JPS6159786B2

JPS6159786B2 -

Info

Publication number: JPS6159786B2
Application number: JP53061189A
Authority: JP
Inventors: Takao Takeuchi; Yukio Haga
Original assignee: Dai Nippon Toryo KK
Current assignee: Dai Nippon Toryo KK
Priority date: 1978-05-22
Filing date: 1978-05-22
Publication date: 1986-12-18
Also published as: JPS54152041A

Description

【発明の詳細な説明】

本発明はキヤスト状凹凸模様化粧板の製造方法
に関する。更に詳細には、キヤスト状凹凸模様の
凸部平坦面と凹部とを異色に塗装仕上げし、立体
感のある化粧模様を形成する方法に関する。現在キヤスト状凹凸模様化粧板は、建築物の内
外壁面あるいは建築用板材等の凹凸模様仕上げに
多用されている。このようなキヤスト状凹凸模様仕上げ方法とし
ては、一般に次のようなものが行なわれている。例えば、セメント系結合材及び／又は合成樹脂
エマルジヨン、あるいは有機溶剤タイプのエポキ
シ樹脂等の結合材に骨材、顔料、無機質粉等を混
和した吹付材を壁面あるいは建築用板材面等に凹
凸模様状に吹付塗装し、該吹付材が半硬化状態に
なつた時に、ローラー、コテ等により凸部の頂部
を適度に平坦に押えるか、または該吹付材が完全
乾燥した後に、凸部の頂部をナイフエツジ、サン
ダー等で適度に平坦になるよう切削又は研磨して
いる。また、このようなキヤスト状凹凸模様仕上
げの一般化に即して、従来平面状に形成されてい
た石綿セメント板、石綿珪酸カルシウム板、パル
〓〓〓〓〓
プセメント板、木毛セメント板、木粉セメント
板、石膏ボード、ロツクウール板、ガラス繊維強
化セメント板、コンクリート板等の建築用成形板
材を、上記のキヤスト状凹凸模様に成形する方法
の実用化なども進められている。ところでこのようなキヤスト状凹凸模様面の着
色方法としては、該模様面全面に均質に塗装仕上
げする方法が最も一般的に行われている。しかし
ながらこの方法によれば着色が単色に限られるた
め、得られる化粧板は変化に乏しく平面的な仕上
り感を呈するという欠点を有していた。この欠点を改良する方法として、例えば、上記
塗装面の凸部平坦面のみに異色の塗料をローラー
塗装する方法（特公昭48−5092）が知られている
が、凸部平坦面と凹部との境界における色の差の
輪郭が極度に明確になり、その結果重厚な深みの
ある仕上げを形成することは出来なかつた。本発明は、これらの欠点を改良し、キヤスト状
凹凸模様の凹部と凸部平坦面の色調が異なり、し
かも凸部平坦面の端縁から凹部の深みが増すに従
がつて徐々に色調が変化し、重厚な深みのある模
様を形成することを目的とする。すなわち本発明は、 (a) キヤスト状凹凸模様を有する基材の該模様面
全体に着色塗料を塗布し、 (b) 該着色塗料を少くとも指触乾燥状態にまで乾
燥し、 (c) 上向きかつほぼ水平に保たれた該塗装面全体
に、フオードカツプNo.４による粘度が30秒以下
であり、固型分が10重量％以上であり、かつ該
着色塗料とは異色のカラークリヤー塗料を塗布
し、 (d) 直ちに該塗装面に、空気流または水蒸気流等
の如きガス体流を、噴射あるいは水を噴霧し、
凸部平坦面上の該カラークリヤー塗料の大部分
を凹部へ流下せしめ、ついで (e) 該塗料を乾燥させる、諸工程からなることを特徴とする、キヤスト状
凹凸模様化粧板の製造方法に関する。本発明に従つて得られるキヤスト状模様板にお
いて、凹部に流下したカラークリヤー塗料によつ
て形成された塗膜の厚みは、凹部の深さが増すに
従つて厚くなり、その結果徐々にカラークリヤー
塗料の色調が濃厚になる。一方、凸部平坦面には
わずかにカラークリアー塗料が残留するが、該カ
ラークリアー塗料は着色塗料に較べて透明性が著
しく大きいため該平坦面は主として下の着色塗料
の色を呈する。従つて、本発明の実施によれば全
体として重厚で深みのある模様を形成することが
出来る。本発明において使用する基材は、例えば市販の
タイル状吹付材等の吹付材によつて形成されたも
のである。該吹付材は無機系及び／又は有機系の
結合材と骨材を主体とするものであり、必要によ
り着色顔料、無機質粉等を混合し、モルタルガン
による吹付け塗装に適するような粘度に調整した
ものである。該吹付材としては、例えば、JIS−
A6910に規定される複層模様吹付材Ｃ（セメント
系結合材使用）、Ｅ（合成樹脂エマルジヨン系結
合材使用）、RE（反応硬化型合成樹脂エマルジヨ
ン系結合材使用）及びRS（反応硬化型合成樹脂
溶液系結合材使用）など、あるいは、Ｃ、Ｅ及び
REの二種以上の混合組成物などが挙げられる。本発明に於て使用するキヤスト状凹凸模様を有
する基材につき、以下更に説明を加える。まず前記の吹付材を平滑な表面を有する基材、
たとえば合板、パーチクルボード、ハードボー
ド、パルプセメント板、石綿スレート、プレキヤ
ストコンクリート板、発泡コンクリート板、鋼
板、亜鉛メツキ鋼板、アルミメツキ鋼板、アルミ
板等の建築用板材に、モルタルガンを用いて凹凸
模様状に吹付け塗装する。吹付塗装はノズル口径
が２〜12mm程度のモルタルガンを使用し、吹付圧
1.5〜10Kg／cm²程度で塗装する。このとき１回の
塗装で凹凸模様層を形成する方法やまた、基材の
全面にやや低粘度に希釈した吹付材を、ほぼ均一
な厚みに塗布した後、散点状に吹付材を塗布する
か、あるいは、基材面に散点状に吹付材を塗布し
た後に、やや低粘度に希釈した吹付材を全面にほ
ぼ均一な厚みに塗布する等の方法が適用できる。
塗布量は500〜3000g／m²程度が好適である。ついで(イ)該吹付材が半硬化状態の間に凹凸模様
の凸部のみを、ロール、コテ及びハンドローラー
等により適度に平坦になるよう押えるか、又は(ロ)
前記吹付材が完全乾燥した後に凹凸模様の凸部の
みをナイフエツジ、サンダー等で適度に平坦にな
るよう切削又は研磨することにより凸部の頂部が
平坦なキヤスト状凹凸模様を形成する。〓〓〓〓〓
また、該基材として板面にキヤスト状凹凸模様
を形成した建築用板材を用いることもできる。こ
れ等は、例えば石綿セメント板、石綿珪酸カルシ
ウム板、パルプセメント板、木毛セメント板、木
粉セメント板、石膏ボード、ロツクウール板、ガ
ラス繊維強化セメント板等の通常湿式及び乾式法
により行われる成形において、前記キヤスト状凹
凸模様を形成する型を用いて、プレス、エンボス
及び流し込み等を行うことにより、従来の建築用
成形板材の製造とほぼ同等の工程で製造すること
ができる。特に湿式により製造される石綿セメント板は強
度が大きく本発明で用いる基板として好適であ
る。本発明に於て使用する前記「着色塗料」は水系
塗料、有機溶剤希釈型塗料、ハイソリツド型塗
料、ノンソルベント型塗料、及び粉体塗料のいず
れでもよく、公知の水溶性アクリルメラミン系、
アクリルエマルジヨン、酢酸ビニルエマルシヨ
ン、酢酸ビニルアクリル共重合エマルシヨン等の
水系塗料やアクリル系、アクリルウレタン系、ポ
リエステルウレタン系、アクリルメラミン系、塩
化ビニル樹脂系、エポキシ樹脂系等の有機溶剤希
釈型塗料、メラミン系、アクリル系、エポキシ系
等のハイソリツド型塗料又は粉体塗料、及びエポ
キシ系のソルベント型塗料を用いることが出来
る。該着色塗料は、通常の均一な塗膜を得るため
の塗装条件で塗布する。この場合、前記基板は一般に多孔質であり、ま
たその程度も種々異なつているが、当業者は容易
に各種変法を採用しえよう。例えば、吸込みの大
きい基板に対しては、前記カラークリヤー塗料と
同程度の粘度の着色塗料であつても均質な着色塗
膜を形成することができる。また、数種の異なる
粘度に調整した着色塗料を塗装することにより、
該基材に対する適当な塗装粘度を容易に知ること
が出来る。また、塗装粘度は適度に高くなれば塗装作業性
が低下し、また過度に低くなれば塗装後塗料が流
動し易く、いずれの場合も均質な塗装を行うこと
が困難になる傾向がある。そこで一般に着色塗料
として水系塗料を用いる場合には固型分濃度が20
〜70重量％のもの、ハイソリツド型塗料の場合に
は80重量％程度までのもの、またノンソルベント
型塗料の場合には90〜100重量％のものが好適で
ある。本発明に於て使用する前記「カラークリアー塗
料」は、着色剤として通常プラスチツク成形物の
着色に使われる染料及び／又は着色塗料に用いら
れる有機系及び無機系の着色顔料を、樹脂固型分
に対して約0.01〜15重量％の割合で含むものであ
る。前記において着色剤の量が0.01重量％よりも
少くなれば充分な色調の変化が得られず、逆に15
重量％より多くなれば、形成される塗膜の透明度
が低下するため深みのある色調の変化が得られな
くなる。特に着色剤の量が0.05〜10重量％程度の
ものが好ましい。尚、本発明の方法により得られ
る建築用成形板材を建築外装用に用いる場合は料
膜が退色しないことが要求されるため、着色剤と
して無機系及び有機系の顔料を用いることが好ま
しい。またカラークリアー塗料の樹脂成分として
は前記着色塗料と同じ水系樹脂及び有機溶剤希釈
型樹脂が使用出来る。次に本発明によるキヤスト状凹凸模様化粧板の
製造工程（ａ〜ｅ）を説明する。まず該キヤスト状凹凸模様の基材全面に着色塗
料を塗装する（工程ａ）。該塗装には通常の方
法、例えばスプレー塗装、フローコート、シヤワ
ーコート、柔軟な表面層を持つロールによるロー
ルコート等の方法が使用出来る。特にコンベアー
等の搬送装置で基板を搬送しながら塗装する方法
が工業的な製造に適する。該着色塗料の塗布量は通常の塗装における量、
例えば乾燥膜厚が５〜100μの程度となる量が好
ましい。乾燥膜厚が５μより薄くなれば均質な着
色が困難になり、逆に100μより厚くなれば塗料
の浪費になるのみならず、塗膜の均質な乾燥が困
難になる。続いて該着色塗料を指触乾燥以上の状
態に乾燥させる（工程ｂ）。これは次の工程ｃで
カラークリアー塗料を塗り重ねた時に該カラーク
リアー塗料の溶剤又は分散媒により、着色塗料の
塗膜が再溶解され色のニジミが生じるのを防ぐた
めである。必要な乾燥度は、該溶剤又は分散媒の
溶解性に依存して変化するが、実質的に色のニジ
ミが生じない乾燥状態であれば差支えない。乾燥
方法は、常温乾燥及び加熱乾燥のいずれでもよい
が、工場塗装の場合には熱風乾燥機、赤外線乾燥
機等の使用が好ましい。特に塗装基板をコンベア
〓〓〓〓〓
ーで搬送しながら乾燥する方法が好適である。続いて該塗装面を上向きに、かつ基板を水平乃
至ほぼ水平に保つて、フオードカツプNo.４による
粘度（塗料温度20℃）が30秒以下、固形分が10重
量％以上でかつ該着色塗料とは異色のカラークリ
アー塗料を該塗装面全面に塗布する（工程ｃ）。
塗装方法としては、前記着色塗料の場合と同じ方
法が利用出来る。この場合にも前記同様に塗装基
板を搬送しながら塗装する方法が、工場塗装に適
する。カラークリアー塗料の塗布量は約50〜
1000g／m²（但し該面積は凹凸模様基板と平行な
平面の面積を意味する）が好ましい。該カラークリアー塗料の粘度（フオードカツプ
No.４、20℃）が30秒より大きくなれば、該カラー
クリアー塗料の流動性が不足するため、前記凸部
平坦面と凹部との色調の変化が不充分になる。一
方クリア塗料の粘度は低い程流動性が大きく好適
であるが、クリアー塗料が凹部に流下して必要な
着色を与えるためには固形分が少くとも10重量％
必要であり、このクリアー塗料の粘度は一般の有
機溶剤の粘度（約８秒程度）とほぼ同等である。該カラークリアー塗料の塗布量が1000g／m²よ
り多くなれば、カラークリアー塗料が不必要に凹
部を閉塞するため特に斜め方向から見た場合の立
体感が低下する。一方、カラークリアー塗料の塗
布量が50g／m²より少なくなれば立体面の高低差
に応じた充分な色調の変化が得られなくなる。特
に粘度が、約９〜15秒であり、また塗布量が約80
〜500g／m²であることが好ましい。続いて該基板を水平乃至ほぼ水平な状態に保
ち、直ちに該塗装面に、空気流または水蒸気流等
の如きガス体流を噴射、あるいは水を噴霧して凸
部平坦面上の該カラークリア塗料の大部分を凹部
へ流下させる（工程ｄ）。上記の空気流また水蒸気流の噴射あるいは水の
噴霧（以下空気流の噴射等と称する）による、カ
ラークリアー塗料の流下の促進効果は、空気等の
流速により変化する。更に基板をコンベアー上に
移動させて行なうときには、流下促進効果は移動
速度等により変化する。これらの条件を適宜変更
して流下を効率よく行わしめることは各々の実施
態様に応じて容易に調整出来ることである。空気
流の噴射等の場合、空気等の流速や空気等の量を
極度に大きくしたり、あるいは基板に対する相対
的な空気流等の角度（空気流等の方向と基板の移
動速度によつて決まる）を極度に小さくしたりす
ることは凹部のカラークリアー塗料を逆に凸部に
押し上げることになるので避けるべきである。ま
た空気等流速や空気等の量が小さくなれば該クリ
アー塗料の流下の促進効果が低下することは当然
である。上記水の噴霧は、カラークリアー塗料として水
溶性樹脂塗料及びエマルジヨン樹脂塗料等の水系
塗料を用いる場合に特に好適である。上記噴射及び噴霧を行なうための圧さく空気は
通常のコンプレツサーによつて、加圧水蒸気はボ
イラーにより、また加圧水はコンプレツサーによ
る空気圧送またはプランジヤーポンプによつて得
ることが出来る。上記空気流を噴射する手段としては細孔乃至ス
リツト状のノズルが使用出来る。最後に、上記の塗料を乾燥させる（工程ｅ）。乾燥方法として着色塗料の場合と同じ方法が利
用出来る。特に該カラークリアー塗料の流動性が
大きい間は基板を水平乃至ほぼ水平に保つたまま
乾燥を行い、前記カラークリアー塗料を流下させ
ることにより形成した色模様が崩れないようにす
ることが必要である。本発明に於て上記カラークリアー塗料と青色塗
料の組合せは、相互に異色のものを用いる。特に
カラークリアー塗料の色を青色塗料と同系統の色
相で、かつ明度及び／又は彩度が多少異なる色に
すると深みのある模様が形成される。以下本発明を実施例により説明する。尚、実施
例に先んじて石綿セメント板の成形用組成物、建
築用吹付材着色塗料及びカラークリアー塗料を以
下の通り調製した。以下において「部」及び
「％」は各々重量部及び重量％をもつて示す。〔石綿セメント板の成形用組成物〕セメント65部、石綿35部及び水32.5部を均一に
混合し成形用組成物とした。尚、成形用組成物は
調製後直ちに成形に供する。〔建築用吹付材〕増粘剤水溶液（１％溶液）14部に平均粒子径が
約260メツシユの珪石粉を45部と平均粒子径が約
80メツシユの珪石粉25部を撹拌しながら混入し、
次いでエポキシ樹脂エマルジヨン（50％水溶液）
を10部加え均一な混合物とする。別にポリアミン
〓〓〓〓〓
６部を用意し、使用直前に両者を均一に混合し、
吹付塗装に供する。〔着色塗料Ａ及びＢ〕表−１に示す配合でアクリル共重合樹脂エマル
ジヨン（平均分子量約60000、固形分50％）着色
顔料、水及び成膜助剤等を均一に混合し、着色塗
料Ａ及びＢを調製した。

〔着色塗料Ｃ〜Ｆ〕

表−２に示す配合でアクリル共重合樹脂ワニス
（平均分子量約15000、樹脂分50％溶液、酢酸ブチ
ル3.57％、キシレン42.8％及びメチルイソブチル
ケトン3.57％）と、着色顔料を均一に混合し着色
塗料Ｃ〜Ｆを調製した。

【表】

〔着色塗料Ｇ〜Ｋ〕

表−３に示す配合でアクリル共重合樹脂ワニス
（平均分子量15000、樹脂固形分のOH価40、樹脂
分50％溶液、トルエン25％、酢酸ブチル10.5％、
芳香族石油ナフサ3.0％、エチレングリコールモ
ノブチルエーテルアセテート7.0％）と着色顔料
を均一に撹拌混合し、着色塗料主剤Ｇ〜Ｋを調製
した。使用に際して該主剤に無黄変イソシアネー
ト樹脂溶液（NCO％が21％のイソシアネート樹
脂50％、トルエン25％、酢酸ブチル10.5％、芳香
族石油ナフサ3.0％、エチレングルコールモノブ
チルエーテルアセテート7.0％）を添加し均一に
混合して用いた。

【表】〓〓〓〓〓

〔カラークリアー塗料Ａ及びＢ〕

前記着色塗料Ａの調製に用いたアクリル共重合
樹脂エマルジヨンを用い表−４に示す配合でカラ
ークリアー塗料Ａ及びＢを調製した。

【表】

〔カラークリアー塗料Ｃ〜Ｆ〕

前記着色塗料Ｃの調製に用いたアクリル共重合
樹脂ワニスを用い表−５に示す配合でカラークリ
アー塗料Ｃ〜Ｆを調製した。

〔カラークリアー塗料Ｇ〜Ｋ〕

着色塗料Ｇの調製に用いたアクリル共重合樹脂
ワニス及び無黄変イソシアネート樹脂溶液を用い
て表−６に示す配合でカラークリアー塗料Ｇ〜Ｋ
（着色塗料Ｇと同様に使用時に主剤とイソシアネ
ート樹脂溶液を混合する。表中の粘度は混合後の
粘度である。）を調製した。〓〓〓〓〓

〔空気噴射装置Ａ〕

内径10cm長さ120cmの鉄管の側面に管の中心軸
に沿つて幅２mmのスリツトを管の両端を除きほぼ
全長に亘つて設け、コンプレツサーより耐圧ホー
スを介して管の両端へ圧縮空気を供給できるよう
にした。該鉄管をコンベアーラインのカラークリ
アー塗料の塗装装置の直後に、管がコンベアーの
進行方向と直角方向となり、かつコンベアーから
管までの高さ及びスリツトより噴射される空気流
とコンベアー面のなす角度が各々変更自在となる
ように配設したもの。〔空気噴射装置Ｂ〕通常のエアースプレーガンの塗料供給ホースを
取り除き、ガンの引き金を引くことにより空吹き
出来るようにしたもの。尚、このガンのノズルよ
り噴射される空気流の広がりは５〜90゜まで調整
でき、またコンプレツサーの圧送空気圧の操作及
び基板とガンの距離や空気流と基板のなす角度を
手動によるガンさばき等で操作し、空気噴射条件
を容易に調整することができる。実施例１前記石綿セメント板の成形用組成物を用いて通
常のプレス法により厚さ約６mmの両面平滑な石綿
スレート板を成形し、次いで該スレート板が半硬
化状態の間に片面にキヤスト状の凹凸模様をエン
ボス法により型付けした。該スレート板を完全に
硬化させた後、凹凸模様面を向上きにしてコンベ
アーで搬送しながら熱風乾燥炉で板面温度約50℃
にプレヒートし、直ちに着色塗料Ｃを全面に均一
にフローコートにより塗装し、約１分セツテイン
グした後80℃の熱風乾燥炉を10分間通し塗膜を乾
燥させた。次いでカラークリアー塗料Ｄを
100g／m²の塗布量で全面にフローコートし、直
ちに空気噴射装置Ａを用いて空気流を基板面に噴
射し凸部平坦面のクリアー塗料の大部分を凹部へ
流下せしめた。尚、空気噴射は、コンプレツサー
の空気圧、基板面より管スリツトまでの高さ及び
空気流と基板の進行方向とのなす角度を種々調整
した結果、空気圧５Kg／cm²、高さ15cm及び角度45
゜で良好な結果の得られることが判つた。また、
クリアー塗料を自然流下させる場合には、５分の
セツテイングを必要としたが、空気噴射によりコ
ンベアラインを大巾に短縮することが出来た。次いで塗料を80℃の熱風乾燥炉で10分間加熱し
て乾燥させた。得られた化粧板は、凸部平坦面は淡いクリーム
色で、また凹部は深さが増すに従つて徐々に黄色
の色調が濃くなり全体に重厚み深みのあるもので
あつた。尚、着色塗料の乾燥膜厚は50μであつ
〓〓〓〓〓
た。実施例２市販の石綿スレート板の表面を清浄にした前記
建築吹付材を粘度150ポイズ（25℃）に調整して
モルタルガン（口径７mm、圧力５Kg／cm²）で凸部
を形成するよう部分的に塗布した。前記凸部が指
触乾燥状態になつた時に、該建築吹付剤を水で希
釈して粘度を55KU（25℃）に調整し、スプレー
ガン（口径３mm、圧力４Kg／cm²）で全面に塗布
し、凹凸模様面を形成した。該凹凸模様面が半硬化の段階で全面にローラー
を押圧回転して凸部の頂部近辺を平坦にしキヤス
ト状凹凸模様を形成した。この凹凸模様層を完全に硬化させた後着色塗料
Ａを全面に均一にスプレー塗装し、直ちに赤外線
乾燥炉を通して塗料を指触乾燥状態にした。次い
でカラークリアー塗料Ａを全面に200g／m²の塗
布量でスプレー塗装し、前記空気噴射装置Ｂを用
いて凸部平坦面上のクリアー塗料の大部分を凹部
へ流下せしめた。尚、このときエアースプレーガ
ンよりの空気流の広がりは約60゜、コンプレツサ
ーの空気圧は５Kg／cm²、基板面とスプレーガンノ
ズル部との距離は10〜20cm、また空気流（流れの
中心部、以下同じ）と基板面との角度は30〜60゜
とした。ひき続いて塗装面を赤外線乾燥炉で10分間加熱
して塗料を乾燥させた。得られた化粧板は凸部平坦面が淡いグリーン
色、また凹部は深さが増すと共に緑色が徐々に濃
くなり深みのあるものであつた。尚、着色塗料の
みを別途完全乾燥させて測定した膜厚は約30μで
あつた。実施例３前記実施例と同様にして表−７に示す条件で化
粧板（No.１〜10）を作成した。化粧模様の外観を表−７に合せ示す。〓〓〓〓〓

【表】〓〓〓〓〓

【表】実施例４実施例２において、空気噴射装置Ｂに塗料供給
ホースを接続し、該ホース端部の塗料タンクに水
を入れ空気流の噴射のかわりに水の噴霧を行つた
外はすべて同様にして塗装及び塗膜の乾燥を行つ
た。得られた化粧板は実施例２と同様深みのある
ものであつた。実施例５実施例２において、空気噴射装置Ｂの空気供給
ホースを安全弁付のスチームボイラーに接続し、
空ボイラーの蒸気圧を５Kg／cm²にして空気流のか
わりに水蒸気流の噴射を行つた外はすべて同様に
して塗装及び塗膜の乾燥を行つた。得られた化粧
板は実施例２と同様深みのあるものであつた。比較例１表−８に示す基板、着色塗料（）及び着色塗
料（）の組合せで、先ず基板のキヤスト状凹凸
面の全面に着色塗料（）を塗布し、塗膜がほぼ
完全乾燥後着色塗料（）をゴムローラーブラシ
で凸部平坦面に塗布し、塗料を乾燥させた。得られた化粧板の外観を合せて表−８に示す。〓〓〓〓〓

【表】比較例２実施例１において、カラークリアー塗料Ｄをメ
チルイソブチルケトンとトルエンが重量比で５／
45の混合溶剤で固形分８重量％に希釈したクリア
ー塗料を、該カラークリアー塗料Ｄの代りに用い
た外はすべて同様にして塗装及び塗膜の乾燥を行
つた。得られた化粧板は凸部及び凹部ともにほぼ同等
の淡いクリーム色を呈し深み感の不足するもので
あつた。比較例３前記表−４カラークリアー塗料Ａの組成におい
て水の使用量を10部としたフオードカツプNo.４に
よる粘度（塗料温度20℃）が32秒のカラークリア
ー塗料をカラークリアー塗料Ａの代りに用いた外
は実施例２と同様にして塗装及び塗膜の乾燥を行
つた。得られた化粧板は凸部及び凹部ともにほぼ同等
の淡いグリーン色を呈し深み感の不足するもので
あつた。〓〓〓〓〓

Claims

【特許請求の範囲】１ (a) キヤスト状凹凸模様を有する基材の該模
様面全体に着色塗料を塗布し、 (b) 該着色塗料を少くとも指触乾燥状態にまで乾
燥し、 (c) 上向きかつほぼ水平に保たれた該塗装面全体
に、フオードカツプNo.４による粘度が30秒以下
であり、固型分が10重量％以上であり、かつ該
着色塗料とは異色のカラークリヤー塗料を塗布
し、 (d) 直ちに該塗装面に、空気流または水蒸気流を
噴射あるいは水を噴霧し、凸部平坦面上の該カ
ラークリヤー塗料の大部分を凹部へ流下せし
め、ついで (e) 該塗料を乾燥させる、諸工程からなることを特徴とする、キヤスト状凹
凸模様化粧板の製造方法。２上記着色塗料の乾燥膜厚が５〜100μである
特許請求の範囲第１項に記載のキヤスト状凹凸模
様化粧板の製造方法。３上記カラークリアー塗料の塗布量が50〜
1000g／m²である特許請求の範囲第１項又は第２
項に記載のキヤスト状凹凸模様化粧板の製造方
法。４上記着色塗料を加熱乾燥する特許請求の範囲
第１項、第２項又は第３項に記載のキヤスト状凹
凸模様化粧板の製造方法。５上記カラークリアー塗料を加熱乾燥する特許
請求の範囲第１項、第２項、第３項又は第４項に
記載のキヤスト状凹凸模様化粧板の製造方法。６上記基板をコンベアー上で連続的に搬送しな
がら前記ａ〜ｅの諸工程を行う、特許請求の範囲
第１項、第２項、第３項、第４項又は第５項に記
載のキヤスト状凹凸模様化粧板の製造方法。