JPS63297030A - ライニングヒュ−ム管の製法 - Google Patents
ライニングヒュ−ム管の製法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、一端部に拡径受口を有し、他端部が差口とな
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で一体的に被覆す
るライニングヒユーム管の製法に関する。
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で一体的に被覆す
るライニングヒユーム管の製法に関する。
（従来技術およびその問題点）
近年、地中に埋設される下水配管では、ヒユーム管の内
周面を合成樹脂管で被覆したライニングヒユーム管が使
用されるに至っている。
周面を合成樹脂管で被覆したライニングヒユーム管が使
用されるに至っている。
本件出願人は、特開昭５９−５０４９号において、この
ライニングヒユーム管の製法を提案したが、この製法は
ヒユーム管と合成樹脂管との密着性、および生産性に若
干の問題があった。
ライニングヒユーム管の製法を提案したが、この製法は
ヒユーム管と合成樹脂管との密着性、および生産性に若
干の問題があった。
即ち、当該製法はヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、
該合成樹脂管を膨張させるという一段階の拡径工程によ
ってヒユーム管の内周面に密着させただけであったので
、密着性が充分でなく、このライニングヒユーム管を下
水配管として長期間に亘って使用した場合には、ヒユー
ム管の内周面から合成樹脂管が剥離することがあった。
該合成樹脂管を膨張させるという一段階の拡径工程によ
ってヒユーム管の内周面に密着させただけであったので
、密着性が充分でなく、このライニングヒユーム管を下
水配管として長期間に亘って使用した場合には、ヒユー
ム管の内周面から合成樹脂管が剥離することがあった。
また、この製法の場合には、ヒユーム管内に挿通しな合
成樹脂管を加熱、膨張させる前に、合成樹脂管の一端部
を外周方向に折り返してヒユーム管の差口端部の外周面
を被覆していたが、合成樹脂管はヒユーム管内で固定さ
れていないなめにその一端部に折り返し加工を施すのが
非常に面倒であり、生産性に乏しいという問題があった
。
成樹脂管を加熱、膨張させる前に、合成樹脂管の一端部
を外周方向に折り返してヒユーム管の差口端部の外周面
を被覆していたが、合成樹脂管はヒユーム管内で固定さ
れていないなめにその一端部に折り返し加工を施すのが
非常に面倒であり、生産性に乏しいという問題があった
。
本発明はかかる従来製法の問題点を解決したものであっ
て、合成樹脂管をヒユーム管の内周面に緊密に密着させ
ることができると共に、生産性に優れたライニングヒユ
ーム管の製法を提供するものである。
て、合成樹脂管をヒユーム管の内周面に緊密に密着させ
ることができると共に、生産性に優れたライニングヒユ
ーム管の製法を提供するものである。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、一端部に拡径受口を有し、他端部が差口とな
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあた
り、次の（１）〜（５）の成形工程からなることを特徴
とするものである。
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあた
り、次の（１）〜（５）の成形工程からなることを特徴
とするものである。
（１）ヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、該合成樹脂
管の両端部をヒユーム管の受口端部および差口端部より
若干突出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装
着して密封閉塞すること、 （２）前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して鎖管を軟
化させ、次いで該加熱媒体の内圧を高めるか、または加
熱媒体を排出してから管内に加圧流体を導入し、ヒユー
ム管の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させ
てから前記加熱媒体または加圧流体を排出すること、（
３）ヒユーム管の受口端部から突出している合成樹脂管
の端部から栓体を取り外したのち該突出端部を切除し、
次いでヒユーム管の受口内周面を覆っている合成樹脂管
の端部を加熱軟化させてから受口内に押圧型を圧入して
該受口内周面に合成樹脂管を密着させること、 （４）ヒユーム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂
管の両端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体
を導入して鎖管を軟化させてから加熱媒体を排出し、し
かる後管内に加圧流体を導入して合成樹脂管の外周面を
ヒユーム管の内周面に密着させてから加熱流体を排出す
ること、 （５）前記ヒユーム管の差口端部から突出している合成
樹脂管の端部を加熱軟化させた後、該突出端部に成形型
を当てがい外周方向に折り返してヒユーム管の差口端面
およびその外周面を被覆すること、 （実 施 例） 以下、本発明の一実施例を図面に基づき、詳細に説明す
る。
管の両端部をヒユーム管の受口端部および差口端部より
若干突出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装
着して密封閉塞すること、 （２）前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して鎖管を軟
化させ、次いで該加熱媒体の内圧を高めるか、または加
熱媒体を排出してから管内に加圧流体を導入し、ヒユー
ム管の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させ
てから前記加熱媒体または加圧流体を排出すること、（
３）ヒユーム管の受口端部から突出している合成樹脂管
の端部から栓体を取り外したのち該突出端部を切除し、
次いでヒユーム管の受口内周面を覆っている合成樹脂管
の端部を加熱軟化させてから受口内に押圧型を圧入して
該受口内周面に合成樹脂管を密着させること、 （４）ヒユーム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂
管の両端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体
を導入して鎖管を軟化させてから加熱媒体を排出し、し
かる後管内に加圧流体を導入して合成樹脂管の外周面を
ヒユーム管の内周面に密着させてから加熱流体を排出す
ること、 （５）前記ヒユーム管の差口端部から突出している合成
樹脂管の端部を加熱軟化させた後、該突出端部に成形型
を当てがい外周方向に折り返してヒユーム管の差口端面
およびその外周面を被覆すること、 （実 施 例） 以下、本発明の一実施例を図面に基づき、詳細に説明す
る。
第１〜５図は、本発明の製造工程を示す断面図、第６図
は本発明によって得られたライニングヒユーム管の断面
図である０図中１はヒユーム管であって、該ヒユーム管
１は一端部に拡径受口１１を有し、その他端部には段差
をもって外径が縮少した差口１２が設けられている。２
は塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン
樹脂等の合成樹脂からなる管であり、該合成樹脂管２は
前記ヒユーム管１の内径より若干率さい外径を有し、ヒ
ユームｇ１の長さ寸法よりも若干長目に裁断されている
。
は本発明によって得られたライニングヒユーム管の断面
図である０図中１はヒユーム管であって、該ヒユーム管
１は一端部に拡径受口１１を有し、その他端部には段差
をもって外径が縮少した差口１２が設けられている。２
は塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン
樹脂等の合成樹脂からなる管であり、該合成樹脂管２は
前記ヒユーム管１の内径より若干率さい外径を有し、ヒ
ユームｇ１の長さ寸法よりも若干長目に裁断されている
。
まず本発明の第１工程では、第１図に示す如くヒユーム
管１の受口１１内面に粘弾性性を有するシリコン樹脂等
の結合材３を塗布する０次いで、該ヒユーム管１内に合
成樹脂管２を挿通し、ヒユーム管１の受口１１端部およ
び差口１２端部から突出させた合成樹脂管２のそれぞれ
の端部に栓体４．５を装着して密封閉塞する。即ち、栓
体４の環状溝４１に合成樹脂管２の一端部を挿入すると
共に、円錐状に拡開した鍔部４３の端部をヒユーム管１
の受口１１に装着する。また、栓体うの筒部５１内に合
成樹脂管２の他端部を挿入し、該筒部５１の開口端部を
ヒユーム管１の差口１２に装着する。
管１の受口１１内面に粘弾性性を有するシリコン樹脂等
の結合材３を塗布する０次いで、該ヒユーム管１内に合
成樹脂管２を挿通し、ヒユーム管１の受口１１端部およ
び差口１２端部から突出させた合成樹脂管２のそれぞれ
の端部に栓体４．５を装着して密封閉塞する。即ち、栓
体４の環状溝４１に合成樹脂管２の一端部を挿入すると
共に、円錐状に拡開した鍔部４３の端部をヒユーム管１
の受口１１に装着する。また、栓体うの筒部５１内に合
成樹脂管２の他端部を挿入し、該筒部５１の開口端部を
ヒユーム管１の差口１２に装着する。
次いで、第２工程において、栓体４の孔４２より合成樹
脂管２内にエチレングリコール、加熱蒸気等の加熱媒体
を導入し、他方の栓体５の孔５２から排出しつつ鎖管２
を軟化させる。そこで、前記加熱媒体の内圧を高めるか
くゲージ圧力＝０゜５〜５Ｋｇ／ａｉ） 、または加熱
媒体を排出してから合成樹脂管２内に加圧流体を導入し
て合成樹脂管２をヒユーム管１の内周面にほぼ密着する
まで膨張させた後、前記加熱媒体あるいは加圧流体を排
出する。
脂管２内にエチレングリコール、加熱蒸気等の加熱媒体
を導入し、他方の栓体５の孔５２から排出しつつ鎖管２
を軟化させる。そこで、前記加熱媒体の内圧を高めるか
くゲージ圧力＝０゜５〜５Ｋｇ／ａｉ） 、または加熱
媒体を排出してから合成樹脂管２内に加圧流体を導入し
て合成樹脂管２をヒユーム管１の内周面にほぼ密着する
まで膨張させた後、前記加熱媒体あるいは加圧流体を排
出する。
第３工程では、第２図に示す如く合成樹脂管２の両端部
から栓体４．５を取り外し、受口１１の端部より突出し
ている合成樹脂管２の端部を図中に示したＡ−Ａ線の位
置で切断する。このとき、合成樹脂管２の端部を受口１
１の端面より若干突出させた状態で切断する。
から栓体４．５を取り外し、受口１１の端部より突出し
ている合成樹脂管２の端部を図中に示したＡ−Ａ線の位
置で切断する。このとき、合成樹脂管２の端部を受口１
１の端面より若干突出させた状態で切断する。
次に、ヒユーム管１の受口１１内周面を覆っている合成
樹脂管２の端部を内側から熱風バーナ等で加熱軟化させ
、第３図に示した如く受口１１内に押圧型６を圧入して
、受口１１の内周面から浮き上がって接触している合成
樹脂管２を受口１１の内周面に完全に密着させる。かく
して、ヒユーム管２の受口１１内周面と合成樹脂管２の
端部とが結合材３を介して緊密に密着する。尚、この第
３工程は、合成樹脂管２の突出端部に栓体５を装着した
ままで行なってもよい。
樹脂管２の端部を内側から熱風バーナ等で加熱軟化させ
、第３図に示した如く受口１１内に押圧型６を圧入して
、受口１１の内周面から浮き上がって接触している合成
樹脂管２を受口１１の内周面に完全に密着させる。かく
して、ヒユーム管２の受口１１内周面と合成樹脂管２の
端部とが結合材３を介して緊密に密着する。尚、この第
３工程は、合成樹脂管２の突出端部に栓体５を装着した
ままで行なってもよい。
そこで、第４工程では、まず辷ニーム管２の受口１１内
に押圧型６を嵌挿したままで他方の差口１２から突出し
ている合成樹脂管２の端部に栓体５を装着し、合成樹脂
管２の両端部を密封閉塞した状態にセットする。そこで
、前記同様にして合成樹脂管２内に加熱媒体を導入する
。この加熱によって合成樹脂管２は軟化し、また前記第
２工程の膨張成形の際に合成樹脂管２に残留した歪が完
全に消去される９次いで、合成樹脂管２内から加熱媒体
を排出した後、管内に加圧流体くゲージ圧カニ〇、５〜
７Ｋｇ／ｃｄ）を導入して合成樹脂譬２の外周面をヒユ
ーム管１の内周面に緊密に密着させてから加圧流体を排
出する。
に押圧型６を嵌挿したままで他方の差口１２から突出し
ている合成樹脂管２の端部に栓体５を装着し、合成樹脂
管２の両端部を密封閉塞した状態にセットする。そこで
、前記同様にして合成樹脂管２内に加熱媒体を導入する
。この加熱によって合成樹脂管２は軟化し、また前記第
２工程の膨張成形の際に合成樹脂管２に残留した歪が完
全に消去される９次いで、合成樹脂管２内から加熱媒体
を排出した後、管内に加圧流体くゲージ圧カニ〇、５〜
７Ｋｇ／ｃｄ）を導入して合成樹脂譬２の外周面をヒユ
ーム管１の内周面に緊密に密着させてから加圧流体を排
出する。
最後の第５工程では、第４図に示す如く合成樹脂管２の
両端部から押圧型６および栓体５を取り外し、ヒユーム
管１の差口１２から突出している合成樹脂管２の端部を
熱風バーナ、ガスバーナ等で加熱軟化させる。そこで、
第５図に示す如く、前記突出端部に成形型７を圧接させ
る。成形型７は内型部７１と外筒部７２とからなり、こ
の成形型７を合成樹脂管２の端部に圧接させると、該突
出端部が外筒部７２で外周方向に折り返されて差口１２
の端面およびその外周面に密着する。また、前述した突
出端部の加熱工程の際に、差口１２の端部内周面から若
干浮き上がった合成樹脂管２は内型部７１でヒユーム管
２の内周面に押付けられて完全に密着する。
両端部から押圧型６および栓体５を取り外し、ヒユーム
管１の差口１２から突出している合成樹脂管２の端部を
熱風バーナ、ガスバーナ等で加熱軟化させる。そこで、
第５図に示す如く、前記突出端部に成形型７を圧接させ
る。成形型７は内型部７１と外筒部７２とからなり、こ
の成形型７を合成樹脂管２の端部に圧接させると、該突
出端部が外筒部７２で外周方向に折り返されて差口１２
の端面およびその外周面に密着する。また、前述した突
出端部の加熱工程の際に、差口１２の端部内周面から若
干浮き上がった合成樹脂管２は内型部７１でヒユーム管
２の内周面に押付けられて完全に密着する。
かくして、第６図に示したようなライニングヒユーム管
が得られるが、差口１２の外周面を被覆している合成樹
脂管２の余剰部分は図面のＢ−Ｂ線の位置で切除すると
よい。
が得られるが、差口１２の外周面を被覆している合成樹
脂管２の余剰部分は図面のＢ−Ｂ線の位置で切除すると
よい。
尚、前記実施例は、本発明の一具体例を例示したもので
あり、本発明はこの実施例のみに限定されない０例えば
、合成樹脂管は加熱することによって径が拡大する性質
を有する熱膨張性合成樹脂管を用いてもよく、この合成
樹脂管の外周面に適宜の接着剤を塗布してから膨張させ
るようにしてもよい、この場合にはヒユーム管１と合成
樹脂管２とが接着剤を介して強固に密着、接合するので
、ヒユーム管１の内周面から合成樹脂管２が剥離する恐
れは全くない。
あり、本発明はこの実施例のみに限定されない０例えば
、合成樹脂管は加熱することによって径が拡大する性質
を有する熱膨張性合成樹脂管を用いてもよく、この合成
樹脂管の外周面に適宜の接着剤を塗布してから膨張させ
るようにしてもよい、この場合にはヒユーム管１と合成
樹脂管２とが接着剤を介して強固に密着、接合するので
、ヒユーム管１の内周面から合成樹脂管２が剥離する恐
れは全くない。
（発明の作用および効果）
以上詳述した如く、本発明は合成樹脂管を２段階に分け
て膨張させ、第１段階の膨張工程ではヒユーム管の内周
面にほぼ密着させ、第２段階の膨張工程では前記合成樹
脂管を辷ニーム管の内周面に完全に圧着させるようにし
たので、従来の一段工程によるものと比較して密着性を
格段に改善することができな。
て膨張させ、第１段階の膨張工程ではヒユーム管の内周
面にほぼ密着させ、第２段階の膨張工程では前記合成樹
脂管を辷ニーム管の内周面に完全に圧着させるようにし
たので、従来の一段工程によるものと比較して密着性を
格段に改善することができな。
また、本発明ではヒユーム管の内周面に合成樹脂管を密
着させて完全に固定してから、ヒユーム管の差口端部か
ら突出している合成樹脂管の端部を外周方向に折り返し
て差口外周面を被覆するので、前述した折り返し加工が
極めて簡単に行なえ、生産性を大幅に改善することがで
きた。
着させて完全に固定してから、ヒユーム管の差口端部か
ら突出している合成樹脂管の端部を外周方向に折り返し
て差口外周面を被覆するので、前述した折り返し加工が
極めて簡単に行なえ、生産性を大幅に改善することがで
きた。
第１〜６図は本発明の一実施例を示すものであって、第
１〜５図は成形工程の各断面図、第６図は本発明によっ
て得られたライニングヒユーム管の断面図である。 １・・・・・・ヒユーム管 １１・・・・・・受口１
２・・・・・・菱目 ２・・・・・・合成樹脂管 ３・・・・・・結合材４
．５・・・・・・栓体 ６・・・・・・押圧型７・・
・・・・成形型 ＼、拍、ｌ、、１ 手続補正書く自発） 昭和６３年４月１４日 特許庁長官 小 川 邦 夫 殿 １ 事件の表示 特願昭６２−１３４１０７号 ２ 発明の名称 ライニングヒユーム管の製法 ３？？ｉｉ正をする者 小作との関係 特 許 出 願 人 名称（６１７＞三菱四詣株式会社 ４ 代 理 人 住 所 東京都千代田区丸の内二丁目５番２号５
補正の対象 明細書の全文 訂 正 明 細 書 １ 発 明 の 名 称 ライニングヒユーム管の製法 ２、特許請求の範囲 一端部に拡径受口を有し、他端部が菱目となったヒユー
ム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあたり、次の（
１）〜（５）の成形工程からなることを特徴とするライ
ニングヒユーム管の製法。 （１）ヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、該合成樹脂
管の両端部をヒユーム管の受口端部および缶口端部より
若干突出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装
着して密封閉塞すること、 （２）前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して鎖管を軟
化させ、次いで屁管内に加圧流体を導入し、ヒユーム管
の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させてか
ら加圧流体を排出すること、 （３）ヒユーム管の受口端部から突出している合成樹脂
管の端部から栓体を取り外したのち該突出端部を切除し
、次いでヒユーム管の受口内周面を覆っている合成樹脂
管の端部内に押圧型を圧入して該受口内周面に合成樹脂
管を密着させること、 （４）ヒユーム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂
管の両端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体
を導入して鎖管を軟化させてから該管内に加圧流体を導
入シ工合成樹脂管の外周面をヒユーム管の内周面に密着
させてから加圧流体を排出すること、 （５）前記ヒユーム管の缶口端部から突出している合成
樹脂管の端部を加熱軟化させた後、該突出端部上外周方
向に折り返してヒユーム管の差口端面およびその外周面
を被覆すること、３、発明の詳細な説明 （産業上の利用分野） 本発明は、一端部に拡径受口を有し、他端部が菱目とな
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で一体的に被覆す
るライニングヒユーム管の製法に関する。 （従来技術およびその問題点） 近年、地中に埋設される下水配管では、ヒユーム管の内
周面を合成樹脂管で被覆したライニングヒユーム管が使
用されるに至っている。 本件出願人は、特開昭５９−５０４９号において、この
ライニングヒユーム管の製法を提案したが、この製法は
ヒユーム管と合成樹脂管との密着性、および生産性に若
干の問題があった。 即ち、当該製法はヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、
該合成樹脂管を膨張させるという一段階の拡径工程によ
ってヒユーム管の内周面に密着させただけであったので
、密着性が充分でなく、このライニングヒユーム管を下
水配管として長期間に亘って使用した場合には、ヒユー
ム管の内周面がら合成樹脂管が剥離することがあった。 また、この製法の場合には、ヒユーム管内に挿通した合
成樹脂管を加熱、膨張さ゛せる前に、合成樹脂管の一端
部を外周方向に折り返してヒユーム管の缶口端部の外周
面を被覆していたが、合成樹脂管はヒユーム管内で固定
されていないためにその一端部に折り返し加工を施すの
が非常に面倒であり、生産性に乏しいという問題があっ
た。 本発明はかかる従来製法の問題点を解決したものであっ
て、合成樹脂管をヒユーム管の内周面に緊密に密着させ
ることができると共に、生産性に優れたライニングヒユ
ーム管の製法を提供するものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、一端部に拡径受口を有し、他端部が菱目とな
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあた
り、次の第１〜５の成形工程からなることを特徴とする
ものである。 １上工ｌ ヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、該合成樹脂管の両
端部をヒユーム管の受口端部および菱目端部より若干突
出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装着して
密封閉塞する。 前記合成樹脂管としては、硬質塩化ビニル樹脂、ポリエ
チレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑合成樹脂か
らなる管が挙げられるが、加熱することによって径が拡
大する性質を有する熱膨張性合成樹脂管を使用してもよ
い。 ＬＬ工ｌ 前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して肢管を軟化させ
、次いで合成樹脂管内に加圧流体を導入し、ヒユーム管
の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させてか
ら加圧流体を排出する。 前記加熱媒体としては、エチレングリコール、加熱蒸気
等が使用できる。また加圧流体としては、０．５〜５ｋ
ｇ／ａｉ！（ゲージ圧力）に設定した圧空、加圧オイル
等が使用できる。 １ユニｌ ヒユーム管の受口端部から突出している合成樹脂管の端
部から栓体を取り外し、該突出端部を切除する。次いで
、ヒユーム管の受口内周面を覆っている合成樹脂管の端
部内に押圧型を圧入してヒユーム管の受口内周面に合成
樹脂管を密着させる。 策土工１ ヒユーム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂管の両
端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体を導入
して肢管を軟化させる０次に合成樹脂管内に加圧流体を
導入して肢管の外周面をヒユーム管の内周面に密着させ
てから加圧流体を排出する。 尚、この成形工程で使用される加熱媒体および加圧流体
は、前記第２工程で使用したものと同様のものが使用で
き、加圧流体は０．５〜７１ｑｒ ／ ａＡ（ゲージ圧
力）に設定するのが好ましい。 １１工１ 前記ヒユーム管の菱目端部から突出している合成樹脂管
の端部を熱風ヒータ、ガスバーナ等で加熱軟化させた後
、該突出端部を外周方向に折り返、 してヒユーム管
の差口端面およびその外周面を被覆する。 （実 施 例） 以下、本発明の実施例を図面に基づき、詳細に説明する
。尚、第１〜５図は本発明の製造工程を示す断面図、第
６図は本発明によって得られたライニングヒユーム管の
断面図である。 （実施例１） １１工五 内径２００ｍｍ、外径２５８ｍｍ、全長２０９０ｍｍの
辷ニーム管１を使用し、該ヒユーム管１の受口１１の内
面に粘弾性を有するシリコン樹脂３を塗布する。一方、
ヒユーム管１の内周面を被覆する合成樹脂管は外径１９
６ｍｍ、肉厚２ｍｍ、全長２３４０ｍｍの熱膨張性（膨
張串：約１５％）を有する硬質塩化ビニル樹脂管２を使
用する。 この塩化ビニル樹脂管２を前記ヒユーム管１内に挿通し
、その両端部をヒユーム管１の受口１１端部および差口
１２端部から突出させる。 ・そこで、第１図に示し
た如く、栓体４および５を用いて塩化ビニル管２をヒユ
ーム管１内にセットする。即ち、栓体４の環状溝４１に
塩化ビニル樹脂管２の一端部を挿入すると共に、円錐状
に拡開した鍔部４３の端部をヒユーム管１の受口１１に
装着する。一方、栓体５の筒部５１内に塩化ビニル樹脂
管２の他端部を挿入し、該筒部５１の開口端部をヒユー
ム管１の菱目１２に装着する。 箪］二【毘 栓体４の孔４２より塩化ビニル樹脂ｖ２内に加熱蒸気（
約１１０°Ｃ）を導入しつつ他方の栓体５の孔５２から
排出し、加熱蒸気を５分間循環させて塩化ビニル樹脂管
２を加熱軟化させる０次いで、直に塩化ビニル樹脂管２
内にゲージ圧力１．５に／−の圧空を導入し、塩化ビニ
ル樹脂管２を膨張させてその外周面をヒユーム管１の内
周面に密着させたまま３分間保持した後、圧空を排出す
る。 １１工韮 第２図に示す如く、塩化ビニル樹脂管２の両端部から栓
体４．５を取り外す、そこで、受口１１の端部より突出
している塩化ビニル樹脂管２の端部を受口１１の端面か
ら若干突出した位置（図中に示したＡ−Ａ線の位置）で
切断する。 次に、第３図に示した如く、ヒユーム管１の受口１１内
周面を覆っている塩化ビニル樹脂管２の端部内に約９０
℃に加熱した押圧型６を圧入し、受口１１の内周面から
浮き上がって接触している塩化ビニル樹脂管２を受口１
１の内周面に完全に密着させる。かくして、ヒユーム管
１の受口１１内周面と塩化ビニル樹脂管２の端部とがシ
リコン樹脂３を介して緊密に密着する。 寒土工１ 第３図に示した如く、ヒユーム管１の受口１１内に押圧
型６を嵌挿したまま他方の缶口１２から突出している塩
化ビニル樹脂管２の端部に栓体５を装着して塩化ビニル
樹脂管２の両端部を密封閉塞する。 そこで、塩化ビニル樹脂管２内に加熱蒸気（約１１０℃
）を３分間循環させて該塩化ビニル樹脂管２を加熱軟化
させる０次いで、直に塩化ビニル樹脂管２内にゲージ圧
力１．５ｋｇ／ａｉｌの圧空を導入し、塩化ビニル樹脂
管２の外周面をヒユーム管１の内周面に緊密に密着させ
たまま１．５分間保持した後、圧空を排出する。 １１工五 第４図に示した如く、塩化ビニル樹脂管２の両端部から
押圧型６および栓体５を取り外し、ヒユーム管１の缶口
１２から突出している塩化ビニル８１詣管２の端部を熱
風ヒータで加熱軟化させる。 次いで、第５図に示した如く、前記塩化ビニル樹脂管２
の突出端部を手で外周方向に折り返してから成形型７を
圧接させる。成形型７は内型部７１と外筒部７２とから
なり、この成形型７を塩化ビニル樹脂管２の端部に圧接
させると、前記突出端部が外筒部７２で押圧されて缶口
１２の端面およびその外周面に密着する。また、前述し
た突出端部の加熱工程の際に、缶口１２の端部内周面か
ら若干浮き上がった塩化ビニル樹脂管２の端部が内型部
７１でヒユーム管２の内周面に押付けられて完全に密着
する。 そこで、第６図に示した如く、缶口１２の外周面を被覆
している塩化ビニル樹脂管２の余剰部分を図面のＢ−Ｂ
線の位置で切除する。 かくして、ヒユーム管１の内周面と塩化ビニル樹脂管２
の外周面とが強固に接合し、永年使用によっても剥離す
ることがないライニングヒユーム管が得られた。 （実施例２） １上工１ 内径４００ｍｍ、外径４７７ｍｍ、全長２５２５ｍｍの
ヒユーム’ＩＦＩを使用し、該ヒユーム管１の受口１１
の内面に粘弾性を有するポリウレタン樹脂３を塗布する
。一方、ヒユームＩＦｆ１の内周面を被覆する合成樹脂
管は外径３９５ｍｍ、肉厚３゜５ｍｍ、全長２７７０ｍ
ｍの熱膨張性（膨張率：約２０％）を有する硬質塩化ビ
ニル樹脂！Ｐ２を使用し、該塩化ビニル樹脂管２の外周
面にクロロプレンゴム系の接着剤を万遍なく均一に塗布
して乾燥させる。そこで、該塩化ビニル樹脂管２を前記
ヒユーム管１内に挿通し、その両端部をヒユーム管１の
受口１１端部および差口１２端部から突出させ、前記実
施例１の第１工程と同様に栓体４および５を用いて塩化
ビニル樹脂管２をヒユーム管１内にセットする。 匙ｌ工１ 塩化ビニル樹脂管２内に加熱蒸気（約１１０°Ｃ）を７
分間循環させて塩化ビニル樹脂管２を加熱軟化させる０
次いで、直に塩化ビニル樹脂管２内にゲージ圧力１．５
ｋｇ／−の圧空を導入し、塩化ビニル樹脂管２を膨張さ
せてその外周面をヒユーム管１の内周面に密着させたま
ま４分間保持した後、圧空を排出する。 １１工１ 実施例１の第３工程と同様にして、ヒユーム管１の受口
１１内周面に塩化ビニル樹脂管２の端部をポリウレタン
樹脂３を介して緊密に密着させる。 １土工ｌ 実施例１の第４工程と同様にして、塩化ビニル樹脂管２
の両端部を密封閉塞した後、該塩化ビニル樹脂管２内に
加熱蒸気く約１１０℃）を４分間循環させて塩化ビニル
樹脂管２を軟化させる。 次いで、直に塩化ビニル樹脂管２内にゲージ圧力１．７
ｋｇ／−の圧空を導入し、塩化ビニル樹脂管２の外周面
をヒユーム管１の内周面に緊密に密着させたまま２分間
保持した後、圧空を排出する。 １１工丘 実施例１の第５工程と同様にして、ヒユーム管１の菱目
１２から突出している塩化ビニル樹脂管２の端部を外周
方向に折り返し、成形型７を圧接させて菱目１２の端面
およびその外周面に密着させる。 かくして、ヒユーム管１の内周面に接着剤を介して塩化
ビニル樹脂管２が強固に密着接合しなライニング管が得
られた。 （発明の作用および効果） 以上詳述した如く、本発明は合成樹脂管を２段階に分け
て膨張させ、第１段階の膨張工程ではヒユーム管の内周
面にほぼ密着させ、第２段階の膨張工程では前記合成樹
脂管をヒユーム管の内周面に完全に圧着させるようにし
たので、従来の一段工程によるものと比教して密着性を
格段に改善することができた。 また、本発明ではヒユーム管の内周面に合成樹脂管を密
着させて完全に固定してから、ヒユーム管の菱目端部か
ら突出している合成樹脂管の端部を外周方向に折り返し
て菱目外周面を被覆するので、前述した折り返し加工が
極めて簡単に行なえ、生産性を大幅に改善することがで
きた。 ４、図面の簡単な説明 第１〜６図は本発明の実施例を示すものであって、第１
〜５図は成形工程の各断面図、第６図は本発明によって
得られたライニングヒユーム管の断面図である。 １・・・・・・ヒユーム管 １１・・・・・・受口１
２・・・・・・菱目 ２・・・・・・合成樹脂管 ３・・・・・・結合材４
．５・・・・・・栓体 ６・・・・・・押圧型７・・
・・・・成形型
１〜５図は成形工程の各断面図、第６図は本発明によっ
て得られたライニングヒユーム管の断面図である。 １・・・・・・ヒユーム管 １１・・・・・・受口１
２・・・・・・菱目 ２・・・・・・合成樹脂管 ３・・・・・・結合材４
．５・・・・・・栓体 ６・・・・・・押圧型７・・
・・・・成形型 ＼、拍、ｌ、、１ 手続補正書く自発） 昭和６３年４月１４日 特許庁長官 小 川 邦 夫 殿 １ 事件の表示 特願昭６２−１３４１０７号 ２ 発明の名称 ライニングヒユーム管の製法 ３？？ｉｉ正をする者 小作との関係 特 許 出 願 人 名称（６１７＞三菱四詣株式会社 ４ 代 理 人 住 所 東京都千代田区丸の内二丁目５番２号５
補正の対象 明細書の全文 訂 正 明 細 書 １ 発 明 の 名 称 ライニングヒユーム管の製法 ２、特許請求の範囲 一端部に拡径受口を有し、他端部が菱目となったヒユー
ム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあたり、次の（
１）〜（５）の成形工程からなることを特徴とするライ
ニングヒユーム管の製法。 （１）ヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、該合成樹脂
管の両端部をヒユーム管の受口端部および缶口端部より
若干突出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装
着して密封閉塞すること、 （２）前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して鎖管を軟
化させ、次いで屁管内に加圧流体を導入し、ヒユーム管
の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させてか
ら加圧流体を排出すること、 （３）ヒユーム管の受口端部から突出している合成樹脂
管の端部から栓体を取り外したのち該突出端部を切除し
、次いでヒユーム管の受口内周面を覆っている合成樹脂
管の端部内に押圧型を圧入して該受口内周面に合成樹脂
管を密着させること、 （４）ヒユーム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂
管の両端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体
を導入して鎖管を軟化させてから該管内に加圧流体を導
入シ工合成樹脂管の外周面をヒユーム管の内周面に密着
させてから加圧流体を排出すること、 （５）前記ヒユーム管の缶口端部から突出している合成
樹脂管の端部を加熱軟化させた後、該突出端部上外周方
向に折り返してヒユーム管の差口端面およびその外周面
を被覆すること、３、発明の詳細な説明 （産業上の利用分野） 本発明は、一端部に拡径受口を有し、他端部が菱目とな
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で一体的に被覆す
るライニングヒユーム管の製法に関する。 （従来技術およびその問題点） 近年、地中に埋設される下水配管では、ヒユーム管の内
周面を合成樹脂管で被覆したライニングヒユーム管が使
用されるに至っている。 本件出願人は、特開昭５９−５０４９号において、この
ライニングヒユーム管の製法を提案したが、この製法は
ヒユーム管と合成樹脂管との密着性、および生産性に若
干の問題があった。 即ち、当該製法はヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、
該合成樹脂管を膨張させるという一段階の拡径工程によ
ってヒユーム管の内周面に密着させただけであったので
、密着性が充分でなく、このライニングヒユーム管を下
水配管として長期間に亘って使用した場合には、ヒユー
ム管の内周面がら合成樹脂管が剥離することがあった。 また、この製法の場合には、ヒユーム管内に挿通した合
成樹脂管を加熱、膨張さ゛せる前に、合成樹脂管の一端
部を外周方向に折り返してヒユーム管の缶口端部の外周
面を被覆していたが、合成樹脂管はヒユーム管内で固定
されていないためにその一端部に折り返し加工を施すの
が非常に面倒であり、生産性に乏しいという問題があっ
た。 本発明はかかる従来製法の問題点を解決したものであっ
て、合成樹脂管をヒユーム管の内周面に緊密に密着させ
ることができると共に、生産性に優れたライニングヒユ
ーム管の製法を提供するものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、一端部に拡径受口を有し、他端部が菱目とな
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあた
り、次の第１〜５の成形工程からなることを特徴とする
ものである。 １上工ｌ ヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、該合成樹脂管の両
端部をヒユーム管の受口端部および菱目端部より若干突
出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装着して
密封閉塞する。 前記合成樹脂管としては、硬質塩化ビニル樹脂、ポリエ
チレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑合成樹脂か
らなる管が挙げられるが、加熱することによって径が拡
大する性質を有する熱膨張性合成樹脂管を使用してもよ
い。 ＬＬ工ｌ 前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して肢管を軟化させ
、次いで合成樹脂管内に加圧流体を導入し、ヒユーム管
の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させてか
ら加圧流体を排出する。 前記加熱媒体としては、エチレングリコール、加熱蒸気
等が使用できる。また加圧流体としては、０．５〜５ｋ
ｇ／ａｉ！（ゲージ圧力）に設定した圧空、加圧オイル
等が使用できる。 １ユニｌ ヒユーム管の受口端部から突出している合成樹脂管の端
部から栓体を取り外し、該突出端部を切除する。次いで
、ヒユーム管の受口内周面を覆っている合成樹脂管の端
部内に押圧型を圧入してヒユーム管の受口内周面に合成
樹脂管を密着させる。 策土工１ ヒユーム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂管の両
端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体を導入
して肢管を軟化させる０次に合成樹脂管内に加圧流体を
導入して肢管の外周面をヒユーム管の内周面に密着させ
てから加圧流体を排出する。 尚、この成形工程で使用される加熱媒体および加圧流体
は、前記第２工程で使用したものと同様のものが使用で
き、加圧流体は０．５〜７１ｑｒ ／ ａＡ（ゲージ圧
力）に設定するのが好ましい。 １１工１ 前記ヒユーム管の菱目端部から突出している合成樹脂管
の端部を熱風ヒータ、ガスバーナ等で加熱軟化させた後
、該突出端部を外周方向に折り返、 してヒユーム管
の差口端面およびその外周面を被覆する。 （実 施 例） 以下、本発明の実施例を図面に基づき、詳細に説明する
。尚、第１〜５図は本発明の製造工程を示す断面図、第
６図は本発明によって得られたライニングヒユーム管の
断面図である。 （実施例１） １１工五 内径２００ｍｍ、外径２５８ｍｍ、全長２０９０ｍｍの
辷ニーム管１を使用し、該ヒユーム管１の受口１１の内
面に粘弾性を有するシリコン樹脂３を塗布する。一方、
ヒユーム管１の内周面を被覆する合成樹脂管は外径１９
６ｍｍ、肉厚２ｍｍ、全長２３４０ｍｍの熱膨張性（膨
張串：約１５％）を有する硬質塩化ビニル樹脂管２を使
用する。 この塩化ビニル樹脂管２を前記ヒユーム管１内に挿通し
、その両端部をヒユーム管１の受口１１端部および差口
１２端部から突出させる。 ・そこで、第１図に示し
た如く、栓体４および５を用いて塩化ビニル管２をヒユ
ーム管１内にセットする。即ち、栓体４の環状溝４１に
塩化ビニル樹脂管２の一端部を挿入すると共に、円錐状
に拡開した鍔部４３の端部をヒユーム管１の受口１１に
装着する。一方、栓体５の筒部５１内に塩化ビニル樹脂
管２の他端部を挿入し、該筒部５１の開口端部をヒユー
ム管１の菱目１２に装着する。 箪］二【毘 栓体４の孔４２より塩化ビニル樹脂ｖ２内に加熱蒸気（
約１１０°Ｃ）を導入しつつ他方の栓体５の孔５２から
排出し、加熱蒸気を５分間循環させて塩化ビニル樹脂管
２を加熱軟化させる０次いで、直に塩化ビニル樹脂管２
内にゲージ圧力１．５に／−の圧空を導入し、塩化ビニ
ル樹脂管２を膨張させてその外周面をヒユーム管１の内
周面に密着させたまま３分間保持した後、圧空を排出す
る。 １１工韮 第２図に示す如く、塩化ビニル樹脂管２の両端部から栓
体４．５を取り外す、そこで、受口１１の端部より突出
している塩化ビニル樹脂管２の端部を受口１１の端面か
ら若干突出した位置（図中に示したＡ−Ａ線の位置）で
切断する。 次に、第３図に示した如く、ヒユーム管１の受口１１内
周面を覆っている塩化ビニル樹脂管２の端部内に約９０
℃に加熱した押圧型６を圧入し、受口１１の内周面から
浮き上がって接触している塩化ビニル樹脂管２を受口１
１の内周面に完全に密着させる。かくして、ヒユーム管
１の受口１１内周面と塩化ビニル樹脂管２の端部とがシ
リコン樹脂３を介して緊密に密着する。 寒土工１ 第３図に示した如く、ヒユーム管１の受口１１内に押圧
型６を嵌挿したまま他方の缶口１２から突出している塩
化ビニル樹脂管２の端部に栓体５を装着して塩化ビニル
樹脂管２の両端部を密封閉塞する。 そこで、塩化ビニル樹脂管２内に加熱蒸気（約１１０℃
）を３分間循環させて該塩化ビニル樹脂管２を加熱軟化
させる０次いで、直に塩化ビニル樹脂管２内にゲージ圧
力１．５ｋｇ／ａｉｌの圧空を導入し、塩化ビニル樹脂
管２の外周面をヒユーム管１の内周面に緊密に密着させ
たまま１．５分間保持した後、圧空を排出する。 １１工五 第４図に示した如く、塩化ビニル樹脂管２の両端部から
押圧型６および栓体５を取り外し、ヒユーム管１の缶口
１２から突出している塩化ビニル８１詣管２の端部を熱
風ヒータで加熱軟化させる。 次いで、第５図に示した如く、前記塩化ビニル樹脂管２
の突出端部を手で外周方向に折り返してから成形型７を
圧接させる。成形型７は内型部７１と外筒部７２とから
なり、この成形型７を塩化ビニル樹脂管２の端部に圧接
させると、前記突出端部が外筒部７２で押圧されて缶口
１２の端面およびその外周面に密着する。また、前述し
た突出端部の加熱工程の際に、缶口１２の端部内周面か
ら若干浮き上がった塩化ビニル樹脂管２の端部が内型部
７１でヒユーム管２の内周面に押付けられて完全に密着
する。 そこで、第６図に示した如く、缶口１２の外周面を被覆
している塩化ビニル樹脂管２の余剰部分を図面のＢ−Ｂ
線の位置で切除する。 かくして、ヒユーム管１の内周面と塩化ビニル樹脂管２
の外周面とが強固に接合し、永年使用によっても剥離す
ることがないライニングヒユーム管が得られた。 （実施例２） １上工１ 内径４００ｍｍ、外径４７７ｍｍ、全長２５２５ｍｍの
ヒユーム’ＩＦＩを使用し、該ヒユーム管１の受口１１
の内面に粘弾性を有するポリウレタン樹脂３を塗布する
。一方、ヒユームＩＦｆ１の内周面を被覆する合成樹脂
管は外径３９５ｍｍ、肉厚３゜５ｍｍ、全長２７７０ｍ
ｍの熱膨張性（膨張率：約２０％）を有する硬質塩化ビ
ニル樹脂！Ｐ２を使用し、該塩化ビニル樹脂管２の外周
面にクロロプレンゴム系の接着剤を万遍なく均一に塗布
して乾燥させる。そこで、該塩化ビニル樹脂管２を前記
ヒユーム管１内に挿通し、その両端部をヒユーム管１の
受口１１端部および差口１２端部から突出させ、前記実
施例１の第１工程と同様に栓体４および５を用いて塩化
ビニル樹脂管２をヒユーム管１内にセットする。 匙ｌ工１ 塩化ビニル樹脂管２内に加熱蒸気（約１１０°Ｃ）を７
分間循環させて塩化ビニル樹脂管２を加熱軟化させる０
次いで、直に塩化ビニル樹脂管２内にゲージ圧力１．５
ｋｇ／−の圧空を導入し、塩化ビニル樹脂管２を膨張さ
せてその外周面をヒユーム管１の内周面に密着させたま
ま４分間保持した後、圧空を排出する。 １１工１ 実施例１の第３工程と同様にして、ヒユーム管１の受口
１１内周面に塩化ビニル樹脂管２の端部をポリウレタン
樹脂３を介して緊密に密着させる。 １土工ｌ 実施例１の第４工程と同様にして、塩化ビニル樹脂管２
の両端部を密封閉塞した後、該塩化ビニル樹脂管２内に
加熱蒸気く約１１０℃）を４分間循環させて塩化ビニル
樹脂管２を軟化させる。 次いで、直に塩化ビニル樹脂管２内にゲージ圧力１．７
ｋｇ／−の圧空を導入し、塩化ビニル樹脂管２の外周面
をヒユーム管１の内周面に緊密に密着させたまま２分間
保持した後、圧空を排出する。 １１工丘 実施例１の第５工程と同様にして、ヒユーム管１の菱目
１２から突出している塩化ビニル樹脂管２の端部を外周
方向に折り返し、成形型７を圧接させて菱目１２の端面
およびその外周面に密着させる。 かくして、ヒユーム管１の内周面に接着剤を介して塩化
ビニル樹脂管２が強固に密着接合しなライニング管が得
られた。 （発明の作用および効果） 以上詳述した如く、本発明は合成樹脂管を２段階に分け
て膨張させ、第１段階の膨張工程ではヒユーム管の内周
面にほぼ密着させ、第２段階の膨張工程では前記合成樹
脂管をヒユーム管の内周面に完全に圧着させるようにし
たので、従来の一段工程によるものと比教して密着性を
格段に改善することができた。 また、本発明ではヒユーム管の内周面に合成樹脂管を密
着させて完全に固定してから、ヒユーム管の菱目端部か
ら突出している合成樹脂管の端部を外周方向に折り返し
て菱目外周面を被覆するので、前述した折り返し加工が
極めて簡単に行なえ、生産性を大幅に改善することがで
きた。 ４、図面の簡単な説明 第１〜６図は本発明の実施例を示すものであって、第１
〜５図は成形工程の各断面図、第６図は本発明によって
得られたライニングヒユーム管の断面図である。 １・・・・・・ヒユーム管 １１・・・・・・受口１
２・・・・・・菱目 ２・・・・・・合成樹脂管 ３・・・・・・結合材４
．５・・・・・・栓体 ６・・・・・・押圧型７・・
・・・・成形型
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 一端部に拡径受口を有し、他端部が差口となったヒュー
ム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあたり、次の（
１）〜（５）の成形工程からなることを特徴とするライ
ニングヒューム管の製法。 （１）ヒューム管内に合成樹脂管を挿通し、該合成樹脂
管の両端部をヒューム管の受口端部および差口端部より
若干突出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装
着して密封閉塞すること、 （２）前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して該管を軟
化させ、次いで該加熱媒体の内圧を高めるか、または加
熱媒体を排出してから管内に加圧流体を導入し、ヒュー
ム管の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させ
てから前記加熱媒体または加圧流体を排出すること、 （３）ヒューム管の受口端部から突出している合成樹脂
管の端部から栓体を取り外したのち該突出端部を切除し
、次いでヒューム管の受口内周面を覆っている合成樹脂
管の端部を加熱軟化させてから受口内に押圧型を圧入し
て該受口内周面に合成樹脂管を密着させること、 （４）ヒューム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂
管の両端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体
を導入して該管を軟化させてから加熱媒体を排出し、し
かる後管内に加圧流体を導入して合成樹脂管の外周面を
ヒューム管の内周面に密着させてから加圧流体を排出す
ること、 （５）前記ヒューム管の差口端部から突出している合成
樹脂管の端部を加熱軟化させた後、該突出端部に成形型
を当てがい外周方向に折り返してヒューム管の差口端面
およびその外周面を被覆すること。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62134107A JPS63297030A (ja) | 1987-05-29 | 1987-05-29 | ライニングヒュ−ム管の製法 |
| US07/197,915 US4864711A (en) | 1987-05-29 | 1988-05-24 | Method of producing lined Hume pipe |
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62134107A JPS63297030A (ja) | 1987-05-29 | 1987-05-29 | ライニングヒュ−ム管の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63297030A true JPS63297030A (ja) | 1988-12-05 |
Family
ID=15120613
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP62134107A Pending JPS63297030A (ja) | 1987-05-29 | 1987-05-29 | ライニングヒュ−ム管の製法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
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| JP (1) | JPS63297030A (ja) |
| KR (1) | KR930009045B1 (ja) |
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