JPS6189033A - 積層体の連続製造方法 - Google Patents
積層体の連続製造方法Info
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- JPS6189033A JPS6189033A JP60222529A JP22252985A JPS6189033A JP S6189033 A JPS6189033 A JP S6189033A JP 60222529 A JP60222529 A JP 60222529A JP 22252985 A JP22252985 A JP 22252985A JP S6189033 A JPS6189033 A JP S6189033A
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- laminate
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- cut
- hardening
- resin
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- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
- B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
- B32B37/16—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with all layers existing as coherent layers before laminating
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- B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
- B32B38/08—Impregnating
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- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K2201/00—Indexing scheme relating to printed circuits covered by H05K1/00
- H05K2201/09—Shape and layout
- H05K2201/09009—Substrate related
- H05K2201/09136—Means for correcting warpage
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
- H05K3/02—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which the conductive material is applied to the surface of the insulating support and is thereafter removed from such areas of the surface which are not intended for current conducting or shielding
- H05K3/022—Processes for manufacturing precursors of printed circuits, i.e. copper-clad substrates
Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は改良された積層体の連続的な型造方法に関する
。
。
従来、積層体は、樹脂成分を溶剤に溶かしたフェスを基
材に含浸し、ついで溶剤を乾燥してプリプレグを作り、
これを一定サイズに切断し、これらを多層重ね合せると
ともに場合によっては金属箔を重ね、ハツチ方式で加圧
加熱する等の方法で製造されているが、工程が複雑であ
り、ハツチ生産であるが故に人手を要し、その生産性に
大きな問題があるのが実情である。
材に含浸し、ついで溶剤を乾燥してプリプレグを作り、
これを一定サイズに切断し、これらを多層重ね合せると
ともに場合によっては金属箔を重ね、ハツチ方式で加圧
加熱する等の方法で製造されているが、工程が複雑であ
り、ハツチ生産であるが故に人手を要し、その生産性に
大きな問題があるのが実情である。
近年かかる観点から、積層体を連続的に製造するいくつ
かの提案がなされている。
かの提案がなされている。
例えば、米国特許第２，５９６，１６２号には連続して
いる基材に樹脂液を含浸し、これをセロファン等のカバ
ーシートで包み、次に樹脂を部分重合させた後切断し、
切断した基材を所望形状に成形し、最後に成形した基材
の重合を完結させる繊維補強樹脂製品の製造法が記載さ
れている。この方法はインラインでの硬化をポリマーが
未だ部分硬化の状態で打ち切り、切断した後、所望形状
例えば平板へ、部分重合した樹脂含浸基材を平坦な台に
載置したり、枠に固定するなどの方法によって最終所望
形状に保持した状態で樹脂の重合を完結させることによ
って実施される。従ってこの方法はオフラインで実施す
べき工程を多（含み、また重合の程度を適切に制御する
ことが困難であるなどの欠点がある。
いる基材に樹脂液を含浸し、これをセロファン等のカバ
ーシートで包み、次に樹脂を部分重合させた後切断し、
切断した基材を所望形状に成形し、最後に成形した基材
の重合を完結させる繊維補強樹脂製品の製造法が記載さ
れている。この方法はインラインでの硬化をポリマーが
未だ部分硬化の状態で打ち切り、切断した後、所望形状
例えば平板へ、部分重合した樹脂含浸基材を平坦な台に
載置したり、枠に固定するなどの方法によって最終所望
形状に保持した状態で樹脂の重合を完結させることによ
って実施される。従ってこの方法はオフラインで実施す
べき工程を多（含み、また重合の程度を適切に制御する
ことが困難であるなどの欠点がある。
他方、特開昭５２−１０３９０号方向には、引抜き成形
方式による積層板、特に全屈箔張り積層板の連続製造方
法が記載されている。この方法は基材の含浸から積層板
の硬化が完結するまで連続的にインラインで実施される
。しかしながらこの方法によって製造した積層板、特に
片面金属箔張り積層板では機械方向に残留ひずみが発生
し、積層板の加工工程やセットに組み込んで使用した場
合反りとなって現れ、種々の不都合を生ずる欠点があっ
た。
方式による積層板、特に全屈箔張り積層板の連続製造方
法が記載されている。この方法は基材の含浸から積層板
の硬化が完結するまで連続的にインラインで実施される
。しかしながらこの方法によって製造した積層板、特に
片面金属箔張り積層板では機械方向に残留ひずみが発生
し、積層板の加工工程やセットに組み込んで使用した場
合反りとなって現れ、種々の不都合を生ずる欠点があっ
た。
本発明者らは、かかる積層体を連続的に製造する方法に
関し、鋭意研究を行った結果、本発明に到達した。
関し、鋭意研究を行った結果、本発明に到達した。
すなわち、通常このような方法においては、基材に含浸
した樹脂成分が硬化する以前に含浸基材が積層され、つ
いで樹脂成分の硬化が行われるが、一般的に硬化型樹脂
は、硬化とともに体積が収縮し、樹脂内部の残留ひずみ
や、製品のソリやねしれの原因となる。また、樹脂の硬
化が完結していない場合は、製品がその後加熱される環
境下におかれた場合、あらたなソリやねじれを発生する
のみならず、硬化が不完全であると、耐熱性、耐薬品性
、機械的特性等の性状を著しく低下させる。
した樹脂成分が硬化する以前に含浸基材が積層され、つ
いで樹脂成分の硬化が行われるが、一般的に硬化型樹脂
は、硬化とともに体積が収縮し、樹脂内部の残留ひずみ
や、製品のソリやねしれの原因となる。また、樹脂の硬
化が完結していない場合は、製品がその後加熱される環
境下におかれた場合、あらたなソリやねじれを発生する
のみならず、硬化が不完全であると、耐熱性、耐薬品性
、機械的特性等の性状を著しく低下させる。
本発明者らの研究によれば、積層体を連続的に製造する
際かかる硬化を完結させるためには、極めて長大な硬化
装置、あるいは、極めておそいラインスピード等を必要
とし、望ましくない。しかしながら、本発明者らは、硬
化過程で切断し、しかる後、例えば定尺寸法体としたも
のを、例えば、多層積み上げるなどして、樹脂が熱硬化
型であれば加熱室等で硬化を進行させる等により切断後
多量の積層体を同時に、硬化を進めることができる。
際かかる硬化を完結させるためには、極めて長大な硬化
装置、あるいは、極めておそいラインスピード等を必要
とし、望ましくない。しかしながら、本発明者らは、硬
化過程で切断し、しかる後、例えば定尺寸法体としたも
のを、例えば、多層積み上げるなどして、樹脂が熱硬化
型であれば加熱室等で硬化を進行させる等により切断後
多量の積層体を同時に、硬化を進めることができる。
従って、積層体の連続的な硬化は、例えば（１）ギロチ
ンカッター等で十分切断可能であり、（２）場合によっ
ては積層体の表面層を形成する目的でラミネートされて
いる被覆物が障害なく剥離できる等の状態までで十分で
あるから、現実的な硬化装置と現実的なラインスピード
によって、製造できることを見い出し、本発明に到達し
た。
ンカッター等で十分切断可能であり、（２）場合によっ
ては積層体の表面層を形成する目的でラミネートされて
いる被覆物が障害なく剥離できる等の状態までで十分で
あるから、現実的な硬化装置と現実的なラインスピード
によって、製造できることを見い出し、本発明に到達し
た。
本発明は、複数枚のシート状基材が連続的に搬送され硬
化性樹脂液等の含浸、含浸基材の積層、金属箔のラミネ
ートおよび硬化等を連続的に行い硬化の過程で積層体を
実用寸法に適する所望の長さで継続的に切断し、切断後
さらに硬化を進めることを特徴とする積層体の連続的製
造方法である。
化性樹脂液等の含浸、含浸基材の積層、金属箔のラミネ
ートおよび硬化等を連続的に行い硬化の過程で積層体を
実用寸法に適する所望の長さで継続的に切断し、切断後
さらに硬化を進めることを特徴とする積層体の連続的製
造方法である。
本発明によれば、たとえば溶剤を使用せずとも室温で液
状である不飽和ポリエステル樹脂を用いる場合、処方に
もよるが、実質無圧で十分な硬化を進めるためには１０
０℃で１０時間を要するものであっても、切断が可能と
なるのは１５分程度で十分であり、従って、本発明の利
点はいうまでもない。
状である不飽和ポリエステル樹脂を用いる場合、処方に
もよるが、実質無圧で十分な硬化を進めるためには１０
０℃で１０時間を要するものであっても、切断が可能と
なるのは１５分程度で十分であり、従って、本発明の利
点はいうまでもない。
また、片面金属箔張り積層体を連続的に製造する場合に
おいて、特にそうであるが、樹脂層の硬化収縮による残
留ひずみは、中方向はソリとして解放させることによっ
て比較的容易に除去できるが、長尺方向、即ち機械方向
の残留ひずみは長尺であるが故に通常除去することがで
きず、従って、製品のタテ、ヨコ方向での残留ひずみに
異方性を発生することになり、このことは、該製品がそ
の後加熱環境におかれた時のソリの増大やねじれの原因
として好ましくない。本発明においては、切断後さらに
硬化を進めるので、その過程で実用上さしつかえない程
度にソリや残留ひずみを実質的に等方向にできる。しか
しながら、かかる金属箔張り積層体のソリの大きさは用
いる樹脂により異なり、一般的にエポキシ樹脂系の場合
小さく、不飽和ポリエステル系樹脂系やジアリルフタレ
ート系樹脂は大きい。また、同一種類の樹脂であっても
、その組成内容によって変化する。たとえば不飽和ポリ
エステル樹脂と紙からなる３５μｍ厚の銅箔張り積層体
は厚みが１．６龍のもので、ＪＩＳ Ｃ−６４８１に定
めるソリ量が樹脂成分の処決によって、０．５〜３０％
程度の範囲がある。ソリが大きい樹脂成分を用いると使
用目的によっては、それが有害な場合があって好ましく
ない。しかしながら本発明者らは前記した連続体を切断
した後、適切な硬化条件、たとえば熱硬化性樹脂の場合
は、連続硬化条件より高温の条件が望ましく、あるいは
実用上製品がさらされる加熱条件に同等の温度等で硬化
を進め、しかる後機械的なソリの修正を行うことにより
実質的に平坦とすることができかつ、このものは、しか
る後実用上において、たとえば加熱の環境下で、製品に
発生するソリが著しく減少することを見い出し、本発明
に到ったものである。
おいて、特にそうであるが、樹脂層の硬化収縮による残
留ひずみは、中方向はソリとして解放させることによっ
て比較的容易に除去できるが、長尺方向、即ち機械方向
の残留ひずみは長尺であるが故に通常除去することがで
きず、従って、製品のタテ、ヨコ方向での残留ひずみに
異方性を発生することになり、このことは、該製品がそ
の後加熱環境におかれた時のソリの増大やねじれの原因
として好ましくない。本発明においては、切断後さらに
硬化を進めるので、その過程で実用上さしつかえない程
度にソリや残留ひずみを実質的に等方向にできる。しか
しながら、かかる金属箔張り積層体のソリの大きさは用
いる樹脂により異なり、一般的にエポキシ樹脂系の場合
小さく、不飽和ポリエステル系樹脂系やジアリルフタレ
ート系樹脂は大きい。また、同一種類の樹脂であっても
、その組成内容によって変化する。たとえば不飽和ポリ
エステル樹脂と紙からなる３５μｍ厚の銅箔張り積層体
は厚みが１．６龍のもので、ＪＩＳ Ｃ−６４８１に定
めるソリ量が樹脂成分の処決によって、０．５〜３０％
程度の範囲がある。ソリが大きい樹脂成分を用いると使
用目的によっては、それが有害な場合があって好ましく
ない。しかしながら本発明者らは前記した連続体を切断
した後、適切な硬化条件、たとえば熱硬化性樹脂の場合
は、連続硬化条件より高温の条件が望ましく、あるいは
実用上製品がさらされる加熱条件に同等の温度等で硬化
を進め、しかる後機械的なソリの修正を行うことにより
実質的に平坦とすることができかつ、このものは、しか
る後実用上において、たとえば加熱の環境下で、製品に
発生するソリが著しく減少することを見い出し、本発明
に到ったものである。
即ち本発明は積層体の連続的な製造に上記のごとき工程
を付加することにその特徴を有する。ソリの修正は例え
ば隣接した３本ロール間を、必要ならタテ、ヨコ２方向
に通過させる等によって達成できる。
を付加することにその特徴を有する。ソリの修正は例え
ば隣接した３本ロール間を、必要ならタテ、ヨコ２方向
に通過させる等によって達成できる。
たとえば熱硬化性樹脂を用いる場合硬化炉の後に設置さ
れたギロチンカッターが、定時的に長手方向が一定寸法
になるように切断し、切断された積層体は、ベルトコン
ベアに乗って第２の硬化炉に入る。第２の硬化炉におけ
る硬化条件は、第１の硬化炉の硬化条件に比してより高
温、短時間が望ましい。ついで、ベルトコンベアに乗っ
て、ソリ修正装置に入り、最終製品が製造される。以上
述べたごとき方法や装置により、高い生産性で特性的に
すぐれた、例えば厚さが０．１〜５ ｍｍ程度の電気用
途の絶縁積層板や、金属箔張り積層板、あるいは化粧板
用積層体を連続的に製造することができる。
れたギロチンカッターが、定時的に長手方向が一定寸法
になるように切断し、切断された積層体は、ベルトコン
ベアに乗って第２の硬化炉に入る。第２の硬化炉におけ
る硬化条件は、第１の硬化炉の硬化条件に比してより高
温、短時間が望ましい。ついで、ベルトコンベアに乗っ
て、ソリ修正装置に入り、最終製品が製造される。以上
述べたごとき方法や装置により、高い生産性で特性的に
すぐれた、例えば厚さが０．１〜５ ｍｍ程度の電気用
途の絶縁積層板や、金属箔張り積層板、あるいは化粧板
用積層体を連続的に製造することができる。
実施例
市販の不飽和ポリエステル樹脂（ポリマール６３１１、
武田薬品）１００重量部、クメンノ＼イ、ドロパーオキ
サイド１重量部、５％ナフテン酸コバルト０．２部を配
合した樹脂液を、厚さが２５０μｍ ゛の市販の
クラフト紙（ＺＢＳ−１３５，出隅国策パルプ）に連続
的に含浸させ、６枚積層すると同時に厚さ３５μｍの電
解銅箔をラミネートし、そのまま硬化炉で１１０°Ｃで
２０分間連続的に硬化を行った後、ギロチンカッターで
切断し、さらに箱型の加熱炉で１３０℃で２０分間後硬
化を行い、１．６１厚の片面銅箔張り積層板を得た。こ
のものを３本ロールによりタテ、ヨコ方向それぞれ反り
直しを行い、平坦にしたものについて、加熱による反り
変化を測定した。結果を第１表に示す。
武田薬品）１００重量部、クメンノ＼イ、ドロパーオキ
サイド１重量部、５％ナフテン酸コバルト０．２部を配
合した樹脂液を、厚さが２５０μｍ ゛の市販の
クラフト紙（ＺＢＳ−１３５，出隅国策パルプ）に連続
的に含浸させ、６枚積層すると同時に厚さ３５μｍの電
解銅箔をラミネートし、そのまま硬化炉で１１０°Ｃで
２０分間連続的に硬化を行った後、ギロチンカッターで
切断し、さらに箱型の加熱炉で１３０℃で２０分間後硬
化を行い、１．６１厚の片面銅箔張り積層板を得た。こ
のものを３本ロールによりタテ、ヨコ方向それぞれ反り
直しを行い、平坦にしたものについて、加熱による反り
変化を測定した。結果を第１表に示す。
比較例 ４・
硬化炉の前半部分を１１０°Ｃ１後半部分を１３０°Ｃ
に設定し、実施例と同一の条件で含浸・ラミネートした
積層体を実施例の１／２のスピードで硬化炉を通過させ
硬化した後、ギロチンカッターで切断し、１．６ｍ１厚
の片面銅箔張り積層板を得た。
硬化炉の前半部分を１１０°Ｃ１後半部分を１３０°Ｃ
に設定し、実施例と同一の条件で含浸・ラミネートした
積層体を実施例の１／２のスピードで硬化炉を通過させ
硬化した後、ギロチンカッターで切断し、１．６ｍ１厚
の片面銅箔張り積層板を得た。
さらに３本ロールでタテ、ヨコ方向それぞれ反り直しを
行い、平坦にしたものについて、加熱による反り変化を
測定した。結果を第１表に示す。
行い、平坦にしたものについて、加熱による反り変化を
測定した。結果を第１表に示す。
第 １ 表
実施例 ０ １．３ １．９ ２．２
比較例 ０ ２．８ ４．０ ４．７
反り測定に用いた積層板の寸法は３３０ｍ＋ｌＸ２５０
１ｍであり、１３０℃で１０分の加熱処理を３回繰り返
し、その度毎に反り量を測定した。反りの測定は定盤上
に積層板を置き、４隅の定盤からの距離の平均値を反り
量とした。
比較例 ０ ２．８ ４．０ ４．７
反り測定に用いた積層板の寸法は３３０ｍ＋ｌＸ２５０
１ｍであり、１３０℃で１０分の加熱処理を３回繰り返
し、その度毎に反り量を測定した。反りの測定は定盤上
に積層板を置き、４隅の定盤からの距離の平均値を反り
量とした。
第１図は本発明方法を実施するための装置の一例を示す
説明用概略図である。 １はガラス布、紙等のシート状基材、２は樹脂液含浸装
置、３は金属箔、４はセロファン等の被覆フィルム、５
は硬化装置、６は硬化過程にある連続積層体、７は切断
機、８は硬化装置、９は切断された積層体、１０はへル
トコンヘア、１１はソリ修正機、１２はターンテーブル
、１３は製品である。
説明用概略図である。 １はガラス布、紙等のシート状基材、２は樹脂液含浸装
置、３は金属箔、４はセロファン等の被覆フィルム、５
は硬化装置、６は硬化過程にある連続積層体、７は切断
機、８は硬化装置、９は切断された積層体、１０はへル
トコンヘア、１１はソリ修正機、１２はターンテーブル
、１３は製品である。
Claims (2)
- （１）複数枚のシート状基材を連続的に搬送しながらそ
れらへ硬化性樹脂液の含浸を行い、含浸基材の積層、カ
バーシートまたは金属箔のラミネートおよび積層体の硬
化を搬送下連続的に行う積層体の連続製造方法において
、前記樹脂の硬化が完結する前少なくとも積層体がギロ
チンカッターで切断可能な程度に達した段階で前記搬送
下の連続硬化を一旦打ち切り、積層体を実用寸法に適合
する所望長さに切断後、切断した積層体について硬化が
完結するまで硬化をさらに進めることを特徴とする積層
体の連続製造方法。 - （２）切断後の硬化温度が連続硬化の温度より高い特許
請求の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60222529A JPS6189033A (ja) | 1985-10-04 | 1985-10-04 | 積層体の連続製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60222529A JPS6189033A (ja) | 1985-10-04 | 1985-10-04 | 積層体の連続製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54035806A Division JPS5951912B2 (ja) | 1979-03-26 | 1979-03-26 | 積層体の連続製造方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6189033A true JPS6189033A (ja) | 1986-05-07 |
Family
ID=16783857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60222529A Pending JPS6189033A (ja) | 1985-10-04 | 1985-10-04 | 積層体の連続製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6189033A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002283470A (ja) * | 2001-03-26 | 2002-10-03 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | 積層板の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2596162A (en) * | 1945-03-01 | 1952-05-13 | Marco Chemicals Inc | Method of polymerizing fiber-reinforced resinous materials and product |
-
1985
- 1985-10-04 JP JP60222529A patent/JPS6189033A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2596162A (en) * | 1945-03-01 | 1952-05-13 | Marco Chemicals Inc | Method of polymerizing fiber-reinforced resinous materials and product |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002283470A (ja) * | 2001-03-26 | 2002-10-03 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | 積層板の製造方法 |
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