JPH04350124A - 薄板厚の一方向性珪素鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、鋼板の圧延方向に磁化
容易軸＜００１＞を有する磁気特性の優れた一方向性珪
素鋼板の製造方法に関し、特に薄板厚の一方向性珪素鋼
板において二次再結晶の発達を安定化させる方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】一方向性珪素鋼板は、主に変圧器その他
の電気機器の鉄芯に使用されるものであり、近年の省エ
ネルギーへの強い要請から、その磁気特性の優れた材料
、特に低鉄損の材料が必要となっている。磁気特性の優
れた一方向性珪素鋼板は、一般的には、　ＭｎＳ、Ｍｎ
Ｓｅ及び　ＡｌＮ等のインヒビターと所定の必要組成を
含有する珪素鋼素材を熱間圧延し、１回又は２回の焼鈍
と冷間圧延を繰り返して最終板厚に仕上げ、脱炭焼鈍を
施した後、　ＭｇＯを主剤とする焼鈍分離剤を塗布して
最終仕上焼鈍を施す一連の製造工程において、最終仕上
焼鈍の過程で（１１０）〔００１〕方位の二次再結晶粒
を完全に発達させることにより製造される。

【０００３】より低鉄損の一方向性珪素鋼板を得るため
には、上記製造方法において、更にＳｉ量の増加、製品
板厚の薄板化、二次再結晶粒の微細化、あるいは製品板
表層に線状の反磁界領域を形成させる磁区細分化等の方
策を付加することが有効である。最近になって、省エネ
ルギーの要求が一段と高くなるにつれて低鉄損材料への
指向が強くなり、製品を薄板化して従来にない低鉄損の
一方向性珪素鋼板を製造する方法が、下記の通り種々提
案されている。

【０００４】特開昭５８−２１７６３０号公報によれば
、インヒビターとして　ＡｌＮを含み、かつＳｎ、Ｃｕ
を含有させた珪素鋼素材を用いる方法、更にこの方法を
補足するために上記素材に一連の製造工程を施して最終
板厚の鋼板とした後、特開平２−２１３４１９号公報で
は最終仕上焼鈍前に塗布する　ＭｇＯを主とした焼鈍分
離剤の水和水分率と乾燥焼付条件を規制する方法、ある
いは特開平２−２４０２１５号公報では脱炭焼鈍におい
て最終板厚に応じて脱炭焼鈍温度を規制する方法等が開
示されている。

【０００５】また、特公昭５７−１５７５号公報によれ
ば、脱炭焼鈍工程の雰囲気酸化度を２段に分離して、鋼
板表面に形成される酸化物組成を改善する方法が開示さ
れている。更に、特開昭５７−４１３２６号公報によれ
ば、最終仕上焼鈍後の製品板のフォルステライト量を規
制する方法も開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記に記載のいずれの
方法も、最終板厚が薄手化するに伴い、最終仕上焼鈍の
際に二次再結晶が不安定となる問題を克服することを目
的に提案されたものであった。これらの方法によれば、
優れた磁気特性を有する製品の板厚は、例えば特開昭５
８−２１７６３０号公報及び特公昭５７−１５７５号公
報に記載の方法では０．２５〜０．２２５ｍｍであり、
また特開平２−２１３４１９号公報記載の方法では０．
１７ｍｍまで、特開平２−２４０２１５号公報記載の方
法では０．１５ｍｍまでの薄手化が可能になることが提
示されている。

【０００７】しかしながら、上記記載の方法を実際の工
業生産において実施した時、未だ完全に安定した二次再
結晶の発達を得ることは困難であり、特に最終板厚が０
．２０ｍｍ以下になると得られる磁気特性はバラツキが
大きく、工業生産上実用性に欠けるものであった。従来
の最終仕上焼鈍の方法は、■二次再結晶が十分に発達す
る過程、■鋼板表面に電気絶縁性に富むフォルステライ
ト皮膜が形成する過程、■二次再結晶後に不要になった
インヒビター成分（Ｓ、Ｓｅ、Ｎ）を鋼板中より除去す
る純化の過程、の３過程を同一焼鈍工程で実施するもの
である。このうち、フォルステライト（　Ｍｇ２ＳｉＯ
４）皮膜は脱炭焼鈍の際に鋼板表面に生成するサブスケ
ール中のＳｉＯ２と焼鈍分離剤の　ＭｇＯとが最終仕上
焼鈍中に反応して形成される。フォルステライト皮膜に
は実用上、緻密で鋼板との密着性に優れること、鋼板全
面に渉り薄く均一に形成していることが要求され、この
ためには脱炭焼鈍時のサブスケール生成量を所定量に制
御し、また塗布する　ＭｇＯは活性度が高く反応性に富
む物質のものを使用する必要がある。

【０００８】本発明者は、最終板厚が薄手化するに伴い
最終仕上焼鈍における二次再結晶が不安定になる原因を
追求して、前記した良質・均一なフォルステライト皮膜
の形成に必要な条件、つまり所定量のサブスケール及び
活性な　ＭｇＯの存在が主原因であることを見出した。 即ち、従来の最終仕上焼鈍の方法は、同一の焼鈍工程に
おいて二次再結晶とフォルステライト皮膜の形成を両立
させて実施するために、板厚薄手化に伴う二次再結晶の
不安定さを根本的に排除できなかったのである。従って
、前記した最終板厚薄手化に伴う二次再結晶の不安定さ
を解決するための各種の先行公知技術によっても、工業
生産的に安定して優れた磁気特性を有する製品を得るこ
とが可能でなかった。

【０００９】そこで本発明は、従来技術である脱炭焼鈍
−　ＭｇＯ塗布−最終仕上焼鈍からなる一連の製造工程
において、安定した二次再結晶と良質・均一なフォルス
テライト皮膜形成という相反する要求を同時に両立させ
ようとした問題点に対して、二次再結晶段階とフォルス
テライト皮膜形成段階を各々独立した工程に分離するこ
とにより、二次再結晶を安定化し、優れた磁気特性を有
する薄板厚の一方向性珪素鋼板を製造する方法を提供す
ることを目的とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、上
記の目的を達成するための方法として、Ｃ：０．０２〜
０．１０％、Ｓｉ：　２．５〜４．０　％、Ｍｎ：０．
０３〜０．１０％を含み、さらにＳ、Ｓｅの何れか１種
又は２種を　０．００８〜０．０８０　％含み、残部Ｆ
ｅ及びその他不可避不純物からなる珪素鋼素材を熱間圧
延し、中間焼鈍を挟む２回冷延を施して０．１０〜０．
２０ｍｍの最終板厚とし、脱炭焼鈍と最終仕上焼鈍を施
してなる一方向性珪素鋼板の製造方法において、前記脱
炭焼鈍から最終仕上焼鈍の工程を、■　７５０〜８８０
　℃の温度範囲の脱炭雰囲気中で鋼板の表面酸化量を　
１．２ｇ／ｍ２以下に制限する脱炭焼鈍を施した後、ア
ルミナ系焼鈍分離剤を塗布し、■　８２０〜９２０　℃
の温度範囲の中性雰囲気中で保定または徐熱して二次再
結晶を十分に完了させる二次再結晶焼鈍を施した後、焼
鈍分離剤を除去し、■　８００〜８８０　℃の温度範囲
の酸化性雰囲気中で鋼板の表面酸化量を　１．３〜２．
０ｇ／ｍ２になるように酸化焼鈍を施した後、　ＭｇＯ
を主とする焼鈍分離剤を塗布し、■１１００〜１２５０
℃の温度範囲のＨ２雰囲気中で最終仕上焼鈍を施す、こ
とからなる４段階の焼鈍工程で行うことを特徴とする薄
板厚の一方向性珪素鋼板の製造方法である。

【００１１】

【作　　用】以下に本発明方法について、実験結果に基
づいて説明する。 （実験１）Ｃ：　０．０４５％、Ｓｉ：３．２５％、Ｍ
ｎ：　０．０７０％及びＳｅ：　０．０２０％を含み、
残部実質的にＦｅからなる珪素鋼素材を熱延し、板厚　
１．０〜３．０　ｍｍの熱延板に仕上げた。 この熱延板に　９５０℃、２分間の焼鈍を施し、酸洗し
て冷延圧下率約７０％の第１回冷延を施し、　９００℃
、３分間の中間焼鈍後、最終冷延（圧下率約６５％）し
て最終板厚が０．１０、０．１５、０．２０、　０．２
２５、０．２５および０．３０ｍｍの６種類である鋼板
に仕上げた。

【００１２】次いで、　８２０℃、３分間の湿水素雰囲
気中で脱炭焼鈍を施すに当たり、湿水素にＮ２を混合す
ると同時に露点を変化させて、酸化性強さＰＨ２Ｏ　／
ＰＨ２を　０．１〜０．４５の範囲に調整し、脱炭焼鈍
後の鋼板の表面酸化量を　０．８〜２．３ｇ／ｍ２の間
で変化させた。この脱炭焼鈍板に焼鈍分離剤として、　
ＭｇＯ又は　Ａｌ２Ｏ３の微粉を塗布し、二次再結晶を
発達させる目的で　８５０℃、７０時間均熱の二次再結
晶焼鈍をＮ２雰囲気中で施した後、冷却して焼鈍分離剤
を除去し、鋼板の磁束密度Ｂ８を測定した結果を図１、
図２に示した。

【００１３】図１は焼鈍分離に　ＭｇＯを用いた場合の
、図２は　Ａｌ２Ｏ３を塗布した場合の、脱炭焼鈍後の
表面酸化量とＢ８　の関係を各板厚別に示したものであ
る。各図において、○、●、×の符号は二次再結晶の発
達状況をマクロ組織の観察により判断した結果を表すも
のであり、○は発達良好、●は（１１０）〔００１〕方
位より大きく偏倚した方位を有す微細粒と正常に発達し
た二次再結晶粒が混在する組織、および×は全面微細粒
で占有された組織を示している。

【００１４】図１に示した焼鈍分離剤に　ＭｇＯを用い
た場合、二次再結晶の発達状況の指標となるＢ８　値が
最も高い値となるのは表面酸化量　１．２ｇ／ｍ２以下
の領域であるが、この領域でも板厚０．２０ｍｍ以下に
なるとＢ８　は１．８８Ｔ以下であり、二次再結晶の発
達が十分でないことが判る。更に、表面酸化量が　１．
２ｇ／ｍ２を超える領域では、表面酸化量の増加に伴っ
てＢ８　値は低下し、特に板厚　０．２２５ｍｍ以下で
は大幅なＢ８　低下が起こり、二次再結晶の不安定にな
ることが示されている。板厚０．１０ｍｍの場合は低表
面酸化量の領域においても二次再結晶の発達は不完全で
あり、著しく低いＢ８　に留まっている。

【００１５】図２に示した焼鈍分離剤に　Ａｌ２Ｏ３を
用いた場合には、表面酸化量が　１．２ｇ／ｍ２以下の
領域で全板厚に渉りＢ８　は１．８９Ｔを超え二次再結
晶が安定して十分に発達したことが判る。表面酸化量が
　１．２ｇ／ｍ２を超える高酸化領域になると、板厚０
．２０ｍｍ以下で急激にＢ８　が低下しており、焼鈍分
離剤に　Ａｌ２Ｏ３を用いる場合でも二次再結晶が不安
定になることが判る。

【００１６】上記の実験結果より、０．２０ｍｍ以下の
薄板厚の一方向性珪素鋼板で二次再結晶を安定して十分
に発達させようとすれば、脱炭焼鈍後の表面酸化量を　
１．２ｇ／ｍ２以下に抑え、かつ焼鈍分離剤にＡｌ２Ｏ
３を用いることが適切であることが明らかになった。こ
の理由を推察すると、二次再結晶過程における鋼板表面
にある限度以上の酸化物層が存在する、あるいは　Ｍｇ
Ｏが表面に付着していることにより、二次再結晶の発達
に必要なインヒビター（本発明では　ＭｎＳ、ＭｎＳｅ
の微細析出物）がその一次再結晶粒成長抑止の効果を減
退させるためと考えられる。特に、板厚が薄手化する程
、この効果の減退は早まり、その結果として二次再結晶
の不安定さが増加すると推定される。

【００１７】二次再結晶焼鈍を終わった鋼板には、製品
となすためその表面に良質・均一なフォルステライト被
膜を形成させることが必要である。以下にフォルステラ
イト被膜の形成実験結果について述べる。 （実験２）実験１を終了し、磁気特性を測定した鋼板の
うち、焼鈍分離剤に　Ａｌ２Ｏ３を用いた鋼板の一部に
　ＭｇＯを塗布し、１２００℃、１０時間の最終仕上焼
鈍を施した。最終仕上焼鈍の雰囲気は昇温中　９００℃
までＮ２を用い、　９００℃以上をＨ２とした。焼鈍後
の鋼板表面に形成されているフォルステライト皮膜の特
性を、鋼板との密着性及び表面外観の均一性（目視判定
）により、Ａ〜Ｄランクに分類した。ここに、Ａランク
◎：密着性良・外観均一、Ｂランク○：密着性良・外観
幾分均一、Ｃランク△：密着性やや不良・外観やや不均
一、Ｄランク×：密着性著しく不良の判定基準を用いた
。実験結果を図３に、最終板厚別に脱炭焼鈍後の表面酸
化量とフォルステライト被膜特性の関係で示した。

【００１８】本実験より、フォルステライト被膜特性の
良好な結果が得られる表面酸化量は１．３〜２．０　ｇ
／ｍ２の範囲であり、薄板厚の鋼板で安定した二次再結
晶の発達する領域とは異なる範囲であった。 （実験３）実験１を終了し、磁気特性を測定した鋼板で
、二次再結晶が安定して発達した表面酸化量　０．８ｇ
／ｍ２、焼鈍分離剤　Ａｌ２Ｏ３塗布の鋼板を供試して
、　８２０℃、３分間の湿水素雰囲気中で酸化焼鈍を施
した。この酸化焼鈍の際、湿水素雰囲気の酸化性強さＰ
Ｈ２Ｏ　／ＰＨ２を　０．２〜０．４５に変化させて、
表面酸化量を　１．１〜２．３　ｇ／ｍ２の範囲に増加
させた。酸化焼鈍後の鋼板に　ＭｇＯを塗布し、１２０
０℃、１０時間の最終仕上焼鈍を、昇温中　９００℃ま
ではＮ２雰囲気で、　９００℃以上はＨ２雰囲気にして
施した。 焼鈍後の鋼板の磁束密度Ｂ８　とフォルステライト被膜
特性の測定結果を図４に示した。フォルステライト被膜
特性の判定基準は実験２（図３）と同様である。

【００１９】良好なフォルステライト被膜が得られる酸
化焼鈍後の表面酸化量は　１．３〜２．０ｇ／ｍ２の範
囲にあり、実験２の場合と同じ表面酸化量の範囲が均一
で密着に優れたフォルステライト被膜を得るに好適であ
ることが示されている。この良好なフォルステライト被
膜の形成した製品板の磁束密度Ｂ８　は、表面酸化量の
増加に伴って低下するが、板厚０．１０〜０．２０ｍｍ
の薄板厚であっても１．８８Ｔ以上であり、優れた磁気
特性を示している。つまり、前工程の二次再結晶焼鈍に
おいて十分に発達した二次再結晶粒は、後工程の酸化焼
鈍と最終仕上焼鈍により影響を受けることはなく、望ま
しい結晶方位を維持している。但し、表面酸化量の増加
に伴い、最終仕上焼鈍後の製品板表面に形成されるフォ
ルステライト被膜は厚くなるため、占積率が低下して磁
束密度も低下するので、板厚の薄くなる程、酸化焼鈍時
の表面酸化量は必要最小限度に少なく抑えることが磁束
密度にとって有利である。

【００２０】以上の実験１〜３の結果を総括すると、０
．２０ｍｍ以下の薄板厚の一方向性珪素鋼板において、
安定して優れた磁気特性と良質均一なフォルステライト
被膜を兼ね備える製品を得るためには、二次再結晶段階
とフォルステライト被膜形成段階を各々独立した工程に
分離して、二次再結晶焼鈍前の脱炭焼鈍では表面酸化量
を　１．２ｇ／ｍ２以下に抑え焼鈍分離剤には　Ａｌ２
Ｏ３を用いること、次いで最終仕上焼鈍前の酸化焼鈍で
は表面酸化量を　１．３〜２．０　ｇ／ｍ２の範囲に制
御して　ＭｇＯを塗布すること、の２点を組み合わせて
行うことが必要であることが分かる。

【００２１】以下に範囲限定の理由を説明する。本発明
に用いる珪素鋼素材の成分組成の限定理由は以下の通り
である。Ｃは、二次再結晶に必要な冷延集合組織の形成
に不可欠な成分であり、０．０２％以上が必要である。 他方、０．１０％を超えると二次再結晶焼鈍前の脱炭が
著しく困難となり、長時間の脱炭焼鈍が必要となって不
経済であるばかりでなく、本発明の目的とする脱炭焼鈍
時の表面酸化量を　１．２ｇ／ｍ２以下に制限すること
が困難となる。従って、Ｃは０．０２〜０．１０％の範
囲内にする必要がある。

【００２２】Ｓｉは、比抵抗を高め鉄損を低減させるた
めに必要な元素であり、　２．５％より少ないと十分に
低い鉄損が得られないのみならず、最終仕上焼鈍の際に
鋼板がα−γ変態して結晶方位が乱れるようになる。一
方、　４．０％を超えると鋼板が著しく脆化して冷間圧
延が困難となる。従って、Ｓｉは　２．５〜４．０　％
の範囲内にする必要がある。

【００２３】Ｍｎ、Ｓ及びＳｅはいずれもインヒビター
として二次再結晶粒を十分に発達させるために必要な成
分であり、Ｍｎは０．０３〜０．１０％、Ｓ及びＳｅは
何れか１種又は２種を合計で　０．００８〜０．０８０
　％の範囲に限定する。これら成分が、いずれも下限未
満又は上限を超えると二次再結晶が不安定となり、所望
の磁気特性が得られない。上記珪素鋼素材は、従来公知
の熱間圧延と、中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して
最終板厚に仕上げる。最終板厚を０．１０〜０．２０ｍ
ｍの範囲に限定する理由は、０．２０ｍｍを超える板厚
の場合は、実験１の結果（図１）より、従来公知の最終
仕上焼鈍の方法で十分な二次再結晶の発達が得られるの
で、本発明の如き複雑な工程を採用する必要がないこと
による。他方、板厚が０．１０ｍｍ未満になると、本発
明の方法によっても二次再結晶を十分に発達させること
が困難であり、従って、本発明の対象となる板厚範囲は
０．１０〜０．２０ｍｍに限定した。

【００２４】最終板厚の冷延板に対して施す脱炭焼鈍の
温度範囲は　７５０〜８８０　℃に限定されるが、この
範囲を外れる場合、低温側では脱炭反応速度が著しく遅
くなり、工業的に連続焼鈍することが困難になること、
また高温側では鋼板表面に鉄酸化物を含む過剰な酸化物
が形成されて、表面酸化量を所望の　１．２ｇ／ｍ２以
下に制御することが困難になるため、前記温度範囲内に
限定することが必要である。

【００２５】次いで施す二次再結晶焼鈍は　８２０〜９
００　℃の温度範囲に限定する。二次再結晶は可能な限
り低温域で発達させることが好ましいが、　８２０℃未
満の温度域では、二次再結晶の発現と発達に要する時間
が著しく長時間となって工業的実施には不適当であり、
また　９００℃を超える温度域になると発現した二次再
結晶粒の結晶方位が所望の（１１０）〔００１〕方位か
ら大きく偏倚して優れた磁気特性が得られないためであ
る。この二次再結晶焼鈍の雰囲気は、酸化性の場合は鋼
板表面の追加酸化が進み、また還元性雰囲気（Ｈ２）の
場合はインヒビターのＳ、Ｓｅが雰囲気と反応して鋼中
より散逸するため、いずれの場合もインヒビターの効果
が低下し、二次再結晶の発達が阻害され不安定となる。 従って、本発明ではＮ２、Ａｒ等の中性雰囲気に保つこ
とが肝要である。

【００２６】二次再結晶焼鈍を終了した鋼板に、続いて
施す酸化焼鈍は必要範囲の表面酸化量を確保する焼鈍温
度と雰囲気の酸化力ＰＨ２Ｏ　／ＰＨ２を調整して行う
ものであるが、　８００℃未満では酸化量確保のための
焼鈍時間が長くなり、また　８８０℃超えの温度範囲で
は形成される酸化物の組成が不適当になり均質なフォル
ステライト被膜の形成が困難となるため、酸化焼鈍の温
度範囲は　８００〜８８０　℃に限定される。また、酸
化焼鈍時の鋼板の表面酸化量は　１．３〜２．０　ｇ／
ｍ２の範囲に限定される。この範囲外では、被膜特性が
悪くなる。

【００２７】最終仕上焼鈍は、表面酸化物と焼鈍分離剤
　ＭｇＯとの反応によるフォルステライト被膜の形成と
鋼中の不純物を除去する純化の目的で施される。これら
の目的を達成するためには、１１００℃未満の場合、純
化が不十分となって鉄損増加を招き、また１２５０℃超
えの場合、フォルステライト粒子が成長し過ぎて被膜特
性の劣化を招くので、１１００〜１２５０℃の温度範囲
内に限定される。この最終仕上焼鈍の雰囲気はフォルス
テライト形成と純化に有効なＨ２を用いることが必要で
ある。

【００２８】そして、最終仕上焼鈍後の鋼板に張力コー
ティングを施して、最終製品が得られる。

【００２９】

【実施例】

実施例１ Ｃ：　０．０４３％、Ｓｉ：３．２５％、Ｍｎ：　０．
０６５％及びＳｅ：　０．０２２％を含み、残部実質的
にＦｅよりなる組成の珪素鋼スラブを熱延して　１．５
ｍｍ厚の熱延板にし、　９５０℃、２分間の焼鈍後酸洗
し、０．４５ｍｍ厚に中間冷延した後、　９５０℃、１
分間の中間焼鈍を施し、更に最終冷延して板厚０．１５
ｍｍに仕上げた。この最終冷延板に湿水素雰囲気中　８
２０℃、　２．５分間の脱炭焼鈍を施すに際し、ＰＨ２
Ｏ　／ＰＨ２を０．１５〜０．４５の範囲で調整して表
面酸化量を　１．０、　１．５、　２．３ｇ／ｍ２に変
えた。脱炭焼鈍板を２群に分け、焼鈍分離剤として１グ
ループには　ＭｇＯを、別のグループには　Ａｌ２Ｏ３
を塗布し、引続きＮ２雰囲気中で　８４０℃、７０時間
の二次再結晶焼鈍を施した。二次再結晶焼鈍後の　Ａｌ
２Ｏ３塗布グループの鋼板は水洗して　Ａｌ２Ｏ３を除
去し、湿Ｈ２雰囲気（ＰＨ２Ｏ　／ＰＨ２＝０．３　）
中で　８４０℃、１分間の酸化焼鈍を施した後、焼鈍分
離剤として　ＭｇＯを塗布した。これらを、二次再結晶
焼鈍時に　ＭｇＯ塗布グループの鋼板と一緒に、１２０
０℃、１０時間、Ｈ２雰囲気中で最終仕上焼鈍を施し、
得られた鋼板に張力コーティングを施した後、磁気特性
とフォルステライト被膜特性を測定した。その結果を、
表１に示す。

【００３０】

【表１】

【００３１】表１より明らかなように、本発明に従って
製造された製品は磁気特性、被膜特性共に優れているこ
とが判った。 実施例２ Ｃ：　０．０３５％、Ｓｉ：３．１５％、Ｍｎ：０．０
８％、Ｓ：　０．０１５％及びＳｅ：　０．０２０％を
含み、残部実質的にＦｅよりなる　１．５ｍｍ厚の熱延
板に、酸洗後　９５０℃、２分間の焼鈍を施し、次いで
０．３８ｍｍ厚に中間冷延した後、　９００℃、１分間
の中間焼鈍を施し、更に最終冷延して板厚　０．１２５
ｍｍに仕上げた。この最終冷延板に湿水素雰囲気（ＰＨ
２Ｏ　／ＰＨ２＝０．２　）中で　８２０℃、３分間の
脱炭焼鈍を施して表面酸化量を１．１５ｇ／ｍ２とした
。脱炭焼鈍板を５グループに分け、１グループには　Ｍ
ｇＯを、残り４グループには　Ａｌ２Ｏ３を塗布した後
、Ａｒ雰囲気中で　８３０℃、５０時間の二次再結晶焼
鈍を施した。二次再結晶焼鈍後に　Ａｌ２Ｏ３塗布の４
グループの鋼板は水洗し、うち３グループの鋼板に対し
て、湿Ｈ２雰囲気（ＰＨ２Ｏ　／ＰＨ２＝０．２５〜０
．４５）中で　８４０℃、２分間の酸化焼鈍を施し、各
グループの表面酸化量を　１．３、　１．８及び　２．
２ｇ／ｍ２に調整した。これら各グループと、酸化焼鈍
を施さなかった水洗後の１グループに　ＭｇＯを塗布し
、二次再結晶焼鈍時に　ＭｇＯ塗布の残り１グループを
まとめて、Ｈ２雰囲気中で１１８０℃、５時間の最終焼
鈍を施して製品に仕上げ、張力コーティングを施した。

【００３２】これらの製品の磁気特性とフォルステライ
ト被膜特性を表２に示す。

【００３３】

【表２】

【００３４】表２より、本発明の方法によれば磁気特性
、被膜特性共に優れた製品が得られるが、本発明の条件
を一部でも外れた比較例では、磁気特性は比較的良くて
も被膜特性が劣悪であり、また従来方法では磁気特性、
被膜特性共に劣っている。

【００３５】

【発明の効果】本発明によれば、板厚０．１０〜０．２
０ｍｍの一方向性珪素鋼板を製造するにあたり、安定し
て十分に優れた磁気特性とフォルステライト被膜特性を
兼備する製品を工業的に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】最終板厚０．３０〜０．１０ｍｍの鋼板に脱炭
焼鈍後焼鈍分離剤として　ＭｇＯを塗布した場合の、脱
炭焼鈍後の表面酸化量に対して、二次再結晶焼鈍後の二
次再結晶状態と磁束密度Ｂ８　の関係を示すグラフであ
る。

【図２】最終板厚０．３０〜０．１０ｍｍの鋼板に脱炭
焼鈍後焼鈍分離剤として　Ａｌ２Ｏ３を塗布した場合の
、脱炭焼鈍後の表面酸化量に対して、二次再結晶焼鈍後
の二次再結晶状態と磁束密度Ｂ８　の関係を示すグラフ
である。

【図３】図２に示した結果を得るに用いた鋼板に　Ｍｇ
Ｏを塗布し最終仕上焼鈍を施した後のフォルステライト
被膜特性と、脱炭焼鈍後の表面酸化量との関係を最終板
厚別に示すグラフである。

【図４】図２に示した結果を得るに用いた鋼板のうち、
最終板厚０．１０〜０．２０ｍｍ、脱炭焼鈍後の表面酸
化量　０．８ｇ／ｍ２の鋼板に酸化焼鈍、　ＭｇＯ塗布
、次いで最終仕上焼鈍を施して得られた製品の磁束密度
Ｂ８　と被膜特性を、酸化焼鈍後の表面酸化量との関係
で示したグラフである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　Ｃ：０．０２〜０．１０％、Ｓｉ：　
   ２．５〜４．０　％、Ｍｎ：０．０３〜０．１０％を含
   み、さらにＳ、Ｓｅの何れか１種又は２種を　０．００
   ８〜０．０８０　％含み、残部Ｆｅ及びその他不可避不
   純物からなる珪素鋼素材を熱間圧延し、中間焼鈍を挟む
   ２回冷延を施して０．１０〜０．２０ｍｍの最終板厚と
   し、脱炭焼鈍と最終仕上焼鈍を施してなる一方向性珪素
   鋼板の製造方法において、前記脱炭焼鈍から最終仕上焼
   鈍の工程を、■　７５０〜８８０　℃の温度範囲の脱炭
   雰囲気中で鋼板の表面酸化量を　１．２ｇ／ｍ２以下に
   制限する脱炭焼鈍を施した後、アルミナ系焼鈍分離剤を
   塗布し、■　８２０〜９２０　℃の温度範囲の中性雰囲
   気中で保定または徐熱して二次再結晶を十分に完了させ
   る二次再結晶焼鈍を施した後、焼鈍分離剤を除去し、■
   　８００〜８８０　℃の温度範囲の酸化性雰囲気中で鋼
   板の表面酸化量を　１．３〜２．０ｇ／ｍ２になるよう
   に酸化焼鈍を施した後、　ＭｇＯを主とする焼鈍分離剤
   を塗布し、■１１００〜１２５０℃の温度範囲のＨ２雰
   囲気中で最終仕上焼鈍を施す、ことからなる４段階の焼
   鈍工程で行うことを特徴とする薄板厚の一方向性珪素鋼
   板の製造方法。