JPS63132703A - 板材連続鋳造装置に連続式多段圧延装置を後続させた板材製造方法及びその装置 - Google Patents
板材連続鋳造装置に連続式多段圧延装置を後続させた板材製造方法及びその装置Info
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- JPS63132703A JPS63132703A JP62278437A JP27843787A JPS63132703A JP S63132703 A JPS63132703 A JP S63132703A JP 62278437 A JP62278437 A JP 62278437A JP 27843787 A JP27843787 A JP 27843787A JP S63132703 A JPS63132703 A JP S63132703A
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- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
- Exposure And Positioning Against Photoresist Photosensitive Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は連続加ニステップで板状連続鋳造ブランクから
熱間圧延された鋼板を製造するための方法にして、その
際板状ブランクは硬化後に熱間圧延温度にされかつ仕上
げ板材への圧延のために多段圧延装置に挿入される前記
方法及びこの方法を実施するための板材鋳造装置に関す
る。
熱間圧延された鋼板を製造するための方法にして、その
際板状ブランクは硬化後に熱間圧延温度にされかつ仕上
げ板材への圧延のために多段圧延装置に挿入される前記
方法及びこの方法を実施するための板材鋳造装置に関す
る。
（従来の技術）
連続鋳造装置から出て（るブランクを連続的に圧延する
ことは既に以前から研究されている。しかしその際生ず
る困難性は特に連続ものが連続鋳造装置を離れる最大鋳
造速度が従来の例えば７つのロールスタンドを包括する
連続ロールスタンドの最も低い可能な圧延速度よりもか
なり低いために生ずる。
ことは既に以前から研究されている。しかしその際生ず
る困難性は特に連続ものが連続鋳造装置を離れる最大鋳
造速度が従来の例えば７つのロールスタンドを包括する
連続ロールスタンドの最も低い可能な圧延速度よりもか
なり低いために生ずる。
連続ものとして鋳造された板状のブランクは一般に２５
〜６０＋ｎｍの範囲の厚さを有する。例えば４０ｍｍの
平均の板厚で略０．１３ｍ／ ｓの速度から出発して板
材が２ｍｍまでに圧延される。鋳造速度が第１０−ルス
タンドへの挿入速度と等しいという前提の下での連続圧
延装置において、７個のロールスタンドを備えた連続タ
ンデムロールスタンドでは最後のロールスタンドの後の
進出速度は２．６７ｍ／ ｓの大きさが得られる。しか
し２−の最終圧延厚さでは最小進出速度は略１０ｍ／
ｓである、そのわけは低い速度では大き過ぎる温度低下
は圧延を不可能にするからである。この問題を解決する
ために従来２つの方法が記載された。１つの方法は多段
連続ロールスタンドは高変形機械（例えば遊星圧延装置
）によって置換されることが提案され、高変形機械は僅
かな圧延装置への挿入速度で作業されがっ高い穴型逓減
によって達成されることができる（採掘月刊誌 １０７
．１４９頁参照）。しかしこの種の高価な特別の構成に
よって従来満足な結果は得られなかった、そのわけは特
に均一な圧延品質が得られることは出来ないからである
。
〜６０＋ｎｍの範囲の厚さを有する。例えば４０ｍｍの
平均の板厚で略０．１３ｍ／ ｓの速度から出発して板
材が２ｍｍまでに圧延される。鋳造速度が第１０−ルス
タンドへの挿入速度と等しいという前提の下での連続圧
延装置において、７個のロールスタンドを備えた連続タ
ンデムロールスタンドでは最後のロールスタンドの後の
進出速度は２．６７ｍ／ ｓの大きさが得られる。しか
し２−の最終圧延厚さでは最小進出速度は略１０ｍ／
ｓである、そのわけは低い速度では大き過ぎる温度低下
は圧延を不可能にするからである。この問題を解決する
ために従来２つの方法が記載された。１つの方法は多段
連続ロールスタンドは高変形機械（例えば遊星圧延装置
）によって置換されることが提案され、高変形機械は僅
かな圧延装置への挿入速度で作業されがっ高い穴型逓減
によって達成されることができる（採掘月刊誌 １０７
．１４９頁参照）。しかしこの種の高価な特別の構成に
よって従来満足な結果は得られなかった、そのわけは特
に均一な圧延品質が得られることは出来ないからである
。
***国特許公開公報第３２４１７４５号から公知の方法
は問題の解決のために、板状鋳造物が軸寄に巻付けられ
かつ加熱後に再び巻戻されて最終横断面にされるために
圧延装置に供給される。その際圧延装置は熱間圧延装置
の伸長圧延装置又は仕上げロールスタンド群として形成
されている。この公知の装置の欠点は第１に多段連続タ
ンデムロールスタンドのための高い投下資本にあり、そ
のコストは１０億０Ｍを越える。そのように高いコスト
は、連続ロールスタンドが完全に形成される場合にしか
採算がとれず、従って前記公報では連続ロールスタンド
に多段連続鋳造装置を前置することも提案された。しか
しそれによって全コスト及び装置全体の機能も高められ
るが、このことは多くの使用例において全く必要とされ
ない。
は問題の解決のために、板状鋳造物が軸寄に巻付けられ
かつ加熱後に再び巻戻されて最終横断面にされるために
圧延装置に供給される。その際圧延装置は熱間圧延装置
の伸長圧延装置又は仕上げロールスタンド群として形成
されている。この公知の装置の欠点は第１に多段連続タ
ンデムロールスタンドのための高い投下資本にあり、そ
のコストは１０億０Ｍを越える。そのように高いコスト
は、連続ロールスタンドが完全に形成される場合にしか
採算がとれず、従って前記公報では連続ロールスタンド
に多段連続鋳造装置を前置することも提案された。しか
しそれによって全コスト及び装置全体の機能も高められ
るが、このことは多くの使用例において全く必要とされ
ない。
（発明の課題）
本発明の課題は熱間圧延された鋼板材の製造方法及び後
置された熱間板材圧延装置を備えた板材鋳造装置を提供
することであり、それによって前記の欠点が回避されか
つ困難性が除去されることができ、従って少ない生産量
でも経済的に、即ち高い能率で加工されることができか
つ特に僅かな投下資本しか必要とされない。
置された熱間板材圧延装置を備えた板材鋳造装置を提供
することであり、それによって前記の欠点が回避されか
つ困難性が除去されることができ、従って少ない生産量
でも経済的に、即ち高い能率で加工されることができか
つ特に僅かな投下資本しか必要とされない。
（課題の解決のための手段）
本発明の課題は仕上げ板材への圧延ができる限り高い穴
型逓減を備えた最大３個又は４個の圧延装置で、他の装
置のための追加的コストなしに行われ、その際３〜４個
のロールスタンドによって従来６個又は７個のロールス
タンドで達成されると同様な逓減が達成されることによ
って解決される。連続ロールスタンドのための投下資本
はこの方法で、同時に工学的に与えられた圧延速度が鋳
造速度に適合されて著しく低下されることができる。
型逓減を備えた最大３個又は４個の圧延装置で、他の装
置のための追加的コストなしに行われ、その際３〜４個
のロールスタンドによって従来６個又は７個のロールス
タンドで達成されると同様な逓減が達成されることによ
って解決される。連続ロールスタンドのための投下資本
はこの方法で、同時に工学的に与えられた圧延速度が鋳
造速度に適合されて著しく低下されることができる。
当業者はこの方法が使用出来ないと思っていた、そのわ
けはロールスタンド数の減少と大型光たりの逓減の増大
によって工学的周縁条件が最早充足されないことをおそ
れたからである。これは最大の伝達可能なトルクであり
、この回転トルクは最大に伝達可能な圧延力（バンクア
ップロールとワークロールとの間の線状負荷並びにロー
ルスタンド配置）及びロール隙間における接触角である
。少ないロールスタンドの場合の高い穴型逓減及び少な
い熱間圧延損失のために、本発明によれば圧延速度は著
しく低下されることができ（はぼ１０〜１１７４〜６ｍ
／ｓ）、それによって全運転負荷の減少及び装置摩耗
の回避が得られ、即ち電気的かつ機械的面へのコストの
低下が生ずる。
けはロールスタンド数の減少と大型光たりの逓減の増大
によって工学的周縁条件が最早充足されないことをおそ
れたからである。これは最大の伝達可能なトルクであり
、この回転トルクは最大に伝達可能な圧延力（バンクア
ップロールとワークロールとの間の線状負荷並びにロー
ルスタンド配置）及びロール隙間における接触角である
。少ないロールスタンドの場合の高い穴型逓減及び少な
い熱間圧延損失のために、本発明によれば圧延速度は著
しく低下されることができ（はぼ１０〜１１７４〜６ｍ
／ｓ）、それによって全運転負荷の減少及び装置摩耗
の回避が得られ、即ち電気的かつ機械的面へのコストの
低下が生ずる。
本発明の有利な構成によれば、第１に２つのロールスタ
ンドが最大圧延トルク及び最大ワークロール直径を以て
作業されることが提案される。その際ワークロールは駆
動される。接触角度は大きな逓減率のためにワークロー
ル直径の増大及び圧延速度の低下によって補償される、
その、わけは公知のように接触能力は圧延速度の低下と
ともに増大するからである。
ンドが最大圧延トルク及び最大ワークロール直径を以て
作業されることが提案される。その際ワークロールは駆
動される。接触角度は大きな逓減率のためにワークロー
ル直径の増大及び圧延速度の低下によって補償される、
その、わけは公知のように接触能力は圧延速度の低下と
ともに増大するからである。
本発明の他の構成において、第３及び又は第４のロール
スタンドでは駆動はバックアップロールを介して行われ
る。特に２ｍｍ以下の非常に小さい最終断面ではそのよ
うな作業方法は意味がある。
スタンドでは駆動はバックアップロールを介して行われ
る。特に２ｍｍ以下の非常に小さい最終断面ではそのよ
うな作業方法は意味がある。
有利に、ブランクが連続圧延機への導入の前に中間貯蔵
されることが行われる。この方法で板材鋳造装置及び熱
間圧延装置の工学的に与えられた相異なる速度は最適に
適合されることができる。
されることが行われる。この方法で板材鋳造装置及び熱
間圧延装置の工学的に与えられた相異なる速度は最適に
適合されることができる。
そのような中間貯蔵は板材製切断装置を備えた貯蔵個所
又は炉としてもかつ相応して長く形成されることができ
る。
又は炉としてもかつ相応して長く形成されることができ
る。
１０００〜２０００ｍｍの間、特に１３５０ｍｍの幅の
狭い仕上板材を圧延する方法及び低い強度の仕上板材の
圧延のための方法は有利に使用することは合理的且つ有
利である。
狭い仕上板材を圧延する方法及び低い強度の仕上板材の
圧延のための方法は有利に使用することは合理的且つ有
利である。
後置された多段連続ロールスタンドを備えた板材鋳造装
置にとっては、本発明の課題は圧延装置が３個又は４個
のロールスタンドから成ることによって解決される。そ
の際有利に圧延装置の全てのワークロールは固有の駆動
装置を備えている。
置にとっては、本発明の課題は圧延装置が３個又は４個
のロールスタンドから成ることによって解決される。そ
の際有利に圧延装置の全てのワークロールは固有の駆動
装置を備えている。
更に第１の２つのロールスタンドのロワークロールは駆
動装置を備えかつ第３及び又は第４のロールスタンドは
、特に最小の最終厚さに圧延されるべき場合に、バンク
アンプロール駆動装置を備えることができる。圧延装置
の全てのワークロールが等しい直径を有することは特別
に合理的である。この措置によって保守のためのコスト
は最小にされることができる。
動装置を備えかつ第３及び又は第４のロールスタンドは
、特に最小の最終厚さに圧延されるべき場合に、バンク
アンプロール駆動装置を備えることができる。圧延装置
の全てのワークロールが等しい直径を有することは特別
に合理的である。この措置によって保守のためのコスト
は最小にされることができる。
その他の詳細、特徴及び利点は図面に基づく次の説明か
ら明らかにされる。
ら明らかにされる。
（実施例）
第１図において、１は板材又は棒材鋳造装置を示し、こ
れに横部分装置２、例えば鋳造されかつ板材鋳造装置１
から出てくる板材３を等長の部分に切断するための火炎
切断機又は剪断機が後続される。板材３の個々の部分長
は貯蔵及び加熱装置４、例えばローラ加熱炉に中間接続
されかつ１０５００〜１１００°Ｃの熱間圧延温度にさ
れる。炉４を離れる部分長５は公知の方法で改めてかつ
場合によっては新たなブランク板材長にされる（図示し
ない）。その後部分板材５は３つの又は４つのロールス
タンド（６’、６“ 、６”）から成る連続ロールスタ
ンド６において出発横断面から最終圧延厚さに仕上げ圧
延される。略８６０’Ｃの出口温度の連続ロールスタン
ド６の最後のロールスタンド６″゛を離れた後、仕上げ
板材７は続いて床下巻取部９によって略５６０’Ｃの温
度で巻き取られるために冷却区域８を通過する。
れに横部分装置２、例えば鋳造されかつ板材鋳造装置１
から出てくる板材３を等長の部分に切断するための火炎
切断機又は剪断機が後続される。板材３の個々の部分長
は貯蔵及び加熱装置４、例えばローラ加熱炉に中間接続
されかつ１０５００〜１１００°Ｃの熱間圧延温度にさ
れる。炉４を離れる部分長５は公知の方法で改めてかつ
場合によっては新たなブランク板材長にされる（図示し
ない）。その後部分板材５は３つの又は４つのロールス
タンド（６’、６“ 、６”）から成る連続ロールスタ
ンド６において出発横断面から最終圧延厚さに仕上げ圧
延される。略８６０’Ｃの出口温度の連続ロールスタン
ド６の最後のロールスタンド６″゛を離れた後、仕上げ
板材７は続いて床下巻取部９によって略５６０’Ｃの温
度で巻き取られるために冷却区域８を通過する。
第２ａ図〜第２ｄ図において、４つのロールスタンドに
おける穴型逓減及び圧延パラメータが図式的に表されて
おり、その際図中それぞれ圧延物の厚さ逓減ｄｈはｍｍ
でかつ座標上有効な圧延トルクＭａの総計はＫＮＩｌｌ
で表示される。
おける穴型逓減及び圧延パラメータが図式的に表されて
おり、その際図中それぞれ圧延物の厚さ逓減ｄｈはｍｍ
でかつ座標上有効な圧延トルクＭａの総計はＫＮＩｌｌ
で表示される。
第２ａ図において、第１のロールスタンドに板材厚さ５
０ｍｍの板材が挿入されると仮定する。特定のワークロ
ール直径１３〜１７では最大伝達可能な圧延トルク１０
は水平線として曲ｙＡ１１．１２を切り、その際曲線１
１は摩擦値μ＝ ０．１５のバックアップロール駆動で
の圧延トルク限界がそして特性曲線１２はワークロール
駆動での圧延トクル限界を示す。等しいワークロール直
径１３〜１７の特性曲線は例えば下から上まで４００〜
８００ｍｍの範囲で増大する。特定のかつ比較的大きい
ワークロール直径（特性曲線１５と１６との間）ではほ
とんどワークロール駆動１２による最大の圧延トルクの
利用の下に第１０−ルスタンドのための作業点１８は厚
さ逓減が例えば２６ｍｍであるように選択され、その結
果第１のロールスタンドの後の残りの厚さは５０−２６
・２４ｍｍであってこれが第２のロールスタンドに挿入
される。その際相関関係にある（以下％表示は同様な意
味である）厚さ又は穴型逓減は５２％の値に達する。
０ｍｍの板材が挿入されると仮定する。特定のワークロ
ール直径１３〜１７では最大伝達可能な圧延トルク１０
は水平線として曲ｙＡ１１．１２を切り、その際曲線１
１は摩擦値μ＝ ０．１５のバックアップロール駆動で
の圧延トルク限界がそして特性曲線１２はワークロール
駆動での圧延トクル限界を示す。等しいワークロール直
径１３〜１７の特性曲線は例えば下から上まで４００〜
８００ｍｍの範囲で増大する。特定のかつ比較的大きい
ワークロール直径（特性曲線１５と１６との間）ではほ
とんどワークロール駆動１２による最大の圧延トルクの
利用の下に第１０−ルスタンドのための作業点１８は厚
さ逓減が例えば２６ｍｍであるように選択され、その結
果第１のロールスタンドの後の残りの厚さは５０−２６
・２４ｍｍであってこれが第２のロールスタンドに挿入
される。その際相関関係にある（以下％表示は同様な意
味である）厚さ又は穴型逓減は５２％の値に達する。
第２ｂ図には符号２３〜２７により増大するワークロー
ル直径が圧延トルク及び厚さ逓減と関連して表される。
ル直径が圧延トルク及び厚さ逓減と関連して表される。
伝達可能な最大圧延トルク２０の利用の下に第２のロー
ルスタンドにおいて特に等しいワークロール直径（２５
と２６の間）では作業点２日は許容される、範囲におい
てワークロール駆動２２における最大伝達可能な圧延ト
ルクのための特性曲線の上方でしかし例えば１２ｍｍの
厚さ逓減のバックアンプロール駆動２１のための許容範
囲外に生じ、その結果２４−１２・１２ｍｍだけ残り、
これは５０％の穴型逓減である。特性曲線２２と２０の
間の許容される作業範囲は最大の穴型逓減の場合右方に
対しては最大の接触角２９の特性曲線によって制限され
ている。
ルスタンドにおいて特に等しいワークロール直径（２５
と２６の間）では作業点２日は許容される、範囲におい
てワークロール駆動２２における最大伝達可能な圧延ト
ルクのための特性曲線の上方でしかし例えば１２ｍｍの
厚さ逓減のバックアンプロール駆動２１のための許容範
囲外に生じ、その結果２４−１２・１２ｍｍだけ残り、
これは５０％の穴型逓減である。特性曲線２２と２０の
間の許容される作業範囲は最大の穴型逓減の場合右方に
対しては最大の接触角２９の特性曲線によって制限され
ている。
第２ｃ図において、符号３３〜３７によって増大するワ
ークロール直径が圧延トルク及び厚さ逓減と関連して表
されている。調整された厚さ逓減は例えば６ｍｍでは６
ｍｍの残りの厚さによって高さ逓減５０％に相応してい
る。選択された作業点３８はパンアンプロール駆動３１
のための圧延トルク特性曲線の許容範囲における最大伝
達可能な圧延トルクの下方に位置し、その結果ワークロ
ール３２自体又は間接的にバフアップロール３１を介し
て駆動され得る。
ークロール直径が圧延トルク及び厚さ逓減と関連して表
されている。調整された厚さ逓減は例えば６ｍｍでは６
ｍｍの残りの厚さによって高さ逓減５０％に相応してい
る。選択された作業点３８はパンアンプロール駆動３１
のための圧延トルク特性曲線の許容範囲における最大伝
達可能な圧延トルクの下方に位置し、その結果ワークロ
ール３２自体又は間接的にバフアップロール３１を介し
て駆動され得る。
第２ｄ図には符号４３〜４７によって同様に等しい増大
するワークロールの直径が圧延トルク及び厚さ逓減と関
連して記載されている。所望の厚さ逓減は例えば３ｍｍ
では５０％の高さ逓減に相応して、３ｍｍの最終厚さで
ある。選択された作業点４８は第２ｃ図に示すようにワ
ールロール及びバラアラ７”ｏ −ル駆動のための圧延
トルク曲線４１．４２の許容範囲において最大に伝達可
能な圧延外ルクの下方に位置し、その結果既に第３０−
ルスタンドで示したようにワークロールは選択的に固有
の駆動４２又はバフアップロール４１を介して駆動され
る。
するワークロールの直径が圧延トルク及び厚さ逓減と関
連して記載されている。所望の厚さ逓減は例えば３ｍｍ
では５０％の高さ逓減に相応して、３ｍｍの最終厚さで
ある。選択された作業点４８は第２ｃ図に示すようにワ
ールロール及びバラアラ７”ｏ −ル駆動のための圧延
トルク曲線４１．４２の許容範囲において最大に伝達可
能な圧延外ルクの下方に位置し、その結果既に第３０−
ルスタンドで示したようにワークロールは選択的に固有
の駆動４２又はバフアップロール４１を介して駆動され
る。
第３図には３つのロールスタンドのうちの第１のものの
穴型逓減のための運転値が作業ダイヤグラムとして表さ
れており、その際図中圧延物の厚さ逓減ｄｈはｍｍで及
び座標上有効な圧延トルクＭａの総計はｋＮｍで表され
る。この符号５３〜５７によって４００〜８００ｍｍに
増大するワークロールロール直径が表される。１７００
ｋＮｍの大きさの最大伝達可能な圧延トルクの利用の下
にここでは７１０ｍｍ （５６と５７の間）のワークロ
ール直径では許容範囲において、ワークロール駆動５２
における最大伝達可能な圧延トルクのための特性曲線の
上方にかつ１９ｍｍの厚さ逓減によるパンアップロール
駆動５１のための許容範囲外において生じ、その結果４
１〜１９ｍｍの挿入厚さから残りの厚さ・２２ｍｍが残
り、これは関係する穴型逓減の４６．３４％に相当する
。特性曲線５２と５０の間の許容される作業範囲は最大
接触角５９の特性曲線によっては制限されない。
穴型逓減のための運転値が作業ダイヤグラムとして表さ
れており、その際図中圧延物の厚さ逓減ｄｈはｍｍで及
び座標上有効な圧延トルクＭａの総計はｋＮｍで表され
る。この符号５３〜５７によって４００〜８００ｍｍに
増大するワークロールロール直径が表される。１７００
ｋＮｍの大きさの最大伝達可能な圧延トルクの利用の下
にここでは７１０ｍｍ （５６と５７の間）のワークロ
ール直径では許容範囲において、ワークロール駆動５２
における最大伝達可能な圧延トルクのための特性曲線の
上方にかつ１９ｍｍの厚さ逓減によるパンアップロール
駆動５１のための許容範囲外において生じ、その結果４
１〜１９ｍｍの挿入厚さから残りの厚さ・２２ｍｍが残
り、これは関係する穴型逓減の４６．３４％に相当する
。特性曲線５２と５０の間の許容される作業範囲は最大
接触角５９の特性曲線によっては制限されない。
第４図には符号６３〜６７によって増大するワークロー
ルの直径が圧延トルクと厚さ逓減と関連して表されてい
る。１７００ｋＮｍ （６０）の最大に伝達可能な圧延
トルクの利用の下に第２のロールスタンドにおいて７１
０ｍｍ （６６と６７の間）の第１のロールスタンドと
同様なワークロール直径では許容範囲の作業点６８はワ
ークロール駆動６２における最大に伝達可能な圧延トル
クのための特性曲線の上方であるが、１４ｍｍの厚さ逓
減のパンアップロール駆動６１のための許容範囲の外方
に生じ、その結果２２−１４・８ｍｍの残りの厚さが得
られ、これは穴型逓減の６３．６４％に相当する。特性
曲線６２と６０との間の許容される作業範囲は高い穴逓
減では右方に最大の接触角６９の特性曲線によって制限
される。
ルの直径が圧延トルクと厚さ逓減と関連して表されてい
る。１７００ｋＮｍ （６０）の最大に伝達可能な圧延
トルクの利用の下に第２のロールスタンドにおいて７１
０ｍｍ （６６と６７の間）の第１のロールスタンドと
同様なワークロール直径では許容範囲の作業点６８はワ
ークロール駆動６２における最大に伝達可能な圧延トル
クのための特性曲線の上方であるが、１４ｍｍの厚さ逓
減のパンアップロール駆動６１のための許容範囲の外方
に生じ、その結果２２−１４・８ｍｍの残りの厚さが得
られ、これは穴型逓減の６３．６４％に相当する。特性
曲線６２と６０との間の許容される作業範囲は高い穴逓
減では右方に最大の接触角６９の特性曲線によって制限
される。
第５図において符号７３〜７７は増大する４００〜８０
０ ｍｍにワークロール直径の曲線を表す。調整された
厚さ逓減は例えば４ｍｍでは４ｍｍの残りの厚さを得る
ために、高さ逓減５０％に相当する。選択された作業点
７８は９００ｋＮｍにより４ｍｍ厚さ逓減ではバソアソ
ブロール駆動（図示せず）及びワークロール駆動７２の
圧延トルク曲線の許容範囲における最大に伝達可能な圧
延トルクの下方に位置する。
０ ｍｍにワークロール直径の曲線を表す。調整された
厚さ逓減は例えば４ｍｍでは４ｍｍの残りの厚さを得る
ために、高さ逓減５０％に相当する。選択された作業点
７８は９００ｋＮｍにより４ｍｍ厚さ逓減ではバソアソ
ブロール駆動（図示せず）及びワークロール駆動７２の
圧延トルク曲線の許容範囲における最大に伝達可能な圧
延トルクの下方に位置する。
本発明による措置は図示された実施例に制限されない。
例えば本発明の範囲を外れることなく個々のロールスタ
ンドに相異なるワークロール直径及び相異なる形状のワ
ークロールを個々の変形状態の最適化のために配置され
ることができ、例えば特に最後のロールスタンドにいわ
ゆる相異なるフランジロールを圧接におけるロール隙間
の連続的変更のために配置されることができる。各連続
的構造形態は装置の後での使用に適合して当業者によっ
て行われる。
ンドに相異なるワークロール直径及び相異なる形状のワ
ークロールを個々の変形状態の最適化のために配置され
ることができ、例えば特に最後のロールスタンドにいわ
ゆる相異なるフランジロールを圧接におけるロール隙間
の連続的変更のために配置されることができる。各連続
的構造形態は装置の後での使用に適合して当業者によっ
て行われる。
第１図は本発明による装置の原理図の側面図、第２ａ図
〜第２ｄ図は本発明による方法による４つのロールスタ
ンドにおけるロール駆動のための原理的ダイヤグラム、
第３図は第１のロールスタンドにおける穴型逓減のため
の圧延ダイヤグラム、第４図は第２のロールスタンドに
おける大型のための圧延ダイヤグラムそして第５図は第
３及び第４のロールスタンドにおける穴型逓減のための
圧延ダイヤグラムを示す。 図中符号 ６ ・・・・圧延装置
〜第２ｄ図は本発明による方法による４つのロールスタ
ンドにおけるロール駆動のための原理的ダイヤグラム、
第３図は第１のロールスタンドにおける穴型逓減のため
の圧延ダイヤグラム、第４図は第２のロールスタンドに
おける大型のための圧延ダイヤグラムそして第５図は第
３及び第４のロールスタンドにおける穴型逓減のための
圧延ダイヤグラムを示す。 図中符号 ６ ・・・・圧延装置
Claims (10)
- （１）連続加工ステップで板状連続鋳造ブランクから熱
間圧延された鋼板を製造するための方法にして、その際
板状ブランクは硬化後に熱間圧延温度にされ、かつ仕上
げ板材への圧延のために多段圧延装置に導入される前記
方法において、仕上げ板材への圧延は可能な高い穴型逓
減を備えた最大３個又は４個の圧延ロールスタンドにお
いて連続的に行われることを特徴とする前記方法。 - （２）第１の２つのロールスタンドにおいて略最大圧延
トルクかつ大きなワークロール直径で加工される、特許
請求の範囲第１項記載の方法。 - （３）第３及び又は第４のロールスタンドでは駆動はバ
ックアップロールを介して行われる、特許請求の範囲第
１項又は第２項記載の方法。 - （４）ブランクは挿入の前に連続ロールスタンドに中間
貯蔵される、特許請求の範囲第１項から第３項までのう
ちのいずれか１つに記載の方法。 - （５）１０００〜２０００ｍｍ、特に１３５０ｍｍの幅
の狭い仕上げ板材に使用される、特許請求の範囲第１項
から第４項までのうちのいずれか１つに記載の方法。 - （６）低い強度の仕上げ板材の圧延のために使用される
、特許請求の範囲第１項から第５項までのうちのいずれ
か１つに記載の方法。 - （７）連続加工ステップで板状連続鋳造ブランクから熱
間圧延された鋼板を製造するため、その際板状ブランク
は硬化後に熱間圧延温度にされ、かつ仕上げ板材への圧
延のために多段圧延装置に導入される方法を実施するた
め、仕上げ板材への圧延は可能な高い穴型逓減を備えた
最大３個又は４個の圧延ロールスタンドにおいて連続的
に行われるための板材鋳造装置において、圧延装置（６
）は３つ（６′、６″、６″′）又は４つのロールスタ
ンドから成ることを特徴とする前記板材鋳造装置。 - （８）圧延装置（６）の全ての駆動ロールは駆動装置を
備えている、特許請求の範囲第７項記載の板材鋳造装置
。 - （９）第１の２つのロールスタンド（６′、６″）は駆
動装置をそして第３の（６″′）及び又は第４のロール
スタンドはバッアップロール駆動装置を備えている、特
許請求の範囲第７項記載の板材鋳造装置。 - （１０）圧延装置（６）の全てのワークロールは等しい
ロール直径を有する、特許請求の範囲第７項から第９項
までのうちのいずれか１つに記載の帯材鋳造装置。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3637893.3 | 1986-11-06 | ||
| DE3637893A DE3637893C2 (de) | 1986-11-06 | 1986-11-06 | Verfahren und Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband und Bandgießanlage |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63132703A true JPS63132703A (ja) | 1988-06-04 |
| JPH082449B2 JPH082449B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=6313346
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62278437A Expired - Lifetime JPH082449B2 (ja) | 1986-11-06 | 1987-11-05 | 板材連続鋳造装置に連続式多段圧延装置を後続させた板材製造方法及びその装置 |
Country Status (18)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4817703A (ja) |
| EP (1) | EP0266564B2 (ja) |
| JP (1) | JPH082449B2 (ja) |
| KR (1) | KR960002400B1 (ja) |
| CN (1) | CN1042204C (ja) |
| AT (1) | ATE74296T1 (ja) |
| BR (1) | BR8705955A (ja) |
| CA (1) | CA1320063C (ja) |
| DD (1) | DD262602A5 (ja) |
| DE (2) | DE3637893C2 (ja) |
| ES (1) | ES2029818T5 (ja) |
| GR (1) | GR3004260T3 (ja) |
| IN (1) | IN170340B (ja) |
| LT (1) | LT3832B (ja) |
| LV (1) | LV10934B (ja) |
| MX (1) | MX160204A (ja) |
| RU (1) | RU2057601C1 (ja) |
| ZA (1) | ZA877350B (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US5632177A (en) * | 1994-03-01 | 1997-05-27 | Hitachi, Ltd. | System and method for manufacturing thin plate by hot working |
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