JPH0470985B2 - - Google Patents
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Description
(産業上の利用分野)
本発明は可撓管の製法に係り、殊に硬質樹脂製
の螺旋線材により補強されたゴム製の可撓管の製
法に係る。 (従来の技術) 硬質樹脂、例えば硬質合成樹脂製の螺旋線材に
より補強されたゴム製可撓管は従来から知られて
おり、その製法として種々のものが提案されてい
る(例えば特開昭52−137715、同53−118460、同
57−59746、同59−38045及び同59−42943号公報
参照)。 この種の可撓管において、補強材である樹脂製
の螺旋線材は基体であるゴム基材中に完全に埋設
されている場合と、その1部が露出している場合
とがあるが、何れにせよ樹脂製線材と未加硫ゴム
帯片とが別途に押出し成形され、次いで両者が融
着合体されて複合帯材となされ、この複合帯材が
管成形機の回転支持体上に導かれてその縁部が重
畳するように螺旋状に巻回され、融着合体されて
管状体が形成され、その後にゴム材部分の加硫処
理が行われることにより可撓管は製造されてい
る。 複合帯材を螺旋状に巻回してその縁部相互を融
着合体させる場合に、従来技術方法によれば、未
加硫ゴム帯片の縁部が重畳圧接されその後の加硫
処理により一体化せしめられるものであつた。 (発明が解決しようとする問題点) 従来技術方法により製作されるこの種の可撓管
においては管の形成のために接合される面がゴム
面同志であるために充分な接着力を得難く、その
結果として可撓管の強度(屈曲、引張、耐圧強度
等)が低下し易い傾向がある。 即ち、硬質樹脂例えば硬質塩化ビニル樹脂を補
強材とする場合に押出し成形により線材となすに
は約170−180℃の高温を必要とし、この熱状態の
線材が押出し成形された未加硫ゴム帯片と融着合
体されて複合帯材になされるが、この場合にゴム
はスコーチし易く、従つてこれがゴム面相互の接
着に際して充分な接合力の発現を阻害する。又、
成形機から押出されたゴムは周囲空気により冷却
されて収縮する傾向を有しており、従つてその表
面は凹凸状を呈し、これも接合力低下の一因とな
る。更に、この種の可撓管の製法は常圧加硫を前
提としているために加硫処理のための加熱時にゴ
ム中の揮発性物質が気化し、この気化物質が特に
接着界面に集中し接着面に剥離や膨潤を生じさせ
る傾向がある。 更に又、複合帯材が螺旋状に巻回されて形成さ
れた直後の管状体はゴム材部分が未加硫状態であ
るために自己保形性が低く、その加硫完了迄の移
送に際して難があり、且つその送り速度を小にす
るか又は加硫室の全長を大にする必要性があり、
生産性や製造装置の設置スペースに問題点があつ
た。 (問題点を解決するための手段及び作用) 本発明は従来技術方法における上記欠陥を回避
克服する、可撓管の製法を提供することを目的と
するものである。 本発明方法によれば、この目的は、一方におい
て未加硫ゴムを加硫温度域迄昇温しつつ移送し成
形して帯片となし、他方において硬質樹脂製であ
つて相補足し合う断面形状を有する2本の線材を
押出し成形し、上記ゴム帯片の左右に上記各樹脂
線材を融着して三層帯材を形成し、この三層帯材
を管成形機に送つて螺旋状に巻付け上記の硬質樹
脂線材部分を相互に重畳させると共に順次融着さ
せて管状体となし、引続きこの管状体を回転移送
用の受ローラに支持させ保温室内を移送して管状
体のゴム部分の加硫を完結させることを特徴とす
る、可撓管の製法により達成される。 本発明方法において、未加硫ゴムをシヤーヘツ
ドに送りゴム自体の剪断発熱により加硫温度迄昇
温させると共に押出し成形して帯片になすのが有
利である。更に、三層帯材の形成部から保温室に
至る部分を外部に対して断熱するか、或いは加温
してその冷却を防止するのが好ましい。 本発明方法に用いられるゴム材としては製作さ
れるべき可撓管の用途に応じてEPDM、NBR、
SBR、NR等又はこれらのブレンド物を主材と
し、これに適宜の配合剤を添加したゴム配合物を
用いることができ、又樹脂材としてはポリエチレ
ン、ポリプロピレン、塩化ビニル、ポリスチレ
ン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド等の硬質
樹脂材又はこれらのブレンド物や共重合物を主材
とするものを用いることができるが、ゴム材と樹
脂材との組合せは、当然のことながら両者の極
性、相容性等を充分に配慮した上で設定されるこ
とに留意されたい。ゴム材としてEPDM配合物
を、且つ樹脂剤としてポリエチレンを選択するの
が殊に好ましい。 (製造例) 次に、可撓管を製造する本発明方法について、
図面を参照しつつ説明する。 第1図は本発明方法を実施する装置10を略示
している。この装置10は未加硫ゴムの押出し機
12と、押出された未加硫ゴムを更に加熱して押
出し成形し帯片状になす昇温装置14と、樹脂の
押出し成形機16と、上記の昇温装置14を通過
したゴム帯片と押出し成形機16により成形され
た樹脂線材とを合体接合させて複合帯材18とな
すダイ20aを備えたクロスヘツド20と、上記
の複合帯材18を密接した螺旋状に巻回させると
共に接触面を相互に融着させて管状体となす管成
形機22とを具備している。上記の昇温装置14
としては例えば市販のシヤーヘツドを用いること
ができ、このシヤーヘツドを用いればそのシリン
ダ内部のマンドレルの回転数を調整することによ
りゴム材自体の剪断発熱の程度を自在に制御する
ことができ、本発明方法によれば、好ましくは押
出し温度が約140−180℃となるようにゴム材を昇
温させて押出し、これによつて未加硫ゴムが部分
的に加硫されつつ帯片状に押出し成形されるよう
になされている。樹脂の上記押出し成形機16は
2条の樹脂線材を成形し、その押出し温度は約
160−190℃が適当である。上記のクロスヘツド2
0は約190℃に保たれており、上記の昇温装置
(シヤーヘツド)14により押出し成形されたゴ
ム帯片と上記の押出し成形機16により押出し成
形された2条の樹脂線材とを融着合体させ、その
ダイ20aから複合帯材18を押出す。この複合
帯材18は例えば第2図に示されるような形状を
有している。即ち、ゴム帯片181の左右に樹脂
線材182,184が融着された三層帯材を構成
しているのである。この場合に線材182と18
4とは相補足し合う形状を有しており、第2図に
示された実施形においては線材182の斜面18
2aと線材184の斜面184aとが相接する場
合に両線材が角柱状を呈するようになされてい
る。 上記の複合帯材(三層帯材)18は図示されて
いない部材により断熱保温又は加熱(熱風、赤外
線ヒータ等により)されて熱状態を保ちながら管
成形機22に導かれて螺旋状に巻回される。この
管成形機としては自体公知のもの、例えば特公昭
52−5543(日本特許第880014号)公報に開示され
ているものを用いることができ、この管成形機2
2によれば仮想円筒面を形成するように片持支持
された4本の回転軸221とこれら回転軸の内の
1本に近接配置されていて螺旋状に巻回される複
合帯材18を踏圧して既に巻回されている複合帯
材18における一方の樹脂線材182の斜面18
2a部分と、次に巻回される複合帯材18におけ
る他方の樹脂線材184の斜面184aの部分と
を順次融着させて複合帯材18を管状体24に成
形する押圧ローラ223とを具備している。上記
の各回転軸221は軸心方向に往復運動自在な分
割套管を装着したローラ(図示せず)を有してい
て、このローラを等速で同一の向きに回転させる
と共に分割套管部分をこれが上記管状体24の内
面に接触する時には前進させ、又離隔する時には
後退させ、これによつて形成される管状体24を
回転させつつ移送するようになされている。 尚、複合帯材18におけるゴム帯片181部分
は既述のように昇温装置14やクロスヘツド20
を経て昇温させられ、その加硫が進行しつつある
状態で管成形機22に送られるので、管成形機2
2に至つた際には或る程度養生の進んだ状態にな
つており自己保形性を有し、一方、複合帯材18
における樹脂線材182,184は謂わば可塑化
状態を呈しているので、管成形機22により螺旋
状に巻き付けられ、回転軸221と押圧ローラ2
23とにより押圧される場合に容易に融着して一
体的なものとなり、上記のゴム帯片181部分と
相俟つて第3図に示されるような管状体24とな
り、一体化された樹脂線材182,184は連続
螺旋状のその補強芯材186を構成する。 管成形機22を通過した管状体24は次いで保
温室26に送られてゴム部分の加硫が完結せしめ
られる。このために、保温室26には加熱装置2
61が設けられており、室内温度を約140−180℃
に保持するのが好ましい。図示された実施形で
は、加熱装置261が複数本の赤外線ヒータとし
て構成されているが、これを熱風送風機に変える
ことも可能である。尚、管状体24のゴム部分は
保温室26に達するまえに、既述のようにその内
壁部分迄が加硫温度域に昇温させられているため
に、加硫完結目的で管状体内部を別途に加熱する
必要性はなく、又管状体は既述のように保温室2
6に達するまえに既に比較的高い自己保形性を有
するに至つているので保温室26内でのその移送
に際しては単純な受ローラ28により支持されて
いることができる。 保温室26をでた管状体24は、次いで受ロー
ラ30により支持されて移送されながら冷却室3
2に送られ、この冷却室32内に配置された散水
装置321からの冷却水により冷却される。冷却
されたこの管状体は適宜長さとなるように切断さ
れて製品可撓管となされる。 尚、本発明方法に用いられる複合帯材(三層帯
材)18は第2図に示されるような形状に限られ
るものではなく、例えば第4A−4D図に示され
るような三層帯材18A,18B,18C,18
Dであることができる。 試験例 1 ゴム材としてEPDMを主材とする各種のゴム
組成物及びSBR/NBRを主材とする2種のゴム
組成物を選択し、且つ樹脂材としてポリエチレン
及びポリ塩化ビニルをそれぞれ主材とするものを
選択し、下記被験及び対照複合帯材をそれぞれ製
作し、上記の製造例に準じて可撓管を製作し、こ
の場合のゴム部分の加硫特性値及び送り速度(可
撓管の成形速度)につき検討した。 被験複合帯材: 第2図の複合帯材18に相当 対照複合帯材: 第5図の複合帯材18Xに相当 181X及び181X…未加硫ゴム材 182X…樹脂材 被験複合帯材の場合にゴム材を昇温装置(シヤ
ーヘツド)14により約140℃に昇温させれば保
温室26に達する迄にその加硫度は10%に達し、
又約160℃に昇温させれば加硫度は50%に達する。
一方、対照複合帯材の場合には未加硫状態の侭
(加硫度0%)で保温室26に送られ専ら該保温
室において加硫処理が行われた。 これらの場合につき、ゴム材の加硫特性値及び
所要送り速度を調べた処、下記表に示される通り
であり、本発明方法によれば対照方法と比較する
場合に、加硫度10%時で1.2−5.2倍、加硫度50%
時で2.6−10.5倍に送り速度を高めることができ、
生産性の向上することが明らかになつた。
の螺旋線材により補強されたゴム製の可撓管の製
法に係る。 (従来の技術) 硬質樹脂、例えば硬質合成樹脂製の螺旋線材に
より補強されたゴム製可撓管は従来から知られて
おり、その製法として種々のものが提案されてい
る(例えば特開昭52−137715、同53−118460、同
57−59746、同59−38045及び同59−42943号公報
参照)。 この種の可撓管において、補強材である樹脂製
の螺旋線材は基体であるゴム基材中に完全に埋設
されている場合と、その1部が露出している場合
とがあるが、何れにせよ樹脂製線材と未加硫ゴム
帯片とが別途に押出し成形され、次いで両者が融
着合体されて複合帯材となされ、この複合帯材が
管成形機の回転支持体上に導かれてその縁部が重
畳するように螺旋状に巻回され、融着合体されて
管状体が形成され、その後にゴム材部分の加硫処
理が行われることにより可撓管は製造されてい
る。 複合帯材を螺旋状に巻回してその縁部相互を融
着合体させる場合に、従来技術方法によれば、未
加硫ゴム帯片の縁部が重畳圧接されその後の加硫
処理により一体化せしめられるものであつた。 (発明が解決しようとする問題点) 従来技術方法により製作されるこの種の可撓管
においては管の形成のために接合される面がゴム
面同志であるために充分な接着力を得難く、その
結果として可撓管の強度(屈曲、引張、耐圧強度
等)が低下し易い傾向がある。 即ち、硬質樹脂例えば硬質塩化ビニル樹脂を補
強材とする場合に押出し成形により線材となすに
は約170−180℃の高温を必要とし、この熱状態の
線材が押出し成形された未加硫ゴム帯片と融着合
体されて複合帯材になされるが、この場合にゴム
はスコーチし易く、従つてこれがゴム面相互の接
着に際して充分な接合力の発現を阻害する。又、
成形機から押出されたゴムは周囲空気により冷却
されて収縮する傾向を有しており、従つてその表
面は凹凸状を呈し、これも接合力低下の一因とな
る。更に、この種の可撓管の製法は常圧加硫を前
提としているために加硫処理のための加熱時にゴ
ム中の揮発性物質が気化し、この気化物質が特に
接着界面に集中し接着面に剥離や膨潤を生じさせ
る傾向がある。 更に又、複合帯材が螺旋状に巻回されて形成さ
れた直後の管状体はゴム材部分が未加硫状態であ
るために自己保形性が低く、その加硫完了迄の移
送に際して難があり、且つその送り速度を小にす
るか又は加硫室の全長を大にする必要性があり、
生産性や製造装置の設置スペースに問題点があつ
た。 (問題点を解決するための手段及び作用) 本発明は従来技術方法における上記欠陥を回避
克服する、可撓管の製法を提供することを目的と
するものである。 本発明方法によれば、この目的は、一方におい
て未加硫ゴムを加硫温度域迄昇温しつつ移送し成
形して帯片となし、他方において硬質樹脂製であ
つて相補足し合う断面形状を有する2本の線材を
押出し成形し、上記ゴム帯片の左右に上記各樹脂
線材を融着して三層帯材を形成し、この三層帯材
を管成形機に送つて螺旋状に巻付け上記の硬質樹
脂線材部分を相互に重畳させると共に順次融着さ
せて管状体となし、引続きこの管状体を回転移送
用の受ローラに支持させ保温室内を移送して管状
体のゴム部分の加硫を完結させることを特徴とす
る、可撓管の製法により達成される。 本発明方法において、未加硫ゴムをシヤーヘツ
ドに送りゴム自体の剪断発熱により加硫温度迄昇
温させると共に押出し成形して帯片になすのが有
利である。更に、三層帯材の形成部から保温室に
至る部分を外部に対して断熱するか、或いは加温
してその冷却を防止するのが好ましい。 本発明方法に用いられるゴム材としては製作さ
れるべき可撓管の用途に応じてEPDM、NBR、
SBR、NR等又はこれらのブレンド物を主材と
し、これに適宜の配合剤を添加したゴム配合物を
用いることができ、又樹脂材としてはポリエチレ
ン、ポリプロピレン、塩化ビニル、ポリスチレ
ン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド等の硬質
樹脂材又はこれらのブレンド物や共重合物を主材
とするものを用いることができるが、ゴム材と樹
脂材との組合せは、当然のことながら両者の極
性、相容性等を充分に配慮した上で設定されるこ
とに留意されたい。ゴム材としてEPDM配合物
を、且つ樹脂剤としてポリエチレンを選択するの
が殊に好ましい。 (製造例) 次に、可撓管を製造する本発明方法について、
図面を参照しつつ説明する。 第1図は本発明方法を実施する装置10を略示
している。この装置10は未加硫ゴムの押出し機
12と、押出された未加硫ゴムを更に加熱して押
出し成形し帯片状になす昇温装置14と、樹脂の
押出し成形機16と、上記の昇温装置14を通過
したゴム帯片と押出し成形機16により成形され
た樹脂線材とを合体接合させて複合帯材18とな
すダイ20aを備えたクロスヘツド20と、上記
の複合帯材18を密接した螺旋状に巻回させると
共に接触面を相互に融着させて管状体となす管成
形機22とを具備している。上記の昇温装置14
としては例えば市販のシヤーヘツドを用いること
ができ、このシヤーヘツドを用いればそのシリン
ダ内部のマンドレルの回転数を調整することによ
りゴム材自体の剪断発熱の程度を自在に制御する
ことができ、本発明方法によれば、好ましくは押
出し温度が約140−180℃となるようにゴム材を昇
温させて押出し、これによつて未加硫ゴムが部分
的に加硫されつつ帯片状に押出し成形されるよう
になされている。樹脂の上記押出し成形機16は
2条の樹脂線材を成形し、その押出し温度は約
160−190℃が適当である。上記のクロスヘツド2
0は約190℃に保たれており、上記の昇温装置
(シヤーヘツド)14により押出し成形されたゴ
ム帯片と上記の押出し成形機16により押出し成
形された2条の樹脂線材とを融着合体させ、その
ダイ20aから複合帯材18を押出す。この複合
帯材18は例えば第2図に示されるような形状を
有している。即ち、ゴム帯片181の左右に樹脂
線材182,184が融着された三層帯材を構成
しているのである。この場合に線材182と18
4とは相補足し合う形状を有しており、第2図に
示された実施形においては線材182の斜面18
2aと線材184の斜面184aとが相接する場
合に両線材が角柱状を呈するようになされてい
る。 上記の複合帯材(三層帯材)18は図示されて
いない部材により断熱保温又は加熱(熱風、赤外
線ヒータ等により)されて熱状態を保ちながら管
成形機22に導かれて螺旋状に巻回される。この
管成形機としては自体公知のもの、例えば特公昭
52−5543(日本特許第880014号)公報に開示され
ているものを用いることができ、この管成形機2
2によれば仮想円筒面を形成するように片持支持
された4本の回転軸221とこれら回転軸の内の
1本に近接配置されていて螺旋状に巻回される複
合帯材18を踏圧して既に巻回されている複合帯
材18における一方の樹脂線材182の斜面18
2a部分と、次に巻回される複合帯材18におけ
る他方の樹脂線材184の斜面184aの部分と
を順次融着させて複合帯材18を管状体24に成
形する押圧ローラ223とを具備している。上記
の各回転軸221は軸心方向に往復運動自在な分
割套管を装着したローラ(図示せず)を有してい
て、このローラを等速で同一の向きに回転させる
と共に分割套管部分をこれが上記管状体24の内
面に接触する時には前進させ、又離隔する時には
後退させ、これによつて形成される管状体24を
回転させつつ移送するようになされている。 尚、複合帯材18におけるゴム帯片181部分
は既述のように昇温装置14やクロスヘツド20
を経て昇温させられ、その加硫が進行しつつある
状態で管成形機22に送られるので、管成形機2
2に至つた際には或る程度養生の進んだ状態にな
つており自己保形性を有し、一方、複合帯材18
における樹脂線材182,184は謂わば可塑化
状態を呈しているので、管成形機22により螺旋
状に巻き付けられ、回転軸221と押圧ローラ2
23とにより押圧される場合に容易に融着して一
体的なものとなり、上記のゴム帯片181部分と
相俟つて第3図に示されるような管状体24とな
り、一体化された樹脂線材182,184は連続
螺旋状のその補強芯材186を構成する。 管成形機22を通過した管状体24は次いで保
温室26に送られてゴム部分の加硫が完結せしめ
られる。このために、保温室26には加熱装置2
61が設けられており、室内温度を約140−180℃
に保持するのが好ましい。図示された実施形で
は、加熱装置261が複数本の赤外線ヒータとし
て構成されているが、これを熱風送風機に変える
ことも可能である。尚、管状体24のゴム部分は
保温室26に達するまえに、既述のようにその内
壁部分迄が加硫温度域に昇温させられているため
に、加硫完結目的で管状体内部を別途に加熱する
必要性はなく、又管状体は既述のように保温室2
6に達するまえに既に比較的高い自己保形性を有
するに至つているので保温室26内でのその移送
に際しては単純な受ローラ28により支持されて
いることができる。 保温室26をでた管状体24は、次いで受ロー
ラ30により支持されて移送されながら冷却室3
2に送られ、この冷却室32内に配置された散水
装置321からの冷却水により冷却される。冷却
されたこの管状体は適宜長さとなるように切断さ
れて製品可撓管となされる。 尚、本発明方法に用いられる複合帯材(三層帯
材)18は第2図に示されるような形状に限られ
るものではなく、例えば第4A−4D図に示され
るような三層帯材18A,18B,18C,18
Dであることができる。 試験例 1 ゴム材としてEPDMを主材とする各種のゴム
組成物及びSBR/NBRを主材とする2種のゴム
組成物を選択し、且つ樹脂材としてポリエチレン
及びポリ塩化ビニルをそれぞれ主材とするものを
選択し、下記被験及び対照複合帯材をそれぞれ製
作し、上記の製造例に準じて可撓管を製作し、こ
の場合のゴム部分の加硫特性値及び送り速度(可
撓管の成形速度)につき検討した。 被験複合帯材: 第2図の複合帯材18に相当 対照複合帯材: 第5図の複合帯材18Xに相当 181X及び181X…未加硫ゴム材 182X…樹脂材 被験複合帯材の場合にゴム材を昇温装置(シヤ
ーヘツド)14により約140℃に昇温させれば保
温室26に達する迄にその加硫度は10%に達し、
又約160℃に昇温させれば加硫度は50%に達する。
一方、対照複合帯材の場合には未加硫状態の侭
(加硫度0%)で保温室26に送られ専ら該保温
室において加硫処理が行われた。 これらの場合につき、ゴム材の加硫特性値及び
所要送り速度を調べた処、下記表に示される通り
であり、本発明方法によれば対照方法と比較する
場合に、加硫度10%時で1.2−5.2倍、加硫度50%
時で2.6−10.5倍に送り速度を高めることができ、
生産性の向上することが明らかになつた。
【表】
試験例 2
試験例1において管成形機22のストロークを
20cm、保温室26の全長を150cmに設定する場合
に、可撓管を成形するためのゴム材の昇温過程は
本発明方法及び対照方法による場合にそれぞれ第
6図のグラフに示される通りであり、対照方法に
よれば保温室26を場合により約220℃程度の高
温にせねばならず、その結果接合界面に膨れ等の
不利な影響が生じ易いことが判明した。
20cm、保温室26の全長を150cmに設定する場合
に、可撓管を成形するためのゴム材の昇温過程は
本発明方法及び対照方法による場合にそれぞれ第
6図のグラフに示される通りであり、対照方法に
よれば保温室26を場合により約220℃程度の高
温にせねばならず、その結果接合界面に膨れ等の
不利な影響が生じ易いことが判明した。
第1図は本発明方法を実施する装置の一例を略
示する平面図、第2図は本発明方法において可撓
管を製造する過程で成形される複合乃至三層帯材
を示す斜視図、第3図は本発明方法により製造さ
れる可撓管の部分側面図であつて、その1部を破
断して示した図面、第4A,4B,4C及び4D
図は第2図におけるものとは異なる形状を有する
複合乃至三層帯材をそれぞれ示す横断面図、第5
図はこの種の可撓管を製造する過程で従来成形さ
れて来た複合帯材の一例を示す斜視図、第6図は
本発明方法及び従来技術による対照方法をそれぞ
れ利用して可撓管を製造する場合におけるゴム材
の昇温過程を示すグラフである。 10……可撓管の製造装置、12……未加硫ゴ
ムの押出し機、14……昇温装置、16……樹脂
の押出し成形機、18……複合(三層)帯材、1
81……ゴム帯材、182,184……樹脂線
材、22……管成形機、26……保温室、28,
30……受ローラ、32……冷却室。
示する平面図、第2図は本発明方法において可撓
管を製造する過程で成形される複合乃至三層帯材
を示す斜視図、第3図は本発明方法により製造さ
れる可撓管の部分側面図であつて、その1部を破
断して示した図面、第4A,4B,4C及び4D
図は第2図におけるものとは異なる形状を有する
複合乃至三層帯材をそれぞれ示す横断面図、第5
図はこの種の可撓管を製造する過程で従来成形さ
れて来た複合帯材の一例を示す斜視図、第6図は
本発明方法及び従来技術による対照方法をそれぞ
れ利用して可撓管を製造する場合におけるゴム材
の昇温過程を示すグラフである。 10……可撓管の製造装置、12……未加硫ゴ
ムの押出し機、14……昇温装置、16……樹脂
の押出し成形機、18……複合(三層)帯材、1
81……ゴム帯材、182,184……樹脂線
材、22……管成形機、26……保温室、28,
30……受ローラ、32……冷却室。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 一方において未加硫ゴムを加硫温度域迄昇温
しつつ移送し成形して帯片となし、他方において
硬質樹脂製であつて相補足し合う断面形状を有す
る2本の線材を押出し成形し、上記ゴム帯片の左
右に上記各樹脂線材を融着して三層帯材を形成
し、この三層帯材を管成形機に送つて螺旋状に巻
付け上記の硬質樹脂線材部分を相互に重畳させる
と共に順次融着させて管状体となし、引続きこの
管状体を回転移送用の受ローラに支持させ保温室
内を移送して管状体のゴム部分の加硫を完結させ
ることを特徴とする、可撓管の製法。 2 未加硫ゴムをシヤーヘツドに送りゴム自体の
剪断発熱により加硫温度域迄ゴムを昇温させると
共に押出し成形して帯片になすことを特徴とす
る、特許請求の範囲第1項に記載の可撓管の製
法。 3 三層帯材の形成部から保温室に至る部分が外
部に対して断熱されていることを特徴とする、特
許請求の範囲第1又は2項に記載の可撓管の製
法。 4 三層帯材の形成部から保温室に至る部分が加
熱されていることを特徴とする、特許請求の範囲
第1又は2項に記載の可撓管の製法。 5 樹脂線材用の硬質樹脂材がポリエチレンであ
り、ゴム材がEPDM配合物であることを特徴と
する、特許請求の範囲第1−4項の何れか一つに
記載の可撓管の製法。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60068418A JPS61227027A (ja) | 1985-04-02 | 1985-04-02 | 可撓管の製法 |
US06/734,892 US4613389A (en) | 1985-04-02 | 1985-05-16 | Process for the manufacture of flexible tubes |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60068418A JPS61227027A (ja) | 1985-04-02 | 1985-04-02 | 可撓管の製法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61227027A JPS61227027A (ja) | 1986-10-09 |
JPH0470985B2 true JPH0470985B2 (ja) | 1992-11-12 |
Family
ID=13373115
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP60068418A Granted JPS61227027A (ja) | 1985-04-02 | 1985-04-02 | 可撓管の製法 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4613389A (ja) |
JP (1) | JPS61227027A (ja) |
Families Citing this family (23)
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FR2766547B1 (fr) * | 1997-07-24 | 1999-09-17 | Gessil | Conduit flexible, par exemple tuyau a usage medical ou chirurgical |
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US6244303B1 (en) | 2000-01-21 | 2001-06-12 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Helically wound flexible hose |
KR100365952B1 (ko) * | 2000-08-18 | 2002-12-31 | 김선홍 | 삼중관과 그 제조방법 |
WO2005118292A2 (en) * | 2004-05-27 | 2005-12-15 | Nomaco, Inc. | Foam welding and profile manufacturing system |
US7785514B2 (en) * | 2006-05-18 | 2010-08-31 | Mccarthy Peter T | Snorkels, flexible tubes, mouthpieces and methods |
CA2745171A1 (en) * | 2007-12-24 | 2009-07-02 | Stephen Robert Wilson | Flexible duct and the production thereof |
DE102008022663B4 (de) | 2008-05-07 | 2012-10-31 | Schauenburg Hose Technology Gmbh | Stretch-Schlauch |
US9505164B2 (en) | 2009-12-30 | 2016-11-29 | Schauenburg Technology Se | Tapered helically reinforced hose and its manufacture |
JP4442707B2 (ja) * | 2008-09-04 | 2010-03-31 | 横浜ゴム株式会社 | 油圧ホースの製造方法および油圧ホースならびにスパイラル補強層形成用帯状部材 |
US9964238B2 (en) | 2009-01-15 | 2018-05-08 | Globalmed, Inc. | Stretch hose and hose production method |
US8474524B2 (en) * | 2009-05-21 | 2013-07-02 | Schlumberger Technology Corporation | Anti-extrusion packer system |
CN103121287B (zh) * | 2013-03-08 | 2015-04-08 | 济南强力胶辊设备有限公司 | 一种新型的胶辊缠绕覆面机 |
LU93303B1 (en) * | 2016-11-14 | 2018-06-07 | Michael Alan Mcgee | Build material with varying profile for manufacturing 3D objects |
WO2018138581A1 (en) | 2017-01-30 | 2018-08-02 | Globalmed, Inc. | Heated respiratory hose assembly |
CN110004360B (zh) * | 2019-03-29 | 2021-06-29 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种屈服强度不小于650MPa级折弯用冷轧硬钢带及制造方法 |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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US3885594A (en) * | 1972-01-17 | 1975-05-27 | Kakuichi Mfg Co | Reinforced flexible pipe |
US4383555A (en) * | 1976-04-20 | 1983-05-17 | Plastiflex Company International | Helically wound hose from co-extruded profile with reinforcing ribs interlocked at adjacent convolutions |
JPS52137715A (en) * | 1976-05-13 | 1977-11-17 | Shirou Kanao | Flexible hose * having hard resin reinforcing wire |
DE2711236C2 (de) * | 1976-05-14 | 1982-09-23 | Shiro Osaka Ibaragi Kanao | Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen eines Rohres |
AU4903579A (en) * | 1978-07-19 | 1980-01-24 | Dunlop Limited | Reinforced tubular articles |
-
1985
- 1985-04-02 JP JP60068418A patent/JPS61227027A/ja active Granted
- 1985-05-16 US US06/734,892 patent/US4613389A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US4613389A (en) | 1986-09-23 |
JPS61227027A (ja) | 1986-10-09 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |