JPS61227027A - 可撓管の製法 - Google Patents
可撓管の製法Info
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- JPS61227027A JPS61227027A JP60068418A JP6841885A JPS61227027A JP S61227027 A JPS61227027 A JP S61227027A JP 60068418 A JP60068418 A JP 60068418A JP 6841885 A JP6841885 A JP 6841885A JP S61227027 A JPS61227027 A JP S61227027A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は可撓管の製法に係り、殊に硬質樹脂製の螺旋線
材により補強されたゴム製の可撓管の製法に係る。
材により補強されたゴム製の可撓管の製法に係る。
（従来の技術）
硬質樹脂１例えば硬質合成樹脂製の螺旋線材により補強
されたゴム製可撓管は従来がら知られており、その製法
として種々のものが提案されている（例えば特開昭５２
−１３７７１５、同５３−１１８４６０、同５７−５９
７４６．同５９−３８０４５及び同５９−４２９４３号
公報参照）。
されたゴム製可撓管は従来がら知られており、その製法
として種々のものが提案されている（例えば特開昭５２
−１３７７１５、同５３−１１８４６０、同５７−５９
７４６．同５９−３８０４５及び同５９−４２９４３号
公報参照）。
この種の可撓管において、補強材である樹脂製の螺旋線
材は基体であるゴム基材中に完全に埋設されている場合
と、その１部が露出している場合とがあるが、何れにせ
よ樹脂製線材と未加硫ゴム帯片とが別途に押出し成形さ
れ１次いで両者が融着合体されて複合帯材となされ、こ
の複合帯材が管成形機の回転支持体上に導かれてその縁
部が重畳するように螺旋状に巻回され、融着合体されて
管状体が形成され、その後にゴム材部分の加硫処理が行
われることにより可撓管は製造されている。
材は基体であるゴム基材中に完全に埋設されている場合
と、その１部が露出している場合とがあるが、何れにせ
よ樹脂製線材と未加硫ゴム帯片とが別途に押出し成形さ
れ１次いで両者が融着合体されて複合帯材となされ、こ
の複合帯材が管成形機の回転支持体上に導かれてその縁
部が重畳するように螺旋状に巻回され、融着合体されて
管状体が形成され、その後にゴム材部分の加硫処理が行
われることにより可撓管は製造されている。
複合帯材を螺旋状に巻回してその縁部相互を融着合体さ
せる場合に、従来技術方法によれば、未加硫ゴム帯片の
縁部が重畳圧接されその後の加硫処理により一体化せし
められるものであった。
せる場合に、従来技術方法によれば、未加硫ゴム帯片の
縁部が重畳圧接されその後の加硫処理により一体化せし
められるものであった。
（発明が解決しようとする問題点）
従来技術方法により製作されるこの種の可撓管において
は管の形成のために接合される面がゴム面同志であるた
めに充分な接着力を得難く、その結果として可撓管の強
度（屈曲、引張、耐圧強度等）が低下し易い傾向がある
。
は管の形成のために接合される面がゴム面同志であるた
めに充分な接着力を得難く、その結果として可撓管の強
度（屈曲、引張、耐圧強度等）が低下し易い傾向がある
。
即ち、硬質樹脂例えば硬質塩化ビニル樹脂を補強材とす
る場合に押出し成形により線材となすには約１７０−１
８０℃の高温を必要とし、この熱状態の線材が押出し成
形された未加硫ゴム帯片と融着合体されて複合帯材にな
されるが、この場合にゴムはスコーチし易く、従ってこ
れがゴム面相互の接着に際して充分な接合力の発現を阻
害する。
る場合に押出し成形により線材となすには約１７０−１
８０℃の高温を必要とし、この熱状態の線材が押出し成
形された未加硫ゴム帯片と融着合体されて複合帯材にな
されるが、この場合にゴムはスコーチし易く、従ってこ
れがゴム面相互の接着に際して充分な接合力の発現を阻
害する。
又、成形機から押出されたゴムは周囲空気により冷却さ
れて収縮する傾向を有しており、従ってその表面は凹凸
状を呈し、これも接合力低下の一因となる。更に、この
種の可撓管の製法は常圧加硫を前提としているために加
硫処理のための加熱時にゴム中の揮発性物質が気化し、
この気化物質が特に接着界面に集中し接着面に剥離や膨
潤を生じさせる傾向がある。
れて収縮する傾向を有しており、従ってその表面は凹凸
状を呈し、これも接合力低下の一因となる。更に、この
種の可撓管の製法は常圧加硫を前提としているために加
硫処理のための加熱時にゴム中の揮発性物質が気化し、
この気化物質が特に接着界面に集中し接着面に剥離や膨
潤を生じさせる傾向がある。
更に又、複合帯材が螺旋状に巻回されて形成された直後
の管状体はゴム材部分が未加硫状態であるために自己保
形性が低く、その加硫完了迄の移送に際して難があり、
且つその送り速度を小にするか又は加硫室の全長を大に
する必要性があり。
の管状体はゴム材部分が未加硫状態であるために自己保
形性が低く、その加硫完了迄の移送に際して難があり、
且つその送り速度を小にするか又は加硫室の全長を大に
する必要性があり。
生産性や製造装置の設置スペースに問題点があった。
（問題点を解決するための手段及び作用）本発明は従来
技術方法における上記欠陥を回避克服する、可撓管の製
法を提供することを目的とするものである。
技術方法における上記欠陥を回避克服する、可撓管の製
法を提供することを目的とするものである。
本発明方法によれば、この目的は、一方において加硫ゴ
ムを加硫温度迄昇温しつつ移送し成形して帯片となし、
他方において硬質樹脂製であって相補足し合う断面形状
を有する２本の線材を押出し成形し、上記ゴム帯片の左
右に上記各樹脂線材を融着して三層帯材を形成し、この
三層帯材を管成形機に送って螺旋状に巻付は上記の硬質
樹脂線材部分を相互に重畳させると共に順次融着させて
管状体となし、引続きこの管状体を回転移送用の受ロー
ラに支持させ保温室内を移送して管状体のゴム部分の加
硫を完結させることを特徴とする、可撓管の製法により
達成される。
ムを加硫温度迄昇温しつつ移送し成形して帯片となし、
他方において硬質樹脂製であって相補足し合う断面形状
を有する２本の線材を押出し成形し、上記ゴム帯片の左
右に上記各樹脂線材を融着して三層帯材を形成し、この
三層帯材を管成形機に送って螺旋状に巻付は上記の硬質
樹脂線材部分を相互に重畳させると共に順次融着させて
管状体となし、引続きこの管状体を回転移送用の受ロー
ラに支持させ保温室内を移送して管状体のゴム部分の加
硫を完結させることを特徴とする、可撓管の製法により
達成される。
本発明方法において、未加硫ゴムをシャーヘッドに送り
ゴム自体の剪断発熱により加硫温度迄昇温させると共に
押出し成形して帯片になすのが有利である。更に、三層
帯材の形成部から保温室に至る部分を外部に対して断熱
するか、或いは加温してその冷却を防止するのが好まし
い。
ゴム自体の剪断発熱により加硫温度迄昇温させると共に
押出し成形して帯片になすのが有利である。更に、三層
帯材の形成部から保温室に至る部分を外部に対して断熱
するか、或いは加温してその冷却を防止するのが好まし
い。
本発明方法に用いられるゴム材としては製作されるべき
可撓管の用途に応じてＥＰＤＭ、ＮＢＲ１Ｓ３Ｒ，ＮＲ
等又はこれらのブレンド物を主材とし、これに適宜の配
合剤を添加したゴム配合物を用いることができ、又樹脂
材としてはポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル
、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド等
の硬質樹脂材又はこれらのブレンド物や共重合物を主材
とするものを用いることができるが、ゴム材と樹脂材と
の組合せは、当然のことながら両者の極性、相容性等を
充分に配慮した上で設定されることに留意されたい。ゴ
ム材としてＥＰＤＭ配合物を、且つ樹脂剤としてポリエ
チレンを選択するのが殊に好ましい。
可撓管の用途に応じてＥＰＤＭ、ＮＢＲ１Ｓ３Ｒ，ＮＲ
等又はこれらのブレンド物を主材とし、これに適宜の配
合剤を添加したゴム配合物を用いることができ、又樹脂
材としてはポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル
、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド等
の硬質樹脂材又はこれらのブレンド物や共重合物を主材
とするものを用いることができるが、ゴム材と樹脂材と
の組合せは、当然のことながら両者の極性、相容性等を
充分に配慮した上で設定されることに留意されたい。ゴ
ム材としてＥＰＤＭ配合物を、且つ樹脂剤としてポリエ
チレンを選択するのが殊に好ましい。
（製造例）
次に、可撓管を製造する本発明方法について、図面を参
照しつつ説明する。
照しつつ説明する。
第１図は本発明方法を実施する装置１０を略示している
。この装置１０は未加硫ゴムの押出し機１２と、押出さ
れた未加硫ゴムを更に加熱して押出し成形し帯片状にな
す昇温装置１４と、樹脂の押出し成形機１６と、上記の
昇温装置１４を通過したゴム帯片と押出し成形機１６に
より成形された樹脂線材とを合体接合させて複合帯材１
８となすダイ２０ａを備えたクロスヘッド２０と、上記
の複合帯材１８を密接した螺旋状に巻回させると共に接
触面を相互に融着させて管状体となす管成形機２２とを
具備している。上記の昇温装置１４としては例えば市販
のシャーヘッドを用いることができ、このシャーヘッド
を用いればそのシリンダ内部のマンドレルの回転数を調
整することによりゴム材自体の剪断発熱の程度を自在に
制御することができ５本発明方法によれば、好ましくは
押出し温度が約１４０−１８０℃となるようにゴム材を
昇温させて押出し、これによって未加硫ゴムが部分的に
加硫されつつ帯片状に押出し成形されるようになされて
いる。樹脂の上記押出し成形機１６は２条の樹脂線材を
成形し、その押出し温度は約１６０−１９０℃が適当で
ある。上記のクロスヘッド２０は約１９０℃に保たれて
おり、上記の昇温装置（シャーヘッド）１４により押出
し成形されたゴム帯片と上記の押出し成形機１６により
押出し成形された２条の樹脂線材とを融着合体させ、そ
のダイ２０ａから複合帯材１８を押出す。
。この装置１０は未加硫ゴムの押出し機１２と、押出さ
れた未加硫ゴムを更に加熱して押出し成形し帯片状にな
す昇温装置１４と、樹脂の押出し成形機１６と、上記の
昇温装置１４を通過したゴム帯片と押出し成形機１６に
より成形された樹脂線材とを合体接合させて複合帯材１
８となすダイ２０ａを備えたクロスヘッド２０と、上記
の複合帯材１８を密接した螺旋状に巻回させると共に接
触面を相互に融着させて管状体となす管成形機２２とを
具備している。上記の昇温装置１４としては例えば市販
のシャーヘッドを用いることができ、このシャーヘッド
を用いればそのシリンダ内部のマンドレルの回転数を調
整することによりゴム材自体の剪断発熱の程度を自在に
制御することができ５本発明方法によれば、好ましくは
押出し温度が約１４０−１８０℃となるようにゴム材を
昇温させて押出し、これによって未加硫ゴムが部分的に
加硫されつつ帯片状に押出し成形されるようになされて
いる。樹脂の上記押出し成形機１６は２条の樹脂線材を
成形し、その押出し温度は約１６０−１９０℃が適当で
ある。上記のクロスヘッド２０は約１９０℃に保たれて
おり、上記の昇温装置（シャーヘッド）１４により押出
し成形されたゴム帯片と上記の押出し成形機１６により
押出し成形された２条の樹脂線材とを融着合体させ、そ
のダイ２０ａから複合帯材１８を押出す。
この複合帯材１８は例えば第２図に示されるような形状
を有している。即ち、ゴム帯片１８１の左右に樹脂線材
１８２．１８４が融着された三層帯材を構成しているの
である。この場合に線材１８２と１８４とは相補足し合
う形状を有しており。
を有している。即ち、ゴム帯片１８１の左右に樹脂線材
１８２．１８４が融着された三層帯材を構成しているの
である。この場合に線材１８２と１８４とは相補足し合
う形状を有しており。
第２図に示された実施形においては線材１８２の斜面１
８２ａと線材１８４の斜面１８４ａとが相接する場合に
両線材が角柱状を呈するようになされている。
８２ａと線材１８４の斜面１８４ａとが相接する場合に
両線材が角柱状を呈するようになされている。
上記の複合帯材（三層帯材）１８は図示されていない部
材により断熱保温又は加熱（熱風、赤外線ヒータ等によ
り）されて熱状態を保ちながら管成形機２２に導かれて
螺旋状に巻回される。この管成形機としては自体公知の
もの１例えば特公昭５２−５５４３（日本特許第８８０
０１４号）公報に開示されているものを用いることがで
き、この管成形機２２によれば仮想円筒面を形成するよ
うに片持支持された４本の回転軸２２１とこれら回転軸
の内の１本に近接配置されていて螺旋状に巻回される複
合帯材１８を踏圧して既に巻回されている複合帯材１８
における一方の樹脂線材１８２の斜面１８２ａ部分と１
次に巻回される複合帯材１８における他方の樹脂線材１
８４の斜面１８４ａの部分とを順次融着させて複合帯材
１８を管状体２４に成形する押圧ローラ２２３とを具備
している。上記の各回転軸２２１は軸心方向に往復運動
自在な分割套管を装着したローラ（図示せず）を有して
いて、このローラを等速で同一の向きに回転させると共
に分割套管部分をこれが上記管状体２４の内面に接触す
る時には前進させ、又離隔する時には後退させ、これに
よって形成される管状体２４を回転させつつ移送するよ
うになされている。
材により断熱保温又は加熱（熱風、赤外線ヒータ等によ
り）されて熱状態を保ちながら管成形機２２に導かれて
螺旋状に巻回される。この管成形機としては自体公知の
もの１例えば特公昭５２−５５４３（日本特許第８８０
０１４号）公報に開示されているものを用いることがで
き、この管成形機２２によれば仮想円筒面を形成するよ
うに片持支持された４本の回転軸２２１とこれら回転軸
の内の１本に近接配置されていて螺旋状に巻回される複
合帯材１８を踏圧して既に巻回されている複合帯材１８
における一方の樹脂線材１８２の斜面１８２ａ部分と１
次に巻回される複合帯材１８における他方の樹脂線材１
８４の斜面１８４ａの部分とを順次融着させて複合帯材
１８を管状体２４に成形する押圧ローラ２２３とを具備
している。上記の各回転軸２２１は軸心方向に往復運動
自在な分割套管を装着したローラ（図示せず）を有して
いて、このローラを等速で同一の向きに回転させると共
に分割套管部分をこれが上記管状体２４の内面に接触す
る時には前進させ、又離隔する時には後退させ、これに
よって形成される管状体２４を回転させつつ移送するよ
うになされている。
尚、複合帯材１８におけるゴム帯片１８１部分は既述の
ように昇温装置１４やクロスヘッド２０を経て昇温させ
られ、その加硫が進行し、つつある状態で管成形機２２
に送られるので、管成形機２２に至った際には成る程度
養生の進んだ状態になっており自己保形性を有し、一方
、複合帯材１８における樹脂線材１８２．１８４は謂わ
ば可塑化状態を呈しているので、管成形機２２により螺
旋状に巻き付けられ、回転軸２２１と押圧ローラ２２３
とにより押圧される場合に容易に融着して一体的なもの
となり、上記のゴム帯片１８１部分と相俟って第３図に
示されるような管状体２４となり、一体化された樹脂線
材１８２．１８４は連続螺旋状のその補強芯材１８６を
構成する。
ように昇温装置１４やクロスヘッド２０を経て昇温させ
られ、その加硫が進行し、つつある状態で管成形機２２
に送られるので、管成形機２２に至った際には成る程度
養生の進んだ状態になっており自己保形性を有し、一方
、複合帯材１８における樹脂線材１８２．１８４は謂わ
ば可塑化状態を呈しているので、管成形機２２により螺
旋状に巻き付けられ、回転軸２２１と押圧ローラ２２３
とにより押圧される場合に容易に融着して一体的なもの
となり、上記のゴム帯片１８１部分と相俟って第３図に
示されるような管状体２４となり、一体化された樹脂線
材１８２．１８４は連続螺旋状のその補強芯材１８６を
構成する。
管成形機２２を通過した管状体２４は次いで保温室２６
に送られてゴム部分の加硫が完結せしめられる。このた
めに、保温室２６には加熱装置２６１が設けられており
、室内温度を約１４０−１８０℃に保持するのが好まし
い６図示された実施形では、加熱装置２６１が複数本の
赤外線ヒータとして構成されているが、これを熱風送風
機に変えることも可能である。尚、管状体２４のゴム部
分は保温室２６に達するまえに、既述のようにその内壁
部分遣が加硫温度域に昇温させられているために、加硫
完結目的で管状体内部を別途に加熱する必要性はなく、
又管状体は既述のように保温室２６に達するまえに既に
比較的高い自己保形性を有するに至っているので保温室
２６内でのその移送に際しては単純な受ローラ２８によ
り支持されていることができる。
に送られてゴム部分の加硫が完結せしめられる。このた
めに、保温室２６には加熱装置２６１が設けられており
、室内温度を約１４０−１８０℃に保持するのが好まし
い６図示された実施形では、加熱装置２６１が複数本の
赤外線ヒータとして構成されているが、これを熱風送風
機に変えることも可能である。尚、管状体２４のゴム部
分は保温室２６に達するまえに、既述のようにその内壁
部分遣が加硫温度域に昇温させられているために、加硫
完結目的で管状体内部を別途に加熱する必要性はなく、
又管状体は既述のように保温室２６に達するまえに既に
比較的高い自己保形性を有するに至っているので保温室
２６内でのその移送に際しては単純な受ローラ２８によ
り支持されていることができる。
保温室２６をでた管状体２４は、次いで受ローラ３０に
より支持されて移送されながら冷却室３２に送られ、こ
の冷却室３２内に配置された散水装置３２１からの冷却
水により冷却される。冷却されたこの管状体は適宜長さ
となるように切断されて製品可撓管となされる。
より支持されて移送されながら冷却室３２に送られ、こ
の冷却室３２内に配置された散水装置３２１からの冷却
水により冷却される。冷却されたこの管状体は適宜長さ
となるように切断されて製品可撓管となされる。
尚、本発明方法に用いられる複合帯材（三層帯材）１８
は第２図に示されるような形状に限られるものではなく
、例えば第４Ａ−４Ｄ図に示されるような三層帯材１８
Ａ、１８Ｂ、１８Ｇ、１８Ｄであることができる。
は第２図に示されるような形状に限られるものではなく
、例えば第４Ａ−４Ｄ図に示されるような三層帯材１８
Ａ、１８Ｂ、１８Ｇ、１８Ｄであることができる。
（試験例１）
ゴム材としてＥＰＤＭを主材とする各種のゴム組成物及
びＳＢＲ／ＮＢＲを主材とする２種のゴム組成物を選択
し、且つ樹脂材としてポリエチレン及びポリ塩化ビニル
をそれぞれ主材とするものを選択し、下記被験及び対照
複合帯材をそれぞれ製作し、上記の製造例に準じて可撓
管を製作し、この場合のゴム部分の加硫特性値及び送り
速度（可撓管の成形速度）につき検討した。
びＳＢＲ／ＮＢＲを主材とする２種のゴム組成物を選択
し、且つ樹脂材としてポリエチレン及びポリ塩化ビニル
をそれぞれ主材とするものを選択し、下記被験及び対照
複合帯材をそれぞれ製作し、上記の製造例に準じて可撓
管を製作し、この場合のゴム部分の加硫特性値及び送り
速度（可撓管の成形速度）につき検討した。
被験複合帯材：
第２図の複合帯材１８に相当
対照複合帯材：
第５図の複合帯材１８Ｘに相当 ′
１８１ｘ及び１８３ｘ・・・・・・未加硫ゴム材１８２
ｘ ・・・・・・樹脂材被験複合帯材の場合
にゴム材を昇温装置（シャーヘッド）１４により約１４
０℃に昇温させれば保温室２６に達する迄にその加硫度
は１０％に達し、又約１６０℃に昇温させれば加硫度は
５０％に達する。一方、対照複合帯材の場合には未加硫
状態の侭（加硫度Ｏ％）で保温室２６に送られ専ら該保
温室において加硫処理が行われた。
ｘ ・・・・・・樹脂材被験複合帯材の場合
にゴム材を昇温装置（シャーヘッド）１４により約１４
０℃に昇温させれば保温室２６に達する迄にその加硫度
は１０％に達し、又約１６０℃に昇温させれば加硫度は
５０％に達する。一方、対照複合帯材の場合には未加硫
状態の侭（加硫度Ｏ％）で保温室２６に送られ専ら該保
温室において加硫処理が行われた。
これらの場合につき、ゴム材の加硫特性値及び所要送り
速度を調べた処、下記表に示される通りであり１本発明
方法によれば対照方法と比較する場合に、加硫度１０％
時で１．２−５．２倍、加硫度５０％時で２．６−１０
．５倍に送り速度を高めることができ、生産性の向上す
ることが明らかになった。
速度を調べた処、下記表に示される通りであり１本発明
方法によれば対照方法と比較する場合に、加硫度１０％
時で１．２−５．２倍、加硫度５０％時で２．６−１０
．５倍に送り速度を高めることができ、生産性の向上す
ることが明らかになった。
（試験例２）
試験例１において管成形機２２のストロークを２０１、
保温室２６の全長を１５０（！１に設定する場合に、可
撓管を成形するためのゴム材の昇温過程は本発明方法及
び対照方法による場合にそれぞれ第６図のグラフに示さ
れる通りであり、対照方法によれば保温室２６を場合に
より約２２０℃程度の高温にせねばならず、その結果接
合界面に膨れ等の不利な影響が生じ易いことが判明した
。
保温室２６の全長を１５０（！１に設定する場合に、可
撓管を成形するためのゴム材の昇温過程は本発明方法及
び対照方法による場合にそれぞれ第６図のグラフに示さ
れる通りであり、対照方法によれば保温室２６を場合に
より約２２０℃程度の高温にせねばならず、その結果接
合界面に膨れ等の不利な影響が生じ易いことが判明した
。
第１図は本発明方法を実施する装置の一例を略示する平
面図、第２図は本発明方法において可撓管を製造する過
程で成形される複合乃至三層帯材を示す斜視図、第３図
は本発明方法により製造される可撓管の部分側面図であ
って、その１部を破断して示した図面、第４Ａ、４Ｂ、
４Ｃ及び４部図は第２図におけるものとは異なる形状を
有する複合乃至三層帯材をそれぞれ示す横断面図、第５
図はこの種の可撓管を製造する過程で従来成形されて来
た複合帯材の一例を示す斜視図、第６図は本発明方法及
び従来技術による対照方法をそれぞれ利用して可撓管を
製造する場合におけるゴム材の昇温過程を示すグラフで
ある。 １ｏ・・・・・・可撓管の製造装置、１２・・・・・・
未加硫ゴムの押出し機、１４・・・・・・昇温装置、１
６・・・・・・樹脂の押出し成形機、１８・・・・・・
複合（三層）帯材、１８１・・・・・・ゴム帯材、１８
２．１８４・・・・・・樹脂線材、２２・・・・・・管
成形機、２６・・・・・・保温室、２８．３０・・・・
・・受ローラ、３２・・・・・・冷却室
面図、第２図は本発明方法において可撓管を製造する過
程で成形される複合乃至三層帯材を示す斜視図、第３図
は本発明方法により製造される可撓管の部分側面図であ
って、その１部を破断して示した図面、第４Ａ、４Ｂ、
４Ｃ及び４部図は第２図におけるものとは異なる形状を
有する複合乃至三層帯材をそれぞれ示す横断面図、第５
図はこの種の可撓管を製造する過程で従来成形されて来
た複合帯材の一例を示す斜視図、第６図は本発明方法及
び従来技術による対照方法をそれぞれ利用して可撓管を
製造する場合におけるゴム材の昇温過程を示すグラフで
ある。 １ｏ・・・・・・可撓管の製造装置、１２・・・・・・
未加硫ゴムの押出し機、１４・・・・・・昇温装置、１
６・・・・・・樹脂の押出し成形機、１８・・・・・・
複合（三層）帯材、１８１・・・・・・ゴム帯材、１８
２．１８４・・・・・・樹脂線材、２２・・・・・・管
成形機、２６・・・・・・保温室、２８．３０・・・・
・・受ローラ、３２・・・・・・冷却室
Claims (5)
- （１）一方において未加硫ゴムを加硫温度域迄昇温しつ
つ移送し成形して帯片となし、他方において硬質樹脂製
であって相補足し合う断面形状を有する２本の線材を押
出し成形し、上記ゴム帯片の左右に上記各樹脂線材を融
着して三層帯材を形成し、この三層帯材を管成形機に送
って螺旋状に巻付け上記の硬質樹脂線材部分を相互に重
畳させると共に順次融着させて管状体となし、引続きこ
の管状体を回転移送用の受ローラに支持させ保温室内を
移送して管状体のゴム部分の加硫を完結させることを特
徴とする、可撓管の製法。 - （２）未加硫ゴムをシャーヘッドに送りゴム自体の剪断
発熱により加硫温度域迄ゴムを昇温させると共に押出し
成形して帯片になすことを特徴とする、特許請求の範囲
第１項に記載の可撓管の製法。 - （３）三層帯材の形成部から保温室に至る部分が外部に
対して断熱されていることを特徴とする、特許請求の範
囲第１又は２項に記載の可撓管の製法。 - （４）三層帯材の形成部から保温室に至る部分が加熱さ
れていることを特徴とする、特許請求の範囲第１又は２
項に記載の可撓管の製法。 - （５）樹脂線材用の硬質樹脂材がポリエチレンであり、
ゴム材がＥＰＤＭ配合物であることを特徴とする、特許
請求の範囲第１−４項の何れか一つに記載の可撓管の製
法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60068418A JPS61227027A (ja) | 1985-04-02 | 1985-04-02 | 可撓管の製法 |
| US06/734,892 US4613389A (en) | 1985-04-02 | 1985-05-16 | Process for the manufacture of flexible tubes |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60068418A JPS61227027A (ja) | 1985-04-02 | 1985-04-02 | 可撓管の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61227027A true JPS61227027A (ja) | 1986-10-09 |
| JPH0470985B2 JPH0470985B2 (ja) | 1992-11-12 |
Family
ID=13373115
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60068418A Granted JPS61227027A (ja) | 1985-04-02 | 1985-04-02 | 可撓管の製法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4613389A (ja) |
| JP (1) | JPS61227027A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100365952B1 (ko) * | 2000-08-18 | 2002-12-31 | 김선홍 | 삼중관과 그 제조방법 |
| JP2010058398A (ja) * | 2008-09-04 | 2010-03-18 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 油圧ホースの製造方法および油圧ホースならびにスパイラル補強層形成用帯状部材 |
| CN110004360A (zh) * | 2019-03-29 | 2019-07-12 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种屈服强度不小于650MPa级折弯用冷轧硬钢带及制造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62141388A (ja) * | 1985-12-12 | 1987-06-24 | 金尾 史朗 | 耐圧管とその製造方法 |
| CH672536A5 (ja) * | 1987-04-28 | 1989-11-30 | Ametex Ag | |
| US4860797A (en) * | 1987-05-21 | 1989-08-29 | Fabricated Plastics, Inc. | Reinforced strip and flexible hoses produced therewith |
| US4826423A (en) * | 1987-08-19 | 1989-05-02 | Chevron Research Company | Construction of thermoplastic tubes with tubular ribs by helical winding upon a mandrel |
| US4957792A (en) * | 1987-11-09 | 1990-09-18 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Self-molding hose and a continuous vulcanization method |
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| DE3930528A1 (de) * | 1989-09-13 | 1991-03-21 | Petzetakis George A | Tubing mit einem innenmantel aus gummi und einer bewehrung |
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| US6244303B1 (en) | 2000-01-21 | 2001-06-12 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Helically wound flexible hose |
| CA2565603C (en) * | 2004-05-27 | 2012-10-09 | Nomaco, Inc. | Foam welding and profile manufacturing system |
| US7785514B2 (en) * | 2006-05-18 | 2010-08-31 | Mccarthy Peter T | Snorkels, flexible tubes, mouthpieces and methods |
| AU2008341037B2 (en) * | 2007-12-24 | 2013-04-04 | Nova-Duct Technologies Pty Ltd | Flexible duct and the production thereof |
| US9505164B2 (en) | 2009-12-30 | 2016-11-29 | Schauenburg Technology Se | Tapered helically reinforced hose and its manufacture |
| DE102008022663B4 (de) | 2008-05-07 | 2012-10-31 | Schauenburg Hose Technology Gmbh | Stretch-Schlauch |
| US9964238B2 (en) | 2009-01-15 | 2018-05-08 | Globalmed, Inc. | Stretch hose and hose production method |
| US8474524B2 (en) * | 2009-05-21 | 2013-07-02 | Schlumberger Technology Corporation | Anti-extrusion packer system |
| CN103121287B (zh) * | 2013-03-08 | 2015-04-08 | 济南强力胶辊设备有限公司 | 一种新型的胶辊缠绕覆面机 |
| LU93303B1 (en) * | 2016-11-14 | 2018-06-07 | Michael Alan Mcgee | Build material with varying profile for manufacturing 3D objects |
| EP3597250B1 (en) | 2017-01-30 | 2023-02-22 | GlobalMed, Inc. | Heated respiratory hose assembly |
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| US3885594A (en) * | 1972-01-17 | 1975-05-27 | Kakuichi Mfg Co | Reinforced flexible pipe |
| US4383555A (en) * | 1976-04-20 | 1983-05-17 | Plastiflex Company International | Helically wound hose from co-extruded profile with reinforcing ribs interlocked at adjacent convolutions |
| JPS52137715A (en) * | 1976-05-13 | 1977-11-17 | Shirou Kanao | Flexible hose * having hard resin reinforcing wire |
| DE2711236C2 (de) * | 1976-05-14 | 1982-09-23 | Shiro Osaka Ibaragi Kanao | Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen eines Rohres |
| AU4903579A (en) * | 1978-07-19 | 1980-01-24 | Dunlop Limited | Reinforced tubular articles |
-
1985
- 1985-04-02 JP JP60068418A patent/JPS61227027A/ja active Granted
- 1985-05-16 US US06/734,892 patent/US4613389A/en not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN110004360A (zh) * | 2019-03-29 | 2019-07-12 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种屈服强度不小于650MPa级折弯用冷轧硬钢带及制造方法 |
| CN110004360B (zh) * | 2019-03-29 | 2021-06-29 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种屈服强度不小于650MPa级折弯用冷轧硬钢带及制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4613389A (en) | 1986-09-23 |
| JPH0470985B2 (ja) | 1992-11-12 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |