JPS63278553A - 炭化水素転化触媒 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は炭化水素の転化触媒に関するものであり、特に
ニッケル、バナジウム、鉄および銅等よりなる重金属の
うち少なくともニッケルおよびバナジウムを両者の合計
量でｏ、ｓｐｐｍ以上含む重質油を接触分解し、ガソリ
ン、灯油等の軽質油を得るための流動接触分解触媒とし
て顕著な効果を示す新規炭化水素転化触媒に関するもの
である。

［発明の技術的背景とその問題点］ 通常の接触分解は石油系炭化水素を触媒と接触させて分
解し、ＬＰＧ、ガソリン等の多量の軽質弁および少量の
分解軽油等を得、ざらに触媒上に堆積したコークを空気
で燃焼除去して触媒を循環再使用するものである。その
際原料油には従来から常圧蒸留塔からのライトガスオイ
ル（ＬＧＯ）、ヘビーガスオイル（ＨＧＯ）、減圧蒸留
塔からのバキュームガスオイル（ＶＧＯ）等のいわゆる
留出油が主として用いらる。

しかしながら最近では世界的な原油の重質化、また我が
国での需要構造の変化に伴い、需給両面から重油類の過
剰傾向が現われたことから、接触分解の原料油として蒸
留残渣を含む重質油をも対象とする必要が生じている。

ところが、蒸留残渣を含む重質油中には留出油中よりも
はるかに多い量のニッケル、バナジウム、鉄、銅、ナト
リウム等の金属類が含まれており、これらの金属類は触
媒上に堆積して分解の活性と選択性を著しく阻害するこ
とが知られている。すなわら金属類の触媒上への蓄積と
ともに分解率が低下してゆき、実質的に望ましい分解率
を達成できなくなる一方、水素の発生量とコークの生成
量が著しく増加し、装置の運転を困難にすると同時に、
望ましい液状製品の収率が減少する。

［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は炭化水素油の転化反応に適した触媒を提供する
ことを目的とする。また特にニッケル、バナジウム、鉄
等の重金属を０．５ｐｐｍ　ＩＸＸ上台重質油の分解に
際して、ガソリンおよび中間留分の収率を減少させるこ
となく、水素とコーク生成量を抑制することができる耐
メタル性の高い接触分解触媒を提供することを目的とす
る。

本発明者らは、以前に結晶性アルミノシリケートゼオラ
イトとアルミナ・マグネシアマトリックスからなる触媒
が耐メタル性の高い接触分解触媒となることを見い出し
た（特開昭５９−１５０５３９号公報）。該触媒はアル
ミナ・マグネシアヒドロゲルとゼオライトを混合し、乾
燥・焼成する方法によって得られる。このとき該アルミ
ナ・マグネシアヒドロゲルをｐＨ８，５以上の領域にお
いて共沈法によってｌｌ製することにより、と（に耐メ
タル性の高い触媒が得られる。しかしながら、こうして
調製した触媒の耐摩耗性は工業的な流動接触分解触媒と
してはまだ満足のいくものではなかった。

一方、擬ベーマイトへマグネシアあるいはアルミナ・マ
グネシアを沈着することにより、耐摩耗性の高い触媒が
得られる。しかし、こうして調製した触媒の耐メタル性
は共沈法で調製した触媒に比べて劣るものであった。

アルミナ・マグネシア・アルミナホスフェートより成る
マトリックスを有した触媒が耐メタル性に優れているこ
とは既に知られている（アメリカ特許４，２２２，８９
６号、同４，４０７，７３０号、同４，４０７，７３２
号）。しかし、これらの特許ではいずれも擬ベーマイト
経由のアルミナを含んでいないので耐摩耗性が悪いとい
う欠点がある。

本発明は前記の欠点を改善するための研究開発されたも
のである。

［発明の構成］ すなわち本発明は、３〜４０ｗｔ％の結晶性アルミノシ
リケートゼオライトと６０〜９７ｗｔ％のアルミナ、マ
グネシアおよびホスフィアからなるマトリックスを含有
する触媒であり、 ■　前記マトリックス中のアルミナ含有量が４０〜９０
ｗｔ％、マグネシア含有量が２〜５０ｗｔ％、ホスフィ
ア含有量が０．１〜３０ｗｔ％、■　前記アルミナのう
ち１０〜７０ｗｔ％が擬ベーマイト経由のアルミナ、 ■　前記触媒の全細孔容積が０．２５〜１．０ｃｃ／り
、６００Å以下の細孔容積が０．２〜０．７ｃｃ／ｇで
、かつ６００八以下の細孔容積が全細孔容積の７０％以
上、 であることを特徴とする炭化水素転化触媒を提供するも
のである。

［発明の概要］ 本発明で用いるアルミナ＜Ａｌ２Ｏ２）は、アルミナ水
和物を熱分解等の通常の方法で作られたアルミナである
。本発明において該アルミナのうち１０〜ｙｏｗｔ％、
好ましくは２０〜５０ｗｔ％が擬ベーマイト（ベーマイ
トゲル）経由のアルミナ（以後、アルミナ（２）という
）を含有する必要がある。

本発明では擬ベーマイト経由のアルミナ以外のアルミナ
（以後、アルミナ（１）という）としては、結晶性アル
ミナ水和物および無定形アルミナ水和物経由のアルミナ
から選ばれる少なくとも１種のアルミナが好ましく用い
られる。

擬ベーマイト経由のアルミナ（２）が１０ｗｔ％より少
ない場合には、触媒の耐摩耗性が低下し、７０育ｔ％よ
り多い場合には、触媒の耐メタル性が悪くなる。

前記アルミニウム３水和物は、アルミン酸アルカリまた
はアルミニウム塩を出発原料とし、通常の方法で得るこ
とができる。このアルミニウム３水和物としてはバイヤ
ライト、ジブサイトおよびノルドストランダイト等が例
示できる。これらは１種あるいは２種以上の混合物とし
て用いることができる。

前記の擬ベーマイト（ベーマイトゲル）はｍＨ状のアル
ミナ水和物であり、アルミン酸アルカリおよびアルミニ
ウム塩を出発原料として、通常の方法により得ることが
できる。例えばアルミニウム塩の水溶液とアルミン酸ア
ルカリの水溶液を１）８５〜１１で反応させることによ
って得られる。

必要ならばこれをＩ）８９〜１１．２０〜１００℃で５
分〜２０時間熟成してもよい。前記のアルミニウム塩と
しては、例えば硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、
塩化アルミニウム等があるが、硫酸アルミニウムが特に
好ましい。アルミン酸アルカリとしては、例えばアルミ
ン酸ンーダ、アルミン酸カリウム等がある。

本発明で用いるマグネシア（Ｍ！７０）としては、マグ
ネシウム塩、例えば硝酸マグネシウム（Ｍａ（ＮＯ３）
２　　・　６Ｈ２０）、塩化マグネシウム＜ＭＱＣＪ２
　・　６Ｈ２０）、硫酸マグネシウム（Ｍ（ｌ　ＳＯ２
・　７Ｈ２０）等を通常の方法で調製したものを用いる
ことができる。

本発明でいうホスフィア（Ｐ２０５　）は、リン酸ある
いはリン酸塩等のリン含有化合物から通常の方法で調製
したものを用いることができる。リン酸およびリン酸塩
としてはオルトリン酸、ビロリン酸、ボ、リリン酸およ
びメタリン酸等およびこれらのアンモニウム塩、ナトリ
ウム塩等の塩が好ましい。

本発明において、マトリックス中のアルミナ、マグネシ
アおよびホスフィアの含有割合は、アルミナが４０〜９
０ｗｔ％、好ましくは６８〜９０ｗｔ％、マグネシアが
２〜５０ｗｔ％、好ましくは８〜３ｏｗｔ％、ホスフィ
アが０．１〜３０ｗｔ％、好ましくは０．５〜２ｗｔ％
が適当である。

マトリックス中のアルミナ含有量が４０ｗｔ％より少な
い場合には、耐摩耗性が悪く、９０ｗｔ％より多い場合
には、耐メタル性が悪くなる。また、マグネシア含有量
が２ｗｔ％より少ない場合には、耐メタル性の高い触媒
は得られず、５０ｗｔ％より多い場合には、充分な耐摩
耗性を有した触媒が得られない。また、ホスフィ？含有
量が０，１ｗｔ％より少ない場合には、耐メタル性の高
い触媒は得られず、３０ｗｔ％より多い場合には、耐摩
耗性が悪くなる。

本発明の触媒中に分散して使用される結晶性アルミノシ
リケートゼオライトは天然あるいは合成結晶質アルミノ
シリケートであり、３次元骨組み構造を持ち、約４〜１
５人の範囲内の均一な細孔径を有する多孔質物質である
。天然ゼオライトとしてはグメリナイト、シャバサイト
、ダキアルドフツ石、クリノプチロライト、ホージャサ
イト、キフツ石、ホウフッ石、レビナイト、エリオナイ
ト、ソーダライト、カンクリナイト、フェリエライト、
ブリュースターフッ石、オフレタイト、ソーダフッ石、
モルデナイト等の中のいずれでもよいが、ホージャサイ
トが最も好ましい。合成ゼオライトとしではゼオライト
Ｘ、Ｙ、Ａ、Ｌ、ＺＫ−４、ＢｌＥ、Ｆ、ＨＪ、Ｍ、Ｑ
、Ｔ、ＷＳＺ、アルファ、ベータ、ＺＳＭ型、オメガ等
の中のいずれでもよいが、Ｙ型およびＸ型ゼオライトあ
るいはその混合物が最も好ましい。

ゼオライトを高活性な接触分解触媒として使用する場合
、ゼオライト中のＮａ２Ｏ含有量をできるだけ減少させ
ることが望ましいことはよく知られている。Ｎａ２Ｏ含
有量が高いゼオライトでは活性が低いばかりでなく、耐
熱性が悪いため触媒寿命が短くなる。ゼオライト中のＮ
ａイオンは他の陽イオンと交換可能であり、イオン交換
法によりゼオライト中のＮａ２Ｏ含有量を減らすことが
できる。陽イオンとしてはカルシウム、マグネシウム、
水素、あるいはＣｅ　％Ｓｃ　ＳＹ、Ｌａ　。

ＡＣ等の希土類元素、さらには白金、パラジウム等がよ
く、接触分解触媒として用いる場合は、水素および希土
類元素あるいはその混合物が特に適している。

該ゼオライトの製造方法は特に限定されるものではなく
、例えば次の方法によって製造できる。

Ｎａ−Ｙ型ゼオライト、希土類元素塩化物および塩化ア
ンモニウムを混合し、この混合物を６０〜１００℃で２
〜１０時間撹拌してイオン交換を行う。

必要に応じて上記イオン交換の操作を２〜５回繰り返す
。次に濾過したゼオライトを３０〜１５０℃で一昼夜乾
燥し、引き続き４００〜６５０℃で２〜１０時間空気焼
成する。このようにして得られたゼオライト中のＮａ２
Ｏ含有」は０．５〜２．Ｏｗｔ％テアルが、空気焼成後
さらにイオン交換することにより、Ｎａ２Ｏ含有量を１
ｗｔ％以下にすることができる。

本発明の触媒中に含まれるアルミナ（１）および（２）
、マグネシアおよびホスフィアからなるマトリックスの
含有層は６０〜９７ｗｔ％であって、好ましくは１０〜
９５豐ｔ％である。結晶性アルミノシリケートゼオライ
トの含有量は３〜４０ｗｔ％、好ましくは５〜３０ｗｔ
％である。ゼオライトの含有層が３ｗｔ％より少ない場
合には、触媒活性が低く好ましくない。またゼオライト
の含有量が４０ｗｔ％より多い場合には、触媒活性が高
すぎるため過分解を起こし、目的とする生成物の収率が
低下する。

本発明の触媒の調製方法の一例を下記に述べる。

まずアルミニウム塩、マグネシウム塩およびリンを含有
する水溶液と塩基性化合物の水溶液をｐＨ８，５以上で
反応させることによりアルミナ（１）・マグネシア・ホ
スフィアヒドＯゲルスラリーを生成する。上記塩基性化
合物としては、例えばアンモニア（ＮＨ３）、水酸化ナ
トリウム（Ｎａ　ＯＨ）、水酸化カリウム（ＫＯ）（＞
等がある。アルミニウム塩、マグネシウム塩およびリン
を含有する水溶液と塩基性化合物の水溶液の反応はｐＨ
８，５以上、好ましくはｐＨ９，０〜１１．０であれば
特に限定されないが、塩基性化合物の水溶液中へアルミ
ニウム塩、マグネシウム塩およびリンを含有する水溶液
を滴下する方法が好ましい。アルミナ（１）・マグネシ
ア・ホスフィアヒドロゲルの生成時のｐＨが８．５より
低い場合には、マグネシアの沈殿が充分におこらず好ま
しくない。

次に前記アルミナ（１）・マグネシア・ホスフィアヒド
ロゲルスラリーと擬ベーマイトのとドロゲルスラリーと
を混合する。その混合方法は単に機械的に５分〜１０時
間混練するだけでよいが、このとき５０〜１００℃で加
熱することが好ましい。また擬ベーマイトのヒドロゲル
スラリーにアルミニウム塩、マグネシウム塩およびリン
を含有する水溶液を加え、そこへさらに塩基性化合物の
水溶液を加えアルミナ（１）・マグネシア・ホスフィア
ヒドロゲルを生成させる方法でもよい。

次に、前記アルミナ（１）・マグネシア・ホスフィアヒ
ドロゲルスラリーと前記擬ベーマイトのヒドロゲルスラ
リーを混合したヒドロゲルスラリーに、前記結晶性アル
ミノシリケートゼオライトを分散させた後、２００〜３
５０℃の熱風で噴霧乾燥し、さらに４００〜７００℃、
好ましくは５００〜６００℃で焼成することによって得
られる。これによりアルミナ（１）および（２）・マグ
ネシア・ホスフィアヒドロゲルはアルミナ・マグネシア
・ホスフィア複合酸化物となる。この場合、触媒の強度
を高めるためにアルミナゾルあるいはシリカゾルのよう
なバインダーを添加してもよい。

本発明において、触媒の細孔構造も重要な因子の一つで
あり、本発明の触媒が充分な性能を元厚するためには、
触媒の全綱孔容積が０．２５〜１．０００７ｇ、好まし
くは０．３５〜０．ＴｏｏｌＱ、６００Å以下の細孔容
積が０．２〜０．７ｃｃ／ｇ、好ましくは０．２５〜０
．５０Ｃ／Ｑであって、６００八以下の細孔容積が全細
孔容積の１０％以上、好ましくは８０％以上であること
が必要である。全細孔容積が１．Ｏｃｃ／ｇ超、６００
＾以下の細孔容積が０．７ｃｃ／　ｔ；Ｊ超あるいは６
００Å以下の細孔容積が全細孔容積の７０％より小さい
場合には、触媒の耐摩耗性が低下し好ましくない。また
全細孔容積が０．２５００／Ｑ未満あるいは６ＧＯＡ以
下の細孔容積が０．２ｃｃ／ａ未満の場合には、原料油
の触媒内への拡散が悪くなり触媒活性が低下するため好
ましくない。

［発明の効果・作用］ 重質油の接触分解に本発明の触媒を使用することにより
、重質油中に含まれるニッケル、バナジウム等の重金属
は本発明の触媒上で不動化され、しかも不活性化される
。その結果、触媒上に蓄積した金属による水素とコーク
収率の増加および活性の低下が抑制され、分解生成物の
蒸留設備の一つであるガスコンプレッサーと触媒上のコ
ーク燃焼用空気を供給する空気ブロワ−の負荷が軽減さ
れるばかりでなく、好ましい液状生成物の選択率および
収率を増加させる。また本発明の触媒は耐摩耗性に優れ
ているため、触媒のロスが少なくしかも反応装置内にお
いて安定した流動状態を保つことができる。

本発明の触媒上に堆積した重金属の不動化および不活性
化の理由は充分明らかではないが、次のような理由が考
えられる。反応塔内でアルミナ・マグネシア・ホスフィ
ア複合酸化物上に付着したニッケルは再生塔内で酸化ニ
ッケルとなるが、この時のニッケルのイオン半径はマグ
ネシウムのイオン半径とほぼ等しく、そのため酸化ニッ
ケルはアルミナ・マグネシア・ホスフィア複合酸化物中
に容易に侵入あるいは置換固溶する。このように固溶し
た酸化ニッケルは安定であり、反応塔内で再び還元され
ることはなく、そのためニッケルの脱水素活性が失われ
、水素およびコークの生成が抑制される。バナジウムに
ついても同様に再生塔内において酸化され五酸化バナジ
ウムとなる。五酸化バナジウムは融点が６７４℃と比較
的低いため、再生塔内で触媒上を移動しゼオライトと反
応してゼオライトの結晶構造を破壊し触媒活性を低下さ
せるといわれている。しかしアルミナ・マグネシア・ホ
スフィア複合酸化物上に付着した五酸化バナジウムはア
ルミナ、マグネシアあるいはホスフィアと反応し安定で
高融点の複合酸化物（例えば３Ｍ（ＩＱ・Ｖ２０ｓ　）
を形成し不動化される。ホスフィアの作用はまだ明らか
ではないが、上記の如き固相反応を促進することである
と考えられる。

また、該触媒中のアルミナのうち少くとも７０ｗｔ％を
擬ベーマイト経由のアルミナ（２）とすることで触媒の
耐摩耗性を向上させることができるが、これは擬ベーマ
イトの結晶が微細な繊維状であるため、擬ベーマイトを
含むゲルを乾燥・焼成した際にその繊維がからまり強固
な触媒粒子となるためである。

［発明の実施例］ 次に本発明の実施例等について説明する。

ＬＬＬ上 （Ａ）　　アルミナ（１）および（２）・マグネシア・
ホスフィアヒドロゲルは次のようにして調製した。

１５１Ｊのアルミン酸ソーダとｏ、ｓｃｃのグルコン酸
を１５０ＣＣの純水に溶解し、５０℃に加熱する。これ
とは別に１６ｇの硫酸アルミニウムを１５０ｃｃの純水
に溶解し、５０℃に加熱する。上記アルミン酸ソーダ溶
液へ硫酸アルミニウム溶液を激しく撹拌しながら加え、
アルミナヒドロゲルを形成させる。この時のｐＨは９．
５である。このヒドロゲルを５０℃で１時間熟成し、擬
ベーマイトを得る。次にアンモニア水中へ４８９の塩化
アルミニウム、２０ｇの塩化マグネシウムおよび０．７
ｇのリン酸混合水溶液２００ｃｃを滴下しアルミナ（１
）・マグネシア・ホスフィアヒドロゲルを生成させる。

この時のｐＨは９．５である。

次に、このアルミナ（１）・マグネシア・ホスフィアヒ
ドロゲルと前記擬ベーマイトのヒドロゲルを混合し、８
５℃の温度で４時間熟成する。熟成後ゲルを濾過し、充
分な量の純水で洗浄する。前記のアルミナ（１）はアル
ミニウム３水和物と無定形アルミナ水和物の混合物であ
った。

（８）　　Ｌａ、Ｈ−Ｙ型ゼオライトは、Ｎａ　−Ｙ型
ゼオライトより次のようにして調製した。

５ノのビーカーに１００ｇのＮａ　−Ｙ型ゼオライト、
塩化ランタン４１５ｇ、塩化アンモニウム１５ｇを入れ
、それに純水を全容が５ノとなるように加える。これを
約８０℃に加熱しながらマグネテイツクスターラーで３
時間撹拌した後、濾過し、５ノの純水で洗浄する。上記
操作を３回繰り返した後、１１０℃のオーブン中で一昼
夜乾燥し、引き続き５４０℃で３時間空気焼成する。最
後に上記イオン交換の操作を更に１回行い、洗浄、乾燥
後５００℃で２時間焼成する。このようにして得たＬａ
　、Ｈ−Ｙ型ゼオライトの１ａ交換率は７７％であり、
残存Ｎ８２０量は０．８１　ｗｔ％であった。

次に前記のゼオライト（８）　　４，４ａと（Ａ）で：
ｌＩ製したヒドロゲル全色とを混練し、噴霧乾燥し、さ
らに６００℃で２時間空気焼成して触媒Ａを得た。

この触媒Ａの性状等を第１表に示した。

この触媒の耐摩耗テストを以下のようにして実施した。

所定量の触媒を一定空気流速で３０時間流動化させる。

この時に触媒の一部が微粉化し系外へ飛散するが、この
微粉化した触媒の割合を耐摩耗指数とした。

次に前記触ＩＡの活性および選択性をＡＳＴＭ（Ｄ−３
９０７）　ＭＡＴ　（マイクロアクティごティーテスト
）により評価した。また触媒の耐ニッケル性を検討する
ため、触媒へ１ｗｔ％のニッケルをＭ　１ｔｃｈｅｌｌ
の方法（Ｉｎｄ、　Ｅｎｇ、　Ｃｈｅａｐ、　　Ｐｒｏ
ｄ。

Ｒｅｓ、　Ｄｅｖ、　、　１９．　２０９（１９８０）
　）に準じて担持した。すなわち触媒をニッケルナフチ
ネートのトルエン溶液に含浸させた後、溶媒を蒸発させ
、次いでこれを５５０℃で３時間空気焼成した。またこ
うして得られた触媒の性能を平衡触媒と同条件にするた
め、ＭＡＴに供する前に、触媒を１７０℃で６時間スチ
ーミングした。ＭＡＴの反応条件はＷＨＳ　Ｖ　１．６
ｈｒ　−１、触媒／油化３、反応温度４８２℃であり、
原料油はＡＳＴＭの標準油である。ＭＡ■結果を第１表
に示す。ここで第１表中の分解率は次のように定義され
る。

分解率＝［（原料油−沸点２１６℃以上の留分）／原料
油］ｘ１００（ｗｔ％） 友１１Ｌ ６ｇのアルミン酸ソーダと０．２０Ｃのグルコン酸を６
０ｃｃの純水に溶解し、５０℃に加熱する。これとは別
に６．４ｇの硫酸アルミニウムを６０ｃｃの純水に溶解
し、５０℃に加熱する。以下、実施例１の（Ａ）と同様
の方法で両溶液を混合して擬ベーマイトを得る。アンモ
ニア中へ７７（ｌの塩化アルミニウム、２０ｇの塩化マ
グネシウムおよび０．７ｇのリン酸混合水溶液３００Ｃ
Ｃを滴下し、アルミナ（１）・マグネシア・ホスフィア
ヒドロゲルを形成させる。この時のｐＨは９．５である
。次にこのヒドロゲルと前記擬ベーマイトのヒドロゲル
とを混合し、８５℃の温度で４時間熟成する。熟成後ゲ
ルを濾過し、充分な量の純水で洗浄する。こうして得た
アルミナ（１）および（２）・マグネシア・ホスフィア
ヒドロゲル全量と実施例１の＜８）で調製したゼオライ
ト４．４ｇとを混練し、以下、実施例１と同様の方法で
処理して得た触媒をＢとする。

この触媒の耐摩耗性および触媒性能を実施例１と同様の
方法で評価し、得られた結果を第１表に示す。

工上［ ９６Ｇの塩化アルミニウム、２０（Ｊの塩化マグネシウ
ムおよび０．７ｇのリン酸を４００ＣＣの純水に溶解す
る。上記混合溶液へアンモニア水を加えアルミナ（１）
・マグネシア・ホスフィアヒドロゲルを得る。この時の
ｐＨは９．５である。次にこのヒドロゲルを８５℃の温
度で４時間熟成する。熟成後ゲルを濾過し、充分なｍの
純水で洗浄する。

こうして得られたアルミナ（１）・マグネシア・ホスフ
ィアヒドロゲル全量と実施例１の（Ｂ）で調製したゼオ
ライト４６４ｇとを混線し、以下、実施例１と同様の方
法で処理して得た触媒をＣとする。

この触媒の耐摩耗性および触媒性能を実施例１と同様の
方法で評価し、得られた結果を第１表に示す。

止１Ｎ２ 実施例１の（Ａ）と同様の方法で実施例１と同量の擬ベ
ーマイトを調製する。次にアンモニア中へ４８９の塩化
アルミニウムおよび２０ｇ、の塩化マグネシウム混合水
溶液２００ｃｃを滴下し、アルミナ（１）・マグネシア
ヒドロゲルを形成させる。この時のｐＨは９．５である
。次にこのヒドロゲルと前記擬ベーマイトのヒト０ゲル
を混合し、８５℃の温度で４時間熟成する。熟成後ゲル
を濾過し、充分な量の純水で洗浄する。こうして得たア
ルミナ（１）および（２）・マグネシアヒドロゲル全量
と実施例１の（Ｂ）で調製したゼオライト４．３ｇとを
混線し、以下、実施例１と同様の方法で処理して得た触
媒をＤとする。

この触媒の耐摩耗性および触媒性能を実施例１と同様の
方法で評価し、得られた結果を第１表に示す。

Ｌ米ｆ１ ３０ｇのアルミン酸ソーダと　１ｃｃのグルコン酸を３
００ｃｃの純水に溶解し、５０℃に加熱する。これとは
別に３２Ｑの硫酸アルミニウムを３００ｃｃの純水に溶
解し、５０℃に加熱する。以下、実施例１の（Ａ）と同
様の方法で両溶液を混合して擬ベーマイトを得る。次に
アンモニア中へ２０９の塩化マグネシウムおよび０．１
ｇのリン酸混合水溶液１００ｃｃを滴下し、マグネシア
・ホスフィアヒドロゲルを生成させる。この時のｐＨは
９．５である。次にこのヒドロゲルと前記ベーマイトの
ヒドロゲルを混合し、８５℃で４時間熟成する。熟成後
ゲルを濾過し、充分な量の純水で洗浄する。こうして得
たアルミナ（２）・マグネシア・ホスフィアヒドロゲル
全凶と実施例１の（８）で調製したゼオライト４．４ｇ
とを混練し、以下、実施例１と同様の方法で処理して得
た触媒をＥとする。

この触媒の耐摩耗性および触媒性能を実施例１と同様の
方法で評価し、得られた結果を第１表に示す。

第１表 ［アルミナ（２）／（アルミナ（１）＋アルミナ（２）
　）　］ｘ　１００これらの結果から、触媒Ａ、Ｂが耐
メタル性に優れており、しかも耐摩耗性の高い触媒であ
ることがわかる。擬ベーマイト経由のアルミナ（２）を
含まない触媒（触媒Ｃ）は耐メタル性は高いが耐摩耗性
が低い。一方、擬ベーマイト経由のアルミナ（２）だけ
を含む触媒（触媒Ｅ）は耐摩耗性は高いが耐メタル性は
悪い。またリンを含まない触媒（触媒Ｄ）は耐メタル性
が悪い。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、３〜４０ｗｔ％の結晶性アルミノシリケートゼオラ
   イトと６０〜９７ｗｔ％のアルミナ、マグネシアおよび
   ホスフィアからなるマトリックスを含有する触媒であり
   、 （１）前記マトリックス中のアルミナ含有量が４０〜９
   ０ｗｔ％、マグネシア含有量が２〜５０ｗｔ％、ホスフ
   ィア含有量が０．１〜３０ｗｔ％、 （２）前記アルミナのうち１０〜７０ｗｔ％が擬ベーマ
   イト経由のアルミナ、 （３）前記触媒の全細孔容積が０．２５〜１．０ｃｃ／
   ｇ、６００Å以下の細孔容積が０．２〜０．７ｃｃ／ｇ
   で、かつ６００Å以下の細孔容積が全細孔容積の７０％
   以上、 であることを特徴とする炭化水素転化触媒。