JPS62259406A - 複合磁石の製造方法 - Google Patents
複合磁石の製造方法Info
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- JPS62259406A JPS62259406A JP61096914A JP9691486A JPS62259406A JP S62259406 A JPS62259406 A JP S62259406A JP 61096914 A JP61096914 A JP 61096914A JP 9691486 A JP9691486 A JP 9691486A JP S62259406 A JPS62259406 A JP S62259406A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
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- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
- H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
- H01F1/0572—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes with a protective layer
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は磁気特性及び機械特性に優れ、又経済的にも有
利な複合磁石の製造方法に関するものである。さらに詳
しくは磁性粉末とバインダーを混合混練する際、あらか
じめ該磁性材料をシリコン油の存在下で粉砕し、磁性粉
末の表面を改質せしめる事を特徴とする希土類系複合磁
石の製造方法に関するものである。
利な複合磁石の製造方法に関するものである。さらに詳
しくは磁性粉末とバインダーを混合混練する際、あらか
じめ該磁性材料をシリコン油の存在下で粉砕し、磁性粉
末の表面を改質せしめる事を特徴とする希土類系複合磁
石の製造方法に関するものである。
磁性粉末と樹脂(バインダー)とを混合混練し。
押出成形圧縮成形あるいは射出成形により複合磁石を製
造する事は周知である。複合磁石は焼結磁石の欠点を抑
え1割れや欠けが少なく、二次加工が不要で複雑な形状
や薄肉の形状に適し且つラノアル異方性に浸れた製品が
出来るなどの特徴を持つことから、最近の磁気特性の改
善も伴って1例えば小型モータ、センサー、リレー及び
OA機器への利用が増加してきている。
造する事は周知である。複合磁石は焼結磁石の欠点を抑
え1割れや欠けが少なく、二次加工が不要で複雑な形状
や薄肉の形状に適し且つラノアル異方性に浸れた製品が
出来るなどの特徴を持つことから、最近の磁気特性の改
善も伴って1例えば小型モータ、センサー、リレー及び
OA機器への利用が増加してきている。
併し従来の磁石とおいては磁気特性に関して。
その成分として非磁性のバインダー及び添加物が混入さ
れるため、焼結磁石に比べて低くなる欠点があった。
れるため、焼結磁石に比べて低くなる欠点があった。
この欠点を改善するために従来においては磁性粉末の充
填量を増す事及び磁性粉末の配向度を極力高める事が必
要であった。併し一般に磁性粉末の混入量を多くすると
混練物の溶融粘度が高くなり、成形時には流れが悪くな
シ、成形性が落ちたり、あるいは製品が得られなくなる
。又かろうじて形状を作ったとしても磁性粉末の配向度
が低下し、満足な磁気特性は得られなかった。又1機械
強度も低下し、複合磁石の利点が失われてしまうことが
多かった。
填量を増す事及び磁性粉末の配向度を極力高める事が必
要であった。併し一般に磁性粉末の混入量を多くすると
混練物の溶融粘度が高くなり、成形時には流れが悪くな
シ、成形性が落ちたり、あるいは製品が得られなくなる
。又かろうじて形状を作ったとしても磁性粉末の配向度
が低下し、満足な磁気特性は得られなかった。又1機械
強度も低下し、複合磁石の利点が失われてしまうことが
多かった。
このような不具合を改善する方法の一つとして。
磁性粉末を各種カッシリング剤で表面処理する事によシ
充填率及び機械強度向上を図る方法が提唱されてきた。
充填率及び機械強度向上を図る方法が提唱されてきた。
この方法は磁性粉末の表面を親水性から親油性に変えバ
インダーとの馴じみを良くする効果があり、従って充填
率、配向性0機械強度の改善が出来る。併し、有効であ
るとされているこの方法をとった場合専用の設備が必要
であり。
インダーとの馴じみを良くする効果があり、従って充填
率、配向性0機械強度の改善が出来る。併し、有効であ
るとされているこの方法をとった場合専用の設備が必要
であり。
又一工程増える事になり経済的に不利となっていた。
本発明に係る製造方法においては複合磁石用の磁性粉末
を得る過程において、磁性材料を所定の粒径に粉砕する
時にシリコン油の存在下でこれを行わしめ8表面改質を
行った後でバインダーと混合混練しかつ成型する工程と
からなる。
を得る過程において、磁性材料を所定の粒径に粉砕する
時にシリコン油の存在下でこれを行わしめ8表面改質を
行った後でバインダーと混合混練しかつ成型する工程と
からなる。
本発明においてはサマリウムコバルト系等の希土類系複
合磁石を製造する時にあらかじめ磁性材料をその粉砕工
程においてシリコン油の存在下で行う事を特徴としにれ
によシ磁気特性、成形性機械強度を改善し、なおかつ経
済的にも有利ならしめたことにある。
合磁石を製造する時にあらかじめ磁性材料をその粉砕工
程においてシリコン油の存在下で行う事を特徴としにれ
によシ磁気特性、成形性機械強度を改善し、なおかつ経
済的にも有利ならしめたことにある。
希土類系複合磁石の基材となる希土類磁石粉末は一般に
次の工程に従って得られる。即ち1)合金溶解、2)溶
体化、3)時効、4)粗粉砕、5)微粉砕である。
次の工程に従って得られる。即ち1)合金溶解、2)溶
体化、3)時効、4)粗粉砕、5)微粉砕である。
本発明によれば微粉砕工程において粉砕しながら磁性粉
末の表面をシリコン油で改質せしめるものであり、他に
特別の工程は必要ない。微粉砕機は?ルラックス粉砕機
、アトライター、g−ルミル等が用いられる。
末の表面をシリコン油で改質せしめるものであり、他に
特別の工程は必要ない。微粉砕機は?ルラックス粉砕機
、アトライター、g−ルミル等が用いられる。
更に具体的には、微粉砕機を窒素、アルゴンなどの不活
性ガスで置換し、この中に分散剤、シリコン油とともに
粗粉砕された磁性材料を投入する。
性ガスで置換し、この中に分散剤、シリコン油とともに
粗粉砕された磁性材料を投入する。
磁性材料としては希土類系磁性材料が用いられるが2例
えば1−5系すマリウムコバルト磁石、2−17系サマ
リウムコバルト磁石、 Nd−Fe系磁石。
えば1−5系すマリウムコバルト磁石、2−17系サマ
リウムコバルト磁石、 Nd−Fe系磁石。
セリウムジノム系磁石材料などが挙げられる。分散剤は
希土類系磁石粉末に対して不活性でシリコン油を溶解す
るかあるいは良く分散せしめるものなら何でもよい。例
えばn−ヘキサン、n−4ブタン、n−オクタンなどの
・ぐラフイン系炭化水素。
希土類系磁石粉末に対して不活性でシリコン油を溶解す
るかあるいは良く分散せしめるものなら何でもよい。例
えばn−ヘキサン、n−4ブタン、n−オクタンなどの
・ぐラフイン系炭化水素。
ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水fl
、 、 n −7’ロ/ぐノール81−プロノe 7−
/l/ f;1 トのアルコール類、塩化エチンン、
トリクロロエタン、四塩化炭素などの塩素化物、酢酸エ
チル、プロピオン酸メチルなどのエステル類、アセトン
。
、 、 n −7’ロ/ぐノール81−プロノe 7−
/l/ f;1 トのアルコール類、塩化エチンン、
トリクロロエタン、四塩化炭素などの塩素化物、酢酸エ
チル、プロピオン酸メチルなどのエステル類、アセトン
。
MEKなどのケトン類などが挙げられる。シリコン油と
してはツメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシ
ロキサン及びこれらのアルキル変性オイル、アルコール
変性オイルなどが挙げられる。
してはツメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシ
ロキサン及びこれらのアルキル変性オイル、アルコール
変性オイルなどが挙げられる。
シリコン油の投入量は任意であるが余りに多いと経済的
に不利であり、又余シに少いと効果が得られないので磁
性粉末に対して0.1〜S wt%、好ましくは0.5
〜3 wt%が使用される。処理時間は投入する粗粉砕
品の粒径、所望する微粉砕品の粒径。
に不利であり、又余シに少いと効果が得られないので磁
性粉末に対して0.1〜S wt%、好ましくは0.5
〜3 wt%が使用される。処理時間は投入する粗粉砕
品の粒径、所望する微粉砕品の粒径。
用いる?−ルの径、量によシ任意に選択出来るが好まし
くは1分以上である。
くは1分以上である。
本発明による方法が効果的である理由として。
磁性材料が粉砕されていく過程で生ずる破断面が予期し
なり程活性なためにメカノケミカル的な要素が働き、効
率的Kgi性粉末への表面改質が行われたためと考えら
れる。又一般的に希土類系S性粉末は酸化され易く、微
量の酸素の存在下で酸化物を生成する事から、この方法
は効率良く表面処理させるとともに磁性粉末の酸化をも
未然に防止し、磁気特性の向上にも顕著な効果を上げた
ものといえる。
なり程活性なためにメカノケミカル的な要素が働き、効
率的Kgi性粉末への表面改質が行われたためと考えら
れる。又一般的に希土類系S性粉末は酸化され易く、微
量の酸素の存在下で酸化物を生成する事から、この方法
は効率良く表面処理させるとともに磁性粉末の酸化をも
未然に防止し、磁気特性の向上にも顕著な効果を上げた
ものといえる。
実施例−1
2−17系サマリウムコバルト磁性材料の粗粉砕品(3
2meshアンダー) 3 kg、 シリコン油(東し
シリコーンオイルSH20050C3) 60g、及び
イソゾロ・2ノール5tを?ルテックス粉砕機に投入し
、窒素ガスで充分置換した後7分間粉砕を行った。粉砕
品を窒素雰囲気中で乾燥した後、この磁性粉末3kl+
とナイロン12226.7を混合し、二軸押出機で混練
した後ベレート状に加工し射出成形に供した。その結果
を表−1に示した。
2meshアンダー) 3 kg、 シリコン油(東し
シリコーンオイルSH20050C3) 60g、及び
イソゾロ・2ノール5tを?ルテックス粉砕機に投入し
、窒素ガスで充分置換した後7分間粉砕を行った。粉砕
品を窒素雰囲気中で乾燥した後、この磁性粉末3kl+
とナイロン12226.7を混合し、二軸押出機で混練
した後ベレート状に加工し射出成形に供した。その結果
を表−1に示した。
比較例−1
実施例−1においてシリコン油を使用しない以外は全〈
実施例−1と同様の方法で行った。その結果を表−1に
示した。
実施例−1と同様の方法で行った。その結果を表−1に
示した。
比較例−2
比較例−1の方法で得られた磁性粉末3に!9をスA−
ミキサーに投入し、窒素雰囲気下で100℃に昇温し、
攪拌下にチタンカップリング剤(イソプロピルトリイソ
ステアワイルチタネート)の!−プロ・pノール10係
溶液30(lを5分間で滴下した。
ミキサーに投入し、窒素雰囲気下で100℃に昇温し、
攪拌下にチタンカップリング剤(イソプロピルトリイソ
ステアワイルチタネート)の!−プロ・pノール10係
溶液30(lを5分間で滴下した。
この後10分間攪拌を続け、つづいて窒素ガスを吹き込
みながら脱溶媒を行った。その後オーブンで100℃×
1時間保持した。このものを実施例−1と同様の方法で
混練、成形を行った。結果を表−IK示した。
みながら脱溶媒を行った。その後オーブンで100℃×
1時間保持した。このものを実施例−1と同様の方法で
混練、成形を行った。結果を表−IK示した。
以下余日
実施例−2−3
バインダーを変えた以外は全〈実施例その1と同様の方
法で行った。なお混合量は実施例その−1の場合に対し
て体積で同一とした。結果をシリコン油無しの場合と比
較させて(比較例3−4)表−2に示した。
法で行った。なお混合量は実施例その−1の場合に対し
て体積で同一とした。結果をシリコン油無しの場合と比
較させて(比較例3−4)表−2に示した。
以下余日
実施例−5
実施例−1において磁性材料を2−17系サマリウムコ
バルト(東北金属LM30BK相当品)3 kg、ナイ
ロン12を1911用いた以外は実施例−1と全く同じ
方法で行った。又比較例として実施例−5においてンリ
コン油を用いない場合(比較例−6)とともに(表−3
)に結果を示した。
バルト(東北金属LM30BK相当品)3 kg、ナイ
ロン12を1911用いた以外は実施例−1と全く同じ
方法で行った。又比較例として実施例−5においてンリ
コン油を用いない場合(比較例−6)とともに(表−3
)に結果を示した。
以下金白
〔効果〕
以上述べたごとく本発明によれば非常に効果的な表面処
理法を見出した事によシ1表面処理操作の煩しさを解消
出来、磁気特性に優れた複合磁石を得る事が出来た。そ
の工業的価値は極めて大きい。
理法を見出した事によシ1表面処理操作の煩しさを解消
出来、磁気特性に優れた複合磁石を得る事が出来た。そ
の工業的価値は極めて大きい。
Claims (3)
- (1)磁性粉末とバインダーを混練かつ成形して複合磁
石を得る製造方法において、シリコン油の存在下で粉砕
してなる磁性粉末とバインダーを混練することを特徴と
する複合磁石の製造方法。 - (2)前記シリコン油が磁性粉末に対して0.5〜3.
0重量%である特許請求の範囲第1項記載の複合磁石の
製造方法。 - (3)前記シリコン油が、ジメチルポリシロキサンメチ
ル、フェニルポリシロキサン及びこれらのアルキル変性
オイル又はアルコール変性オイルである特許請求の範囲
第1項記載の複合磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61096914A JPS62259406A (ja) | 1986-04-28 | 1986-04-28 | 複合磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61096914A JPS62259406A (ja) | 1986-04-28 | 1986-04-28 | 複合磁石の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62259406A true JPS62259406A (ja) | 1987-11-11 |
JPH0587002B2 JPH0587002B2 (ja) | 1993-12-15 |
Family
ID=14177628
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61096914A Granted JPS62259406A (ja) | 1986-04-28 | 1986-04-28 | 複合磁石の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62259406A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01115957A (ja) * | 1987-10-28 | 1989-05-09 | Toray Silicone Co Ltd | シリコーンゴム磁性粉粒状物 |
US5143542A (en) * | 1989-12-22 | 1992-09-01 | Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd. | Process for producing magnetic metal powder for magnetic recording |
CN106024243A (zh) * | 2016-07-20 | 2016-10-12 | 宁波永久磁业有限公司 | 一种烧结钕铁硼粉料的分散方法及烧结的钕铁硼磁体 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS49110528A (ja) * | 1973-02-23 | 1974-10-21 | ||
JPS5769707A (en) * | 1980-10-20 | 1982-04-28 | Toshiba Corp | Manufacture of permanent magnet alloy |
-
1986
- 1986-04-28 JP JP61096914A patent/JPS62259406A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS49110528A (ja) * | 1973-02-23 | 1974-10-21 | ||
JPS5769707A (en) * | 1980-10-20 | 1982-04-28 | Toshiba Corp | Manufacture of permanent magnet alloy |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01115957A (ja) * | 1987-10-28 | 1989-05-09 | Toray Silicone Co Ltd | シリコーンゴム磁性粉粒状物 |
US5143542A (en) * | 1989-12-22 | 1992-09-01 | Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd. | Process for producing magnetic metal powder for magnetic recording |
CN106024243A (zh) * | 2016-07-20 | 2016-10-12 | 宁波永久磁业有限公司 | 一种烧结钕铁硼粉料的分散方法及烧结的钕铁硼磁体 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0587002B2 (ja) | 1993-12-15 |
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