膜３の外側の表面３ａに積層されている。第２の合わせガラス構成部材１３は、第３の中間膜４の外側の表面４ａに積層されている。従って、合わせガラス１１は、第１の合わせガラス構成部材１２と、第２の中間膜３と、第１の中間膜２と、第３の中間膜４と、第２の合わせガラス構成部材１３とがこの順で積層されて構成されている。

第１，第２の合わせガラス構成部材１２，１３としては、ガラス板及びＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム等が挙げられる。合わせガラスには、２枚のガラス板の間に中間膜又は多層中間膜が挟み込まれている合わせガラスだけでなく、ガラス板とＰＥＴフィルム等との間に中間膜又は多層中間膜が挟み込まれている合わせガラスも含まれる。合わせガラスは、ガラス板を備えた積層体であり、少なくとも１枚のガラス板が用いられていることが好ましい。

上記ガラス板としては、無機ガラス及び有機ガラスが挙げられる。上記無機ガラスとしては、フロート板ガラス、熱線吸収板ガラス、熱線反射板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、及び線入り板ガラス等が挙げられる。上記有機ガラスは、無機ガラスに代用される合成樹脂ガラスである。上記有機ガラスとしては、ポリカーボネート板及びポリ（メタ）アクリル樹脂板等が挙げられる。上記ポリ（メタ）アクリル樹脂板としては、ポリメチル（メタ）アクリレート板等が挙げられる。

第１，第２の合わせガラス構成部材１２，１３の厚みは、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。また、合わせガラス構成部材１２，１３がガラス板である場合に、該ガラス板の厚みは、１〜３ｍｍの範囲内であることが好ましい。合わせガラス構成部材１２，１３がＰＥＴフィルムである場合に、該ＰＥＴフィルムの厚みは、０．０３〜０．５ｍｍの範囲内であることが好ましい。

合わせガラスの製造方法は特に限定されない。例えば、第１，第２の合わせガラス構成部材の間に、中間膜又は多層中間膜を挟んで、押圧ロールに通したり、又はゴムバックに入れて減圧吸引したりして、第１，第２の合わせガラス構成部材と中間膜又は多層中間膜との間に残留する空気を脱気する。その後、約７０〜１１０℃で予備接着して積層体を得る。次に、積層体をオートクレーブに入れたり、又はプレスしたりして、約１２０〜１５０℃及び１〜１．５ＭＰａの圧力で圧着する。このようにして、合わせガラスを得ることができる。

合わせガラスは、自動車、鉄道車両、航空機、船舶及び建築物等に使用できる。合わせガラスは、これら以外にも使用できる。合わせガラスは、自動車のフロントガラス、サイドガラス、リアガラス又はルーフガラス等に使用できる。

以下に実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。本発明はこれら実施例のみに限定されない。
先ず、以下のポリビニルアセタール樹脂Ａ〜Ｑ、Ｕ〜Ｚを合成した。

（合成例１）
ポリビニルアセタール樹脂Ａの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度８７．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として３５重量％塩酸を、塩酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４．２ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７０ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、３５重量％塩酸を、塩酸濃度が３．９重量％となるように添加し、４５℃に加熱し、４５℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ａを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ａに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１１．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ａに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１３．８％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ａの数平均分子量は１０２，０００、重量平均分子量は７５０，０００、水酸基の含有率は２２．３モル％、アセチル化度は１２．５モル％、ブチラール化度は６５．２モル％であった。

（合成例２）
ポリビニルアセタール樹脂Ｂの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度８７．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として３５重量％塩酸を、塩酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４．２ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、３５重量％塩酸を、塩酸濃度が３．９重量％となるように添加し、４５℃に加熱し、４５℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｂを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｂに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１５．４％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｂに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１７．３％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｂの数平均分子量は１０５，０００、重量平均分子量は１，１７５，０００、水酸基の含有率は２２．０モル％、アセチル化度は１２．５モル％、ブチラール化度は６５．５モル％であった。

（合成例３）
ポリビニルアセタール樹脂Ｃの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度８７．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として３５重量％塩酸を、塩酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４．２ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１８６ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、３５重量％塩酸を、塩酸濃度が３．９重量％となるように添加し、４５℃に加熱し、４５℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｃを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｃに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は２０．９％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｃに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は２４．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｃの数平均分子量は１２０，０００、重量平均分子量は２，５６５，０００、水酸基の含有率は２３．０モル％、アセチル化度は１２．５モル％、ブチラール化度は６４．５モル％であった。

（合成例４）
ポリビニルアセタール樹脂Ｄの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２４００ｍｌ、平均重合度１７００、けん化度９９．２モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．４５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド２７ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１８１ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．１重量％となるように添加し、４８℃に加熱し、４８℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｄを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｄに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は８％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｄに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は９．１％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｄの数平均分子量は１００，０００、重量平均分子量は５２０，０００、水酸基の含有率は２１．７モル％、アセチル化度は０．８モル％、ブチラール化度は７７．５モル％であった。

（合成例５）
ポリビニルアセタール樹脂Ｅの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３０００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度８７．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１６５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．３重量％となるように添加し、４２℃に加熱し、４２℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｅを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｅに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１６．４％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｅに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１８．７％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｅの数平均分子量は１２５，０００、重量平均分子量は１，０６２，０００、水酸基の含有率は２７．０モル％、アセチル化度は１２．５モル％、ブチラール化度は６０．５モル％であった。

（合成例６）
ポリビニルアセタール樹脂Ｆの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度１７００、けん化度９９．２モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として３５重量％塩酸を、塩酸濃度が０．２重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド２３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１４３ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、３５重量％塩酸を、塩酸濃度が１．８重量％となるように添加し、６０℃に加熱し、６０℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｆを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｆの数平均分子量は１２５，０００、重量平均分子量は１，０６２，０００、水酸基の含有率は３０．４モル％、アセチル化度は０．８モル％、ブチラール化度は６８．８モル％であった。

（合成例７）
ポリビニルアセタール樹脂Ｇの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３０００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度８７．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４．２ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１６５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．３重量％となるように添加し、５５℃に加熱し、５５℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｇを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｇに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は７．３％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｇに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は８．８％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｇの数平均分子量は８５，０００、重量平均分子量は５０９，０００、水酸基の含有率は２３．０モル％、アセチル化度は１２．５モル％、ブチラール化度は６４．５モル％であった。

（合成例８）
ポリビニルアセタール樹脂Ｈの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２４００ｍｌ、平均重合度１７００、けん化度９９．２モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．４５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド２７ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１８１ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．１重量％となるように添加し、５５℃に加熱し、５５℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｈを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｈに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は６．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｈに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は７．６％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｈの数平均分子量は１１２，０００、重量平均分子量は５００，０００、水酸基の含有率は２１．２モル％、アセチル化度は０．８モル％、ブチラール化度は７８．０モル％であった。

（合成例９）
ポリビニルアセタール樹脂Ｉの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３０００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度８６．９モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１８０ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．７重量％となるように添加し、５２℃に加熱し、５２℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｉを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｉに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は９％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｉに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１１．６％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｉの数平均分子量は１６５，０００、重量平均分子量は５５０，０００、水酸基の含有率は２２．９モル％、アセチル化度は１３．１モル％、ブチラール化度は６４．０モル％であった。

（合成例１０）
ポリビニルアセタール樹脂Ｊの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度２５００、けん化度９９．２モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド２００ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．０重量％となるように添加し、５２℃に加熱し、５２℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｊを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｊに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は９．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｊに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１１．８％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｊの数平均分子量は１６７，０００、重量平均分子量は４４８，０００、水酸基の含有率は２１．２モル％、アセチル化度は０．８モル％、ブチラール化度は７８．０モル％であった。

（合成例１１）
ポリビニルアセタール樹脂Ｋの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３０００ｍｌ、平均重合度２３２０、けん化度９４．４モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド２０５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．３重量％となるように添加し、５１℃に加熱し、５１℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｋを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｋに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は９．８％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｋに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１２．０％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｋの数平均分子量は１５５，０００、重量平均分子量は５３０，０００、水酸基の含有率は２１．９モル％、アセチル化度は５．６モル％、ブチラール化度は７２．５モル％であった。

（合成例１２）
ポリビニルアセタール樹脂Ｌの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度１７００、けん化度８７．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．９重量％となるように添加し、５３℃に加熱し、５３℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｌを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｌに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は７．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｌに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は９．０％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｌの数平均分子量は１５８，０００、重量平均分子量は５４６，０００、水酸基の含有率は２３．５モル％、アセチル化度は１２．５モル％、ブチラール化度は６４．０モル％であった。

（合成例１３）
ポリビニルアセタール樹脂Ｍの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３２００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度９９．２モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．４重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１７ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７０ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．１重量％となるように添加し、５５℃に加熱し、５５℃で２．５時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｍを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｍに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は６．９％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｍに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は８．４％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｍの数平均分子量は１４８，０００、重量平均分子量は４１０，０００、水酸基の含有率は２０．４モル％、アセチル化度は０．８モル％、ブチラール化度は７８．８モル％であった。

（合成例１４）
ポリビニルアセタール樹脂Ｎの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３２００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度８７．８モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１１ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１６０ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．７重量％となるように添加し、５７℃に加熱し、５７℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｎを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｎに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は７．２％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｎに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は８．９％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｎの数平均分子量は１５２，０００、重量平均分子量は４３０，０００、水酸基の含有率は２３．４モル％、アセチル化度は１２．２モル％、ブチラール化度は６４．４モル％であった。

（合成例１５）
ポリビニルアセタール樹脂Ｏ合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３０００ｍｌ、平均重合度２０００、けん化度９３．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１１ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７０ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．８重量％となるように添加し、５８℃に加熱し、５８℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｏを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｏに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は６．６％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｏに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は７．６％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｏの数平均分子量は１３８，０００、重量平均分子量は４０２，０００、水酸基の含有率は２０．４モル％、アセチル化度は６．５モル％、ブチラール化度は７３．１モル％であった。

（合成例１６）
ポリビニルアセタール樹脂Ｐの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度１７００、けん化度９８．９モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．７重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１５ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．６重量％となるように添加し、５２℃に加熱し、５２℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｐを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｐに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は５．３％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｐに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は６．８％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｐの数平均分子量は１４０，０００、重量平均分子量は３９０，０００、水酸基の含有率は２１．０モル％、アセチル化度は１．１モル％、ブチラール化度は７７．９モル％であった。

（合成例１７）
ポリビニルアセタール樹脂Ｑの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３３５０ｍｌ、平均重合度１７００、けん化度８７．８モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１５ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１５０ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．７重量％となるように添加し、５７℃に加熱し、５７℃で２．５時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｑを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｑに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は５．１％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｑに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は６．４％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｑの数平均分子量は１４３，０００、重量平均分子量は３９５，０００、水酸基の含有率は２２．８モル％、アセチル化度は１２．２モル％、ブチラール化度は６５．０モル％であった。

（合成例１８）
ポリビニルアセタール樹脂Ｕの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３２００ｍｌ、平均重合度２３８０、けん化度９０．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．５５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１８０ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．８重量％となるように添加し、５５℃に加熱し、５５℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｕを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｕに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は９．４％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｕに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１１．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｕの数平均分子量は１７０,０００、重量平均分子量は５３０,０００、水酸基の含有率は２３モル％、アセチル化度は９．５モル％、ブチラール化度は６７．５モル％であった。

（合成例１９）
ポリビニルアセタール樹脂Ｖの合成：
ポリビニルアセタール樹脂Ｖの合成：

攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３４００ｍｌ、平均重合度２４５０、けん化度８２．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度１．９重量％となるように添加し、５５℃に加熱し、５５℃で２．５時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｖを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｖに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は８．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｖに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１０．９％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｖの数平均分子量は１５０,０００、重量平均分子量は５００,０００、水酸基の含有率は２３．２モル％、アセチル化度は１７．５モル％、ブチラール化度は５９．３モル％であった。

（合成例２０）
ポリビニルアセタール樹脂Ｗの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３５００ｍｌ、平均重合度２５００、けん化度７７．７モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１５ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１８５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．０重量％となるように添加し、５１℃に加熱し、５１℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｗを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｗに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１２．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｗに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｗの数平均分子量は１７０,０００、重量平均分子量は６５０,０００、水酸基の含有率は２４モル％、アセチル化度は２２．３モル％、ブチラール化度は５３．７モル％であった。

（合成例２１）
ポリビニルアセタール樹脂Ｘの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２９００ｍｌ、平均重合度１７００、けん化度９２．６モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド２００ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．１重量％となるように添加し、５０℃に加熱し、５０℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｘを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｘに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１７．３％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｘに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１９．８％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｘの数平均分子量は１６０,０００、重量平均分子量は６７０,０００、水酸基の含有率は２２モル％、アセチル化度は７．４モル％、ブチラール化度は７０．６モル％であった。

（合成例２２）
ポリビニルアセタール樹脂Ｙの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３３００ｍｌ、平均重合度２３５０、けん化度９５．８モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド２００ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．３重量％となるように添加し、５２℃に加熱し、５２℃で２．５時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｙを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｙに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１４．２％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｙに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１７．６％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｙの数平均分子量は１６０,０００、重量平均分子量は６２０,０００、水酸基の含有率は２１．９モル％、アセチル化度は４．２モル％、ブチラール化度は７３．９モル％であった。

（合成例２３）
ポリビニルアセタール樹脂Ｚの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３７００ｍｌ、平均重合度２４００、けん化度９８．７モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１７ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド２０５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．３重量％となるように添加し、５３℃に加熱し、５３℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｚを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｚに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１１．３％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｚに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１５．３％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｚの数平均分子量は１６５,０００、重量平均分子量は６００,０００、水酸基の含有率は２０．５モル％、アセチル化度は１．３モル％、ブチラール化度は７８．２モル％であった。

また、下記のポリビニルブチラール樹脂Ｒ〜Ｔを用意した。
ポリビニルブチラール樹脂Ｒ：水酸基の含有率：３０．４モル％、アセチル化度：０．８モル％、ブチラール化度：６８．８モル％
ポリビニルブチラール樹脂Ｓ：水酸基の含有率：３０．５モル％、アセチル化度：０．８モル％、ブチラール化度：６８．７モル％

ポリビニルブチラール樹脂Ｔ：水酸基の含有率：３０．７モル％、アセチル化度：０．８モル％、ブチラール化度：６８．５モル％
得られたポリビニルアセタール樹脂Ａ〜Ｚを用いて、以下のようにして、合わせガラス用多層中間膜及び合わせガラスを作製した。

（実施例１）
（１）多層中間膜の作製
得られたポリビニルブチラール樹脂Ａ１００重量部に、可塑剤としてのトリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）６０重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、中間層用樹脂組成物を得た。さらに、得られたポリビニルブチラール樹脂Ｆ１００重量部に、可塑剤としてのトリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）３７．５重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、表面層用樹脂組成物を得た。

得られた中間層用樹脂組成物及び表面層用樹脂組成物を用いて、共押出することにより、表面層（厚み３５０μｍ）と中間層（厚み１００μｍ）と表面層（厚み３５０μｍ）とが順に積層された多層中間膜を作製した。

（２）耐貫通性試験に用いる合わせガラスの作製
得られた多層中間膜を縦３０ｃｍ×横３０ｃｍの大きさに切断した。次に、透明なフロートガラス（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）２枚の間に、多層中間膜を挟み込み、積層体を得た。この積層体をゴムバック内に入れ、２．６ｋＰａの真空度で２０分間脱気した後、脱気したままオーブン内に移し、更に９０℃で３０分間保持して真空プレスし、積層体を予備圧着した。オートクレーブ中で１３５℃及び圧力１．２ＭＰａの条件で、予備圧着された積層体を２０分間圧着し、耐貫通性試験に用いる合わせガラスを得た。

（３）遮音性測定に用いる合わせガラスの作製
多層中間膜を縦３０ｃｍ×横２．５ｃｍの大きさに切断し、透明なフロートガラス（縦３０ｃｍ×横２．５ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）を用いたこと以外は耐貫通性試験に用いる合わせガラスと同様の方法で、遮音性測定に用いる合わせガラスを得た。

（４）発泡試験Ａ及びＢに用いる合わせガラスの作製
得られた多層中間膜を縦３０ｃｍ×横１５ｃｍの大きさに切断し、温度２３℃の環境下にて、１０時間保管した。なお、得られた多層中間膜の両面にはエンボスが形成されており、そのエンボスの十点平均粗さは３０μｍであった。切断された多層中間膜において、多層中間膜の端部から縦方向にそれぞれ内側に向かって８ｃｍの位置と、多層中間膜の端部から横方向にそれぞれ内側に向かって５ｃｍの位置との交点４箇所に、直径６ｍｍの貫通孔を作製した。

透明なフロートガラス（縦３０ｃｍ×横１５ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）２枚の間に、貫通孔を有する多層中間膜を挟み込み、積層体を得た。積層体の外周縁は、熱融着により端部から幅２ｃｍをシール剤により封止することにより、エンボスに残留した空気及び貫通孔に残留した空気を封じ込めた。この積層体を１３５℃、圧力１．２ＭＰａの条件で２０分間圧着することで、残留した空気を多層中間膜中に溶かし込み、発泡試験に用いる合わせガラスを得た。

（実施例２〜２１及び比較例１〜９）
第１〜第３の中間膜の組成を下記の表１〜３に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、多層中間膜及び合わせガラスを作製した。

（評価）
（１）遮音性
合わせガラスをダンピング試験用の振動発生機（振研社製「加振機Ｇ２１−００５Ｄ」）により加振し、そこから得られた振動特性を機械インピーダンス測定装置（リオン社製「ＸＧ−８１」）にて増幅し、振動スペクトルをＦＦＴスペクトラムアナライザー（横河ヒューレッドパッカード社製「ＦＦＴアナライザー ＨＰ３５８２Ａ」）により解析した。

このようにして得られた損失係数と合わせガラスとの共振周波数との比から、２０℃における音周波数（Ｈｚ）と音響透過損失（ｄＢ）との関係を示すグラフを作成し、音周波数２，０００Ｈｚ付近における極小の音響透過損失（ＴＬ値）を求めた。このＴＬ値が高いほど、遮音性が高くなる。ＴＬ値が３５ｄＢ以上の場合を「○」、ＴＬ値が３５ｄＢ未満の場合を「×」として、結果を下記の表１〜３に示した。

（２）発泡試験Ａ（発泡の状態）
発泡試験Ａに用いる合わせガラスを、各多層中間膜について５枚作製し、５０℃のオーブン内に１００時間放置した。放置後の合わせガラスにおいて、発泡の有無及び発泡の大きさを平面視にて目視で観察し、発泡の状態を下記の判定基準で判定した。
［発泡試験Ａにおける発泡の状態の判定基準］
５枚の合わせガラスに発生した発泡を、楕円で近似し、その楕円面積を発泡面積とした。５枚の合わせガラスにて観察された楕円面積の平均値を求め、合わせガラスの面積（３０ｃｍ×１５ｃｍ）に対する楕円面積の平均値（発泡面積）の割合（百分率）を求めた。
○○：５枚全ての合わせガラスに発泡が観察されなかった
○：楕円面積の平均値（発泡面積）の割合が５％未満であった
△：楕円面積の平均値（発泡面積）の割合が５％以上、１０％未満であった
×：楕円面積の平均値（発泡面積）の割合が１０％以上であった

（３）発泡試験Ｂ（発泡の状態）
発泡試験Ｂに用いる合わせガラスを、各多層中間膜について３０枚作製し、５０℃のオーブン内に２４時間放置した。放置後の合わせガラスにおいて、目視で発泡が観察された合わせガラスの枚数を確認し、下記の判定基準で判定した。
［発泡試験Ｂにおける発泡の状態の判定基準］
○○：目視で発泡が観察された合わせガラスは５枚以下であった
○：目視で発泡が観察された合わせガラスは６枚以上１０枚以下であった
△：目視で発泡が観察された合わせガラスは１１枚以上１５枚以下であった
×：目視で発泡が観察された合わせガラスは１６枚以上であった

（４）耐貫通性
耐貫通性試験に用いる合わせガラス（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ）を、表面温度が２３℃となるように調整した。次いで、ＪＩＳ Ｒ３２１２に準拠して、４ｍの高さから、６枚の合わせガラスに対してそれぞれ、質量２２６０ｇ及び直径８２ｍｍの剛球を、合わせガラスの中心部分に落下させた。６枚の合わせガラス全てについて、剛球が衝突した後５秒以内に剛球が貫通しなかった場合を合格とした。剛球が衝突した後５秒以内に剛球が貫通しなかった合わせガラスが３枚以下であった場合は不合格とした。４枚の場合には、新しく６枚の合わせガラスの耐貫通性を評価した。５枚の場合には、新しく１枚の合わせガラスを追加試験し、剛球が衝突した後５秒以内に剛球が貫通しなかった場合を合格とした。同様の方法で、５ｍ及び６ｍの高さから、６枚の合わせガラスに対してそれぞれ、質量２２６０ｇ及び直径８２ｍｍの剛球を、合わせガラスの中心部分に落下させ、合わせガラスの耐貫通性を評価した。

（絶対分子量の測定）
上述した合成例１〜５，７〜２３に記載の高分子量成分Ｘ，Ｙの割合を求めるための絶対分子量及びポリスチレン換算分子量は、得られた多層中間膜から表面層と中間層とを剥離して、以下のようにして求めた値である。

絶対分子量を測定するために、まず多層中間膜を恒温恒湿室（湿度３０％（±３％）、温度２３℃）に１ヶ月放置した。１ヶ月放置後、多層中間膜から表面層と中間層とを剥離した。剥離された中間層をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させ、０．１重量％の溶液を調製した。得られた溶液をＧｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ（ＧＰＣ）装置（日立ハイテク社製「ＲＩ：Ｌ２４９０、オートサンプラー：Ｌ−２２００、ポンプ：Ｌ−２１３０、カラムオーブン：Ｌ−２３５０、カラム：ＧＬ−Ａ１２０−ＳとＧＬ−Ａ１００ＭＸ−Ｓの直列」）により分析した。また、このＧＰＣ装置にはＧＰＣ用光散乱検出器（ＶＩＳＣＯＴＥＫ社製「Ｍｏｄｅｌ２７０（ＲＡＬＳ＋ＶＩＳＣＯ）」）が接続されており、各検出器によるクロマトグラムの分析ができる。ＲＩ検出器及びＲＡＬＳ検出器のクロマトグラムにおけるポリビニルブチラール樹脂成分のピークを、解析ソフト（ＯｍｎｉＳＥＣ）を用いて解析することにより、ポリビニルブチラール樹脂の各溶出時間における絶対分子量を求めた。ＲＩ検出器で検出されるポリビニルブチラール樹脂のピーク面積に占める、ポリビニルブチラール樹脂の絶対分子量が１００万以上となる領域の面積の割合を百分率（％）で表した。

クロマトグラムにおける各成分のピークには以下の式が成り立つ。
Ａ_ＲＩ＝ｃ×（ｄｎ／ｄｃ）×Ｋ_ＲＩ ・・・式（１）
Ａ_ＲＡＬＳ＝ｃ×Ｍ×（ｄｎ／ｄｃ）^２×Ｋ_ＲＡＬＳ ・・・式（２）

ここで、ｃは溶液中のポリマー濃度、（ｄｎ／ｄｃ）は屈折率増分、Ｍは絶対分子量、Ｋは装置定数である。
具体的な測定手順として、まず、ｃ、Ｍ、および（ｄｎ／ｄｃ）が既知であるポリスチレン標準試料（ＶＩＳＣＯＴＥＫ社製 ＰｏｌｙＣＡＬ（登録商標） ＴＤＳ−ＰＳ−ＮＢ Ｍｗ＝９８３９０ ｄｎ／ｄｃ＝０．１８５）を用い、０．１重量％のＴＨＦ溶液を調製する。得られたポリスチレン溶液のＧＰＣ測定結果から式（１）及び（２）を用いて、各検出器の装置定数Ｋを求める。

次に、剥離した中間層をＴＨＦに溶解させ、ＴＨＦ溶液を調製する。得られたポリビニルブチラール樹脂溶液のＧＰＣ測定結果から式（１）及び（２）を用いて、ポリビニルブチラール樹脂の絶対分子量Ｍを求めた。
ただし、中間層（ポリビニルブチラール樹脂と可塑剤とを含む）について分析を行うためには、ポリビニルブチラール樹脂溶液中のポリビニルブチラール樹脂の濃度を求める必要がある。ポリビニルブチラール樹脂の濃度の求め方は、以下の（可塑剤の含有量の測定）の結果から計算した。

（分子量ｙの測定）
上記絶対分子量の測定方法と同様にして、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によるポリスチレン換算分子量を測定して、ＲＩ検出器で検出されるピーク面積（ＧＰＣの測定結果）のうち、分子量が１００万以上の領域に相当する面積の割合から、ポリビニルブチラール樹脂に占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙの割合（％）を算出した。

ポリスチレン換算分子量を測定するために、分子量既知のポリスチレン標準試料のＧＰＣ測定を行う。ポリスチレン標準試料（昭和電工社製「Ｓｈｏｄｅｘ Ｓｔａｎｄａｒｄ ＳＭ−１０５」、「Ｓｈｏｄｅｘ Ｓｔａｎｄａｒｄ ＳＨ−７５」）としては、重量平均分子量５８０、１，２６０、２，９６０、５，０００、１０，１００、２１，０００、２８，５００、７６，６００、１９６，０００、６３０，０００、１，１３０，０００、２，１９０，０００、３，１５０，０００、３，９００，０００の１４試料を用いた。それぞれの標準試料ピークのピークトップが示す溶出時間に対して重量平均分子量をプロットし得られる近似直線を検量線として使用した。恒温恒湿室（湿度３０％（±３％）、温度２３℃）に１ヶ月放置した多層中間膜から表面層と中間層とを剥離した。剥離された中間層をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させ、０．１重量％の溶液を調製した。得られた溶液をＧＰＣ装置により分析し、中間層中の熱可塑性樹脂のピーク面積を測定した。次いで、中間層中の熱可塑性樹脂の溶出時間と検量線から、中間層中の熱可塑性樹脂のポリスチレン換算分子量が１００万以上の領域に相当する面積を算出した。中間層中の熱可塑性樹脂のポリスチレン換算分子量が１００万以上の領域に相当する面積を、中間層中の熱可塑性樹脂のピーク面積で除算した値を百分率（％）で表すことにより、上記熱可塑性樹脂に占める、上記分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙの割合（％）を算出した。

（可塑剤の含有量の測定）
可塑剤の含有量が、１０重量％、１５重量％、２０重量％、２５重量％、３０重量％、３５重量％、４０重量％、４５重量％及び５０重量％となるように、ＴＨＦに可塑剤を溶解させ、可塑剤−ＴＨＦ溶液を調製した。得られた可塑剤−ＴＨＦ溶液をＧＰＣ測定し、可塑剤のピーク面積を求めた。可塑剤の濃度に対し可塑剤のピーク面積をプロットし、近似直線を得た。次に、中間層をＴＨＦに溶解させたＴＨＦ溶液をＧＰＣ測定し、可塑剤のピーク面積から近似直線を用いることにより、可塑剤の含有量を求めた。

結果を下記の表１〜３に示す。下記の表１〜３において、「ＰＶＢ」はポリビニルブチラールを示し、「ＰＶＡ」はポリビニルアルコールを示し、「３ＧＯ」はトリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエートを示し、「３ＧＨ」はトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレートを示す。

１…多層中間膜
２…第１の中間膜
２ａ…一方の面
２ｂ…他方の面
３…第２の中間膜
３ａ…外側の表面
４…第３の中間膜
４ａ…外側の表面
１１…合わせガラス
１２…第１の合わせガラス構成部材
１３…第２の合わせガラス構成部材
２１…中間膜

Claims (14)

1. 熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有し、
   前記熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ前記熱可塑性樹脂に占める、前記高分子量成分の割合が７．４％以上であるか、又は、前記熱可塑性樹脂がポリスチレン換算分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ前記熱可塑性樹脂に占める、前記高分子量成分の割合が９％以上である、合わせガラス用中間膜。
2. 熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有し、
   前記熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ前記熱可塑性樹脂に占める、前記高分子量成分の割合が７．４％以上である、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
3. 前記熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂である、請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜。
4. 前記ポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率が３１モル％以下である、請求項３に記載の合わせガラス用中間膜。
5. 前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、前記可塑剤の含有量が４０〜８０重量部の範囲内である、請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜。
6. 熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有し、
   前記熱可塑性樹脂がポリスチレン換算分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ前記熱可塑性樹脂に占める、前記高分子量成分の割合が９％以上である、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
7. 請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜を第１の合わせガラス用中間膜として備え、
   前記第１の合わせガラス用中間膜の一方の面に積層されており、かつ熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第２の合わせガラス用中間膜をさらに備える、合わせガラス用多層中間膜。
8. 前記第１の合わせガラス用中間膜中の前記熱可塑性樹脂１００重量部に対する前記可塑剤の含有量が、前記第２の合わせガラス用中間膜中の前記熱可塑性樹脂１００重量部に対する前記可塑剤の含有量よりも多い、請求項７に記載の合わせガラス用多層中間膜。
9. 前記第１の合わせガラス用中間膜の他方の面に積層されており、かつ熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第３の合わせガラス用中間膜をさらに備える、請求項７又は８に記載の合わせガラス用多層中間膜。
10. 前記第１の合わせガラス用中間膜中の前記熱可塑性樹脂１００重量部に対する前記可塑剤の含有量が、前記第３の合わせガラス用中間膜中の前記熱可塑性樹脂１００重量部に対する前記可塑剤の含有量よりも多い、請求項９に記載の合わせガラス用多層中間膜。
11. 前記第１の合わせガラス用中間膜中の前記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であり、該ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度が８モル％以下であり、かつアセタール化度が７０モル％以上である、請求項７に記載の合わせガラス用多層中間膜。
12. 前記第１の合わせガラス用中間膜中の前記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であり、該ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度が８モル％を超える、請求項７に記載の合わせガラス用多層中間膜。
13. 第１，第２の合わせガラス構成部材と、
    前記第１，第２の合わせガラス構成部材の間に挟み込まれた中間膜とを備え、
    前記中間膜が、請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜である、合わせガラス。
14. 第１，第２の合わせガラス構成部材と、
    前記第１，第２の合わせガラス構成部材の間に挟み込まれた多層中間膜とを備え、
    前記中間膜が、請求項７に記載の合わせガラス用多層中間膜である、合わせガラス。

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