JPS6342819A - 複合樹脂成形品の座面成形法 - Google Patents
複合樹脂成形品の座面成形法Info
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- JPS6342819A JPS6342819A JP61188094A JP18809486A JPS6342819A JP S6342819 A JPS6342819 A JP S6342819A JP 61188094 A JP61188094 A JP 61188094A JP 18809486 A JP18809486 A JP 18809486A JP S6342819 A JPS6342819 A JP S6342819A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
- B29C70/545—Perforating, cutting or machining during or after moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
- B29C2793/0045—Perforating
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は、ガラス繊維や炭素繊ｍぐ補強された複合樹脂
成形品の１３ｚに際して、成形後の座面の仕上げ工程を
不要とした複合樹脂成形品の外面成形法に関する。
成形品の１３ｚに際して、成形後の座面の仕上げ工程を
不要とした複合樹脂成形品の外面成形法に関する。
（従来の技術）
一般に、ガラス繊維や炭素繊維を補強材として熱硬化性
樹脂を含浸さＵた複合樹脂成形品は各種の橘造部材とし
て広く使用されている。
樹脂を含浸さＵた複合樹脂成形品は各種の橘造部材とし
て広く使用されている。
この種の成形品には通常、取付は用の孔が敗箇所に設け
られるが、これらの取付は用の孔は複合樹脂成形品の成
形加工後にドリルによって穿孔される。しかしながら、
この穿孔工程中のドリル穿孔時に樹脂中の補強繊維が切
断されるため、その部分の強度が低下するという問題が
あった。
られるが、これらの取付は用の孔は複合樹脂成形品の成
形加工後にドリルによって穿孔される。しかしながら、
この穿孔工程中のドリル穿孔時に樹脂中の補強繊維が切
断されるため、その部分の強度が低下するという問題が
あった。
この強度低下を防ぐために、成形過程中の硬化前の素材
にピンを圧入しておぎ、硬化後にピンを扱き取ることに
よって取付は孔を形成する方法が提案されている（特開
昭５７−９３１２０ｆ３公報参照）。しかじがら、この
方法では成形工程中に取付は孔を予定する場所にピンを
圧入するため成形作業に支承をきたすと共に、ピンの位
置決めが難しいという問題があった。
にピンを圧入しておぎ、硬化後にピンを扱き取ることに
よって取付は孔を形成する方法が提案されている（特開
昭５７−９３１２０ｆ３公報参照）。しかじがら、この
方法では成形工程中に取付は孔を予定する場所にピンを
圧入するため成形作業に支承をきたすと共に、ピンの位
置決めが難しいという問題があった。
そこで、半硬化状態にある成形素材を穿孔治具で挟持し
、先端が尖った穿孔ニードルを成形素材中の孔明は箇所
に差し込んで穿孔し、次いで穿孔された孔の孔壁にカラ
ーを装着した後、成形素材を加熱硬化させ、硬化後にカ
ラーを除去するという方法が本出願人によって提案され
た（特願＋Ｋ１５９−３５７５６号）。
、先端が尖った穿孔ニードルを成形素材中の孔明は箇所
に差し込んで穿孔し、次いで穿孔された孔の孔壁にカラ
ーを装着した後、成形素材を加熱硬化させ、硬化後にカ
ラーを除去するという方法が本出願人によって提案され
た（特願＋Ｋ１５９−３５７５６号）。
この方法によれば、補強繊維が孔明は加工によって切断
されないため、取付ＧＪ孔の近傍の強度が低下するとい
う問題点は回避され、また、前述のピン圧入方法のよう
に成形作業に支障をきたしたり、ピンの位置決めが難し
いという問題点ら回避できる。
されないため、取付ＧＪ孔の近傍の強度が低下するとい
う問題点は回避され、また、前述のピン圧入方法のよう
に成形作業に支障をきたしたり、ピンの位置決めが難し
いという問題点ら回避できる。
（発明が解決しにうとする問題点）
しかしながら、上述した特願１１’ｌ ５９−３５７５
６号の方法においては、第１０図に示すように穿孔復の
成形屑４４（プリプレグ）１７にカラー３を装着し、真
空バッグ２１に入れて加熱加圧し、樹脂を硬化させる際
、孔周りの補強１）ＡＭと樹脂が笠状に膨張し、そのま
ま硬化するため、成形後、ボルト取付は用の座面の仕上
げが必要であった。
６号の方法においては、第１０図に示すように穿孔復の
成形屑４４（プリプレグ）１７にカラー３を装着し、真
空バッグ２１に入れて加熱加圧し、樹脂を硬化させる際
、孔周りの補強１）ＡＭと樹脂が笠状に膨張し、そのま
ま硬化するため、成形後、ボルト取付は用の座面の仕上
げが必要であった。
この仕上げ加工は座ぐりカッタで行なわれるが、成形品
の割れを防止するためには刃先形状と補強繊維の切断に
対する摩耗性を要するため高ｇＪな特殊工具となり、ま
た、この仕上げ加工にＪ二つで補強Ｉ！雑の一部が切断
されるため、孔周りの強度が低下するという欠点があっ
た。更には、補強繊維が炭素繊維などの導電性繊維の場
合には、それらの繊維の切断端面と外金面との接触によ
り電蝕を生ずるという問題点があった。
の割れを防止するためには刃先形状と補強繊維の切断に
対する摩耗性を要するため高ｇＪな特殊工具となり、ま
た、この仕上げ加工にＪ二つで補強Ｉ！雑の一部が切断
されるため、孔周りの強度が低下するという欠点があっ
た。更には、補強繊維が炭素繊維などの導電性繊維の場
合には、それらの繊維の切断端面と外金面との接触によ
り電蝕を生ずるという問題点があった。
（発明の構成〕
（問題点を解決するための手段）
本発明は背景技術における上述のごとき欠点を除去すべ
くなされたもので、半硬化状態にある成形素材を穿孔治
具で挟持し、先端が尖った穿孔ニードルを成形素材中の
孔明は箇所に差し込／νぐ穿孔し、次いで穿孔された孔
の孔壁にカラーを装着した後、座面成形面に加圧用ワッ
シャを押圧さＶた状態で成形素材を熱硬化させ、硬化後
にカラーおよび加圧用ワッシャを除去するようにしたこ
とを特徴とする。
くなされたもので、半硬化状態にある成形素材を穿孔治
具で挟持し、先端が尖った穿孔ニードルを成形素材中の
孔明は箇所に差し込／νぐ穿孔し、次いで穿孔された孔
の孔壁にカラーを装着した後、座面成形面に加圧用ワッ
シャを押圧さＶた状態で成形素材を熱硬化させ、硬化後
にカラーおよび加圧用ワッシャを除去するようにしたこ
とを特徴とする。
（作 用）
上述のように構成した本発明方法においては、孔周りに
おける樹脂や補強繊維の膨張ｔよ加圧用ワッシャの押圧
力によって押えられるので、平坦な座面が当初から形成
され、従って、従来のような特殊カッタによる仕上げ工
程は不要となる。
おける樹脂や補強繊維の膨張ｔよ加圧用ワッシャの押圧
力によって押えられるので、平坦な座面が当初から形成
され、従って、従来のような特殊カッタによる仕上げ工
程は不要となる。
（実施例）
以下、図面を参照して本発明の詳細な説明づる。
第２図は本発明に４３ける穿孔工程で使用される穿孔装
置を例示するもので、ホルダ１と、穿孔ニードル２と、
カラー３と、支えブロック４とから構成されている。
置を例示するもので、ホルダ１と、穿孔ニードル２と、
カラー３と、支えブロック４とから構成されている。
ホルダ１は穿孔ニードル２を着脱可能に保持づ。
るもので、駆動端部５が回転モータによって把持され、
中心軸のまわりの回転運動を与えられる。
中心軸のまわりの回転運動を与えられる。
駆ＩＪＪ端部５の反対側には、案内？１１６が同軸的に
形成され、その端の中央にはめねじ孔７が形成されてい
る。また、穿孔ニードル２は上記めねじ孔７に螺合する
おねじ部８と、首部９と、先細りり刃部１０とを有して
いる。首部９の外径は刃部１０の根元の径よりも小さく
、また、この首部９にカラー３を装着したとき、カフ−
３の外径が首部９の根元の径に等しいか、若干小さくな
るよう構成されている。
形成され、その端の中央にはめねじ孔７が形成されてい
る。また、穿孔ニードル２は上記めねじ孔７に螺合する
おねじ部８と、首部９と、先細りり刃部１０とを有して
いる。首部９の外径は刃部１０の根元の径よりも小さく
、また、この首部９にカラー３を装着したとき、カフ−
３の外径が首部９の根元の径に等しいか、若干小さくな
るよう構成されている。
支えブロック４は、穿孔時に穿孔ニードル２を受入れ可
能な受孔１１を有している。
能な受孔１１を有している。
第３図は穿孔作業時に成形品１７を挟持するための穿孔
治具セットを例示するもので、上部穿孔治具１２と下部
穿孔治具１４とから構成される装者は対角線上のコーナ
一部に位置決めピン１５を差込むことによって位置合せ
がなされる。また、上部および下部穿孔治具１２．１４
には、孔明は作業の必要箇所に予めガイド孔１６．１９
が形成８れている。
治具セットを例示するもので、上部穿孔治具１２と下部
穿孔治具１４とから構成される装者は対角線上のコーナ
一部に位置決めピン１５を差込むことによって位置合せ
がなされる。また、上部および下部穿孔治具１２．１４
には、孔明は作業の必要箇所に予めガイド孔１６．１９
が形成８れている。
第４図は半硬化状態（プリプレグ）にある成形品１７を
下部穿孔治具１４と上部穿孔治具１２との間に挟持し、
位置決めピン１５を打ち込んでセットした状態を示して
いる。
下部穿孔治具１４と上部穿孔治具１２との間に挟持し、
位置決めピン１５を打ち込んでセットした状態を示して
いる。
同図中、へ工程はホルダ１の位置決め工程を示しており
、ボルダコの案内部６を上部穿孔治具１２のガイド孔１
６内に差し込んでセンター合せをした後、ホルダコをそ
のまま引き上げる。
、ボルダコの案内部６を上部穿孔治具１２のガイド孔１
６内に差し込んでセンター合せをした後、ホルダコをそ
のまま引き上げる。
次ぎのＢ工程では穿孔ニードル２の首部９にカン−３を
装着した後、穿孔ニードル２のＬｉ２ねじ部８をホルダ
１のめねじ部７にねじ込み、穿孔ニードル２をホルダ１
にセットする。
装着した後、穿孔ニードル２のＬｉ２ねじ部８をホルダ
１のめねじ部７にねじ込み、穿孔ニードル２をホルダ１
にセットする。
次に、Ｃ工程では穿孔ニードル２を成形品１７に向けて
降ろし、刃部１０の尖端を成形品１７に押し当てる。こ
のとき、下部穿孔治具１４の下面には支えブ［］ツク４
が当てがわれ、その受孔１１の中心ど穿孔ニードル２の
中心とは予め合致している。 次のＤ工程ではホルダコ
の案内部６がガイド孔１６に入り込むまでホルダコを下
げ、穿孔ニードル２の刃部１０が成形品１７を真通し、
カラー３が穿孔された孔壁に装着される。
降ろし、刃部１０の尖端を成形品１７に押し当てる。こ
のとき、下部穿孔治具１４の下面には支えブ［］ツク４
が当てがわれ、その受孔１１の中心ど穿孔ニードル２の
中心とは予め合致している。 次のＤ工程ではホルダコ
の案内部６がガイド孔１６に入り込むまでホルダコを下
げ、穿孔ニードル２の刃部１０が成形品１７を真通し、
カラー３が穿孔された孔壁に装着される。
然る後、Ｅ工程においてホルダコを逆方向に回転させて
小ルダコと穿孔ニードル２とのねじ結合を解き、Ｆ１程
で、穿孔ニードル２を下方へ押圧し穿孔ニードル２を外
す。この状態でｔよりラー３は穿孔された孔の孔壁にそ
のまま残って保存される。
小ルダコと穿孔ニードル２とのねじ結合を解き、Ｆ１程
で、穿孔ニードル２を下方へ押圧し穿孔ニードル２を外
す。この状態でｔよりラー３は穿孔された孔の孔壁にそ
のまま残って保存される。
次に第５図に示したように、穿孔治具の全体を反転させ
、下部穿孔治具１４を取外す。このとき、カラー３の全
長と成形品１７の厚さとの差に相当する分だけカラー３
の端が成形品１７の表面から突出することになるから、
この突出部に加圧用ワラシト１８を嵌挿する。加圧用ワ
ッシャは中央にカラー３の外径よりやや大径の挿通孔１
８ａを有してＪ３す、また、上面の外周縁近傍は傾斜状
に切除され、笠状斜面１８ｂとされている。
、下部穿孔治具１４を取外す。このとき、カラー３の全
長と成形品１７の厚さとの差に相当する分だけカラー３
の端が成形品１７の表面から突出することになるから、
この突出部に加圧用ワラシト１８を嵌挿する。加圧用ワ
ッシャは中央にカラー３の外径よりやや大径の挿通孔１
８ａを有してＪ３す、また、上面の外周縁近傍は傾斜状
に切除され、笠状斜面１８ｂとされている。
然る俊、第１図に示したように、全体を搬送台車２０の
上に載置した侵、ゴム袋などの柔軟なバッグ２１で全体
を包み、バッグ２１内の空気を抜いて大気圧を表面に作
用させたまま、オートクレーブ中で加熱加圧硬化させる
。
上に載置した侵、ゴム袋などの柔軟なバッグ２１で全体
を包み、バッグ２１内の空気を抜いて大気圧を表面に作
用させたまま、オートクレーブ中で加熱加圧硬化させる
。
加熱加圧硬化後に、第６図に示すようにカブ−３に嵌挿
された加圧用ワッシャ１８と成形品１７中に装着されて
いるカラー３を扱きとる。
された加圧用ワッシャ１８と成形品１７中に装着されて
いるカラー３を扱きとる。
このような工程を経て成形品１７に加工されたボルトの
取付は孔は樹脂中の補強繊維が切断されないから、孔周
りの荷重の伝達がスムーズで応力集中率が低く、強度の
低下を最小限に押えることができる。また、加熱加圧工
程ではカラー３の周縁近傍には大気圧の覧よか、加圧用
ワッシャ１８の自重が作用するので、第６図に示すよう
に孔周りの成形品１７の膨張はごく僅かとなり、また、
孔周りの上面には平坦な座面１７ａが形成される。
取付は孔は樹脂中の補強繊維が切断されないから、孔周
りの荷重の伝達がスムーズで応力集中率が低く、強度の
低下を最小限に押えることができる。また、加熱加圧工
程ではカラー３の周縁近傍には大気圧の覧よか、加圧用
ワッシャ１８の自重が作用するので、第６図に示すよう
に孔周りの成形品１７の膨張はごく僅かとなり、また、
孔周りの上面には平坦な座面１７ａが形成される。
従って座面成形面を仕上げ加工することなく、第７図に
示すように成形面に座金２３を当てがい、他の構造体２
４に複合樹脂成形品１７をボルト２５、ナツト２６で取
付けることができる。
示すように成形面に座金２３を当てがい、他の構造体２
４に複合樹脂成形品１７をボルト２５、ナツト２６で取
付けることができる。
なお、以上は第６図のように取付は孔２３の軸線Ｗと成
形品１７の座面１７ａとの門の角度θを９０°とした例
につき述べたが、第８図のよう４≧斜面座１７ｂが必要
な場合には第９図に示すように加圧用ワッシャ１９とし
てその底面が軸線Ｗに対して任意の角度θ傾斜する加圧
用ワッシャを使用すればよい。
形品１７の座面１７ａとの門の角度θを９０°とした例
につき述べたが、第８図のよう４≧斜面座１７ｂが必要
な場合には第９図に示すように加圧用ワッシャ１９とし
てその底面が軸線Ｗに対して任意の角度θ傾斜する加圧
用ワッシャを使用すればよい。
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、複合
樹脂成形品の加熱加圧便化時に、加圧用ワッシャの圧力
により取付は孔の周辺に平坦な座面が形成されるので、
従来のように特殊工具による仕上げ加工を行う必要がな
くなり、また、補強繊維の切断が生じないので、孔周り
の強度が低下することもない。
樹脂成形品の加熱加圧便化時に、加圧用ワッシャの圧力
により取付は孔の周辺に平坦な座面が形成されるので、
従来のように特殊工具による仕上げ加工を行う必要がな
くなり、また、補強繊維の切断が生じないので、孔周り
の強度が低下することもない。
第１図は本発明にお（）る成形素材の加熱加圧工程を例
示する説明図、第２図は本発明において使用される穿孔
工具を例示する縦断面図、第３図は本発明において使用
される穿孔治具を示す斜ｐＡ図、第４図は本発明におけ
る穿孔工程を例示する説明図、第５図は本発明方法にお
いてカラーに加圧用ワッシＶを取付けた状態を示す縦断
面図、第６図は本発明によって得られた成形品とカラー
および加圧用ワッシャの関係を示す説明図、第７図と第
８図は本発明によって得られた成形品の使用例を示す縦
断面図、第９図は斜面塵の成形方法を例示する説明図、
第１０図は従来の成形法を示す説明図である。 １・・・ホルダ、２・・・穿孔ニードル、３・・・カラ
ー、４・・・支えブロック、６・・・案内部、７・・・
めねじ孔、９・・・首部、１０・・・刃部、１２・・・
上部穿孔治具、１４・・・下部穿孔治具、１５・・・位
置法めピン、１６・・・ガイドピン、１７・・・成形品
、１８．１９・・・加圧用ワッシｔＦ、２０・・・搬送
台車、２１・・・バッグ、２３・・・座金。 第７図 ＋７ １ 第９図 第８図 第１０図
示する説明図、第２図は本発明において使用される穿孔
工具を例示する縦断面図、第３図は本発明において使用
される穿孔治具を示す斜ｐＡ図、第４図は本発明におけ
る穿孔工程を例示する説明図、第５図は本発明方法にお
いてカラーに加圧用ワッシＶを取付けた状態を示す縦断
面図、第６図は本発明によって得られた成形品とカラー
および加圧用ワッシャの関係を示す説明図、第７図と第
８図は本発明によって得られた成形品の使用例を示す縦
断面図、第９図は斜面塵の成形方法を例示する説明図、
第１０図は従来の成形法を示す説明図である。 １・・・ホルダ、２・・・穿孔ニードル、３・・・カラ
ー、４・・・支えブロック、６・・・案内部、７・・・
めねじ孔、９・・・首部、１０・・・刃部、１２・・・
上部穿孔治具、１４・・・下部穿孔治具、１５・・・位
置法めピン、１６・・・ガイドピン、１７・・・成形品
、１８．１９・・・加圧用ワッシｔＦ、２０・・・搬送
台車、２１・・・バッグ、２３・・・座金。 第７図 ＋７ １ 第９図 第８図 第１０図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、半硬化状態にある成形素材を穿孔治具で挟持し、先
端が尖った穿孔ニードルを成形素材中の孔明け箇所に差
し込んで穿孔し、次いで穿孔された孔の孔壁にカラーを
装着した後、座面成形面に加圧用ワッシャを押圧させた
状態で成形素材を加熱硬化させ、硬化後にカラーおよび
加圧用ワッシャを除去するようにしたことを特徴とする
複合樹脂成形品の座面成形法。 ２、カラーとして成形素材の厚みよりも長尺のものを使
用し、成形素材に装着されたカラーの突出部に加圧用ワ
ッシャを嵌挿して座面成形面を押圧することを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の複合樹脂成形品の座面成
形法。 ３、加圧用ワッシャとして底面が傾斜しているものを使
用し、座面成形面に斜面座を形成することを特徴とする
特許請求の範囲第１項または第２項記載の複合樹脂成形
品の座面成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61188094A JPS6342819A (ja) | 1986-08-11 | 1986-08-11 | 複合樹脂成形品の座面成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61188094A JPS6342819A (ja) | 1986-08-11 | 1986-08-11 | 複合樹脂成形品の座面成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6342819A true JPS6342819A (ja) | 1988-02-24 |
Family
ID=16217595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61188094A Pending JPS6342819A (ja) | 1986-08-11 | 1986-08-11 | 複合樹脂成形品の座面成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6342819A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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1986
- 1986-08-11 JP JP61188094A patent/JPS6342819A/ja active Pending
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