JP2711587B2 - 非焼成塊成鉱の製造法 - Google Patents
非焼成塊成鉱の製造法Info
- Publication number
- JP2711587B2 JP2711587B2 JP17099090A JP17099090A JP2711587B2 JP 2711587 B2 JP2711587 B2 JP 2711587B2 JP 17099090 A JP17099090 A JP 17099090A JP 17099090 A JP17099090 A JP 17099090A JP 2711587 B2 JP2711587 B2 JP 2711587B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raw material
- outside air
- free cao
- average temperature
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、冶金用原料の事前処理法として含鉄原料を
焼成せずに塊成化する方法に関するものである。
焼成せずに塊成化する方法に関するものである。
周知のごとく、冶金炉で使用する塊成鉱としては、焼
結鉱または焼成ペレットがあるが、これらの塊成鉱の製
造工程では莫大な熱エネルギーを必要とすることから、
近年ではセメント等をバインダーとする非焼成塊成鉱が
実用化されている。
結鉱または焼成ペレットがあるが、これらの塊成鉱の製
造工程では莫大な熱エネルギーを必要とすることから、
近年ではセメント等をバインダーとする非焼成塊成鉱が
実用化されている。
非焼成塊成鉱の一般的な製造法は、含鉄原料とセメン
トの如き冷間硬化性の結合剤を混合した後造粒又は成型
し、所定の方法で硬化処理するものである。
トの如き冷間硬化性の結合剤を混合した後造粒又は成型
し、所定の方法で硬化処理するものである。
製造方法については、すでに多くの提案があるが(例
えば特開昭57−9840号公報)、本出願人において、石膏
を含有する比表面積4,000cm2/g以上を有する高炉水砕微
粉末を含鉄原料に6〜9%配合し、カルシウム系アルカ
リ刺戟剤を添加して、水と混練及び塊成化処理した後、
養生ヤードへの積付け後、保温しながら養生を行うこと
を特徴とする非焼成塊成鉱の製造方法を既に提案してい
る(特開昭63−83231号公報)。
えば特開昭57−9840号公報)、本出願人において、石膏
を含有する比表面積4,000cm2/g以上を有する高炉水砕微
粉末を含鉄原料に6〜9%配合し、カルシウム系アルカ
リ刺戟剤を添加して、水と混練及び塊成化処理した後、
養生ヤードへの積付け後、保温しながら養生を行うこと
を特徴とする非焼成塊成鉱の製造方法を既に提案してい
る(特開昭63−83231号公報)。
前記提案(特開昭63−83231号公報)における、石膏
を含有する高炉水砕微粉末(以下、石膏含有水砕微粉末
と称する)とカルシウム系アルカリ刺戟剤との水和反応
による硬化機構は、養生温度への依存性が高い。外気の
平均気温が20℃超である場合は、前記提案に開示せる石
膏含有水砕微粉末とカルシウム系アルカリ刺戟剤の添加
量でも一次養生ヤードにて40℃以上の養生温度が得ら
れ、高炉にて使用可能な強度の非焼成塊成鉱が製造でき
るが、外気の平均温度が20℃以下の比較的低温になる
と、養生ヤードにてシートカバーで保温しているにもか
かわらず熱が奪われ、ボンドの生成密度及び成長速度が
不充分となり、必要とする強度が得られないという問題
があった。
を含有する高炉水砕微粉末(以下、石膏含有水砕微粉末
と称する)とカルシウム系アルカリ刺戟剤との水和反応
による硬化機構は、養生温度への依存性が高い。外気の
平均気温が20℃超である場合は、前記提案に開示せる石
膏含有水砕微粉末とカルシウム系アルカリ刺戟剤の添加
量でも一次養生ヤードにて40℃以上の養生温度が得ら
れ、高炉にて使用可能な強度の非焼成塊成鉱が製造でき
るが、外気の平均温度が20℃以下の比較的低温になる
と、養生ヤードにてシートカバーで保温しているにもか
かわらず熱が奪われ、ボンドの生成密度及び成長速度が
不充分となり、必要とする強度が得られないという問題
があった。
本発明の目的は、前記の如き問題点を解決しうる非焼
成塊成鉱の製造法を提供しようとするものである。
成塊成鉱の製造法を提供しようとするものである。
本発明者等はこれらの問題点を解決すべく鋭意研究し
た結果、粉状の含鉄原料に、石膏を含有する高炉水砕微
粉末とカルシウム系アルカリ刺戟剤とを添加して水と混
練及び塊成化処理をした後、養生ヤードへの積付け後、
保温しながら養生を行う非焼成の塊成鉱を製造する方法
において、外気の平均気温の低下及び上昇に応じて配合
原料中のフリーCaO含有率を増減させることを特徴とす
る非焼成塊成鉱の製造法を創案した。
た結果、粉状の含鉄原料に、石膏を含有する高炉水砕微
粉末とカルシウム系アルカリ刺戟剤とを添加して水と混
練及び塊成化処理をした後、養生ヤードへの積付け後、
保温しながら養生を行う非焼成の塊成鉱を製造する方法
において、外気の平均気温の低下及び上昇に応じて配合
原料中のフリーCaO含有率を増減させることを特徴とす
る非焼成塊成鉱の製造法を創案した。
また上記せる発明において、必要な強度を得るための
平均気温と配合原料中のフリーCaOの関係を整理した結
果、外気の平均気温をx℃、配合原料中のフリーCaO量
の割合をy%、としたときに、 x≦20℃の場合は y≧0.00325x2−0.13x+1.8 x>20℃の場合は y≧0.5 となるように調整することを特徴とする非焼成塊成鉱の
製造法を創案した。
平均気温と配合原料中のフリーCaOの関係を整理した結
果、外気の平均気温をx℃、配合原料中のフリーCaO量
の割合をy%、としたときに、 x≦20℃の場合は y≧0.00325x2−0.13x+1.8 x>20℃の場合は y≧0.5 となるように調整することを特徴とする非焼成塊成鉱の
製造法を創案した。
石膏含有水砕微粉末とカルシウム系アルカリ刺戟剤と
の水和反応は養生温度への依存性が高く、外気温度が低
下すると反応速度が遅くなり、水和物の核生成密度も疎
らとなって、所定期間内に塊成鉱の強度を得ることが困
難になる。
の水和反応は養生温度への依存性が高く、外気温度が低
下すると反応速度が遅くなり、水和物の核生成密度も疎
らとなって、所定期間内に塊成鉱の強度を得ることが困
難になる。
当然のことながら、配合原料に石膏含有水砕微粉末と
アルカリ刺戟剤の添加量を増せば、所定期間内に所望の
強度が得られるわけであるが、経済的でないばかりか非
焼成塊成鉱の品位を低下させるものであり、好まれる操
作とはいえない。
アルカリ刺戟剤の添加量を増せば、所定期間内に所望の
強度が得られるわけであるが、経済的でないばかりか非
焼成塊成鉱の品位を低下させるものであり、好まれる操
作とはいえない。
本発明者等はかかる問題に鑑み、外気の平均気温の変
化に対応して、配合原料中のフリーCaO量の、塊成鉱強
度発現に及ぼす影響を研究した結果、本発明を創案する
に至った。
化に対応して、配合原料中のフリーCaO量の、塊成鉱強
度発現に及ぼす影響を研究した結果、本発明を創案する
に至った。
すなわち、外気の平均気温の低下に応じて、例えばフ
リーCaO含有率が既知であるカルシウム系アルカリ刺戟
剤の添加量を増加(換言すればフリーCaO添加量の増
加)させることにより、外気温低下による水和反応速度
の低下及び水和物の核生成密度の減少を防ぐことが経済
的に可能であることが判明した。また、外気温度上昇の
場合は逆のアクション効果となる。
リーCaO含有率が既知であるカルシウム系アルカリ刺戟
剤の添加量を増加(換言すればフリーCaO添加量の増
加)させることにより、外気温低下による水和反応速度
の低下及び水和物の核生成密度の減少を防ぐことが経済
的に可能であることが判明した。また、外気温度上昇の
場合は逆のアクション効果となる。
すなわち、外気の平均気温が比較的低い場合は、配合
原料に対してフリーCaO量を多めに配合し、平均気温が
更に低い場合にはフリーCaO量を更に多く配合調整し、
水和反応の促進と水和物の核生成密度を増加せしめ、冶
金炉において必要とされる強度を所定の期間内に得るも
のである。また、外気の平均温度が20℃超の比較的高い
場合は、外気の気温が低い場合に較べて水和反応速度が
速いため、配合原料中のフリーCaO量は0.5%以上あれば
所定期間内に必要強度発現に充分な水和反応と、核生成
密度が得られる。
原料に対してフリーCaO量を多めに配合し、平均気温が
更に低い場合にはフリーCaO量を更に多く配合調整し、
水和反応の促進と水和物の核生成密度を増加せしめ、冶
金炉において必要とされる強度を所定の期間内に得るも
のである。また、外気の平均温度が20℃超の比較的高い
場合は、外気の気温が低い場合に較べて水和反応速度が
速いため、配合原料中のフリーCaO量は0.5%以上あれば
所定期間内に必要強度発現に充分な水和反応と、核生成
密度が得られる。
上述のごとく、外気の平均気温に応じて、適切な量の
フリーCaOを調整することにより、所定期間内に非焼成
塊成鉱の所望する強度を得ることが可能であり、塊成鉱
の物理性状を中心とする品質管理のうえで、また経済性
のうえでも本発明の方法は有効である。
フリーCaOを調整することにより、所定期間内に非焼成
塊成鉱の所望する強度を得ることが可能であり、塊成鉱
の物理性状を中心とする品質管理のうえで、また経済性
のうえでも本発明の方法は有効である。
表−1には実験に使用した含鉄原料の配合割合を示し
た。
た。
先ず前記表−1の含鉄原料に石膏含有水砕微粉末を7.
5%添加配合し、更にフリーCaO値既知の生石灰を用いて
配合原料中のフリーCaO%を調整した後、塊成化するの
に適量の水で混合した。
5%添加配合し、更にフリーCaO値既知の生石灰を用いて
配合原料中のフリーCaO%を調整した後、塊成化するの
に適量の水で混合した。
次いで、潤式ボールミルで混練しパン型造粒機で転動
造粒した後、ヤードにて保温シートをかけて養生を行っ
た。養生に際しては外気温度を測定し、平均気温を求め
た。
造粒した後、ヤードにて保温シートをかけて養生を行っ
た。養生に際しては外気温度を測定し、平均気温を求め
た。
表−2には実験結果及び評価結果を示した。評価は実
用上の目安となる、2日目圧漬強度40kg/cm2以上を基準
として行った。
用上の目安となる、2日目圧漬強度40kg/cm2以上を基準
として行った。
(評価) ○:2日目圧潰強度40kg/cm2以上 ×:上記基準を満足しない 表−2の結果をグラフに表したのが第1図である。第
1図から判るように、配合原料中への石膏含有水砕微粉
末の添加量が一定であっても、外気の平均気温が低い場
合はフリーCaO量を増せば所定の強度発現が得られる。
また、外気の平均気温が比較的高い20℃超の場合はフリ
ーCaOが0.5%以上であれば充分な強度発現が得られる。
すなわち、外気の平均気温の変動に応じて配合原料中の
フリーCaO含有率を増減させることにより、所定期間内
に所望する強度の非焼成塊成鉱を製造することが可能で
ある。
1図から判るように、配合原料中への石膏含有水砕微粉
末の添加量が一定であっても、外気の平均気温が低い場
合はフリーCaO量を増せば所定の強度発現が得られる。
また、外気の平均気温が比較的高い20℃超の場合はフリ
ーCaOが0.5%以上であれば充分な強度発現が得られる。
すなわち、外気の平均気温の変動に応じて配合原料中の
フリーCaO含有率を増減させることにより、所定期間内
に所望する強度の非焼成塊成鉱を製造することが可能で
ある。
さらに表−2の結果から、外気の平均気温=x、配合
原料中のフリーCaO=yとして強度発現に必要な条件を
整理してみると、表−3の関係が得られる。
原料中のフリーCaO=yとして強度発現に必要な条件を
整理してみると、表−3の関係が得られる。
この関係からx≦20、x>20の場合に分けてさら
に整理すると次式が得られる。
に整理すると次式が得られる。
x≦20℃の場合は y≧0.00325x2−0.13x+1.8 x>20℃の場合は y≧0.5 すなわち、上記せる式に基づいて外気の平均気温(x
℃)に応じて配合原料中のフリーCaO量の割合(y%)
を調整すると、効果的に非焼成塊成鉱の必要強度の発現
が得られる。
℃)に応じて配合原料中のフリーCaO量の割合(y%)
を調整すると、効果的に非焼成塊成鉱の必要強度の発現
が得られる。
本発明の方法によれば、外気温度に左右される非焼成
塊成鉱の強度発現に関して、配合原料に対して最適量の
フリーCaOを配合する事が可能であり、経済的であるば
かりか、非焼成塊成鉱の品位の低下も防ぐことができ
る。
塊成鉱の強度発現に関して、配合原料に対して最適量の
フリーCaOを配合する事が可能であり、経済的であるば
かりか、非焼成塊成鉱の品位の低下も防ぐことができ
る。
第1図は本発明に係わる実験結果(表−2)をグラフに
表したものである。
表したものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高野 正市 千葉県君津市君津1番地 新日本製鐵株 式會社君津製鐵所内 (72)発明者 服部 勝夫 千葉県君津市君津1番地 株式會社鐵原 君津支店内 (72)発明者 大庭 昭二 千葉県君津市君津1番地 株式會社鐵原 君津支店内 (72)発明者 藤原 淳 東京都千代田区富士見1丁目4番4号 株式會社鐵原内
Claims (2)
- 【請求項1】粉状の含鉄原料に、石膏を含有する高炉水
砕微粉末とカルシウム系アルカリ刺戟剤とを添加して水
と混練及び塊成化処理をした後、養生ヤードへの積付け
後、保温しながら養生を行う非焼成の塊成鉱を製造する
方法において、外気の平均気温の低下及び上昇に応じて
配合原料中のフリーCaO含有率を増減させることを特徴
とする非焼成塊成鉱の製造法。 - 【請求項2】外気の平均気温をx℃、配合原料中のフリ
ーCaO量の割合をy%、としたときに、 x≦20℃の場合は y≧0.00325x2−0.13x+1.8 x>20℃の場合は y≧0.5 となるように配合原料中のフリーCaO含有率を調整する
ことを特徴とする請求項1記載の非焼成塊成鉱の製造
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17099090A JP2711587B2 (ja) | 1990-06-28 | 1990-06-28 | 非焼成塊成鉱の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17099090A JP2711587B2 (ja) | 1990-06-28 | 1990-06-28 | 非焼成塊成鉱の製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0459932A JPH0459932A (ja) | 1992-02-26 |
JP2711587B2 true JP2711587B2 (ja) | 1998-02-10 |
Family
ID=15915078
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP17099090A Expired - Lifetime JP2711587B2 (ja) | 1990-06-28 | 1990-06-28 | 非焼成塊成鉱の製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2711587B2 (ja) |
-
1990
- 1990-06-28 JP JP17099090A patent/JP2711587B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0459932A (ja) | 1992-02-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5762403B2 (ja) | 金属酸化物含有微細材料から高炉装入原料用凝集物を製造する方法 | |
JPS61163152A (ja) | 人工軽量骨材の製造方法 | |
JP5114742B2 (ja) | 高炉用含炭非焼成ペレットの製造方法 | |
JP2711587B2 (ja) | 非焼成塊成鉱の製造法 | |
JP2000178660A (ja) | 高品質低SiO2 焼結鉱の製造方法 | |
JP6992644B2 (ja) | 高炉用非焼成塊成鉱の製造方法及びポゾラン反応性鉄含有原料の製造方法 | |
JPH0425331B2 (ja) | ||
JP2627854B2 (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 | |
JP2546744B2 (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 | |
JP2711588B2 (ja) | 非焼成塊成鉱の製造法 | |
JPH0645829B2 (ja) | 焼結原料及び焼結鉱の製造方法 | |
JP3007194B2 (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 | |
JPS596333A (ja) | 生石灰ダストの処理方法 | |
JPH0128085B2 (ja) | ||
JP2582702B2 (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 | |
JPS60248831A (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 | |
JPH04143208A (ja) | 溶融金属精錬用フラックスの製造方法 | |
JPH07100829B2 (ja) | 燒結原料の造粒方法 | |
JP2003027150A (ja) | 耐粉化特性に優れた非焼成塊成鉱の製造方法および非焼成塊成鉱 | |
JPH05171303A (ja) | 微粉鉄鉱石塊成化剤 | |
JPS58224125A (ja) | 高強度非焼成塊成鉱の製造方法 | |
JP2005290525A (ja) | 高炉用冷間塊成鉱の製造方法 | |
JPS5852445A (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 | |
JPH03183729A (ja) | 微粉鉄鉱石塊成化剤 | |
JPH05271798A (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 |