JPS629653B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS629653B2 JPS629653B2 JP57113378A JP11337882A JPS629653B2 JP S629653 B2 JPS629653 B2 JP S629653B2 JP 57113378 A JP57113378 A JP 57113378A JP 11337882 A JP11337882 A JP 11337882A JP S629653 B2 JPS629653 B2 JP S629653B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- quicklime
- dust
- added
- quicklime dust
- portland cement
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 48
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 24
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 claims description 24
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims description 24
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 3
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 3
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 3
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 3
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 description 2
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 231100000989 no adverse effect Toxicity 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000011882 ultra-fine particle Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Glanulating (AREA)
Description
この発明は、石灰焼成キルン、石灰貯蔵ホツパ
ー等から発生する生石灰ダストをコールドボンド
ペレツト等の非焼成塊成鉱の原料の一部に配合す
ることによる生石灰ダストの処理方法に関する。 石灰焼成キルン、石灰貯蔵ホツパー等から発生
する生石灰ダストは65〜95％の生石灰成分を含ん
でいるにもかかわらず、粒径100μ以下の極微粉
であること、強アルカリ性に加えて危検物である
ことから有効利用はもとより廃棄処分も難しい。
すなわち、粒径100μ以下の極微粒では製鋼用原
料として利用し難く、また水と接すると高アルカ
リ水を溶出するため埋立て用としても使用でき
ず、さらに貯蔵中には大気中の水分を吸収して発
熱するため、生石灰ダストの処理は容易でない。
なお、従来は公害等の問題が発生しないよう厳し
い管理のもと廃棄されている。 ところで、高炉に使用する非焼成塊成鉱として
は、周知のとおり、粉鉱石に水硬性バインダー
（通常セメント）と適当な水を加えて製造される
コールドボンドペレツトが代表的であるが、省資
源の立場から、従来水硬性バインダーとして使用
されてきたポルトランドセメントに替えて、高炉
の副成品で潜在水硬性を持つ高炉水滓スラグとポ
ルトランドセメントの混合物をバインダーとして
用いる方法が提案されている。しかし、これまで
に提案されているコールドボンド鉱の製造技術の
中で、粉鉱石を塊成化する際に生石灰ダストを配
合し、生石灰ダストを処分する方法は未だ見当ら
ない。 この発明者らは、従来廃棄処分も困難であつた
生石灰ダストを処理すべく検討した結果、コール
ドボンド鉱の製造において、生石灰ダストを用い
ても、コールドボンド鉱の冷間強度、熱間強度は
普通ポルトランドセメントのみ添加した場合とほ
ぼ同等の値が得られることを見い出した。 すなわち、この発明は、粉鉱石にバインダーと
適量の水を混合して成型後、養生して塊成化する
方法において、粉鉱石に対し0.2〜25％の生石灰
ダストを配合し、もつて生石灰ダストを処理する
ことを特徴とする方法であり、鉱石の銘柄によつ
ては生石灰ダストのみで十分な強度が得られるも
のもある。なお、生石灰ダストの配合に際し、ポ
ルトランドセメント、あるいはポルトランドセメ
ントと水滓スラグの混合物を併用してもよい。 この発明において、上記の性能を発現させるた
めの好ましい生石灰ダストの配合量は、主原料に
対して0.2〜25％である。すなわち、0.2％以下で
はバインダーとしての役目が得られず、また25％
以上では生石灰ダストが多くなりかえつて強度が
低下する。 次に、この発明の実施例について説明する。 実施例 １ 第１表に示す組成を有し、第２表に示す粒度構
成の粉鉱石Ａを20％、Ｂを20％、Ｃを60％を主原
料とし、この主原料に対して5.6〜2.4％のポルト
ランドセメント、24〜5.6％の高炉水滓（粒度
4000cm2／ｇ）と0.24％の生石灰ダストを結合剤と
して配合し、これに同じく８％の水を加えて混練
し、加圧成型機により11mmφ×10mmの円柱状に成
型し、これを20℃飽和蒸気中で２時間養生し、さ
らに70℃飽和蒸気中で８時間養生して得られた非
焼成塊成鉱の圧潰強度を第１図に示す。さらに
110℃で２時間乾燥し、JIS還元した後の圧潰強度
を第２図に示す。なお、第１図、第２図には本実
施例と同一量の消石灰を添加した場合と、生石灰
ダスト、消石灰ダストのいずれも無添加の場合
（ただし、ポルトランドセメントを８％添加）の
圧潰強度を併せて示し、またJIS還元時の還元率
は82〜84％であつた。 第１図、第２図より、高炉水滓を配合しない場
合（縦軸でポルトランドセメントのみ添加）、廃
棄処理に困つていた生石灰ダストを混合すること
により、ポルトランドセメントのみの添加のもの
と同等の強度が得られた。
ー等から発生する生石灰ダストをコールドボンド
ペレツト等の非焼成塊成鉱の原料の一部に配合す
ることによる生石灰ダストの処理方法に関する。 石灰焼成キルン、石灰貯蔵ホツパー等から発生
する生石灰ダストは65〜95％の生石灰成分を含ん
でいるにもかかわらず、粒径100μ以下の極微粉
であること、強アルカリ性に加えて危検物である
ことから有効利用はもとより廃棄処分も難しい。
すなわち、粒径100μ以下の極微粒では製鋼用原
料として利用し難く、また水と接すると高アルカ
リ水を溶出するため埋立て用としても使用でき
ず、さらに貯蔵中には大気中の水分を吸収して発
熱するため、生石灰ダストの処理は容易でない。
なお、従来は公害等の問題が発生しないよう厳し
い管理のもと廃棄されている。 ところで、高炉に使用する非焼成塊成鉱として
は、周知のとおり、粉鉱石に水硬性バインダー
（通常セメント）と適当な水を加えて製造される
コールドボンドペレツトが代表的であるが、省資
源の立場から、従来水硬性バインダーとして使用
されてきたポルトランドセメントに替えて、高炉
の副成品で潜在水硬性を持つ高炉水滓スラグとポ
ルトランドセメントの混合物をバインダーとして
用いる方法が提案されている。しかし、これまで
に提案されているコールドボンド鉱の製造技術の
中で、粉鉱石を塊成化する際に生石灰ダストを配
合し、生石灰ダストを処分する方法は未だ見当ら
ない。 この発明者らは、従来廃棄処分も困難であつた
生石灰ダストを処理すべく検討した結果、コール
ドボンド鉱の製造において、生石灰ダストを用い
ても、コールドボンド鉱の冷間強度、熱間強度は
普通ポルトランドセメントのみ添加した場合とほ
ぼ同等の値が得られることを見い出した。 すなわち、この発明は、粉鉱石にバインダーと
適量の水を混合して成型後、養生して塊成化する
方法において、粉鉱石に対し0.2〜25％の生石灰
ダストを配合し、もつて生石灰ダストを処理する
ことを特徴とする方法であり、鉱石の銘柄によつ
ては生石灰ダストのみで十分な強度が得られるも
のもある。なお、生石灰ダストの配合に際し、ポ
ルトランドセメント、あるいはポルトランドセメ
ントと水滓スラグの混合物を併用してもよい。 この発明において、上記の性能を発現させるた
めの好ましい生石灰ダストの配合量は、主原料に
対して0.2〜25％である。すなわち、0.2％以下で
はバインダーとしての役目が得られず、また25％
以上では生石灰ダストが多くなりかえつて強度が
低下する。 次に、この発明の実施例について説明する。 実施例 １ 第１表に示す組成を有し、第２表に示す粒度構
成の粉鉱石Ａを20％、Ｂを20％、Ｃを60％を主原
料とし、この主原料に対して5.6〜2.4％のポルト
ランドセメント、24〜5.6％の高炉水滓（粒度
4000cm2／ｇ）と0.24％の生石灰ダストを結合剤と
して配合し、これに同じく８％の水を加えて混練
し、加圧成型機により11mmφ×10mmの円柱状に成
型し、これを20℃飽和蒸気中で２時間養生し、さ
らに70℃飽和蒸気中で８時間養生して得られた非
焼成塊成鉱の圧潰強度を第１図に示す。さらに
110℃で２時間乾燥し、JIS還元した後の圧潰強度
を第２図に示す。なお、第１図、第２図には本実
施例と同一量の消石灰を添加した場合と、生石灰
ダスト、消石灰ダストのいずれも無添加の場合
（ただし、ポルトランドセメントを８％添加）の
圧潰強度を併せて示し、またJIS還元時の還元率
は82〜84％であつた。 第１図、第２図より、高炉水滓を配合しない場
合（縦軸でポルトランドセメントのみ添加）、廃
棄処理に困つていた生石灰ダストを混合すること
により、ポルトランドセメントのみの添加のもの
と同等の強度が得られた。
【表】
【表】
実施例 ２
第１表Ｃの組成と第２表Ｃの粒度をもつ鉱石
に、生石灰ダストのみを20％加え、これに８％の
水を加えて混練し、加圧成型機により11mmφ×10
mmの円柱状に成型し、これを20℃飽和蒸気中で２
時間養生し、さらに70℃で24時間養生して得られ
た圧潰強度を第３表に示す。なお、第３表には比
較のため、実施例１の普通ポルトランドセメント
を８％添加した場合を併せて示した。 第３表より明らかなごとく、生石灰ダストのみ
添加してもポルトランドセメントのみの添加と同
等の強度が得られた。
に、生石灰ダストのみを20％加え、これに８％の
水を加えて混練し、加圧成型機により11mmφ×10
mmの円柱状に成型し、これを20℃飽和蒸気中で２
時間養生し、さらに70℃で24時間養生して得られ
た圧潰強度を第３表に示す。なお、第３表には比
較のため、実施例１の普通ポルトランドセメント
を８％添加した場合を併せて示した。 第３表より明らかなごとく、生石灰ダストのみ
添加してもポルトランドセメントのみの添加と同
等の強度が得られた。
【表】
以上のごとく、生石灰ダストを非焼成塊成鉱の
結合剤として用いても、ポルトランドセメントの
みの添加の場合とほぼ同等の強度が得られ、悪影
響をおよぼさないことが明らかである。従つて、
この発明法によれば、これまで処理に苦慮してき
た生石灰ダストの処分が可能となり、工業的に有
益な発明である。
結合剤として用いても、ポルトランドセメントの
みの添加の場合とほぼ同等の強度が得られ、悪影
響をおよぼさないことが明らかである。従つて、
この発明法によれば、これまで処理に苦慮してき
た生石灰ダストの処分が可能となり、工業的に有
益な発明である。
第１図および第２図はこの発明の実施例におけ
る高炉水滓配合量と圧潰強度の関係を示す図表で
ある。
る高炉水滓配合量と圧潰強度の関係を示す図表で
ある。
Claims (1)
- １ 粉鉱石にバインダーと適量の水を混合して成
型後、養生して塊成化する方法において、粉鉱石
に対し0.2〜25％の生石灰ダストを配合すること
を特徴とする生石灰ダストの処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57113378A JPS596333A (ja) | 1982-06-30 | 1982-06-30 | 生石灰ダストの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57113378A JPS596333A (ja) | 1982-06-30 | 1982-06-30 | 生石灰ダストの処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS596333A JPS596333A (ja) | 1984-01-13 |
| JPS629653B2 true JPS629653B2 (ja) | 1987-03-02 |
Family
ID=14610770
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57113378A Granted JPS596333A (ja) | 1982-06-30 | 1982-06-30 | 生石灰ダストの処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS596333A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19708376C1 (de) * | 1997-03-01 | 1998-07-02 | Gasteier & Bilke Verfahrenstec | Verwendung eines Briketts aus Abfallmaterialien als Zuschlagstoff für Schmelzöfen einer Eisengießerei |
| KR100380735B1 (ko) * | 1998-08-07 | 2003-09-19 | 주식회사 포스코 | 단광제조를위한생석회함유더스트의숙성방법 |
| KR100782750B1 (ko) * | 2001-12-26 | 2007-12-05 | 주식회사 포스코 | 내저온환원분화성이 우수한 소결광 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5616077A (en) * | 1979-07-19 | 1981-02-16 | Nippon Steel Corp | Drying of wet dust* sludge and others by mixing powdered lime |
| JPS579840A (en) * | 1980-06-20 | 1982-01-19 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Unfired briquetted ore for iron manufacture |
| JPS5760003A (en) * | 1980-09-29 | 1982-04-10 | Nippon Steel Corp | Production of controlling grain for steel bath temperature |
| JPS5760169A (en) * | 1980-09-29 | 1982-04-10 | Nippon Steel Corp | Natural drying of granular solid containing water |
| JPH05124619A (ja) * | 1991-10-24 | 1993-05-21 | Kawasaki Steel Corp | 自動結束装置 |
-
1982
- 1982-06-30 JP JP57113378A patent/JPS596333A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5616077A (en) * | 1979-07-19 | 1981-02-16 | Nippon Steel Corp | Drying of wet dust* sludge and others by mixing powdered lime |
| JPS579840A (en) * | 1980-06-20 | 1982-01-19 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Unfired briquetted ore for iron manufacture |
| JPS5760003A (en) * | 1980-09-29 | 1982-04-10 | Nippon Steel Corp | Production of controlling grain for steel bath temperature |
| JPS5760169A (en) * | 1980-09-29 | 1982-04-10 | Nippon Steel Corp | Natural drying of granular solid containing water |
| JPH05124619A (ja) * | 1991-10-24 | 1993-05-21 | Kawasaki Steel Corp | 自動結束装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS596333A (ja) | 1984-01-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5042586B2 (ja) | 脱硫スラグを用いた粉体の造粒方法 | |
| RU2264435C2 (ru) | Угольные брикеты для процесса восстановительного плавления и способ их получения | |
| US6921427B2 (en) | Process for cold briquetting and pelletization of ferrous or non-ferrous ores or mineral fines by iron bearing hydraulic mineral binder | |
| JPS5839203B2 (ja) | 造滓剤およびその製造方法 | |
| JP2006508251A (ja) | 鉄を含む水硬性結合剤を使う鉱物微粉の冷間ブリケット化及び冷間ペレット化 | |
| BR102019023195A2 (pt) | processo de produção de aglomerado de finos de minério de ferro e o produto aglomerado | |
| KR101185362B1 (ko) | 제강공정 부산물을 이용한 브리켓 제조방법 | |
| KR100718581B1 (ko) | 선철대용재 및 그 제조방법 | |
| JPH01162729A (ja) | 燒結用ブリケットの製造方法 | |
| JPS629653B2 (ja) | ||
| KR100905581B1 (ko) | 제철공정용 성형탄과 그 제조방법 | |
| JP2002241853A (ja) | 高炉用非焼成塊成鉱 | |
| JPS5926651B2 (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JP2009030116A (ja) | 高炉用鉱石原料の製造方法 | |
| JP4339945B2 (ja) | 強度が維持された粒状生石灰の製造方法 | |
| GB2043613A (en) | Processing ore fines for reducing furnaces in direct-reduction iron- making | |
| KR101676227B1 (ko) | 석탄계 용철 제조 공정에서 배출되는 부산물을 재활용하여 용철을 제조하는 방법 | |
| JPS5852445A (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JP2582702B2 (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JP2711588B2 (ja) | 非焼成塊成鉱の製造法 | |
| KR100332905B1 (ko) | 코렉스 슬러지를 이용한 비소성펠릿 | |
| JP2004250780A (ja) | 含金属粉状廃棄物の塊成化物とその塊成化方法および塊成化物の処理方法 | |
| KR20150118564A (ko) | 석탄계 용철 제조 공정에서 배출되는 부산물을 재활용하여 용철을 제조하는 방법 | |
| JP2711587B2 (ja) | 非焼成塊成鉱の製造法 | |
| JPS5836054B2 (ja) | 製鉄用非焼成塊成鉱 |