JPS62141706A - 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents
超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JPS62141706A JPS62141706A JP60282053A JP28205385A JPS62141706A JP S62141706 A JPS62141706 A JP S62141706A JP 60282053 A JP60282053 A JP 60282053A JP 28205385 A JP28205385 A JP 28205385A JP S62141706 A JPS62141706 A JP S62141706A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- annealing
- weight
- steel sheet
- steel plate
- silicon steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
一方向性けい素鋼板の電気・磁気的特性の改善、なかで
も、鉄損の低減に係わる極限的な要請を満たそうとする
近年来の目覚ましい開発努力は、逐次その実を挙げつつ
あるが、その実施に伴う重大な弊害として、一方向性け
い素鋼板の使用に当たっての加工、組立てを経たのちい
わゆるひずみ取り焼鈍がほどこされた場合に、特性劣化
の随伴を不可避に生じて、使途についての制限を受ける
不利が指摘される。
も、鉄損の低減に係わる極限的な要請を満たそうとする
近年来の目覚ましい開発努力は、逐次その実を挙げつつ
あるが、その実施に伴う重大な弊害として、一方向性け
い素鋼板の使用に当たっての加工、組立てを経たのちい
わゆるひずみ取り焼鈍がほどこされた場合に、特性劣化
の随伴を不可避に生じて、使途についての制限を受ける
不利が指摘される。
この明細書では、ひずみ取り焼鈍のような高温の熱履歴
を経ると否とに拘わらず、上記要請を有利に充足し得る
新たな方途を拓くことについての開発研究の成果に関連
して以下に述べる。
を経ると否とに拘わらず、上記要請を有利に充足し得る
新たな方途を拓くことについての開発研究の成果に関連
して以下に述べる。
さて一方向性けい素鋼板は、よ（知られているとおり製
品の２次再結晶粒を（１１０） （００１） 、すな
わちゴス方位に、高度に集積させたもので、主として変
圧器その他の電気機器の鉄心として使用され電気・磁気
的特性として製品の磁束密度（Ｂ、。
品の２次再結晶粒を（１１０） （００１） 、すな
わちゴス方位に、高度に集積させたもので、主として変
圧器その他の電気機器の鉄心として使用され電気・磁気
的特性として製品の磁束密度（Ｂ、。
値で代表される）が高く、鉄ｔＮ（Ｗｔ？７ｓ。値で代
表さる）の低いことが要求される。
表さる）の低いことが要求される。
この一方向性けい素鋼板は複雑多岐にわたる工程を経て
製造されるが、今までにおびただしい発明改善が加えら
れ、今日では板厚０．３０ｍｍの製品の磁気特性がＢ、
。１．９０Ｔ以上辻ＷＩ？／Ｓ。１．０５Ｗ／ｋｇ以下
、また板厚０．２３ｍｍの製品の磁気特性がＢ、。１．
８９Ｔ以上、Ｗ＋、ｚｓｏｏ、９０Ｗ／ｋｇ以下の低鉄
損一方向性けい素鋼板が製造されるようになって来てい
る。
製造されるが、今までにおびただしい発明改善が加えら
れ、今日では板厚０．３０ｍｍの製品の磁気特性がＢ、
。１．９０Ｔ以上辻ＷＩ？／Ｓ。１．０５Ｗ／ｋｇ以下
、また板厚０．２３ｍｍの製品の磁気特性がＢ、。１．
８９Ｔ以上、Ｗ＋、ｚｓｏｏ、９０Ｗ／ｋｇ以下の低鉄
損一方向性けい素鋼板が製造されるようになって来てい
る。
特に最近では省エネの見地から電力損失の低減を特徴と
する請が著しく強まり、欧米では損失の少ない変圧器を
作る場合に鉄損の減少分を金額に換算して変圧器価格に
上積みする「ロス・エバリユエーション」 （鉄損評価
）制度が普及している。
する請が著しく強まり、欧米では損失の少ない変圧器を
作る場合に鉄損の減少分を金額に換算して変圧器価格に
上積みする「ロス・エバリユエーション」 （鉄損評価
）制度が普及している。
（従来の技術）
このような状況下において最近、一方向性けい素鋼板の
仕上焼鈍後の銅板表面に圧延方向にほぼ直角方向でのレ
ーザー照射により局部微小ひすずみを導入して磁区を細
分化し、もって鉄損を低下させることが提案された（特
公昭５７−２２５２号、特公昭５７−５３４１９号、特
公昭５８−２６４０５号及び特公昭５８−２６４０６号
公報参照）。
仕上焼鈍後の銅板表面に圧延方向にほぼ直角方向でのレ
ーザー照射により局部微小ひすずみを導入して磁区を細
分化し、もって鉄損を低下させることが提案された（特
公昭５７−２２５２号、特公昭５７−５３４１９号、特
公昭５８−２６４０５号及び特公昭５８−２６４０６号
公報参照）。
この磁区細分化技術はひずみ取り焼鈍を施さない、積鉄
心向はトランス材料として効果的であるが、ひずみ取り
焼鈍を施す、主として巻鉄心トランス材料にあっては、
レーザー照射によって折角導入された局部微少ひずみが
焼鈍処理により開放されて磁区幅が広くなるため、レー
ザー照射効果が失われるという欠点がある。
心向はトランス材料として効果的であるが、ひずみ取り
焼鈍を施す、主として巻鉄心トランス材料にあっては、
レーザー照射によって折角導入された局部微少ひずみが
焼鈍処理により開放されて磁区幅が広くなるため、レー
ザー照射効果が失われるという欠点がある。
一方これより先に特公昭５２−２４４９９号公報におい
ては、一方向性けい素鋼板の仕上げ焼鈍後の鋼板表面を
鏡面仕上げするか又はその鏡面仕上げ面上に金属薄めっ
きやさらにその上に絶縁被膜を塗布焼付けすることによ
る、超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法が提案され
ている。
ては、一方向性けい素鋼板の仕上げ焼鈍後の鋼板表面を
鏡面仕上げするか又はその鏡面仕上げ面上に金属薄めっ
きやさらにその上に絶縁被膜を塗布焼付けすることによ
る、超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法が提案され
ている。
しかしながらこの鏡面仕上げによる鉄損向上手法は、工
程的に採用するには、著しいコストアップになる割りに
鉄損低減への寄与が十分でない上、とくに鏡面仕上後に
不可欠な絶縁被膜を塗布焼付した後の密着性に問題があ
るため、現在の製造工程において採用されるに至っては
いない。
程的に採用するには、著しいコストアップになる割りに
鉄損低減への寄与が十分でない上、とくに鏡面仕上後に
不可欠な絶縁被膜を塗布焼付した後の密着性に問題があ
るため、現在の製造工程において採用されるに至っては
いない。
また特公昭５６−４１５０号公報においても鋼板表面を
鏡面仕上げした後、酸化物セラミックス薄膜を蒸着する
方法が提案されている。しかしながらこの方法も６００
℃以上の高温焼鈍を施すと鋼板とセラミックス層とがは
く離するため、実際の製造工程では採用できない。
鏡面仕上げした後、酸化物セラミックス薄膜を蒸着する
方法が提案されている。しかしながらこの方法も６００
℃以上の高温焼鈍を施すと鋼板とセラミックス層とがは
く離するため、実際の製造工程では採用できない。
（発明が解決しようとする問題点）
発明者らは上記した鏡面仕上による鉄損向上の実効をよ
り有利に引き出すことも含めその場合でも、今日の省エ
ネ材料開発の観点では上記したごときコストアップの不
利を凌駕する特性、なかでも高温処理でも特性劣化を伴
うことなくして絶縁層の密着性、耐久性の問題を克服す
ることが肝要と考え、このような基本認識に立脚し、と
くに素材スラブＣ量の比較的高いＡＩ人の仕上焼鈍済み
の方向性けい素鋼板表面上の酸化物を除去した場合、さ
らにはその後に研磨を施し鏡面状態とする場合も含め、
該酸化物除去後における鋼板処理方法の根本的改善によ
ってとくに有利な超低鉄損化を達成することが発明の目
的である。
り有利に引き出すことも含めその場合でも、今日の省エ
ネ材料開発の観点では上記したごときコストアップの不
利を凌駕する特性、なかでも高温処理でも特性劣化を伴
うことなくして絶縁層の密着性、耐久性の問題を克服す
ることが肝要と考え、このような基本認識に立脚し、と
くに素材スラブＣ量の比較的高いＡＩ人の仕上焼鈍済み
の方向性けい素鋼板表面上の酸化物を除去した場合、さ
らにはその後に研磨を施し鏡面状態とする場合も含め、
該酸化物除去後における鋼板処理方法の根本的改善によ
ってとくに有利な超低鉄損化を達成することが発明の目
的である。
（問題点を解決するための手段）
上述した目的は次の事項を骨子とする構成によって有利
に充足される。
に充足される。
Ｃ： ０．０１〜０．０８重量％（以下単に％で示す）
、Ｓｉ ： ２．０ 〜４．０％、Ｍｎ ： ０．０１
〜０．２０％、５ｏｌＡｌ ： ０．００５〜０．０６
％およびＮ ；０．００１〜０．０１％を含有する組成
になるけい素鋼スラブを、熱間圧延し、ついで均一化焼
鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧
延を施して最終板ｌＩの冷延板とした後、脱炭を兼ねた
１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上にＭｇＯを主
成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続き仕上焼鈍を施し
て（１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ
、それに伴って生成した鋼板表面上のフォルステライト
質被膜を除去したのち、ＣＶＤ、イオンプレーティング
又はイオンインプランテーションにより、鋼板中Ｆｅと
の混合相を介し鋼板表面に強固に被着した、Ｔｉ 、
Ｚｒ 、 ［（ｆ 、Ｖ 、 Ｎｂ 、 Ｔａ ｔ Ｍ
ｎ ＋ Ｃｒ ＋ Ｍｏ ＋ Ｗ ＋Ｃｏ 、 Ｎｉ
＋ ＡＩ ＋８及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物、Ａ
Ｉ 、 Ｓｉ 、Ｔｉ 、 Ｓｎ 、 Ｆｅ 、 Ｚｒ
、 Ｔａ及びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、Ｔｉ 、 Ｎｂ
、 Ｔａ 、 Ａｌ 、 Ｚｒ 、 Ｉｆ 、Ｖ及
び會のほう化物、Ｍｏ ＋ Ｗ ＋ Ｔｌ ＋ Ｚｒ
及びＶのけい化物、Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、Ｆ
ｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種
からなる極薄張力被膜を形成させること（第１発明）。
、Ｓｉ ： ２．０ 〜４．０％、Ｍｎ ： ０．０１
〜０．２０％、５ｏｌＡｌ ： ０．００５〜０．０６
％およびＮ ；０．００１〜０．０１％を含有する組成
になるけい素鋼スラブを、熱間圧延し、ついで均一化焼
鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧
延を施して最終板ｌＩの冷延板とした後、脱炭を兼ねた
１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上にＭｇＯを主
成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続き仕上焼鈍を施し
て（１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ
、それに伴って生成した鋼板表面上のフォルステライト
質被膜を除去したのち、ＣＶＤ、イオンプレーティング
又はイオンインプランテーションにより、鋼板中Ｆｅと
の混合相を介し鋼板表面に強固に被着した、Ｔｉ 、
Ｚｒ 、 ［（ｆ 、Ｖ 、 Ｎｂ 、 Ｔａ ｔ Ｍ
ｎ ＋ Ｃｒ ＋ Ｍｏ ＋ Ｗ ＋Ｃｏ 、 Ｎｉ
＋ ＡＩ ＋８及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物、Ａ
Ｉ 、 Ｓｉ 、Ｔｉ 、 Ｓｎ 、 Ｆｅ 、 Ｚｒ
、 Ｔａ及びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、Ｔｉ 、 Ｎｂ
、 Ｔａ 、 Ａｌ 、 Ｚｒ 、 Ｉｆ 、Ｖ及
び會のほう化物、Ｍｏ ＋ Ｗ ＋ Ｔｌ ＋ Ｚｒ
及びＶのけい化物、Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、Ｆ
ｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種
からなる極薄張力被膜を形成させること（第１発明）。
Ｃ： ０．０１〜０．０８％、Ｓｉ ： ２．０ 〜４
．０％、Ｍｎ：０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ
： ０．００５〜０．０６％およびＮ ：０．００１〜
０．０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱
間圧延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中
間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板
とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、
鋼板表面上にｈｇ。
．０％、Ｍｎ：０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ
： ０．００５〜０．０６％およびＮ ：０．００１〜
０．０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱
間圧延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中
間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板
とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、
鋼板表面上にｈｇ。
を主成分とする焼鈍分離剤を塗布し１、引続き仕上焼鈍
を施して（１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶粒を発
達させ、それに伴って生成した鋼板表面上のフォルステ
ライト質被膜を除去したのち、ＣＶＤ、イオンプレーテ
ィング又はイオンインプランテーションにより、鋼板中
Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着した、Ｔｉ
、 Ｚｒ 、 ｔｌｆ 、Ｖ 、 Ｎｂ 、 Ｔａ
。
を施して（１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶粒を発
達させ、それに伴って生成した鋼板表面上のフォルステ
ライト質被膜を除去したのち、ＣＶＤ、イオンプレーテ
ィング又はイオンインプランテーションにより、鋼板中
Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着した、Ｔｉ
、 Ｚｒ 、 ｔｌｆ 、Ｖ 、 Ｎｂ 、 Ｔａ
。
Ｍｎ 、 Ｃｒ 、 Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｃｏ 、 Ｎ
ｉ 、 ＡＩ 、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物
、Ａｔ 、 Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｓｎ 、Ｆｅ 。
ｉ 、 ＡＩ 、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物
、Ａｔ 、 Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｓｎ 、Ｆｅ 。
Ｚｒ 、 Ｔａ及びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、 Ｔｉ 、
Ｎｂ 、Ｔａ 、 ＡＩ 。
Ｎｂ 、Ｔａ 、 ＡＩ 。
Ｚｒ 、 Ｈｆ 、ν及び−のほう化物、Ｍｏ 、Ｗ
＋ Ｔｉ＋ Ｚｒ及びＶのけい化物、Ｂ及びＳｉのりん
化物並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ
少なくとも１種からなる極薄張力被膜を形成させたのち
、りん酸塩とコロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜
を形成させること（第２発明）。
＋ Ｔｉ＋ Ｚｒ及びＶのけい化物、Ｂ及びＳｉのりん
化物並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ
少なくとも１種からなる極薄張力被膜を形成させたのち
、りん酸塩とコロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜
を形成させること（第２発明）。
Ｃ： ０．０１〜０．０８％、Ｓｉ ： ２．０ 〜４
．０％、Ｍｎ二０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ
： ０．００５〜０．０６％およびＮ：０．００１〜０
．０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間
圧延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間
焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板と
した後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、鋼
板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、
引続き仕上焼鈍を施して（１１０） ＜００１＞方位の
２次再結晶粒を発達させ、それに伴って生成した鋼板表
面上のフォルステライ１−質被膜を除去し、ついで研磨
により鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ、イオン
プレーティング又はイオンインプランテーションにより
、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着し
た、Ｔｉ 、Ｚｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ 、 Ｎｂ 、
Ｔａ 。
．０％、Ｍｎ二０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ
： ０．００５〜０．０６％およびＮ：０．００１〜０
．０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間
圧延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間
焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板と
した後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、鋼
板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、
引続き仕上焼鈍を施して（１１０） ＜００１＞方位の
２次再結晶粒を発達させ、それに伴って生成した鋼板表
面上のフォルステライ１−質被膜を除去し、ついで研磨
により鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ、イオン
プレーティング又はイオンインプランテーションにより
、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着し
た、Ｔｉ 、Ｚｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ 、 Ｎｂ 、
Ｔａ 。
Ｍｎ 、 Ｃｒ 、 Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｃｏ 、 Ｎ
ｉ 、旧、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物、ＡＩ
、 Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｓｎ 。
ｉ 、旧、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物、ＡＩ
、 Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｓｎ 。
Ｆｅ 、 Ｚｒ 、 Ｔａ及びＣｅの酸化物、ｓｉ、
Ｔｔ 、 Ｎｂ 、Ｔａ ＋Ａｌ、 Ｚｒ 、 Ｈｆ
、 Ｖ 、及び臀ノホう化物、Ｍｏ ＋ Ｗ 。
Ｔｔ 、 Ｎｂ 、Ｔａ ＋Ａｌ、 Ｚｒ 、 Ｈｆ
、 Ｖ 、及び臀ノホう化物、Ｍｏ ＋ Ｗ 。
Ｔｉ 、 Ｚｒ及びＶのけい化物、Ｂ及びＳｉのりん化
物並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少
なくとも１種からなる極薄張力被膜を形成させること（
第３発明）。
物並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少
なくとも１種からなる極薄張力被膜を形成させること（
第３発明）。
Ｃ： ０．０１〜０．０８％、Ｓｉ ： ２．０ 〜４
．０％、Ｍｎ：０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ
： ０．００５〜０．０６％およびＮ：０．００１〜０
．０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間
圧延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間
焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板と
した後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、鋼
板表面上に恥０を主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引
続き仕上焼鈍を施して（１１０） ＜００１＞方位の２
次再結晶粒を発達させ、それに伴って生成した鋼板表面
上のフォルステライト質被膜を除去し、ついで研磨によ
り鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ、イオンプレ
ーティング又はイオンインプランテーションにより、鋼
板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着した、
Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ 、 Ｎｂ 、 Ｔ
ａ 。
．０％、Ｍｎ：０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ
： ０．００５〜０．０６％およびＮ：０．００１〜０
．０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間
圧延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間
焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板と
した後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、鋼
板表面上に恥０を主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引
続き仕上焼鈍を施して（１１０） ＜００１＞方位の２
次再結晶粒を発達させ、それに伴って生成した鋼板表面
上のフォルステライト質被膜を除去し、ついで研磨によ
り鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ、イオンプレ
ーティング又はイオンインプランテーションにより、鋼
板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着した、
Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ 、 Ｎｂ 、 Ｔ
ａ 。
Ｍｎ ＋ Ｃｒ ＋ Ｍｏ ＋ ’ｔ’ｊ 、 Ｃｏ
＋ Ｎｉ 、 ＡＩ 、 Ｂ及びＳｆの窒化物及び／又
は炭化物、ＡＩ ＋ Ｓｉ ＋ Ｔｉ＋ Ｓｎ ＋Ｆｅ
、 Ｚｒ 、 Ｔａ及びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、 Ｔ
ｉ 、 Ｎｂ 、Ｔａ 。
＋ Ｎｉ 、 ＡＩ 、 Ｂ及びＳｆの窒化物及び／又
は炭化物、ＡＩ ＋ Ｓｉ ＋ Ｔｉ＋ Ｓｎ ＋Ｆｅ
、 Ｚｒ 、 Ｔａ及びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、 Ｔ
ｉ 、 Ｎｂ 、Ｔａ 。
ＡＩ ＋ Ｚｒ ＋ Ｈｆ ＋ Ｖ及び讐のほう化物、
Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｔｉ 。
Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｔｉ 。
Ｚｒ及びＶのけい化物、Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、
Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１
種からなる極薄張力被膜を形成させたのち、りん酸塩と
コロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜を形成させる
こと（第４発明）。
Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１
種からなる極薄張力被膜を形成させたのち、りん酸塩と
コロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜を形成させる
こと（第４発明）。
Ｃ： ０．０１〜０．０８％、Ｓｉ ： ２．０ 〜４
．０％、Ｍｎ＝０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ
： ０．００５〜０．０６％およびＮ：ｏ、ｏｏｉ〜０
．０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間
圧延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間
焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板と
した後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、そ
の後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際
に主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼板表面との
間におけるフォルステライトの生成反応を抑制する焼鈍
分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼鈍を施して
（１１０） ＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ
、鋼板表面上の酸化物被膜を除去したのち、ＣＶＤ、イ
オンプレーティング又はイオンインプランテーションに
より、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被
着した、Ｔｉ 、 Ｚｒ 、Ｈｆ 、 Ｖ 。
．０％、Ｍｎ＝０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ
： ０．００５〜０．０６％およびＮ：ｏ、ｏｏｉ〜０
．０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間
圧延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間
焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板と
した後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、そ
の後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際
に主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼板表面との
間におけるフォルステライトの生成反応を抑制する焼鈍
分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼鈍を施して
（１１０） ＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ
、鋼板表面上の酸化物被膜を除去したのち、ＣＶＤ、イ
オンプレーティング又はイオンインプランテーションに
より、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被
着した、Ｔｉ 、 Ｚｒ 、Ｈｆ 、 Ｖ 。
Ｎｂ 、 Ｔａ ＋ Ｍｎ 、 Ｃｒ 、 Ｍｏ 、
Ｗ 、 Ｃｏ ＋ Ｎｉ 、 ＡＩ 。
Ｗ 、 Ｃｏ ＋ Ｎｉ 、 ＡＩ 。
Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物、ＡＩ 、 Ｓｉ
。
。
Ｔｊ 、 Ｓｎ 、 Ｆｅ ＋ Ｚｒ 、 Ｔａ及びＣ
ｅの酸化物、Ｓｉ 。
ｅの酸化物、Ｓｉ 。
Ｔｔ 、 Ｎｂ ＋ Ｔａ 、 Ａｌ、 Ｚｒ ＋
Ｈｆ 、Ｖ及び−のほう化物、Ｍｏ ＋ Ｈ＋ Ｔｉ
＋ Ｚｒ 及びＶのけい化物、Ｂ及びＳｉのりん化物
並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少な
くとも１種からなる極薄張力被膜を形成させること（第
５発明）。
Ｈｆ 、Ｖ及び−のほう化物、Ｍｏ ＋ Ｈ＋ Ｔｉ
＋ Ｚｒ 及びＶのけい化物、Ｂ及びＳｉのりん化物
並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少な
くとも１種からなる極薄張力被膜を形成させること（第
５発明）。
Ｃ： ０．０１〜０．０８％、Ｓｉ ： ２．０ 〜４
．０％、Ｍｎ二０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ：
０．００５〜０．０６％およびＮ：０．００１〜０．
０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧
延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼
鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とし
た後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、その
後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に
主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフォルステライトの生成反応を抑制する焼鈍分
離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼鈍を施して（
１１０） ＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、
鋼板表面上の酸化物被膜を除去したのち、ＣＶＤ、イオ
ンプレーティング又はイオンインプランテーションによ
り、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着
した、Ｔｌ ＋ Ｚｒ 、 Ｉｆｆ ＋ Ｖ ＋Ｎｂ
、 Ｔａ 、 Ｍｎ 、 Ｃｒ 、 Ｍｏ 、 Ｗ 、
Ｃｏ ｌＮｉ 、 ＡＩ 。
．０％、Ｍｎ二０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ：
０．００５〜０．０６％およびＮ：０．００１〜０．
０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧
延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼
鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とし
た後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、その
後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に
主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフォルステライトの生成反応を抑制する焼鈍分
離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼鈍を施して（
１１０） ＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、
鋼板表面上の酸化物被膜を除去したのち、ＣＶＤ、イオ
ンプレーティング又はイオンインプランテーションによ
り、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着
した、Ｔｌ ＋ Ｚｒ 、 Ｉｆｆ ＋ Ｖ ＋Ｎｂ
、 Ｔａ 、 Ｍｎ 、 Ｃｒ 、 Ｍｏ 、 Ｗ 、
Ｃｏ ｌＮｉ 、 ＡＩ 。
Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物、ＡＩ 、 Ｓｉ
。
。
Ｔｉ ＋ Ｓｎ ＋ Ｆｅ ＋ Ｚｒ ＋ Ｔａ及びＣ
ｅの酸化物、Ｓｉ 。
ｅの酸化物、Ｓｉ 。
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｒ、Ｖ及び−ののほ
う化物、Ｍｏ 、讐、 Ｔｉ 、 Ｚｒ 及びＶのけ
い化物、Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、Ｆｅ及びＺｎの
硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄
張力被膜を形成させたのち、りん酸塩をコロイダルシリ
カを主成分とする絶縁被膜を形成させること（第６発明
）。
う化物、Ｍｏ 、讐、 Ｔｉ 、 Ｚｒ 及びＶのけ
い化物、Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、Ｆｅ及びＺｎの
硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄
張力被膜を形成させたのち、りん酸塩をコロイダルシリ
カを主成分とする絶縁被膜を形成させること（第６発明
）。
Ｃ： ０．０１〜０．０８％、Ｓｉ ： ２．０ 〜４
．０％、ヒｎ：０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ：
０．００５〜０．０６％およびＮ：０．００１〜０．
０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧
延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼
鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とし
た後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、その
後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に
主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフォルステライトの生成反応を抑制する焼鈍分
離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼鈍を施して（
１１０） ＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、
鋼板表面上の酸化物被膜を除去し、ついで研摩により鋼
板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ、イオンプレーテ
ィング又はイオンインプランテーションにより、鋼板中
Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着した、Ｔｉ
、 Ｚｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ ＋Ｎｂ 、Ｔａ ＩＭ
ｎ ＋ Ｃｒ ＋ Ｍｏ ＋ Ｗ ＋ Ｃｏ ＋ Ｎｉ
＋ ＡＩ 、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物１
．４１ ＋ Ｓｉ 、 Ｔｉ ＊ Ｓｎ ＩＦｅ 、
Ｚｒ 、 Ｔａ及びＣｅの酸化物、Ｓｉ ＋ Ｔｉ 、
Ｎｂ 、 Ｔａ 。
．０％、ヒｎ：０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ：
０．００５〜０．０６％およびＮ：０．００１〜０．
０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧
延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼
鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とし
た後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、その
後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に
主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフォルステライトの生成反応を抑制する焼鈍分
離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼鈍を施して（
１１０） ＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、
鋼板表面上の酸化物被膜を除去し、ついで研摩により鋼
板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ、イオンプレーテ
ィング又はイオンインプランテーションにより、鋼板中
Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着した、Ｔｉ
、 Ｚｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ ＋Ｎｂ 、Ｔａ ＩＭ
ｎ ＋ Ｃｒ ＋ Ｍｏ ＋ Ｗ ＋ Ｃｏ ＋ Ｎｉ
＋ ＡＩ 、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物１
．４１ ＋ Ｓｉ 、 Ｔｉ ＊ Ｓｎ ＩＦｅ 、
Ｚｒ 、 Ｔａ及びＣｅの酸化物、Ｓｉ ＋ Ｔｉ 、
Ｎｂ 、 Ｔａ 。
八Ｉ ＋ Ｚｒ ＋ Ｈｆ ＋ Ｖ及びＷのほう化物、
Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｔｉ 。
Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｔｉ 。
Ｚｒ及びＶのけい化物、Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、
Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１
種からなる極薄張力被膜を形成させること（第７発明）
。
Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１
種からなる極薄張力被膜を形成させること（第７発明）
。
Ｃ： ０．０１〜０．０８％、Ｓｉ ： ２．０ 〜４
．０％、Ｍｎ二０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ：
０．００５〜０．０６％およびＮ：０．００１〜０．
０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧
延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼
鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とし
た後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、その
後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に
主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフォルステライトの生成反応を抑制する焼鈍分
離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼鈍を施して（
１１０） ＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、
鋼板表面上の酸化物被膜を除去し、ついで研磨により鋼
板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ、イオンプレーテ
ィング、又はイオンインプランテーションにより、鋼板
中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着した、Ｔ
ｉ 、 Ｚｒ ＋ Ｈｆ 、 Ｖ 、Ｎｂ 。
．０％、Ｍｎ二０．０１〜０．２０％、Ｓｏｌ Ａｌ：
０．００５〜０．０６％およびＮ：０．００１〜０．
０１％を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧
延し、ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼
鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とし
た後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、その
後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に
主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフォルステライトの生成反応を抑制する焼鈍分
離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼鈍を施して（
１１０） ＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、
鋼板表面上の酸化物被膜を除去し、ついで研磨により鋼
板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ、イオンプレーテ
ィング、又はイオンインプランテーションにより、鋼板
中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着した、Ｔ
ｉ 、 Ｚｒ ＋ Ｈｆ 、 Ｖ 、Ｎｂ 。
Ｔａ ＋ Ｍｎ 、 Ｃｒ ’、 ｌ’ｌｏ 、 Ｗ
＋ Ｃｏ 、 Ｎｉ 、 ＡＩ 、 Ｂ及びＳｉの窒化
物及び／又は炭化物、Ａｌ 、 Ｓｉ 、 Ｔｉ ＋Ｓ
ｎ ＋ Ｆｅ ＊ Ｚｒ ＋ Ｔａ及びＣｅの酸化物、
Ｓｉ 、 Ｔｉ 。
＋ Ｃｏ 、 Ｎｉ 、 ＡＩ 、 Ｂ及びＳｉの窒化
物及び／又は炭化物、Ａｌ 、 Ｓｉ 、 Ｔｉ ＋Ｓ
ｎ ＋ Ｆｅ ＊ Ｚｒ ＋ Ｔａ及びＣｅの酸化物、
Ｓｉ 、 Ｔｉ 。
Ｎｂ 、 Ｔａ 、 ＡＩ 、 Ｚｒ 、 Ｈｆ 、
Ｖ及び誓のほう化物、Ｍｏ ＋ Ｗ 、 Ｔｉ 、
Ｚｒ 及びＶのけい化物、Ｂ及びＳｉのりん化物並び
に、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくと
も１種からなる極薄張力被膜を形成させたのち、りん酸
塩とコロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜を形成さ
せること（第８発明）。
Ｖ及び誓のほう化物、Ｍｏ ＋ Ｗ 、 Ｔｉ 、
Ｚｒ 及びＶのけい化物、Ｂ及びＳｉのりん化物並び
に、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくと
も１種からなる極薄張力被膜を形成させたのち、りん酸
塩とコロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜を形成さ
せること（第８発明）。
上記各発明の成功が導かれた具体的実験に従って説明を
進める。
進める。
（ａ） Ｃ：０．０４６％、Ｓｉ：３．０９％、Ｍｎ：
０，０７２％、Ｓ：０．０２０％、Ｓｏｌ Ａ１：０．
０２６％、Ｎ：０．００６９％（ｂ） Ｃ：０．０５２
％、Ｓｉ：３．３９％、Ｍｎ：０．０８１％、Ｎ：０．
００７３％、Ｓ ：０．０２１％、Ｓｏｌ Ａｌ：０．
０２４％、Ｃｕ： ０．１％、Ｓｎ：０．０８％ をそれぞれ含有するけい素鋼スラブを、熱間圧延により
２．２１厚の熱延板とした後、１１５０℃で３分間の均
一化焼鈍後、急冷処理した。
０，０７２％、Ｓ：０．０２０％、Ｓｏｌ Ａ１：０．
０２６％、Ｎ：０．００６９％（ｂ） Ｃ：０．０５２
％、Ｓｉ：３．３９％、Ｍｎ：０．０８１％、Ｎ：０．
００７３％、Ｓ ：０．０２１％、Ｓｏｌ Ａｌ：０．
０２４％、Ｃｕ： ０．１％、Ｓｎ：０．０８％ をそれぞれ含有するけい素鋼スラブを、熱間圧延により
２．２１厚の熱延板とした後、１１５０℃で３分間の均
一化焼鈍後、急冷処理した。
その後９５０℃の中間焼鈍を挟み２回の冷間圧延を施し
て０．２３１ｍ厚の最終冷延板とした。
て０．２３１ｍ厚の最終冷延板とした。
その後８２０℃の湿水素中で脱炭を兼ねる１次再結晶焼
鈍を施した後２種類の冷延鋼板をおのおの２分して、 （１） ｗ４４部面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離
剤をスラリー状にして塗布 （２）鋼板表面上にＡ１□０ｓ（６０％） 、Ｍｇ０（
２５％）、Ｚｒ０ｚ（１０％） 、Ｔｉ（ｈ（５％）か
ら成る焼鈍分離剤を用い、スラリー状塗布 にて２通りの処理を行い、その後回れも８５０℃から１
０℃／ｈで昇温させる焼鈍により２次再結晶させた後、
１２００℃で５時間飽水素中で純化焼鈍を施した。
鈍を施した後２種類の冷延鋼板をおのおの２分して、 （１） ｗ４４部面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離
剤をスラリー状にして塗布 （２）鋼板表面上にＡ１□０ｓ（６０％） 、Ｍｇ０（
２５％）、Ｚｒ０ｚ（１０％） 、Ｔｉ（ｈ（５％）か
ら成る焼鈍分離剤を用い、スラリー状塗布 にて２通りの処理を行い、その後回れも８５０℃から１
０℃／ｈで昇温させる焼鈍により２次再結晶させた後、
１２００℃で５時間飽水素中で純化焼鈍を施した。
その後鋼板表面上のフォルステライト被膜あるいは酸化
物を、 （Ａ）酸洗により除去したもの、および、（Ｂ）酸洗除
去後化学研磨により鋼板表面を中心線平均粗さ０．４μ
ｍ以下の鏡面状態にしたちのについて、その後ＣＶＤに
より鋼板表面上にＴｉＮ（０，８μｍ厚）の極薄張力被
膜を形成させた。
物を、 （Ａ）酸洗により除去したもの、および、（Ｂ）酸洗除
去後化学研磨により鋼板表面を中心線平均粗さ０．４μ
ｍ以下の鏡面状態にしたちのについて、その後ＣＶＤに
より鋼板表面上にＴｉＮ（０，８μｍ厚）の極薄張力被
膜を形成させた。
（Ａ） 、 （Ｂ）何れについても１部の試料はりん酸
塩とコロイダルシリカを主成分とするコーテイング液を
塗布し、コーティング処理を施した。
塩とコロイダルシリカを主成分とするコーテイング液を
塗布し、コーティング処理を施した。
そのときの製品の磁気特性を通常工程材と比較して表１
に示す。
に示す。
表１から明らかなように素材成分（ａ） 、 （ｂ）の
各一方向性けい素鋼板は、何れもこの発明の処理工程で
処理すると通常工程材（比較材）にくらべて磁束密度Ｂ
、。で０．０１〜０．０２Ｔ 、鉄損−１７７、。で０
．１０〜０．２５Ｗ／ｋｇと大幅に特性向上することが
注目される。
各一方向性けい素鋼板は、何れもこの発明の処理工程で
処理すると通常工程材（比較材）にくらべて磁束密度Ｂ
、。で０．０１〜０．０２Ｔ 、鉄損−１７７、。で０
．１０〜０．２５Ｗ／ｋｇと大幅に特性向上することが
注目される。
（作用）
このような大幅の特性向上は従来一方向性けい素鋼板の
絶縁性確保のためフォルステライト下地被膜を用いてい
たのに対し、この発明はフォルステライト下地被膜を用
いず、前記極薄張力被膜を用いたためである。
絶縁性確保のためフォルステライト下地被膜を用いてい
たのに対し、この発明はフォルステライト下地被膜を用
いず、前記極薄張力被膜を用いたためである。
この極薄張力被膜は鋼板との間に強力な張力を加えるこ
とによって磁区を細分化するとともに、鋼中のＣ，Ｎ等
を被膜中に拡散させ純度を向上させる効果も加わるため
に磁区特性を大幅に向上させることができたと考えら、
れる。
とによって磁区を細分化するとともに、鋼中のＣ，Ｎ等
を被膜中に拡散させ純度を向上させる効果も加わるため
に磁区特性を大幅に向上させることができたと考えら、
れる。
ここにこの発明において素材の含存成分および工程条件
を限定する理由を以下にのべる。
を限定する理由を以下にのべる。
Ｃ： ０．０１〜０．０８％
Ｃは０．０１％より少ないと熱延集合組織制御が困難で
大きな伸長粒が形成されるため磁気特性が劣化し、一方
Ｃが０．０８％より多いと脱炭工程で脱炭に時間がかか
り経済的でないので０．０１〜０．０８％の範囲にする
必要がある。
大きな伸長粒が形成されるため磁気特性が劣化し、一方
Ｃが０．０８％より多いと脱炭工程で脱炭に時間がかか
り経済的でないので０．０１〜０．０８％の範囲にする
必要がある。
Ｓｉ：２．０〜４．０％
Ｓｉは２．０％より少ないと電気抵抗が低く渦電流損失
増大に基づく鉄損値が大きくなり、一方４．０％より多
いと冷延の際にぜい性割れを生じ易いため、２．０〜４
．０％の範囲内にする必要がある。
増大に基づく鉄損値が大きくなり、一方４．０％より多
いと冷延の際にぜい性割れを生じ易いため、２．０〜４
．０％の範囲内にする必要がある。
Ｍｎ：０．０１〜０．２％
Ｍｎは、一方向性けい素鋼板において析出分散相として
ＭｎＳあるいはＭｎＳｅを利用する場合はインヒビター
形成元素として寄与するが、この発明ではインヒビター
としてＭｎＳやＭｎＳｅを用いないので、Ｍｎの役割は
加工性の改善のみであり、そのために０．０１〜０．２
％の範囲で添加することとした。
ＭｎＳあるいはＭｎＳｅを利用する場合はインヒビター
形成元素として寄与するが、この発明ではインヒビター
としてＭｎＳやＭｎＳｅを用いないので、Ｍｎの役割は
加工性の改善のみであり、そのために０．０１〜０．２
％の範囲で添加することとした。
Ｓｏｌ Ａｌ ： ０．００！ｌ＞〜０．０６％
ＡＩは鋼中に含まれるとＮと結合してＡＩＮの微細析出
物を形成し、強力なインヒビターとして作用する。とく
に、冷延圧下率８０〜９５％の強冷延性によって二次再
結晶粒を発達させるためには、５ｏｌＡｔとして０．０
０５〜０．０６％の範囲で含有させる必要がある。とい
うのはＳｏｌ Ａｌが０．００５％未満ではインヒビタ
ーとしてのＡＩＮ ｉ細析出物の析出量が不足し、（１
１０） ＜００１＞方位の二次再結晶粒の発達が不充分
となり、一方０．０６％を超えるとかえって（１１０）
＜００１＞方位の２次再結晶粒の発達が悪くなるから
である。
ＡＩは鋼中に含まれるとＮと結合してＡＩＮの微細析出
物を形成し、強力なインヒビターとして作用する。とく
に、冷延圧下率８０〜９５％の強冷延性によって二次再
結晶粒を発達させるためには、５ｏｌＡｔとして０．０
０５〜０．０６％の範囲で含有させる必要がある。とい
うのはＳｏｌ Ａｌが０．００５％未満ではインヒビタ
ーとしてのＡＩＮ ｉ細析出物の析出量が不足し、（１
１０） ＜００１＞方位の二次再結晶粒の発達が不充分
となり、一方０．０６％を超えるとかえって（１１０）
＜００１＞方位の２次再結晶粒の発達が悪くなるから
である。
Ｎ ： ０．００１〜０．０１％
Ｎは鋼中のＳｏｌ Ａｌと結合してＡＩＮの微細析出物
を形成し、１次再結晶粒の成長を抑制するための強力な
インヒビターとして作用するために必要であり、Ｎが０
．００１％未満ではＡＩＮ微細析出物の析出量が不足す
るためインヒビター効果が弱＜ （１１０｝＜ＯＯＤ
方位の２次再結晶粒の発達が不充分となる。
を形成し、１次再結晶粒の成長を抑制するための強力な
インヒビターとして作用するために必要であり、Ｎが０
．００１％未満ではＡＩＮ微細析出物の析出量が不足す
るためインヒビター効果が弱＜ （１１０｝＜ＯＯＤ
方位の２次再結晶粒の発達が不充分となる。
一方０．０１％を超えると固溶Ｎがふえて鉄損の劣化を
招くため、Ｎは０．００１〜０．０１％の範囲に限定し
た。
招くため、Ｎは０．００１〜０．０１％の範囲に限定し
た。
その他このけい素鋼素材には、Ｍｏ 、 Ｓ 、 Ｓｅ
。
。
Ｃｒ ＋ Ｔｌ ＋ Ｖ ＋ Ｚｒ ＋ Ｎｂ ＋ Ｔ
ａ ＋ Ｃｏ ＋ Ｎｓ ＋ Ｃｕ ＋Ｓｎ ｒ Ｐ
、Ａｓ ｌＳｂおよびＴｅ等の一般的なインヒビター形
成元素を少量含有することも許容される。例えば、前掲
表１中の（ｂ）の鋼中成分あるいはに、 Ｉｗａｙａｍ
ａ らによる”Ｒｏｌｅｓ ｏｆ Ｔｉｎ ａｎｄＣｏ
ｐｐｅｒ ｉｎ ｔｈｅ Ｏ，２３−ｍｍ −Ｔｈ１ｃ
ｋ ｌ（ｉｇｈＦｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙ Ｇｒａｉｎ
０ｒｉｅｎｔｅｄ ５ｉｌｔｃｏｎ ５ｔｅｅｌ
：Ｊ、Ａｐｐｌ、Ｐｈｙｓ、、 ５５（１９８４） 、
Ｐ、２１３６”において示されているように、この
発明の必須成分中に少量のＣｕとＳｎを複合添加するこ
とが効果的である。
ａ ＋ Ｃｏ ＋ Ｎｓ ＋ Ｃｕ ＋Ｓｎ ｒ Ｐ
、Ａｓ ｌＳｂおよびＴｅ等の一般的なインヒビター形
成元素を少量含有することも許容される。例えば、前掲
表１中の（ｂ）の鋼中成分あるいはに、 Ｉｗａｙａｍ
ａ らによる”Ｒｏｌｅｓ ｏｆ Ｔｉｎ ａｎｄＣｏ
ｐｐｅｒ ｉｎ ｔｈｅ Ｏ，２３−ｍｍ −Ｔｈ１ｃ
ｋ ｌ（ｉｇｈＦｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙ Ｇｒａｉｎ
０ｒｉｅｎｔｅｄ ５ｉｌｔｃｏｎ ５ｔｅｅｌ
：Ｊ、Ａｐｐｌ、Ｐｈｙｓ、、 ５５（１９８４） 、
Ｐ、２１３６”において示されているように、この
発明の必須成分中に少量のＣｕとＳｎを複合添加するこ
とが効果的である。
特に最近では低鉄損化のため製品板厚を薄くする傾向が
一段と強くなっているが、製品板厚を薄くすると２次再
結晶が不安定となる。このため０．０１〜０．５％程度
のＳｎ添加、また被覆の安定化のため０．０１〜１．０
％程度のＣｕ添加が望ましい。
一段と強くなっているが、製品板厚を薄くすると２次再
結晶が不安定となる。このため０．０１〜０．５％程度
のＳｎ添加、また被覆の安定化のため０．０１〜１．０
％程度のＣｕ添加が望ましい。
次にこの発明による一連の製造工程について説明する。
まず素材を溶製するにはＬＤ転炉、電気炉、平炉その他
公知の製鋼炉を用いて行い得ることは勿論、真空処理、
真空溶解を併用することができる。
公知の製鋼炉を用いて行い得ることは勿論、真空処理、
真空溶解を併用することができる。
次に熱延板は９００〜１２００℃の温度範囲において均
一化焼鈍を施すが、この焼鈍後に急冷処理を施すことが
好ましい。その後１回の強冷間圧延で最終板厚とする１
回強冷延法か又は通常８５０℃から１０５０℃の中間焼
鈍を挟んで２回の冷延を施す２回冷延法にて、後者の場
合好適には最初の圧下率は６０％から９５％の高圧下率
、最終の圧下率は１０％から６０％の軽圧下率で、０．
１５ｔｍから０．３５ｍｍ厚の最終冷延板厚とする。
一化焼鈍を施すが、この焼鈍後に急冷処理を施すことが
好ましい。その後１回の強冷間圧延で最終板厚とする１
回強冷延法か又は通常８５０℃から１０５０℃の中間焼
鈍を挟んで２回の冷延を施す２回冷延法にて、後者の場
合好適には最初の圧下率は６０％から９５％の高圧下率
、最終の圧下率は１０％から６０％の軽圧下率で、０．
１５ｔｍから０．３５ｍｍ厚の最終冷延板厚とする。
ｒ＆柊冷延を終わり製品板厚に仕上げた鋼板は、表面脱
脂後７５０℃から８５０℃の湿水素中で脱炭・１次再結
晶焼鈍処理を施す。
脂後７５０℃から８５０℃の湿水素中で脱炭・１次再結
晶焼鈍処理を施す。
このような処理を行なった後鋼板表面上に焼鈍分離剤を
塗布する。この際一般的には仕上げ焼鈍後の形成を不可
欠としていたフォルステライトをとくに形成させない方
がその後の鋼板の鏡面処理を面側にするのに有効である
ので、焼鈍分離剤としてＭｇＯ主体のものを用いる場合
のほか、とくに＾１２０３ ＋ Ｚｒ０ｚ 、 Ｔｉ０
ｚなどを、５０％以上ＭｇＯに混入するのが好ましい。
塗布する。この際一般的には仕上げ焼鈍後の形成を不可
欠としていたフォルステライトをとくに形成させない方
がその後の鋼板の鏡面処理を面側にするのに有効である
ので、焼鈍分離剤としてＭｇＯ主体のものを用いる場合
のほか、とくに＾１２０３ ＋ Ｚｒ０ｚ 、 Ｔｉ０
ｚなどを、５０％以上ＭｇＯに混入するのが好ましい。
その後２次再結晶焼鈍を行うが、この工程は（１１０）
＜００１＞方位の２次再結晶粒を充分発達させるため
に施されるもので、通常箱焼鈍によって直ちに１０００
℃以上に昇温し、その温度に保持することによって行わ
れる。
＜００１＞方位の２次再結晶粒を充分発達させるため
に施されるもので、通常箱焼鈍によって直ちに１０００
℃以上に昇温し、その温度に保持することによって行わ
れる。
この場合（１１０） ＜００１＞方位に、高度に揃った
２次再結晶粒組織を発達させるためには８２０℃から９
００℃の低温で保定焼鈍する方が有利であり、そのほか
例えば、０．５〜ｂ 焼鈍でもよい。
２次再結晶粒組織を発達させるためには８２０℃から９
００℃の低温で保定焼鈍する方が有利であり、そのほか
例えば、０．５〜ｂ 焼鈍でもよい。
２次再結晶焼鈍後の純化焼鈍は、軟水素中で１１００℃
以上で１〜２０時間焼鈍を行って、鋼板の純化を達成す
ることが必要である。
以上で１〜２０時間焼鈍を行って、鋼板の純化を達成す
ることが必要である。
この純化焼鈍後に鋼板表面のフォルステライト被膜ない
しは酸化物被膜を公知の酸洗などの化学除去法や切削、
研削などの機械的除去法又はそれらの組合せにより除去
する。
しは酸化物被膜を公知の酸洗などの化学除去法や切削、
研削などの機械的除去法又はそれらの組合せにより除去
する。
この酸化物除去処理の後、必要に応じて化学研磨、電解
研磨などの化学的研磨や、パフ研磨などの機械的研磨あ
るいはそれらの組合せなど従来の手法により鋼板表面を
鏡面状態つまり中心線平均粗さ０．４μｍ以下に仕上げ
る。
研磨などの化学的研磨や、パフ研磨などの機械的研磨あ
るいはそれらの組合せなど従来の手法により鋼板表面を
鏡面状態つまり中心線平均粗さ０．４μｍ以下に仕上げ
る。
酸化物除去後又は鏡面研磨後
ＣＶＤ 、イオンプレーティング又はイオンインプラン
テーションにより、 Ｔｉ ＋ Ｚｒ ＋ Ｈｆ ＋ Ｖ ＩＮｂ ＋ Ｔａ
＋ Ｍｎ ＋ Ｃｒ ＋ Ｍｏ 。
テーションにより、 Ｔｉ ＋ Ｚｒ ＋ Ｈｆ ＋ Ｖ ＩＮｂ ＋ Ｔａ
＋ Ｍｎ ＋ Ｃｒ ＋ Ｍｏ 。
Ｗ 、 Ｃｏ ＋ Ｎｉ ＋ Ａｔ ＋ Ｂ 及び
Ｓｉの窒化物及び／又は炭化物、 八Ｌ Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｓｎ 、 Ｆｅ 、 Ｚｒ
、 Ｔａ及びＣｅの酸化物、 Ｓｉ ＋ Ｔｉ ＋ Ｎｂ ＋ Ｔａ ＋ ＡＩ ＋
Ｚｒ ＋ Ｈｆ ＋ Ｖ及び−のほう化物、 Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｔｉ ＋ Ｚｒ 及びＶのけい化
物、Ｂ及びＳｉのりん化物、 並びにＦｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させる。
Ｓｉの窒化物及び／又は炭化物、 八Ｌ Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｓｎ 、 Ｆｅ 、 Ｚｒ
、 Ｔａ及びＣｅの酸化物、 Ｓｉ ＋ Ｔｉ ＋ Ｎｂ ＋ Ｔａ ＋ ＡＩ ＋
Ｚｒ ＋ Ｈｆ ＋ Ｖ及び−のほう化物、 Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｔｉ ＋ Ｚｒ 及びＶのけい化
物、Ｂ及びＳｉのりん化物、 並びにＦｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させる。
またこの極薄張力被膜は０．０５〜２μｍ程度の厚みで
形成させるのが効果的である。
形成させるのが効果的である。
さらにこのように生成した極薄張力被膜上にりん酸塩と
コロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜の塗布焼付を
行うことが、１００万ＫＶＡにも上る大容量トランスの
使途において当然に必要であり、この絶縁性焼付層の形
成の如きは、従来公知の手法をそのまま用いて良い。
コロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜の塗布焼付を
行うことが、１００万ＫＶＡにも上る大容量トランスの
使途において当然に必要であり、この絶縁性焼付層の形
成の如きは、従来公知の手法をそのまま用いて良い。
（実施例）
Ｃ：０．０５６％、Ｓｉ：３．３９％、Ｍｎ：０，０６
８％、Ｓ：０．０１８％、Ｓｏｌ Ａｌ：０．０２５％
およびＮ：０．００７６％を含有するけい素鋼熱延板（
１，８ｍ厚）を１０５０℃で３分間の均一化焼鈍後、９
５０℃の中間焼鈍をはさんで２回の冷間圧延を施して０
．２３ｍ厚の最終冷延板とした。
８％、Ｓ：０．０１８％、Ｓｏｌ Ａｌ：０．０２５％
およびＮ：０．００７６％を含有するけい素鋼熱延板（
１，８ｍ厚）を１０５０℃で３分間の均一化焼鈍後、９
５０℃の中間焼鈍をはさんで２回の冷間圧延を施して０
．２３ｍ厚の最終冷延板とした。
その後８２０℃で３分間の脱炭・１次再結晶焼鈍を施し
た後、ＡｈＯｓ（６０％） 、Ｍｇ０（２５％） 、Ｚ
ｒ０ｚ（１０％） 、Ｔｉ０ｚ（５％）を主成分とする
焼鈍分離剤をスラリー状に塗布した。
た後、ＡｈＯｓ（６０％） 、Ｍｇ０（２５％） 、Ｚ
ｒ０ｚ（１０％） 、Ｔｉ０ｚ（５％）を主成分とする
焼鈍分離剤をスラリー状に塗布した。
その後８５０℃で５０時間の低温保定の２次再結晶焼鈍
を行なった。さらにその後１２００℃で６時間飽水素中
で純化焼鈍を行なった後、酸洗により表面の酸化物を除
去し、電解研磨により綱板表面を鏡面状態にした。その
後ＣＶＤ （表２中無印）イオンプレーティング（表
２中の○印）およびイオンインプランテーション（表２
中のΔ印）により種々の薄膜（約０．６〜０．７μｍ厚
）を形成させた後、りん酸塩とコロイダルシリカとを主
成分とするコーティング被膜を形成させた。そのときの
製品の磁気特性を表２にまとめて示す。
を行なった。さらにその後１２００℃で６時間飽水素中
で純化焼鈍を行なった後、酸洗により表面の酸化物を除
去し、電解研磨により綱板表面を鏡面状態にした。その
後ＣＶＤ （表２中無印）イオンプレーティング（表
２中の○印）およびイオンインプランテーション（表２
中のΔ印）により種々の薄膜（約０．６〜０．７μｍ厚
）を形成させた後、りん酸塩とコロイダルシリカとを主
成分とするコーティング被膜を形成させた。そのときの
製品の磁気特性を表２にまとめて示す。
（発明の効果）
かくしてこの発明によれば、たとえひずみ取り焼鈍の如
き高温処理が施された場合であっても特性の劣化を伴う
ことがない超低鉄損一方向性けい素鋼板を得ることがで
きる。
き高温処理が施された場合であっても特性の劣化を伴う
ことがない超低鉄損一方向性けい素鋼板を得ることがで
きる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、Ｃ：０．０１〜０．０８重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 ＳｏｌＡｌ：０．００５〜０．０６重量％およびＮ：０
．００１〜０．０１重量％ を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧延し、
ついで均一化焼鈍後１回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む
２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とした後、脱
炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上に
ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続き仕上
焼鈍を施して｛１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶粒
を発達させ、それに伴って生成した鋼板表面上のフォル
ステライト質被膜を除去したのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング又はイオンインプランテ
ーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面
に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又
は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ及びＣｅの
酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｒ、Ｖ及びＷ
のほう化物、 Ｈｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させることを特徴とする、超低鉄損一方向性けい
素鋼板の製造方法。 ２、Ｃ：０．０１〜０．０８重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 ＳｏｌＡｌ：０．００５〜０．０６重量％およびＮ：０
．００１〜０．０１重量％ を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧延し、
ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟
む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とした後、
脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上
にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続き仕
上焼鈍を施して｛１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶
粒を発達させ、それに伴って生成した鋼板表面上のフォ
ルステライト質被膜を除去したのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング又はイオンインプランテ
ーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面
に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又
は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ及びＣｅの
酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ及びＷ
のほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させたのち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成
分とする、絶縁被膜を形成させることを特徴とする、超
低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法。 ３、Ｃ：０．０１〜０．０８重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 ＳｏｌＡｌ：０．００５〜０．０６重量％およびＮ：０
．００１〜０．０１重量％ を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧延し、
ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟
む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とした後、
脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上
にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続き仕
上焼鈍を施して｛１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶
粒を発達させ、それに伴って生成した鋼板表面上のフォ
ルステライト質被膜を除去し、ついで研磨により鋼板表
面を鏡面仕上げしたのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング又はイオンインプランテ
ーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面
に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又
は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ及びＣｅの
酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ及びＷ
のほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させることを特徴とする、超低鉄損一方向性けい
素鋼板の製造方法。 ４、Ｃ：０．０１〜０．０８重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 ＳｏｌＡｌ：０．００５〜０．０６重量％およびＮ：０
．００１〜０．０１重量％ を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧延し、
ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟
む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とした後、
脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上
にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続き仕
上焼鈍を施して｛１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶
粒を発達させ、それに伴って生成した鋼板表面上のフォ
ルステライト質被膜を除去し、ついで研磨により鋼板表
面を鏡面仕上げしたのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング又はイオンインプランテ
ーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面
に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又
は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ及びＣｅの
酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ及びＷ
のほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させたのち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成
分とする絶縁被膜を形成させることを特徴とする、超低
鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法。 ５、Ｃ：０．０１〜０．０８重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 ＳｏｌＡｌ：０．００５〜０．０６重量％およびＮ：０
．００１〜０．０１重量％ を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧延し、
ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟
む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とした後、
脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、その後の２
次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主とし
てＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼板表面との間におけ
るフォルステライトの生成反応を抑制する焼鈍分離剤を
鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼鈍を施して｛１１０
｝＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、鋼板表面 上の酸化物被膜を除去したのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング又はイオンインプランテ
ーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面
に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又
は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ及びＣｅの
酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ及びＷ
のほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させることを特徴とする、超低鉄損一方向性けい
素鋼板の製造方法。 ６、Ｃ：０．０１〜０．０８重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 ＳｏｌＡｌ：０．００５〜０．０６重量％およびＮ：０
．００１〜０．０１重量％ を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧延し、
ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟
む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とした後、
脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、その後の２
次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主とし
てＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼板表面との間におけ
るフォルステライトの生成反応を抑制する焼鈍分離剤を
鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼鈍を施して｛１１０
｝＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、鋼板表面
上の酸化物被膜を除去したのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング又はイオンインプランテ
ーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面
に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又
は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ及びＣｅの
酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ及びＷ
のほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させたのち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成
分とする絶縁被膜を形成させることを特徴とする、超低
鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法。 ７、Ｃ：０．０１〜０．０８重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 ＳｏｌＡ１：０．００５〜０．０６重量％およびＮ：０
．００１〜０．０１重量％ を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧延し、
ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟
む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とした後、
脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、その後の２
次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主とし
てＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼板表面との間におけ
るフォルステライトの生成反応を抑制する焼鈍分離剤を
鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼鈍を施して｛１１０
｝＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、鋼板表面
上の酸化物被膜を除去し、ついで研磨により鋼板表面を
鏡面仕上げしたのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング又はイオンインプランテ
ーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面
に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又
は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ及びＣｅの
酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ及びＷ
のほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させることを特徴とする、超低鉄損一方向性けい
素鋼板の製造方法。 ８、Ｃ：０．０１〜０．０８重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 ＳｏｌＡｌ：０．００５〜０．０６重量％およびＮ：０
．００１〜０．０１重量％ を含有する組成になるけい素鋼スラブを、熱間圧延し、
ついで均一化焼鈍後、１回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟
む２回の冷間圧延を施して最終板厚の冷延板とした後、
脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施してから、その後の２
次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主とし
てＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼板表面との間におけ
るフォルステライトの生成反応を抑制する焼鈍分離剤を
鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼鈍を施して｛１１０
｝＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、鋼板表面
上の酸化物被膜を除去し、ついで研磨により鋼板表面を
鏡面仕上げしたのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング又はイオンインプランテ
ーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面
に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ及びＳｉの窒化物及び／又
は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ及びＣｅの
酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ及びＷ
のほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させたのち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成
分とする絶縁被膜を形成させることを特徴とする、超低
鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法。
Priority Applications (11)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60282053A JPS62141706A (ja) | 1985-12-17 | 1985-12-17 | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 |
| DE8686301071T DE3666229D1 (en) | 1985-02-22 | 1986-02-17 | Extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| EP86301071A EP0193324B1 (en) | 1985-02-22 | 1986-02-17 | Extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| AU53747/86A AU570835B2 (en) | 1985-02-22 | 1986-02-19 | Metal nitride/carbide coated grain oriented silicon steel sheet |
| CA000502337A CA1297070C (en) | 1985-02-22 | 1986-02-20 | Extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| US06/832,172 US4698272A (en) | 1985-02-22 | 1986-02-21 | Extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| PCT/JP1986/000087 WO1986004929A1 (en) | 1985-02-22 | 1986-02-21 | Process for producing unidirectional silicon steel plate with extraordinarily low iron loss |
| DE8686904726T DE3673290D1 (de) | 1985-02-22 | 1986-02-21 | Herstellungsverfahren fuer unidirektionale siliziumstahlplatte mit aussergewoehnlichem eisenverlust. |
| EP86904726A EP0215134B1 (en) | 1985-02-22 | 1986-02-21 | Process for producing unidirectional silicon steel plate with extraordinarily low iron loss |
| US06/907,734 US4713123A (en) | 1985-02-22 | 1986-02-21 | Method of producing extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| KR1019860001259A KR910006011B1 (ko) | 1985-02-22 | 1986-02-22 | 극저철손 결정 방향성 규소 강판 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60282053A JPS62141706A (ja) | 1985-12-17 | 1985-12-17 | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62141706A true JPS62141706A (ja) | 1987-06-25 |
| JPH0374488B2 JPH0374488B2 (ja) | 1991-11-27 |
Family
ID=17647547
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60282053A Granted JPS62141706A (ja) | 1985-02-22 | 1985-12-17 | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62141706A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100479353B1 (ko) * | 1997-12-24 | 2005-03-30 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 초저철손 일방향성 규소강판 및 그의 제조방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53144419A (en) * | 1977-05-23 | 1978-12-15 | Kawasaki Steel Co | Method of making one directional silicon steel plate with extremely low core loss |
-
1985
- 1985-12-17 JP JP60282053A patent/JPS62141706A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53144419A (en) * | 1977-05-23 | 1978-12-15 | Kawasaki Steel Co | Method of making one directional silicon steel plate with extremely low core loss |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100479353B1 (ko) * | 1997-12-24 | 2005-03-30 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 초저철손 일방향성 규소강판 및 그의 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0374488B2 (ja) | 1991-11-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0672266B2 (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPH05279864A (ja) | 方向性珪素鋼板の絶縁被膜形成方法 | |
| JPS61235514A (ja) | 熱安定性、超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS6332849B2 (ja) | ||
| JPS62141706A (ja) | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS63250419A (ja) | 鉄損の極めて低い方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPS62182222A (ja) | 一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS6354767B2 (ja) | ||
| JPS6332850B2 (ja) | ||
| JPH04350124A (ja) | 薄板厚の一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS6396218A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS6270520A (ja) | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPH0335377B2 (ja) | ||
| JPH075973B2 (ja) | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JP3885257B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH01159322A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS6263408A (ja) | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS6222405A (ja) | 一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPH0222421A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS6222406A (ja) | 一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS6335685B2 (ja) | ||
| JPH0374486B2 (ja) | ||
| JPS6229107A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS6269502A (ja) | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS6222407A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |